Praticas Industriais Ebook Un04

08/09/2023, 16:04 Ead.
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PRÁTICAS INDUSTRIAIS
PROCESSOS DE USINAGEM POR
DESCARGA ELÉTRICA,
ELETROQUÍMICA, FEIXES
ELETRÔNICOS E POR LASER
Autor: MSc. Jerry Mendelski
Revisor: Camilo Alves
INICIAR
introdução
Introdução
Quando tratamos sobre todos os processos de usinagem, é inevitável a comparação entre os
processos tradicionais, nos quais a respectiva retirada de material é realizada por cisalhamento ou
abrasão, e os considerados novos processos, que estão baseados na aplicação dos princípios
eletrofísicos. Os processos tradicionais, necessariamente, apresentam certas limitações para a
efetivação da usinagem de materiais considerados duros e também de peças que apresentam
algumas formas complexas; já para esses novos processos, a usinabilidade dos materiais depende
de forma direta das características básicas, como o ponto de fusão, a condutibilidade térmica, a
resistividade elétrica e o peso atômico.
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Processo de Usinagem
por Descarga Elétrica
Quando analisamos a aplicação dos chamados processos de usinagem por descargas elétricas (
Electrical Discharge Machinig – EDM ), também chamado processo por eletroerosão, percebemos que
ele tem uma utilização muito disseminada para a consequente usinagem de materiais classificados
com uma dureza elevada, caracterizados por apresentarem complexas e difíceis execuções de
usinagem quando comparados aos chamados processos tradicionais e convencionais para usinar.
No mesmo sentido, esse processo de eletroerosão permite a realização de operações que
confeccionam peças que possuam especificamente geometrias com características muito complexas
e dimensões próprias com valores muito pequenos.
Inicialmente, podemos, então, considerar que o processo de eletroerosão está totalmente baseado
na respectiva realização da erosão dos metais, causada por descargas elétricas. Tecnicamente, é
importante salientar que, necessariamente, dois condutores com diferença de potencial adequada
podem estabelecer e acabar provocando um respectivo arco voltaico quando unidos. Nessa
situação, se o respectivo ponto de contato entre os dois condutores existentes for verificado e
analisado, encontraremos uma pequena porção de material de forma erodida, que deixará uma
pequena cratera.
De forma geral, o processo de eletroerosão envolve a aplicação de uma diferença de potencial com
uma corrente contínua entre duas placas consideradas condutoras de eletricidade, chamadas de
eletrodo ferramenta e peça. Essas placas apresentam uma distância de separação considerada
como muito pequena, sendo observados valores entre 0,012 a 0,050 mm, que podemos denominar
fenda de trabalho ou gap. É neste local que ocorrem as respectivas descargas elétricas. Na folga
gerada que verificamos precisamente entre peça e ferramenta, ocorre necessariamente a circulação
de um fluido dielétrico, que posteriormente se torna eletrolítico na condição de uma forma gasosa.
Cabe ressaltar que, no exato instante da ocorrência da descarga elétrica, a ferramenta e a respectiva
peça que está sendo trabalhada não estão em contato direto, em razão do meio dielétrico que os
envolve.
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Figura 4.1 - Processo EDM

Fonte: Groover (2017, p. 155).
O processo em si ocasiona a consequente remoção de material, em que, para tanto, a respectiva
energia térmica gera um canal de plasma entre o cátodo e o anodo, no qual podemos observar
temperaturas que variam de 8.000 a 10.000 K.
Mais especificamente, quando iniciamos o processo de eletroerosão, basicamente uma pequena

região de descarga elétrica surge com uma considerada potência despendida, em que, efetivamente,
por unidade de área, tem a capacidade de chegar até a faixa de 1.000W/m2. Dessa forma, o
respectivo fluido é evaporado e, assim, se torna eletrolítico em um meio gasoso, no qual a pressão
também acaba, por consequência, elevando da mesma forma, podendo alcançar a faixa de 200 atm.
Com efeito, essa respectiva descarga elétrica dura apenas alguns milionésimos de segundo, sendo
esse período denominado TON. Após a ocorrência e quando do final da descarga elétrica, ocorre o
início, por alguns milionésimos de segundo o TOFF, em que ocorre a respectiva imersão dos gases
considerados eletrolíticos.
De acordo com estudos de Raslan (2012), podemos verificar que, necessariamente, os locais onde
está alojado o gás são, então, completados por um fluido dielétrico, em uma temperatura
considerada menor que a respectiva região em que está sendo usinada. Desse modo, o choque
térmico ocasionará uma microexplosão e a consequente desagregação das partículas fundidas da
peça, estabelecendo, com isso, a desejada usinagem.
Ao analisarmos os estudos realizados por Bralla (2006), identificamos que o processo de

eletroerosão está caracterizado pela realização das atividades a partir de uma série de descargas
elétricas que, quando em contato com um material condutor, provoca uma respectiva erosão na
peça usinada. Essa ferramenta é considerada o cátodo, e o material usinado, o ânodo, em que as
descargas passam em uma taxa superior a 20 mil vezes por segundo.
Em uma situação bem definida, basicamente, a execução do processo de eletroerosão estabelece

um ponto de limite para o processo, no qual, nessa situação, só poderão ser operacionalizadas
peças que sejam confeccionadas em materiais que apresentem a característica de condutores de
eletricidade, podendo, assim, ser eletroerodidos.
Czelusnak (2019) demonstra a predileção em relação aos materiais que são utilizados como
eletrodos, como o cobre, escolhido pelo fato de apresentar alta condutividade elétrica e térmica,
assim como a grafita, por suas propriedades térmicas.
Ainda que o fenômeno que embasa a realização da operação de eletroerosão não seja considerado
novo, uma vez que é realizado desde a descoberta da eletricidade, a efetiva aplicação de usinagem
por eletroerosão começou a ser aplicada apenas na década de 1940, com o objetivo inicial de
realizar a respectiva recuperação de peças que continham ferramentas quebradas em seu interior,
tais como machos, brocas e alargadores.
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Os trabalhos de Simao (2003) estabelecem, conforme podemos analisar, que o processo de

