Definição

A usinagem por descargas elétricas, ou EDM, ou,

como é conhecida ainda na indústria, usinagem por
eletroerosão, é um processo indicado na usinagem de
formas complexas em materiais condutores elétricos,
especialmente aqueles de alta dureza, difíceis de
serem usinados por processos tradicionais. Suas
maiores aplicações são: fabricação de matrizes para
estampagem, forjamento, fieiras para trefilação,
extrusão, moldes de plástico, enfim, para o setor de
ferramentaria em geral .
O processo de eletro erosão consiste em
arrancar material através de uma série de sucessivas
descargas elétricas, intercaladas por um determinado período pré-definido. Estas descargas
ocorrem entre dois pólos, sendo positivo o eletrodo, e negativo a peça a usinar (isto na maioria
das máquinas). Estas descargas ocorrem através de geradores de impulsos elétricos. Segue, logo
abaixo, um exemplo esquemático.
Eletroerosão – de “eletro” + latim “erosio” - ação de roer, erosão - retirada de material
conseqüente a uma descarga elétrica, através de um líquido dielétrico (não condutor).

É comum a utilização da sigla “EDM” para representar o processo. Esta surgiu do nome
dado ao processo na língua inglesa: Eletrical Discharge Machining (EDM).

Histórico
Em 1767, Benjamim Franklin e Joseph Priestly trocaram as primeiras idéias sobre a eletricidade.
Alguns meses mais tarde Joseph descobriu em seus experimentos a condutibilidade elétrica da
grafita. Nessa mesma época, todos queriam desvendar o mistério da combustão. Varias teorias
foram propostas, mas somente em 1773, Priestly conseguiu provar que o oxigênio era essencial à
queima.

Estavam descobertos os princípios da eletroerosâo. No entanto, seu nascimento foi adiado

por dois séculos. Somente em 1943, os cientistas soviéticos Boris e Natalya Lazarenko tiveram a
idéia de explorar o efeito destrutivo de uma descarga elétrica, e desenvolveram um processo
controlado para a produção de peças apartir de materiais condutores.

Os Lazarenko aperfeiçoaram o processo, que consistia em uma sucessão de descargas

elétricas feitas entre dois condutores, separados por uma película de um líquido não condutor - o
chamado dielétrico.

Em 1955, durante uma feira em Milão, foi apresentada a primeira máquina de

eletroerosão. A partir daí, diversos fabricantes começaram a explorar o segmento, que ainda hoje
se encontra em plena expansão.

A maioria dos processos eletroerosivos usados atualmente são apenas uma versão
avançada do experimento dos Lazarenko.
 Princípios do Processo

1 – A peça e a ferramenta (eletrodo) são mergulhados num recipiente que contem um fluido isolante
(dielétrico). Tanto a peça quanto o eletrodo são ligados a uma fonte de corrente, formando um circuito.
Geralmente o eletrodo tem polaridade positiva e a peça a ser usinada tem polaridade negativa.

2 - Ao acionar o circuito, forma-se uma tensão elétrica entre o eletrodo e a peça. No início não há
passagem de corrente, já que o dielétrico atua como um isolante.

3 - Quando o espaço entre a peça e o eletrodo é diminuído até uma distância determinada*, o fluido passa a
atuar como condutor (ocorre o rompimento da tensão superficial do líquido), formando uma “ponte” de
íons entre o eletrodo e a peça.

4 - Produz-se então uma centelha que superaquece a superfície do material dentro do campo de descarga,
fundindo-a. Dependendo da intensidade da corrente aplicada, a temperatura na região da centelha possa
variar entre 2500 e 50.000ºC.

5 - O material fundido se desprende da peça, se condensa em partículas minúsculas e é dispersado no

fluido.

6 - As partículas residuais são removidas da região através da circulação (e posterior filtragem) do fluido.

* A distância mínima entre a peça e a ferramenta, na qual é produzida a centelha, é chamada GAP (do
inglês “gap” = folga) e depende da intensidade da corrente aplicada. O GAP é o comprimento da centelha.

Características do Processo

• Não ocorre contato mecânico entre a peça e a ferramenta.

• O fluido dielétrico participa da limpeza e refrigera a superfície usinada.

• O tamanho do GAP pode determinar a rugosidade da superfície da peça. Com um GAP alto, o
tempo de usinagem é menor, mas a rugosidade é maior. Já um GAP mais baixo implica maior
tempo de usinagem e menor rugosidade de superfície.