eletroerosão oferece grandes possibilidades de aplicação na área de usinagem de peças com
geometria complexa e alta dureza, como moldes e matrizes, setores automotivo, aeroespacial,
médico, ótico, de joalheria, dental, de ferramentas, de prototipagem e de componentes cirúrgicos.
Observe a Figura 4.2, a seguir.
Figura 4.2 - Produtos processo EDM: (a) Bloco único (b) Matriz bipartida
Fonte: Warut Sintapanon / 123RF.
O processo de eletroerosão tem como suporte dois importantes parâmetros para sua realização: a
corrente de descarga e a frequência de ocorrência das descargas. Basicamente, à medida que a
ferramenta realiza o movimento de penetração no eletrodo de trabalho, ocorre um sobrecorte
lateral na faixa de < 0,1 mm.
Em termos de equipamentos, a máquina utilizada para a realização do processo de eletroerosão é

identificada conforme a Figura 4.3, a seguir, e seus principais componentes são: o gerador de pulsos,
que tem a função de controlar o avanço do eixo (Z), e o cabeçote, que também tem a função de
gerar a tensão e a corrente elétrica.
Figura 4.3 - Equipamento EDM

Fonte: Suradeach Seatang / 123RF.
Existe, ainda, um sistema mecânico, composto por uma mesa de trabalho, que realiza os
movimentos em relação aos eixos X-Y. Também está localizado aí o servo motor, onde é fixado o
eletrodo (ferramenta) no cabeçote. Efetivamente, durante a etapa de usinagem e funcionamento da
máquina, o tanque é cheio ou banhado por um fluido dielétrico, que também apresenta um
respectivo sistema de controle de vazão.
No mesmo sentido, podemos evidenciar que o sistema dielétrico é então estabelecido e composto
pela cuba, que tem a função de reservar o fluido dielétrico. Além disso, também há um sistema de
filtragem, garantindo, assim, a qualidade do fluido, bem como a sua durabilidade.
De forma geral, podemos perceber que um elemento considerado comum para todas as máquinas
de eletroerosão é a chamada motobomba para o dielétrico, cuja finalidade é promover o
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estreitamento do canal de descarga e, assim, aumentar a densidade de energia. Basicamente, a

bomba tem a capacidade de remover as partículas que foram erodidas na fenda de trabalho, bem
como refrigerar também o local usinado.
A respectiva operação de lavagem com o fluido dielétrico é considerada muito importante, levando-
se em conta os parâmetros não elétricos; além disso, ela tem grande influência na rugosidade
superficial junto à densidade de formação de microtrincas, atuando de forma a minimizá-las,
conforme podemos observar em estudos realizados por Ho e Newman (2003).
O processo de eletroerosão pode ser realizado por meio de formas básicas operacionais, dentre as
quais podemos destacar: a usinagem, por eletroerosão a partir de uma penetração, e a usinagem ,
por eletroerosão por fio.
O processo de eletroerosão por penetração ocorre basicamente com a utilização de um respectivo

eletrodo, que tem a função clara de possibilitar a transferência de sua imagem a uma peça no
instante em que ele avança na cavidade que está sofrendo a usinagem. O avanço em questão é
realizado em razão das descargas elétricas que ocorrem exatamente entre a peça e o eletrodo,
removendo, assim, o material.
De forma prática, o avanço do eletrodo pode ser executado tanto na direção vertical (eixo Z) como
na direção horizontal (eixos X e Y).
Nos trabalhos de Arantes e Silva (2003), podemos verificar que a usinagem por eletroerosão por
penetração é, geralmente, aplicada na confecção de moldes com cavidades ou de ferramentais com
geometria complexa, conforme podemos verificar na Figura 4.4, a seguir.
Figura 4.4 - EDM por penetração: (a) Peças usinadas (b) Processo em execução
Fonte: Phuchit Aunmuang / 123RF.
Já na operação de eletroerosão a fio, existe ainda uma parte dos mesmos princípios que são
adotados para a eletroerosão por penetração, porém, nesse processo, necessariamente, há um fio
bobinado. Conforme pode ser observado na Figura 4.4, esse fio se desenrola de forma constante
durante o processo e, assim, é utilizado como eletrodo-ferramenta. A partir daí, a peça é
efetivamente produzida pelo movimento relativo entre o fio e a peça.
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Figura 4.5 - Processo de eletroerosão a fio

De forma prática, esse fio é eletricamente carregado, atravessando a peça que está totalmente
submersa em um fluido dielétrico, onde são ocasionadas descargas elétricas na região entre o fio e a
peça, proporcionando, assim, o consequente corte do material. Pode ser observado, nesse processo,
um movimento, fruto de uma programação realizada por comando numérico computadorizado
(CNC), que permite o respectivo corte de perfis complexos com uma excelente exatidão.
Provavelmente, você já deve ter percebido que o processo de eletroerosão a fio é comumente
utilizado em indústrias, para a fabricação de placas para guia e de porta-punções.
Figura 4.6 - EDM por fio: (a) Movimentação dos fios (b) Usinagem da peça
Fonte: Phuchit Aunmuang / 123RF.
Perceba que os diâmetros do fio variam de 0,076 a 0,30 mm, dependendo da largura de corte
desejada e que os materiais utilizados para fazer esse fio incluem bronze, cobre, tungstênio e
molibdênio. Os fluidos dielétricos incluem água deionizada ou óleo. Assim como na EDM, há um
sobrecorte lateral na EDM a fio, que torna esse corte maior do que o diâmetro do fio, como mostra a
Figura 4.7. Esse sobrecorte lateral está no intervalo de 0,020 a 0,050 mm. Assim, após as condições
de corte terem sido estabelecidas para determinado corte, o sobrecorte lateral permanece bem
constante e previsível.
Figura 4.7 - Processo de usinagem EDM por fio

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Conforme já referenciamos, o processo de eletroerosão pode ser realizado em qualquer tipo de

material que apresente a característica de ser condutor de eletricidade. Dessa forma, o ponto de
fusão, assim como o respectivo calor latente de fusão, são considerados propriedades físicas
importantes que determinam o volume de material removido por descarga. Nesse sentido, podemos
considerar que, quando existir o aumento dessas propriedades, necessariamente, a perspectiva de
taxa de remoção diminui. Em resumo, a taxa de remoção do material pode ser evidenciada de forma
matemática pela equação abaixo:
4
4.10 . I
T RM =
1,2,3
Tm
Onde: TRM = Taxa de Remoção do Material (mm3/min), I = Corrente (A) e T m = Temperatura de