• As partículas fundidas são removidas da região por um sistema de limpeza, e no seu lugar fica
uma pequena cavidade.

• A freqüência das descargas pode alcançar até 200.000 ciclos por segundo.

• A erosão ocorre simultaneamente na peça e no eletrodo, mas em diferentes proporções. É

possível um controle na erosão para que se obtenha até 99,5% de erosão na peça e 0,5%
no eletrodo.

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Eletroerosão por penetração
A eletro erosão por penetração, por não ser um processo visível, é considerado por muitos
como um processo complexo. O processo somente ocorre entre materiais bons condutores de
eletricidade, neste caso, a ferramenta (eletrodo), e a peça a ser
usinada. Inicialmente, ambos são mergulhados e separados por um
fluído dielétrico (isolante). Normalmente utiliza-se óleo mineral ou
querosene como fluído. Estando a peça e o eletrodo ligados a uma
fonte de corrente contínua e submetendo-se ambos à uma tensão
elétrica, ao aproximar o eletrodo da peça, surgi a necessidade de
descarregar está tensão. Neste momento de aproximação, que o
líquido dielétrico isolante torna-se condutor, permitindo o salto de
faíscas entre ambos. Do choque de íons positivos e negativos surge
um canal de plasma entre o eletrodo e a peça.

Em virtude dessas colisões a temperatura entre os pólos eleva-se e

surge uma bola de gás no canal de plasma, conhecida como região de
centelha. Com a temperatura podendo chegar entre 2.500°C a 50.000°C,
dependendo da intensidade da corrente. Começa a ocorrer a fundição e
vaporização de parte do material da peça. Esta erosão ocorre
simultaneamente na peça e no eletrodo. Com ajustes convenientes da
máquina, é possível controlar a erosão, de modo que se obtenha até 99,5%
de erosão na peça e 0,5% no eletrodo. A distância mínima entre a peça e a
ferramenta, na qual é produzida a centelha, é chamada GAP (folga) e depende da intensidade da
corrente aplicada.

O tamanho do GAP pode determinar a rugosidade

da superfície da peça, ou seja, com um GAP alto, o tempo
de usinagem torna-se menor, mas a rugosidade maior. Já
um GAP mais baixo implica maior tempo de usinagem e
menor rugosidade de superfície.
Estando um dos cabos conectado a um interruptor,
que aciona e interrompe o fornecimento de energia elétrica para o sistema, a corrente elétrica é
cortada quando a bola de gás está grande em função da vaporização de material de ambos os
pólos. Assim que este fornecimento de corrente elétrica é cortado, o canal de plasma também
deixa de existir. O líquido dielétrico estoura a bola de gás, dissipando o material fundido sob
formas de bolas. Segue, logo abaixo, o desenho ilustrativo.

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Segue, logo abaixo, exemplos de peças usinadas em eletro erosão por penetração:

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Máquina-Ferramenta
Máquina-ferramenta para eletroerosão por penetração:
usina a peça no sentido vertical de trabalho, e o formato final da peça dependerá do formato do
eletrodo.

Máquina-ferramenta para eletroerosão à fio:

Usina a peça em variados sentidos, e variadas posições; depende do avanço da mesa, e da posição
do fio, podendo “esculpir” superfícies que seriam impossíveis de serem realizadas por outros
processos comuns de usinagem. Recomenda-se o uso de CNC.

Máquina-ferramenta Convencional
O processo de usinagem é controlado pelo operador. A profundidade, por exemplo, é controlada
através de um mostrador analógico, zerado ao se encostar o eletrodo na peça (sem que haja a
passagem de corrente).

Máquina-ferramenta controlada por CNC

O processo de usinagem é controlado pelo computador. É ele quem, através de informações em
CAD e/ou CAM, executa a operação, finalizando na peça com suas dimensões precisas.

Fabricantes de Máquina-ferramenta de eletroerosão:

•Fanuc
•Siemens
•Robotic Tool Changer
•Breakthrought Delection
•Japax
•Custon Macros
•Trunkeys

Principais Componentes

- Painel de Controle e Gerador de Potência: é

considerado como o “cérebro” da máquina, pois nele
são determinados todos os parâmetros de usinagem.
- Cabeçote: local onde é fixado o eletrodo ou,
eventualmente, a peça. Ele fica preso à coluna da
máquina e tem movimentação vertical.
- Tanque de usinagem: é o recipiente onde a o eletrodo
e a peça, ficam submersos durante o processo de eletro
erosão.
- Mesa de usinagem: é o local onde a peça é apoiada.
Permite fazer dois tipos de avanço: longitudinal e
transversal.
- Reservatório de dielétrico e sistema de filtragem: é
onde fica armazenado o fluido dielétrico, e feita a
limpeza dos resíduos gerados no processo.
- Base é o conjunto que abriga motores e todos os
sistemas de transmissão.