Fusão do Material da Peça (°C).
Outro fator importante que podemos considerar para o processo de usinagem por eletroerosão é a
frequência de descarga elétrica (DT), que determina o número de vezes que a corrente elétrica passa
de ligada T para desligada T
on offem determinado tempo. A frequência, então, é determinada pela
equação matemática abaixo:
Ton
DT [%] = ∗ 100
Ton + Toff
Neste estudo, há dois importantes parâmetros de processo em EDM: a corrente de descarga e a

frequência de ocorrência das descargas. À medida que algum desses parâmetros aumenta, a taxa de
remoção de metal aumenta também.
Quanto à rugosidade superficial, ela também é afetada pela corrente e pela frequência, como
mostra a Figura 4.8. O melhor acabamento superficial é obtido na EDM operando em altas
frequências e baixas correntes de descarga. À medida que o eletrodo penetra a peça, ocorre o
sobrecorte lateral (overcutting), que, em EDM, é a distância pela qual a cavidade usinada na peça
ultrapassa o tamanho da ferramenta em cada lado da mesma, conforme ilustrado na Figura 4.8 (a).
Ele é produzido porque as descargas elétricas ocorrem nos lados da ferramenta e também em sua
área frontal. O tamanho do sobrecorte lateral é uma função da corrente e da frequência, como
mostra a Figura 4.8 (b), e pode equivaler a vários centésimos de milímetros.
Figura 4.8 - Corrente de descarga e a frequência de ocorrência das descargas: (a) Corrente (b)
Frequência
Complementarmente, conforme estudos realizados por Zeilmann (2013), podemos evidenciar que o
autor faz uma referência aos respectivos efeitos térmicos gerados durante realização do processo
de eletroerosão, os quais permitem algumas modificações mecânicas, metalúrgicas e químicas nas
camadas superiores das superfícies usinadas. Nesse sentido, essas camadas são então
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caracterizadas por alto endurecimento do trabalho, alta tensão de tensão residual e ampla rede de
trinca térmica, que tem efeitos prejudiciais na vida de fadiga dos componentes usinados.
praticar
Vamos Praticar
Quando consideramos determinados processos, podemos perceber que o processo de eletroerosão pode
ser realizado por meio de duas formas básicas operacionais, em que se destacam a usinagem por
eletroerosão, por meio de uma penetração, e a usinagem, por eletroerosão por fio. Assim, aponte a
alternativa correta relacionada à operação de usinagem de eletroerosão por fio.
a) Existência da necessidade de um eletrodo.

b) Processo de transferência de imagem.
c) Processo para a confecção de moldes.
d) Movimento por Comando Numérico Computadorizado (CNC).
Feedback: alternativa correta , pois, efetivamente, no processo de corte a fio, o movimento é
realizado a partir de Comandos Numéricos Computadorizados (CNC).
e) Processo para a confecção de cavidades.
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Eletroquímica
O processo de usinagem por princípios eletroquímicos, a chamada usinagem eletroquímica ( ECM –

Electrochemical Machining ), é considerado um processo moderno, baseado na retirada de átomos na
peça que está sofrendo usinagem. Basicamente, se constitui de um processo especificado de
dissolução eletroquímica controlada da peça que está sendo usinada (ânodo) com a ferramenta a
realizar a usinagem (cátodo), em uma célula eletrolítica, durante um processo de eletrólise, que é
acelerado por uma passagem forçada de corrente elétrica entre a peça e o eletrodo.
Figura 4.9 - Processo de usinagem eletroquímica

Conforme ilustrado na Figura 4.9, a peça é o ânodo e a ferramenta é o cátodo. O princípio
subjacente ao processo é que esse material é desgalvanizado do ânodo (o polo positivo) e
depositado no cátodo (o polo negativo) na presença de um banho eletrolítico. A diferença na ECM é
que o banho de eletrólito flui rapidamente entre os dois polos e carrega o produto da reação, de
modo que ele não se deposita sobre a ferramenta.
Historicamente, podemos considerar que os primeiros trabalhos realizados com a utilização da

tecnologia ECM ocorreram na década de 1950, quando a Anocut Engineering Company definiu a
respectiva forma de usinar metal anódico, como uma forma de usinagem considerada
comercialmente capaz.
Na década de 1990, o processo de ECM surge na indústria como um meio de usinagem, já tendo
sido utilizado em diversos setores da indústria, tais como:
Automotivo.
Petrolífero.
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Médico.
Empresas aeroespaciais.
Nesse sentido, podemos, então, considerar o processo uma tecnologia relativamente nova que tem
grande aplicação na usinagem, geralmente, de peças consideradas grande dureza e/ou alta
resistência ao cisalhamento, por ser um processo em que praticamente não há desgaste da
ferramenta (eletrodo) nem geração de calor, atrito ou contato direto na interface peça-ferramenta, o
que, dessa forma, preserva as características físicas e as propriedades mecânicas de ambas.
Conforme estudos realizados por Kopeliovich (2013), podemos evidenciar que o autor define que o
princípio geral de funcionamento está baseado na eletrólise, que ocorre de forma química, em um
processo no qual uma corrente elétrica, considerada contínua, é transmitida por entre dois
eletrodos inseridos em uma solução líquida com a característica de ser condutora.
Dessa forma, o processo de usinagem eletroquímica efetua-se através da dissolução anódica de

forma controlada na peça em usinagem (ânodo), com a utilização de uma ferramenta (cátodo) em
uma célula considerada eletrolítica. Durante a execução, o processo de eletrólise é acelerado por
uma passagem considerada força de corrente elétrica na respectiva posição entre a peça e o
eletrodo.
De forma resumida, a respectiva quantidade de metal dissolvida, ou seja, que é removida ou

depositada pela usinagem, é calculada pelas leis da eletrólise de Faraday, para as quais podemos
encontrar algumas definições.
Em uma primeira análise, podemos perceber que a respectiva quantidade de massa dissolvida, que
foi removida pela usinagem, pode ser considerada diretamente proporcional à quantidade de
eletricidade, conforme descrito a seguir:
m ∝IT
Posteriormente, podemos evidenciar que a quantidade de diferentes substâncias dissolvidas pela

mesma quantidade de eletricidade é, então, proporcional à massa química equivalente das
substâncias:
m ∝ε
Dessa forma:
A
ε =
Z
Onde
I = Corrente eletrolítica, A
t = Tempo de usinagem, min
E = Massa química equivalente, g
A = Massa atômica
Z = Valência da peça
Efetivamente, durante o processo de usinagem de forma eletroquímica, podemos identificar a

utilização de uma corrente contínua com uma alta densidade de 0.5 a 5 A/mm² com baixa tensão de
10 a 30 V. Dessa forma, a corrente de usinagem transita através da solução eletrolítica que preenche
totalmente o espaço entre a peça anódica e a ferramenta catódica pré-formatada. Assim, o eletrólito
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é conduzido a fluir através do espaço entre os eletrodos, considerando-se, para isso, uma velocidade
muito elevada, geralmente, maior que 5 m/s, para intensificar a transferência da massa e de carga
através da subcamada perto do ânodo.
No processo, o eletrólito tem a função de remover os produtos provenientes da dissolução, em que

podemos destacar os hidróxidos do metal, calor e bolhas de gás, geradas no espaço entre os
eletrodos.
Ainda de acordo com os estudos de Kopeliovich (2013), a respectiva quantidade considerada

máxima de metal permite, então, a dissolução, sem que haja a dependência respectiva da natureza
do eletrólito, assim como também não há a dependência da respectiva dureza ou, ainda, outras
características específicas do metal, mas que depende, sim, de outras grandezas físicas, as quais
podemos citar:
Densidade da corrente.
Tempo.
Massa atômica.
Valência do metal.
Conforme estudos atuais, as características principais do processo de usinagem eletroquímica

podem ser identificadas conforme as seguintes especificações:
I. Em razão do fato de o material ser, então, removido através de uma dissolução anódica, a
respectiva taxa de remoção de material não apresenta dependência da dureza ou das propriedades
básicas mecânicas do metal da peça em processo de usinagem. Dessa forma, podemos considerar
que os materiais eletricamente considerados condutivos apresentam taxas de até 84 mm³/minuto.
II. ECM apresenta dependências em relação à forma e às respectivas dimensões da peça em

processo de usinagem, sendo observados valores entre 0,05 mm a 0,3 mm, na utilização de corrente
contínua, e valores de 0,02 mm a 0,05 mm, na utilização de corrente considerada pulsante.
III. Em relação à rugosidade superficial, é considerada decrescente, e os respectivos resultados

compreendem uma faixa entre 100 e 250 μm.
IV. Não criam as consideradas tensões residuais na peça em processo de usinagem.
V. No que se refere ao consumo de energia no processo, ele é considerado elevado, apresentando

valores que variam entre 200 a 600 J/mm3.
O próximo tema de nosso estudo é a Rebarbação Eletroquímica (ECD), do inglês, Electrochemical

Deburring . Trata-se de uma adaptação da usinagem eletroquímica, concebida para remover
rebarbas ou arredondar cantos vivos em peças metálicas por meio de dissolução anódica. Uma
possível configuração para a ECD é exibida na Figura 4.10. O furo na peça, com rebarbas afiadas, é
do tipo produzido em uma operação de furação convencional de furo passante. Em continuidade, o
eletrodo (ferramenta) é projetado para concentrar a ação de remoção de metal sobre a rebarba. As
partes da ferramenta que não estão sendo usadas para usinar são isoladas. O eletrólito flui através
do furo para levar as partículas de rebarba. Os princípios de operação da usinagem eletroquímica
também se aplicam à rebarbação eletroquímica.
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Figura 4.10 - Rebarbação eletroquímica

Você pode perceber que, uma vez que muito menos material é removido na rebarbação
eletroquímica, o tempo de ciclo verificado é muito menor. Assim, um tempo de ciclo típico na ECD é
menor que um minuto, contudo, esse tempo pode ser maior, se for desejável arredondar os cantos,
além de remover a rebarba.
Figura 4.11 - Retificação eletroquímica

A Retificação Eletroquímica (ECG), do inglês Electrochemical Grinding , é uma forma especial de
usinagem eletroquímica, na qual um rebolo de retificação com um material aglomerante condutivo é
utilizado para aumentar a dissolução anódica da superfície da peça metálica, conforme ilustrado na
Figura 4.12. Os abrasivos utilizados na ECG incluem o óxido de alumínio e o diamante. O material
aglomerante é o metálico (para abrasivos de diamante) ou a resina aglomerante, impregnada com
partículas metálicas para transformá-la em um condutor elétrico (para óxido de alumínio). Os grãos
abrasivos salientes do rebolo em contato com a peça estabelecem a distância do gap na ECG. O
eletrólito flui através do gap entre os grãos para desempenhar seu papel na eletrólise.
praticar
Vamos Praticar
Quando verificamos as principais características atribuídas ao processo de usinagem eletroquímica,
identificamos uma série de benefícios gerados por esse processo, desde questões relacionadas à taxa de
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remoção e até o acabamento. Com relação aos benefícios identificados, assinale a alternativa correta que
faz parte desse benefício.
a) A taxa de remoção do material é identificada por ser superior a 20 mil vezes por segundo durante
o processo.
b) A consequente especificação da ocorrência de um sobrecorte lateral existente e que esteja
representativo na faixa de < 0,1 mm.
c) O avanço do eletrodo pode ser executado tanto na direção vertical (eixo Z) como na direção
horizontal (eixos X e Y).
d) Quando houver aumento dessas propriedades, necessariamente, a perspectiva de taxa de
remoção diminui.
e) A rugosidade superficial obtida é decrescente, de acordo com a taxa de remoção de material. Os
resultados alcançados ficam aproximadamente entre 100 e 250 μm.
Feedback: alternativa correta , pois, efetivamente, em um processo de usinagem eletroquímica, a
faixa obtida em relação à rugosidade é verificada nos valores de 100 a 250 μm.
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Usinagem por Feixes

Eletrônicos
Quando consideramos os aspectos envolvidos no processo de usinagem por feixe de elétrons,

percebemos que é utilizado um respectivo fluxo de elétrons a partir de uma alta velocidade,
focalizado na superfície de uma peça, com o objetivo de realizar a remoção do material a partir dos
processos de fusão e vaporização.
Figura 4.12 - Usinagem por feixe de elétrons