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Eletrodo
Os materiais mais indicados para produção de
eletrodos são aqueles que têm ponto de fusão elevado e
são bons condutores de eletricidade.
Os eletrodos podem ser produzidos pelos
métodos convencionais de usinagem, como a
fresagem, torneamento, aplainamento e até mesmo por
eletro erosão a fio, que veremos logo adiante.
De um modo amplo, os materiais para
eletrodos podem ser agrupados em duas categorias:
Metálicos: os mais utilizados são: cobre eletrolítico, cobre tungstênio e cobre sinterizado.
Eletrodos feitos desses materiais caracterizam-se por apresentarem ótimo acabamento e mínimo desgaste
durante o processo de eletro erosão.
Não - metálicos: o eletrodo de grafite é o mais utilizado. Este é um material de fácil usinagem,
porém muito quebradiço. Os eletrodos de grafite são insensíveis aos choques térmicos, conservam suas
qualidades mecânicas a altas temperaturas, praticamente não se deformam e são leves. Entretanto, são
abrasivos e não podem ser moldados ou conformados.
Revestido: utiliza-se como revestimento de
eletrodos, materiais nobres como cromo, tungstênio,
níquel, ouro etc... Por apresentarem uma maior
condutibilidade elétrica, proporcionam uma usinagem mais
veloz. Um exemplo disto é o revestimento de ouro num
eletrodo, testes mostraram que seu desempenho chegou a
ser 04 vezes mais veloz que um eletrodo sem
revestimento.

Polaridade do eletrodo
Em geral, a polaridade do eletrodo é positiva e a da máquina negativa. Dependendo do
material do eletrodo e das características da peça a ser usinada, pode ser necessário inverter a
polaridade, como mostra a tabela a seguir:

Outro caso de inversão de polaridade ocorre quando não é possível fixar a peça na mesa.
Nesse caso, ela deve ser fixada no porta-eletrodo, que tem polaridade positiva.

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Dimensionamento do eletrodo

Para o cálculo das medidas nominais (MN) do eletrodo, leva-se em consideração que um
eletrodo com as mesmas dimensões da cavidade no estado final, produziria um desbaste maior
que o desejado. Em função disto, é necessário calcular as medidas finais (MF) do eletrodo,
levando em consideração:
- O comprimento da centelha (GAP);
- A rugosidade (R) desejada na superfície da peça em mm;
- O coeficiente de segurança (CS).
Obs: O coeficiente de segurança gira em torno de 10% do valor da tolerância dimensional
da peça. Dependendo do trabalho a ser realizado, pode ser necessário um eletrodo de desbaste e
um de acabamento.
A fórmula para este cálculo segue logo a baixo:

MF = MN - (2 GAP + 2R + CS)

Processo de fabricação de eletrodos

O processo de fabricação dos eletrodos é muito importante, pois uma parcela considerável
da precisão de peças eletroerodidas depende da precisão de fabricação dos eletrodos utilizados.
Os eletrodos em geral podem ser produzidos pelos métodos convencionais de usinagem,
como o fresamento, torneamento, aplainamento e até mesmo por eletroerosão a fio, que veremos
a seguir.

Eletrodos de materiais metálicos (Cobre eletrolítico, cobre tungstênio e cobre sinterizado):

A fabricação de eletrodos de cobre pode ser feita, por exemplo, por conformação a partir
de uma chapa e exige a disponibilidade de uma matriz. A utilização dessa matriz, porém, só se
justifica quando o volume de eletrodos a serem fabricados for grande suficientemente.
Dependendo das exigências de precisão, esta matriz pode ser de cimento, ou de madeira,
proveniente de uma modelaria clássica, onde estes são feitos manualmente.

Eletrodos de materiais não-metálicos:

Como foi dito anteriormente, um dos mais versáteis e mais utilizados materiais para
eletrodo-ferramenta em processos de eletroerosão por penetração é a grafita.
A grafita é um material de fácil usinagem, que conserva suas qualidades mecânicas a altas
temperaturas, praticamente não se deformam e é leve. No entanto, a grafita é insensível aos
choques térmicos, é abrasiva e não pode ser moldada ou conformada além de não aceitar redução
por ácido.
A grafita é processada principalmente por fresamento, mas também pode ser usinada por
torneamento, furação e retificação, e a ferramenta mais adequada para sua usinagem é o
diamante.

Porém, exige condições especiais para usinagem, por exemplo:

- Apresenta o inconveniente de gerar cavaco corrosivo durante o processo de usinagem. Este
cavaco produzido é altamente prejudicial às partes eletrônicas da máquina-ferramenta.
- Por ser eletricamente condutora, quando partículas de grafite penetram no comando e nos
acionamentos do motor, podem provocar curtos-circuitos elétricos intermitentes que levam à
destruição na parte eletrônica.

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Eletroerosão a fio
Os princípios básicos da eletro erosão a fio são
semelhantes aos da eletro erosão por penetração. A
diferença é que, neste processo, um fio de latão ionizado,
isto é, eletricamente carregado, atravessa a peça submersa
em água desionizada, em movimentos constantes,
provocando descargas elétricas entre o fio e a peça, as Alimentação
quais cortam o material. Para permitir a passagem do fio, Contínua do
é feito previamente um pequeno orifício no material a ser Fio Ferramenta

usinado. O corte a fio é programado por computador, que

permite o corte de perfis complexos com exatidão. Hoje
em dia existem muitos softwares para simular e
programar usinagens por eletro fio, um exemplo é o
software da Unicam, disponível gratuitamente para testes
na web.
Atualmente, a eletro erosão a fio é bastante usada
na indústria para a confecção de placas de guia, porta-punções e matrizes (ferramentas de corte,
dobra e repuxo). A figura abaixo mostra alguns exemplos de peças usinadas por eletro erosão a
fio.

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Bobina de fio para eletroerosão a fio
Como já foi dito, no caso da eletroerosão a fio o eletrodo é um fio, que atravessa a peça
através do mesmo princípio da eletroerosão por penetração (descargas elétricas entre o fio e a
peça cortam o material).
Os fios mais comuns são feitos de uma liga ionizada de cobre e zinco (latão) e estanho.
Fios mais modernos são os mesmos fios de latão só que revestidos com uma fina camada de
estanho, que aumentam as velocidades de corte e a resistência do fio.
Para situações especiais são empregados finos fios de molibdênio que atuam aumentando
a resistência à tração do fio.
Na eletroerosão a fio não trabalhamos com fios de grafite, que como sabemos é o material
mais usado em eletrodos de eletrosão por penettração.

Por que se dá a ruptura do fio de corte?

Como se pode imaginar os fios usados como eletrodo tem uma vida útil, que pode ser
dimiuída da seguinte forma: o fio na eletroerosão é tracionado para ficar em uma linha reta, mas
quando ocorre uma descarga elétrica sobre o fio, este esquenta e diminui a resistência à tração do
mesmo. Se ele estiver esticado demais, ele se rompe. Com isso o fio usado na eletroerosão a fio é
renovado constantemente durante o trabalho. Depois do uso é descartado e vendido como sucata
de metal amarelo.

Óleos Dielétricos

Os fluidos dielétricos especificamente desenvolvidos para o processo EDM são óleos

hidrocarbonetos altamente refinados ou sintéticos. Existem inúmeras características físicas e
químicas que podem ser usadas para definir e identificar o desempenho de cada fluido.
As características físico-químicas dos fluidos para EDM podem ou não influenciar o
desempenho do processo. Entre as características que têm influência decisiva estão: resistividade
dielétrica, viscosidade, ponto de fulgor, estabilidade à oxidação. Outras características com pouca
ou nenhuma influência no desempenho do processo são: odor, cor e ponto de fluidez.
Atualmente, um fator importante quanto à escolha do fluido é a segurança quanto ao
armazenamento e uso nas operações de EDM. Um fluido pode apresentar características químicas
que proporcionam elevada qualidade no acabamento da superfície usinada e altas Taxas de
Remoção de Material , mas ser nocivo à saúde do operador. A questão da qualidade do ambiente
de trabalho e da saúde ocupacional deve ser levada em consideração devido à legislação
ambiental e trabalhista, uma vez que os fluidos dielétricos mais tóxicos podem causar problemas
sérios de dermatites e intoxicações pela inalação do produto evaporado .

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 O fluido dielétrico é muito importante para o desempenho do processo EDM, pois atua
diretamente em vários aspectos da usinagem. Conforme Fuller, o fluido dielétrico tem um papel
fundamental no processo: controlar a potência de abertura da descarga. O fluido pode ser
querosene, hidrocarbono aditivado - ambos derivados do petróleo - água deionizada e até mesmo
certas soluções aquosas. Ele exerce duas outras funções no processo: promove a lavagem da
interface ferramenta-peça , arrastando para fora as partículas erodidas, e auxilia no arrefecimento
do sistema, nas vizinhanças das descargas. O arrastamento adequado é muito importante para o
desempenho otimizado do processo, sendo o grande responsável pela presença de uma camada
refundida mais ou menos profunda. A capacidade de arrefecimento influencia também no
desempenho do processo, pois uma capacidade adequada permite um resfriamento relativamente
rápido das partículas erodidas, evitando-se, assim, um aumento de partículas que voltarão a se
solidificar e integrar o material constitutivo da camada refundida, o que acaba por ser muito
prejudicial à integridade superficial da peça.

Funções dos Fluidos

• Resfriar a ferramenta e a peça;

• Remover sólidos da operação (cavacos);
• Melhor acabamento da peça;
• Aumentar a vida útil da ferramenta (eletrodo);
• Proteção anti-corrosiva da máquina e peças.

Principais propriedades dos fluidos dielétricos

Para bem cumprir suas funções, o fluido dielétrico deve ser avaliado principalmente em relação às
seguintes propriedades:

• Rigidez dielétrica: Rigidez Dielétrica, ou Resistividade Dielétrica é uma medida da capacidade

de insulação de um dado fluido para EDM. Maior rigidez dielétrica implica menor distância entre
ferramenta-peça, com o conseqüente aumento da precisão da usinagem.

• Tempo de deionização: Um dos fatores que implicam altas TRMs é o tempo de deionização.
Esse refere-se ao tempo para íons e elétrons se recombinarem depois de uma descarga. Quanto
menor é o tempo de deionização, menor é o tempo Toff necessário entre os pulsos subseqüentes.
Essa característica faz com que se evitem curtos-circuitos.

• Viscosidade: Viscosidade é uma medida da resistência ao escoamento do fluido. No geral, quanto

menor for a viscosidade, melhores serão as características de escoamento, particularmente em
cavidades profundas, pequenos detalhes, etc., apesar de alta viscosidade poder proporcionar bom
desempenho em alguns tipos de operações de desbaste .

• Calor específico: Quanto maior o calor específico, mais energia térmica pode acumular sem
grande aumento na temperatura, o que aumenta o rendimento do processo e aumenta a vida do
fluido dielétrico. O elevado crescimento da temperatura aumenta a difusão de átomos da peça para
o fluido e vice-versa, o que pode causar alterações significativas na estrutura do material usinado,
além do aparecimento de uma maior quantidade de microtrincas causadas pele calor excessivo.

• Condutividade térmica: Quanto maior a condutividade térmica do fluido dielétrico, menor é o

tempo necessário para solidificar e refrigerar as gotas de metal expelidas da zona de erosão. Isto
reduz a possibilidade de partículas se aderirem ao eletrodo ou redepositarem na superfície da peça.
Essas duas características (calor específico e condutividade térmica) aliadas dão alta capacidade

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 de refrigeração, preservando a integridade da estrutura metalúrgica do material da peça durante a
operação.

• Ponto de ebulição: Quanto maior o ponto de ebulição do dielétrico, mais estável se mantém o
fluido em temperaturas elevadas sem perder suas propriedades originais, perdendo frações
menores de componentes pela evaporação seletiva das frações mais voláteis.

• Ponto de fulgor: É uma medida de volatilidade do fluido e é a máxima temperatura que este irá
suportar antes de uma combustão;

• Odor: a presença de um odor pode indicar evaporação excessiva do dielétrico, ou ventilação

inadequada do ambiente de trabalho. Os fluidos dielétricos de alta qualidade disponíveis no
mercado são sem odor ou com odor fraco, mas tolerável.