Dessa forma, especificamente, um canhão de feixe de elétrons gera um fluxo contínuo de elétrons, o
qual, então, é acelerado a uma velocidade representativa de cerca de 75% da velocidade da luz,
focalizado com o auxílio e por meio de uma lente eletromagnética na superfície da peça.
O processo de usinagem por feixe de elétrons ( Electron Beam Machining – EBM ) teve sua utilização
inicial na aplicação de operações de soldagem na indústria do ramo nuclear e aeroespacial.
Atualmente, esse processo também é observado para a manufatura de semicondutores, bem como
em áreas de microusinagem.
Operacionalmente, os componentes de um processo de EBM considerados principais são

devidamente confinados em uma respectiva câmara a vácuo, a qual é evacuada a aproximadamente
10-4 torr.
O filamento utilizado como cátodo e produzido em tungstênio é, então, aquecido a uma

temperatura na faixa de 2500 a 3000oC, sendo, nesse momento, emitidos elétrons. Nessa condição,
a corrente emitida representa uma faixa que varia entre 20 e 100 mA; no mesmo sentido, a
respectiva densidade da corrente correspondente a uma faixa de 5 e 15 A/cm².
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Necessariamente, a respectiva corrente da emissão depende do material e também da temperatura

representativa do cátodo, além de uma tensão alta que usualmente é aproximadamente
especificada em 150kV. Nesse sentido, essa alta tensão acaba ocasionando uma aceleração do fluxo
de elétrons na direção da peça.
Após a respectiva aceleração, os elétrons que estão focados pelo campo atravessam um furo no
ânodo. Em seguida, o respectivo fluxo de elétrons é então refeito, ocorrendo o consequente foco a
partir de um específico sistema eletrônico com lentes ou, ainda, de forma magnética, fazendo com
que o fluxo sob controle seja direcionado para a peça.
Dessa forma, os elétrons guardam a velocidade de 228x10³ km/s, que é estabelecida pela tensão de
aceleração, até que a peça seja então atingida com uma área definida de aproximadamente 0.25
mm de diâmetro.
Efetivamente, a energia cinética dos elétrons rapidamente se transforma em calor, ocasionando,

assim, um significativo aumento da temperatura na peça. Essa temperatura é observada em uma
faixa acima do seu ponto de ebulição, causando, com isso, a respectiva remoção de material da peça
por evaporação.
Ao considerarmos a respectiva densidade de potência na faixa de 1,55 MWmm², observada no

processo de EBM, podemos, então, considerar que qualquer material de engenharia pode ser
usinado nesse processo.
Fundamentalmente, a forma com que o feixe focado penetra a peça ainda não é completamente
compreendido, e tal falta de informação pode ser atrelada à complexidade do mecanismo envolvido.
Porém, existem linhas de estudos que compreendem que a superfície do material é, então,
derretida por uma específica combinação de pressão dos elétrons, assim como a tensão superficial.
Dessa forma, consideramos que o líquido derretido seja de forma muito rápida ejetado e, então,
vaporiza, ocasionando, a partir daí, respectivas taxas de remoção de material na faixa de 10
mm³/min.
Um dos últimos benefícios atribuídos ao processo faz referência a uma alta relação da profundidade
da peça usinada pela largura da mesma, sendo essa relação estipulada na faixa de 100:1. Esse fator
possibilitou a aplicação do processo para a obtenção de furações, que têm como característica o fato
de serem extremamente finas.
Com relação aos parâmetros definidos para o processo, podemos enumerá-los da seguinte forma: o
respectivo número de pulsos requerido para, assim, remover um furo de profundidade g:
g
ne =
ge
O tempo de usinagem:
ne
tn =
fp
1
fp =
tp + t1
A taxa de furação (mm/min):

gf
p
Ψ =
ne
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O número de pulsos ne pode ser descrito como uma função da tensão de aceleração Va e da
corrente de emissão Ie:
1
ne =
KIe Va
Dessa forma, a taxa de furação e a taxa de remoção volumétrica tornam-se:
Ψ = Kgfb Ie Va
π
2
V RR = K d gf b I e Va
b
4
No caso de um furo de profundidade g e largura L, o tempo para a furação seria:
η .L
e
tm =
fb . d b
Assim, a taxa de furação (mm/min) torna-se:
η = Kd b fp Ie Va
E a taxa de remoção volumétrica pode ser calculada por:

2
V RR = K d gfp Ie Va
b
Onde:
g = Profundidade do furo removido por pulso, mm

e
g = Profundidade do furo requerido, mm
F = Frequência de pulsos, s-1

p
T = Tempo de pulso, μs
p
T = Intervalo do pulso, μs
i
d = Diâmetro de contato do feixe com a peça, mm

b
V = Tensão de aceleração do feixe, kV

a
I = Corrente de emissão do feixe, mA

e
K = Constante
L = Largura do furo, mm
Em termos de capacidade e tipo de resposta, o processo de EBM pode operar em uma profundidade
de corte de até 6,4 mm², podendo também serem executados cortes considerados estreitos (0,025
mm em espessura de 0,025 mm de metal), sendo também obtidos ângulos de furo de 20º a 90º.
A taxa de remoção de material pode alcançar uma faixa de 40 mm³/s e uma taxa de penetração na
faixa de 0,25 mm/s, sendo as respectivas tolerâncias encontradas para o processo,
aproximadamente, estabelecidas em +/- 10% da profundidade de corte com uma rugosidade
superficial estabelecida na casa de 1𝛍m.
08/09/2023, 16:04 Ead.br
praticar
Vamos Praticar
Em relação à operacionalidade, o processo de usinagem por feixe de elétrons utiliza um respectivo fluxo de
elétrons a partir de uma alta velocidade, focalizado na respectiva superfície de uma peça. Quanto às
questões relacionadas aos parâmetros vinculados à usinagem por feixes de elétrons, assinale a alternativa
que indica o parâmetro identificado pela equação: η = Kd f I V
b p e a
a) Número de pulsos requerido.

Feedback: alternativa incorreta , pois esse processo é identificado pela equação n
g
e =
ge
b) Taxa de remoção volumétrica.

Feedback: alternativa incorreta , pois esse processo é identificado pela equação
2
V RR = K d gf Ie Va
b p
c) Tempo para a furação.