• Estabilidade à oxidação: a oxidação ocorre quando o oxigênio ataca e degrada o fluido

dielétrico. O processo é acelerado pelo calor, luz e reações com metais, na presença de água,
ácidos e contaminantes sólidos. Quanto maior a estabilidade à oxidação do fluido dielétrico, maior
será a duração no sistema EDM. Como a longevidade do fluido é obviamente importante, este
parece ser um critério indispensável para a seleção.

• Fator custo: custo é um fator importante em qualquer produto usado por uma empresa.
Entretanto, é uma falsa economia tentar economizar dinheiro usando produtos que não foram
formulados para o processo EDM, devido aos riscos à saúde. Por outro lado, alto custo não
necessariamente corresponde melhor desempenho, ou melhor, qualidade das superfícies usinadas.

• Perigo à saúde: um fator muito importante nos dias atuais é o risco à saúde causado por produtos
químicos durante seu uso na indústria. Muitos esforços têm sido feitos para minimizar esses
riscos, graças à legislação trabalhista mais rigorosa, que visa proteger a integridade física do
operador.

Limpeza
No processo de eletro erosão a limpeza é de fundamental importância para o bom
desempenho do trabalho. Se ocorrer um acúmulo de grandes quantidades de sujeira em certos
pontos da zona de trabalho, ocorre uma diminuição da resistência, que facilita a formação de
descargas anormais que podem danificar a peça e o eletrodo. Para obter maior rendimento,
melhor acabamento e menor desgaste do eletrodo, um sistema eficiente de limpeza deve remover
essas partículas da zona de trabalho.

- Sistema de limpeza por injeção

Nesse processo o dielétrico é injetado através de orifícios no
eletrodo ou através da peça.

- Sistema de limpeza por sucção

Neste sistema de limpeza, o liquido é aspirado por baixo da
peça ou pelo interior do eletrodo.

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- Sistema de limpeza por jato lateral
Este processo deve ser utilizado sempre quando não houver
possibilidade de se fazer orifícios no eletrodo ou na peça. A injeção do
líquido é feita por bicos posicionados de forma que garantam alcance de
toda a superfície de trabalho.

Limpeza por agitação do dielétrico

É obtido por meio de pulsação do eletrodo. Quando o eletrodo é
afastado, o volume de dielétrico na zona de trabalho aumenta rapidamente, provocando a entrada
de líquido limpo que se mistura ao contaminado. Quando o eletrodo se movimenta, as partículas
são eliminadas.

- Limpeza por fluxo transversal

Usado quando o eletrodo for rígido e a situação permitir a realização de vários furos para
limpeza.
- Limpeza combinada
Combina o processo de aspiração e o de injeção. Permite o escoamento dos gases e das
partículas gerados no processo e proporciona a circulação do dielétrico em toda a zona de usinag

Fixação de Peças:
Alguns ajustes nos parâmetros de usinagem são necessários fazer antes de ligar a
máquina-ferramenta, como fixar corretamente o eletrodo no porta-eletrodo e a peça na mesa de
coordenadas, e abastecer o tanque de usinagem de dielétrico.
A fixação do eletrodo tem como objetivo impedir que ele venha a se soltar durante a
usinagem. A figura mostra um exemplo de sistema de fixação de eletrodo prismático.

O alinhamento do eletrodo é feito por meio de um relógio comparador, fixado a uma haste
articulada presa na mesa da máquina a uma base magnética.

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 A fixação da peça na mesa de coordenadas também é necessária, para que ela não se
desloque durante a usinagem. O alinhamento da peça também deve ser verificado com a ajuda de
um relógio comparador. Se for necessário, podem ser usados calços apropriados para elevar a
peça até a altura desejada.
Uma vez que tanto o eletrodo como a peça estejam devidamente fixados, o próximo passo
é posicionar o eletrodo no ponto onde ocorrerá a usinagem.

Esta operação é muito importante para garantir a exatidão da usinagem. Para localizar o
eletrodo, devem ser tomados dois pontos de referência: x e y, o primeiro no sentido longitudinal,
e o segundo no sentido transversal.
Seletor de amperagem tem como função regular a intensidade da corrente elétrica
desejada, para cada tipo de trabalho, de acordo com: área de erosão, material do eletrodo e
material da peça. Quanto maior a amperagem, maior o volume de material erodido.
Para cada tipo de material do eletrodo e o material a ser usinado apresenta um coeficiente
para o cálculo de amperagem. A seguir uma tabela com alguns coeficientes:

Para cálculo da amperagem ( I ), utiliza-se a fórmula:

I = área a ser erodida X coeficiente para amperagem

Os fabricantes de máquinas de eletroerosão fornecem tabelas práticas que permitem

identificar os parâmetros de usinagem a partir da intensidade de corrente aplicada.
Outros comandos são transmitidos por um dispositivo acoplado na máquina, chamado
chaves de comando.
Este dispositivo tem um potenciômetro com três estágios, que permite controlar a subida
rápida do cabeçote, o ajuste do cabeçote durante a operação de centragem e o trabalho com

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limpeza automática. Um outro botão permite um comando fino de subida e descida do cabeçote
por movimento hidráulico.