Feedback: alternativa incorreta , pois esse processo é identificado pela equação t
ηe .L
m
=
fb .d b
d) Taxa de furação.
Feedback: alternativa correta , pois esse processo representa a taxa de furação.
e) Descarga elétrica.
Feedback: alternativa incorreta , pois a descarga elétrica é parâmetro da ECM.
08/09/2023, 16:04 Ead.br
por Laser
Para poder usinar materiais com características de difícil usinabilidade, foram desenvolvidos alguns
métodos de usinagem considerados modernos, nos quais a usinagem, de forma convencional,
produz necessariamente elevadas forças de corte que, em algumas situações, podem também não
ser sustentáveis pela peça.
Nesse sentido, a usinagem por feixe laser ( Laser Beam Machining – LBM ) é considerada uma boa
solução, uma vez que está associada a outras propriedades do material, dentre as quais podemos
destacar:
Condutividade térmica e calor específico.

Temperaturas de fusão e ebulição.
A palavra Laser é a abreviação de Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation , ou seja,

Amplificação da Luz por Emissão Estimulada de Radiação.
De forma funcional, existe um respectivo feixe de luz coerente, o qual está altamente colimado e
monocromático, focalizado em um ponto pequeno específico. Nessa situação, podemos evidenciar
que altas densidades de potência (106 W/mm²) são obtidas no processo.
Os tipos de lasers utilizados em LBM são os gasosos de dióxido de carbono e de estado sólido (do
qual existem vários tipos). Na usinagem a laser, a energia do feixe de luz coerente é concentrada não
só opticamente, mas também em termos de tempo. O feixe de luz é pulsado, a fim de que a energia
liberada resulte em um impulso contra a superfície da peça, que produz uma combinação de fusão e
evaporação, com a retirada do material fundido da superfície em alta velocidade.
08/09/2023, 16:04 Ead.br
Figura 4.13 - Usinagem por feixe de laser

Basicamente, em termos de disponibilidade, podemos evidenciar que o mercado oferece uma
expressiva variedade de lasers, classificados por estado-sólido, íon e moleculares, e, em relação, à
operação, contínuo e pulsado.
Em termos de utilização, os lasers oferecem muitas aplicações no mercado, desde indústrias do

ramo de chapas até o tratamento térmico, processos de revestimento, de fabricação de ligas e de
soldagem e a respectiva usinagem.
Tecnicamente, para a efetivação do processo de usinagem, a luz não refletida é então absorvida
ocasionando, assim, o aquecimento da superfície da peça que está em processo de usinagem. A
partir da quantidade de calor suficiente apresentada, a peça inicia o derretimento e ocorre a
consequente evaporação.
Com relação ao tipo de modelagem física presente na usinagem por feixe de laser, podemos
considerar a complexidade do processo, que está diretamente associado às perdas existentes por
dispersão e reflexão e que ocorrem na superfície usinada.
Da mesma forma, a consequente difusão do calor no material proporciona a mudança de fase,

momento em que ocorre o derretimento ou a vaporização. Dependendo da densidade da potência
estabelecida e do tempo de interação do feixe, o mecanismo, então, progride de absorção de calor e
condução para o derretimento e a vaporização.
Importante ressaltar que existe a recomendação de não utilização de feixes laser de alta
intensidade, pois ele acaba formando um considerável plume plasma próximo ou até mesmo na
superfície do material, onde também ocorre a consequente redução da eficiência do processo,
ocasionada pela absorção e perda de dispersão.
Efetivamente, a usinagem por feixe laser ocorre quando a densidade da potência do feixe for maior
que as perdas por condução, convecção e radiação; contudo, para a questão de radiação, ela deve
penetrar e também ser absorvida pelo material.
Com relação aos parâmetros operacionais, é possível destacar alguns deles:
Densidade da potência do feixe:

4Lp
Pd =
2 2
πF α ΔT
t
Tamanho do diâmetro do ponto de foco ds:
ds = Ft α
08/09/2023, 16:04 Ead.br
Taxa de usinagem (mm/min):

Cl Lp
∅ =
Ev A b h
π 2
Ab = (Fl α)
4
4Cl Lp
∅ =
2
πEv (Fl α) h
Taxa de remoção volumétrica (VRR) (mm³/min):

Cl Lp
V RR =
Ev h
Onde:
P = Densidade da potência, W/cm²

d
L = Potência do laser, W
p
F = Distância focal da lente, cm

l
Δ = Duração do pulso laser, s

T
α = Divergência do feixe, rad
C = Constante dependente do material e da eficiência da conversão

l
E = Energia de vaporização do material, W/mm3

v
A = Área do feixe laser no ponto de foco, mm2

b
h = Espessura do material, mm
d = Tamanho do diâmetro do furo, mm

s
A remoção do material a ser usinado no processo de LBM pode ser realizada por meio de diversos
efeitos, como a reflexão, a absorção, a condução da luz e o consequente derretimento e
vaporização.
Em termos comportamentais, o material da peça a ser usinada pelo processo de LBM determina a
respectiva taxa de remoção de material, tendo a refletibilidade uma dependência direta em relação
a:
Tamanho da onda.
Propriedades do material.
Acabamento da superfície.
Nível de oxidação.
Temperatura da superfície.
É possível verificar que, com um tamanho de onda específico, quanto maior a refletibilidade
observada pelo material, menor será a respectiva taxa de remoção. Genericamente, podemos
entender que, para a maioria dos metais, observamos uma reflexão de aproximadamente 90% da
radiação incidente, com densidades de potência consideradas baixas.
08/09/2023, 16:04 Ead.br
Operacionalmente, o nível de refletibilidade pode ser, assim, reduzido, produzindo melhora nas
condições de usinagem do material. Para tanto, deverá ser considerada a modificação das condições
da superfície da peça, em que a respectiva luz que não é refletida é absorvida, ocasionando, assim, a
elevação de elétrons a um estado de energia maior.
saiba
Saiba maismais
O processo de utilização do laser tem uma variedade muito
grande em termos operacionais, o respectivo estudo tem
como objetivo verificar o efeito da microtexturização a laser
em ferramentas de corte de metal duro na temperatura da
interface cavaco-ferramenta, no torneamento do aço ABNT
1020.
Fonte: Cheliga (2019).
ACESSAR
O processo de LBM apresenta determinadas vantagens e limitações, entre as quais podemos citar:
Vantagens:
Menor desgaste e quebra da ferramenta.