Aplicações:
Eletroerosão são usados para usinar carbonetos metálicos, superligas e cerâmicas, pois
são materiais muito duros e apresentam dificuldade para usina-los pelos processos tradicionais.
Peças com formas complexas como mostrada abaixo também.

Brocas helicoidais são eficientes para produzir furos redondos. Mas não produziria um
furo irregular como o da peça acima.
E por eletroerosão, o molde dessa peça pode ser produzido em uma só fase de operação.
Além disso, os processos tradicionais de usinagem geram calor e tensões na superfície usinada,
produzem enormes cavacos e afetam as características estruturais da peça. Não são adequados,
portanto, para produzir superfícies de alta qualidade, praticamente sem distorções e sem
alterações micro-estruturais.
Já na usinagem por eletroerosão, a peça permanece submersa em líquido e, portanto, há
rápida disssipação do calor gerado no processo. Na eletroerosão não existe força de corte, pois
não há contato entre a ferramenta e a peça. Por isso não se formam as tensões comuns dos
processos convencionais de usinagem.
Uma vantagem adicional é a automatização das máquinas de eletroerosão, que permite a
obtenção de estreitos limites de tolerância. No processo de eletroerosão, é possível um controle
rigoroso da ação da ferramenta sobre a peça usinada, graças a um servomecanismo que reage
rapidamente às pequenas variações de intensidade de corrente.
Tudo isso torna a eletroerosão um processo adequado para atender as exigências atuais de
qualidade e produtividade, com grande aplicação na confecção de matrizes para estampos de
corte, moldes de injeção, forjamento, fieiras para trefilação, extrusão, cunhagem e a fabricação de
ferramentas de metal duro.

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 Porém o processo traz consigo alguns problemas não resolvidos como: produz superfícies
com camadas refundidas, tem uma baixa remoção de material e ainda pode criar problemas no
descarte dos fluidos utilizados no processo.
As principais desvantagens do processo de EDM são concernentes ao meio ambiente
(devido ao uso de material ambientalmente arriscado no fluido dielétrico) e a baixa taxa de
remoção de material (limita a aplicação de EDM em operação de acabamento). Uma substituição
do fluido dielétrico convencional por fluidos dielétricos a base de água foi empregado,
alcançando, até certo ponto, bons resultados.

EDM x HSM: O que é melhor para fabricar moldes e matrizes?

A tabela abaixo estabelece uma comparação entre o uso da usinagem de alta
velocidade (HSM) e da eletroerosão (EDM).

TABELA 1 – COMPARAÇÃO USINAGEM A ALTA VELOCIDADE / ELETROEROSÃO

ELETROEROSÃO USINAGEM A ALTA USINAGEM A ALTA
ELETROEROSÃO A
POR VELOCIDADE VELOCIDADE
FIO
PENETRAÇÃO (TRÊS EIXOS) (CINCO EIXOS)
MELHOR
PRECISÃO
4µm
POSSÍVEL 10µm 10µm 15µm
(ISSO 1101)
(GEOMETRIA DA
PEÇA)

REMOÇÃO 180 mm3/min 900 mm3/min 3.500 mm3/min

MÁXIMA DE 150 mm²/min
100 mm²/min 0,05 mm²/min
MATERIAL (Ra = 0,2µm)

MELHOR
ACABAMENTO
Ra = 0,05µm Ra < 0,2µm Ra = 0,1µm
SUPERFICIAL
POSSÍVEL
Melhor Acabamento
SUPERFÍCIE A SER Dimensões Superficial
Dimensões Ilimitadas
USINADA Ilimitadas Maior tempo de
usinagem

CUSTO HORA R$172,20 a R$ R$157,85 a R$ R$172,20 a R$ R$200,90 a R$

TÍPICO (*) 229,60 215,25 229,60 258,30

DUREZA MÁXIMA ≤ 58 HRC: sem problemas

DO MATERIAL A
58 a 62 HRC: menor vida útil da ferramenta
SER USINADO
ILIMITADA
TENACIDADE
MÁXIMA DO Reduzida quando em combinação com
MATERIAL A SER elevada dureza
USINADO

RAZÃO MÁXIMA
≤ 7: Processo seguro
PROFUNDIDADE /
ILIMITADA (2D) ≈ ILIMITADA 7 A 10: Possível
LARGURA PARA
> 10: Específico para cada caso
CANAIS

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 RAIO MÍNIMO Raio da ferramenta de corte
Raio do fio (Mínimo: 0,1mm)
PARA CANTOS GAP
(0,015mm) + GAP
INTERNOS Limitado pela razão L/Ø

(*) Valores cotados em Setembro de 2005.

Conclui-se que dependendo da necessidade, um ou outro processo se torna mais vantajoso

HSM (High Speed Machining - Usinagem com Altas Velocidades) se refere comumente
ao fresamento com altas velocidades rotacionais e altos avanços. Por exemplo, a usinagem de
bolsões em seções de estruturas de alumínio com uma taxa de remoção de material muito
elevada.

Vantagens do HSM:
• Reduz as forças de corte;
• Alta taxa de remoção de material, a redução do tempo espera, dissipação de
calor com a remoção do cavaco resultando em uma redução nas distorções e
aumento na precisão da peça e no acabamento superficial.
• Possibilidade de usinar seções de paredes finas e de se usar dispositivos de
fixação simples.
• Peças livres de rebarbas e um melhor e mais fácil escoamento dos cavacos.

Desvantagens:
• Alto desgaste da ferramenta, a necessidade de usar ferramentas caras, rígido
balanceamento da ferramenta, suporte da ferramenta preciso, bem como
máquinas-ferramentas e sistemas de controle caros.
• Falta de conhecimento do processo e de ferramentas apropriadas de corte tem
impedido uma aplicação plena do HSM

Cuidados na Eletroerosão

• INCÊNDIO: É indispensável a colocação de extintores de incêndio instalados próximos a

máquina.
• CHOQUE: não se deve encostar simultaneamente no eletrodo e peça ou eletrodo e mesa.
• Evitar contato desnecessário com o fluido dielétrico.
• Utilizar avanço lento e proteção do eletrodo acionada para evitar possíveis colisões.
• USINAGEM PASSANTE: possibilidade de erosão da mesa. Utilize calços.
• Em casos de trabalhos com alta amperagem, onde ocorre maior formação de fumaça, o
local deverá ter ventilação forçada como ventiladores e exaustores.
• MESA MAGNÉTICA: Em muitos casos a mesa magnetiza a peça de trabalho que por sua
vez atrai os resíduos, dificultando a limpeza.
• Utilizar preferencialmente lavagem contínua, pois ocorre grande remoção de material.
• Em erosão de acabamento deve-se usar lavagem contínua com erosão intermitente*, onde o
levantamento do eletrodo não deve exceder a 0,5mm.
• Em caso de instabilidade na erosão, ruído acentuado, fumaça e clarão dentro da bandeja
devem-se afastar o eletrodo e peça e limpá-los.
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 • Quando utilizar eletrodos de grafite em operações de desbaste, iniciar com baixa potência
para evitar micro-trincas que tornaram a operação instável.

• Erosão Intermitente é um recurso que pode ser utilizado para facilitar a limpeza,
melhorando o rendimento da erosão. No entanto, o uso indevido desse processo trás sérios
problemas de rendimento.

Bibliografia

AMORIM, F. L., WEINGAERTNER, Walter L. - Desempenho do Processo por Penetração no

Acabamento de Liga de Alumínio. Revista Máquinas e Metais. São Paulo: , v.40, n.455, p.150 -
164, 2003.
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http://www.unicam.com.br/video.html
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http://www.bibvirt.futuro.usp.br/textos/tem_outros/cursprofissionalizante/tc2000/processos/proce
ssos.htmlPágina da Biblioteca Virtual -Telecurso 2000 Profissionalizante
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Escola de Minas
http://www.cimm.com.br/construtordepaginas/htm/3_25_4296.htm -Centro de Informação Metal
Mecânica
http://www.lmp.ufsc.br/linhas_de_pesquisa/procesp_analise.html -Procesp -LMP -UFSC

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