Facilidade para acuracidade de furos em relação ao posicionamento.
Facilidade para confecção de furos pequenos e longos.
Variedade de materiais duros e difíceis de usinar.
Usinagem extremamente rápida e tempos de setup reduzidos.
Furos com ângulos de entrada difíceis.
Facilidade de automatização, assim como operações on-the-fly para materiais de fino
calibre.
Custo baixo.
Limitações:
Custo elevado do equipamento.

Tapers normalmente encontrados na furação direta.
Furo não passante difícil de ser usinado.
Limitação em espessura restrita a 50 mm.
Materiais aderentes devem ser removidos.
Podemos considerar que, em termos de laser utilizado durante o processo, existem vários modelos.
Além disso, atualmente, cada vez mais novos modelos despontam no mercado, sendo os mais
populares Argônio, Hélio-Cadmio, YAG/Nd, CO2, assim como os novos diodos laser de estado sólido,
em que, para o processo de usinagem, o mais comumente utilizado é o YAG/Nd.
08/09/2023, 16:04 Ead.br
reflita
Reflita
“O uso do laser no processamento de materiais é
uma área de pesquisa em ascensão, sendo que o
mesmo tem sido utilizado em processos avançados
de fabricação e em tratamentos superficiais.
Quanto aos tratamentos superficiais, destaca-se o
de endurecimento seletivo, que provoca o aumento
de dureza da superfície do material da peça,
possibilitando a redução do desgaste e aumento no
tempo de vida do componente” (BERGAMASCHI,
2019, p. 1).
Nesse sentido, reflita sobre essas novas aplicações

do laser, considerando sua utilização no
endurecimento de peças.
Basicamente, podemos considerar e evidenciar a grande importância do processo de usinagem por

feixe a laser, assim como a grande versatilidade desse procedimento que, a cada dia, apresenta
novas possibilidades de formas de utilização e de áreas de atuação.
praticar
Vamos Praticar
Em um processo de eletroerosão, realizamos a operação em uma peça composta de material AISI / SAE M2.
O respectivo processo tem como parâmetros os seguintes dados:
Tensão: 40 - 70 V
Corrente: 50 A
Temperatura de fusão do material da peça: 1625 °C
Ton : 220 𝝁s
Toff : 95 𝝁s
Com os dados referentes ao processo e com as fórmulas de T RM e DT ,

4
4.10 .I Ton
= 1,2,3
[%] = ∗ 100
T Ton +Toff
m
calcule os representativos da taxa de remoção do material, assim como a frequência de descarga elétrica da
operação.
08/09/2023, 16:04 Ead.br
Feedback: Com os dados disponibilizados no enunciado, inicialmente, realizaremos sua substituição na

equação T RM = ; dessa forma, a corrente I = 50 e a temperatura de fusão do material Tm = 1625;
4
4.10 .I
1,2,3
T
m
assim, teremos T RM , em que podemos, então, calcular e identificar o TRM igual a 1230,76
4
4.10 .50
=
1625
mm³/min.
Para encontrarmos o valor correspondente à frequência de descarga elétrica, substituiremos os valores

especificados no enunciado na fórmula DT [%] = ∗ 100 , obtendo, assim,
Ton
Ton +Toff
DT [%] =
220
220+95
∗ 100 . Com isso, podemos obter o valor da frequência de descarga elétrica igual a
69,84%.
08/09/2023, 16:04 Ead.br
indicações
Material
Complementar
LIVRO
Laser e suas Aplicações em Ciência e Tecnologia

Editora : Livraria da Física
Autor : Vanderlei Salvador Bagnato
ISBN : 9788588325982
Comentário : O livro procura estabelecer uma abordagem sobre o
surgimento do laser e suas aplicações. Com uma linguagem cotidiana, o
autor demonstra os respectivos avanços da pesquisa sobre aplicações
do laser.
08/09/2023, 16:04 Ead.br
WEB
Versatile Compact Laser – Tube 100 (VCL-T100)

Ano : 2017
Comentário : Assim como a rápida evolução do processo de usinagem a
laser e sua utilização, os equipamentos e as capacidades produtivas
ganham cada vez mais espaço. O vídeo citado busca demonstrar tipos
de equipamentos disponibilizados no mercado para a utilização no
processo de usinagem a laser.
ACESSAR
08/09/2023, 16:04 Ead.br
conclusão
Conclusão
Nesta unidade, realizamos a análise sobre as especificações de processos de usinagem. Você pôde
avaliar e observar as bases operacionais do processo de eletroerosão tanto pelo sistema de
penetração quanto por corte a fio, sendo possível compreender toda teoria e as características
desse processo. Após entender e avaliar as operações de usinagem por processo eletroquímico e
por feixes de elétrons, seguimos para o estudo da operação de usinagem, na qual é utilizado o laser.
Por fim, enfatizamos características importantes de algumas operações, assim como suas
respectivas ferramentas e os meios necessários para a realização dessas ações fundamentais na
prática industrial.
referências
Referências
Bibliográficas
ARANTES, L. J.; SILVA, M. Avaliação de superfícies usinadas por diferentes fluidos dielétricos no
processo de usinagem por eletroerosão. Revista Escola de Minas , v. 56, n. 2, Ouro Preto, p. 91-96,
2003. Disponível em: https://www.scielo.br/scielo.php?pid=S0370-
44672003000200005&script=sci_arttext . Acesso em: 4 jun. 2020.
BAGNATO, V. S. Laser e suas aplicações em ciência e tecnologia . 1. ed. São Paulo: Livraria da
Física, 2008.
BERGAMASCHI, V. et al . Tratamento térmico de endurecimento por laser pulsado de Nd:YAG

em aço-rápido . 2019. Trabalho apresentado no X Congresso Brasileiro de Engenharia de
Fabricação, São Carlos, 2019. Disponível em:
http://200.136.52.103/bitstream/handle/123456789/31068/26858.pdf?sequence=1&isAllowed=y .
Acesso em: 4 jun. 2020.
BRALLA, J. G. Handbook of manufacturing processes : how products, components and materials

are made. 1. ed. New York: Industrial Press, 2007.
CHELIGA, P.; MACHADO, Á. R.; ROSSI, W. de. Efeito da microtexturização a laser em ferramentas de
metal duro na temperatura de corte no torneamento do aço ABNT 1020. XIV Congreso
Iberoamericano de Ingeniería Mecánica, Cartagena, 2019 . Disponível em:
http://200.136.52.103/bitstream/handle/123456789/31069/26859.pdf?sequence=1&isAllowed=y .
Acesso em: 4 jun. 2020.
08/09/2023, 16:04 Ead.br
CZELUSNAK, T; et al . Materials used for sinking EDM electrodes: a review. Journal of the Brazilian
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GROOVER, M. P. Fundamentos da manufatura moderna . 5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2017.
HO, K. H.; NEWMAN, S. T. State of the art Electrical Discharge Machining (EDM). International
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KOPELIOVICH, D. Electrochemical machining. SubsTech , 2013. Disponível em:

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RASLAN, A. A.; SANTOS, R. F.; SILVA, E. R. Método de nitretação através da usinagem com
descargas elétricas . Depositantes: Universidade Federal de Uberlândia / Fundação de Amparo à
Pesquisa de Minas Gerais. BR 10 2012 030523-2. 2012. Depósito: 30 nov. 2012. Disponível em:
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SIMAO, J. et al . Workpiece surface modification using electrical discharge machining. International

Journal of Machine Tools & Manufacture , v. 43, n. 2, p. 212-128, 2003. Disponível em:
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VERSATILE Compact Laser – Tube 100 (VLT – T100). Mazak Optonics Corporation . 2018. 1 vídeo (2
min.). Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=UYtGb59aipo . Acesso em: 4 jun. 2020.
ZEILMANN, R. P. Metallurgical alterations in the surface of steel cavities machined by EDM. Matéria
(Rio J.) , v. 18, n. 4, p. 1.541-1.548, 2013. Disponível em: https://www.scielo.br/scielo.php?
script=sci_arttext&pid=S1517-70762013000400014 . Acesso em: 6 jun. 2020.
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08/09/2023, 16:04 Ead.

Figura 4.1 - Processo EDM

Mais especificamente, quando iniciamos o processo de eletroerosão, basicamente uma pequena

Ao analisarmos os estudos realizados por Bralla (2006), identificamos que o processo de

Em uma situação bem definida, basicamente, a execução do processo de eletroerosão estabelece

Os trabalhos de Simao (2003) estabelecem, conforme podemos analisar, que o processo de

Em termos de equipamentos, a máquina utilizada para a realização do processo de eletroerosão é

Figura 4.3 - Equipamento EDM

estreitamento do canal de descarga e, assim, aumentar a densidade de energia. Basicamente, a

O processo de eletroerosão por penetração ocorre basicamente com a utilização de um respectivo

Figura 4.5 - Processo de eletroerosão a fio

Figura 4.7 - Processo de usinagem EDM por fio

Conforme já referenciamos, o processo de eletroerosão pode ser realizado em qualquer tipo de

Onde: TRM = Taxa de Remoção do Material (mm3/min), I = Corrente (A) e T m = Temperatura de

Neste estudo, há dois importantes parâmetros de processo em EDM: a corrente de descarga e a

a) Existência da necessidade de um eletrodo.

O processo de usinagem por princípios eletroquímicos, a chamada usinagem eletroquímica ( ECM –

Figura 4.9 - Processo de usinagem eletroquímica

Historicamente, podemos considerar que os primeiros trabalhos realizados com a utilização da

Dessa forma, o processo de usinagem eletroquímica efetua-se através da dissolução anódica de

De forma resumida, a respectiva quantidade de metal dissolvida, ou seja, que é removida ou

Posteriormente, podemos evidenciar que a quantidade de diferentes substâncias dissolvidas pela

t = Tempo de usinagem, min

E = Massa química equivalente, g

Efetivamente, durante o processo de usinagem de forma eletroquímica, podemos identificar a

No processo, o eletrólito tem a função de remover os produtos provenientes da dissolução, em que

Ainda de acordo com os estudos de Kopeliovich (2013), a respectiva quantidade considerada

Conforme estudos atuais, as características principais do processo de usinagem eletroquímica

II. ECM apresenta dependências em relação à forma e às respectivas dimensões da peça em

III. Em relação à rugosidade superficial, é considerada decrescente, e os respectivos resultados

IV. Não criam as consideradas tensões residuais na peça em processo de usinagem.

V. No que se refere ao consumo de energia no processo, ele é considerado elevado, apresentando

O próximo tema de nosso estudo é a Rebarbação Eletroquímica (ECD), do inglês, Electrochemical

Figura 4.10 - Rebarbação eletroquímica

Figura 4.11 - Retificação eletroquímica

Usinagem por Feixes

Quando consideramos os aspectos envolvidos no processo de usinagem por feixe de elétrons,

Figura 4.12 - Usinagem por feixe de elétrons

Operacionalmente, os componentes de um processo de EBM considerados principais são

O filamento utilizado como cátodo e produzido em tungstênio é, então, aquecido a uma

Necessariamente, a respectiva corrente da emissão depende do material e também da temperatura

Efetivamente, a energia cinética dos elétrons rapidamente se transforma em calor, ocasionando,

Ao considerarmos a respectiva densidade de potência na faixa de 1,55 MWmm², observada no

A taxa de furação (mm/min):

Dessa forma, a taxa de furação e a taxa de remoção volumétrica tornam-se:

No caso de um furo de profundidade g e largura L, o tempo para a furação seria:

Assim, a taxa de furação (mm/min) torna-se:

E a taxa de remoção volumétrica pode ser calculada por:

g = Profundidade do furo removido por pulso, mm

g = Profundidade do furo requerido, mm

F = Frequência de pulsos, s-1

d = Diâmetro de contato do feixe com a peça, mm

V = Tensão de aceleração do feixe, kV

I = Corrente de emissão do feixe, mA

a) Número de pulsos requerido.

b) Taxa de remoção volumétrica.

c) Tempo para a furação.

Condutividade térmica e calor específico.

A palavra Laser é a abreviação de Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation , ou seja,

Figura 4.13 - Usinagem por feixe de laser

Em termos de utilização, os lasers oferecem muitas aplicações no mercado, desde indústrias do

Da mesma forma, a consequente difusão do calor no material proporciona a mudança de fase,

Com relação aos parâmetros operacionais, é possível destacar alguns deles:

Densidade da potência do feixe: