UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO

PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA E TECNOLOGIA
ENGENHARIA MECÂNICA
DISCIPLINA: USINAGEM E CONFORMAÇÃO

PAULO DANIEL DA CUNHA

VINÍCIUS DE SOUZA VICTOR
WENDELL LIMA DE MORAIS

PROCESSOS NÃO TRADICIONAIS DE USINAGEM

(ELETROEROSÃO, FEIXE DE ELÉTRONS, USINAGEM QUÍMICA)

MOSSORÓ
2023
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 1
2 USINAGEM POR ELETROEROSÃO 1
2.1 Princípio de funcionamento 2
2.2 Eletroerosão por penetração 3
2.3 Eletroerosão a fio 4
2.4 Vantagens da usinagem por eletroerosão 5
2.5 Desvantagens da usinagem por eletroerosão 5
3 USINAGEM POR FEIXE DE ELETRONS 6
3.1 Vantagens da usinagem por feixe de eletrons: 7
3.2 Desvantagens da usinagem por feixe de eletrons: 7
4 USINAGEM QUÍMICA 8
4.1 Substância utilizada na usinagem química: 9
4.2 As máscaras 9
4.3 Etapas do processo da usinagem química 10
4.4 Capabilidade do processo 10
4.5. Vantagens da usinagem química 11
4.6. Desvantagens da usinagem química 11
5 CONCLUSÃO 12
6 REFERÊNCIAS 13
7 QUESTIONÁRIO 14
1 INTRODUÇÃO

A necessidade de usinar-se metais e ligas com resistência e durezas cada

vez mais elevadas, aliada à conveniência de redução dos custos de produção,
levou ao desenvolvimento de novos métodos de usinagem.
Uma das dificuldades é que a usinagem convencional deve ser feita
utilizando ferramentas mais duras do que a peça. Na usinagem não convencional
é obtido maior precisão, menor consumo energético ou a redução da geração de
resíduos contaminantes a energia utilizada é aplicada em sua forma mais direta,
sem a necessidade, na grande maioria das vezes, de uma ferramenta de corte.
Esses métodos podem ser classificados de acordo com o tipo
fundamental de energia empregada na usinagem da seguinte forma:
• Processos baseados em energia mecânica: Jato abrasivo, jato de água
e ultrassom;
• Processos baseados em energia eletroquímica: Processo eletroquímico;
• Processos baseados em energia química: O químico;
• Processos baseados em energia termoelétrica: Eletroerosão, Laser e
arco-plasma, usinagem por feixe de elétrons.
No presente trabalho serão apresentados os processos de eletroerosão,
feixe de elétrons e usinagem química, serão apresentados os princípios de
funcionamento, aplicações, métodos aplicados, vantagens e desvantagens.

2 USINAGEM POR ELETROEROSÃO

O princípio da usinagem por eletroerosão (EDM, do inglês Electrical

Discharge Machining) é baseado na erosão dos metais por meio de descargas
elétricas. É de amplo conhecimento que dois condutores com diferença de
potencial adequado podem provocar um arco voltaico quando unidos. Se o ponto
de contato entre os dois condutores for bem examinado, então será encontrada
uma pequena porção de material erodida, deixando uma pequena cratera. [3].
Um processo baseado nesse princípio só foi desenvolvido em 1940, para
a recuperação de peças com ferramentas quebradas em seu interior (machos,
brocas, alargadores).

1
2.1 Princípio de funcionamento

O princípio básico de atuação é a remoção controlada de pequenas

partículas do material da peça, através da fusão e evaporação controlada, por
meio de descargas elétricas de alta-frequência entre a ferramenta e a peça [1].
Para que o processo de eletroerosão ocorra é necessário que a peça a
ser usinada e a ferramenta sejam bons condutores elétricos.
A peça a ser usinada e o eletrodo (ferramenta que produz a erosão),
ambos de materiais diferentes, são mergulhados num recipiente que contém um
fluido dielétrico, ou seja, não condutor de eletricidade. Esse fluído deve ser capaz
de atender os requisitos de alta viscosidade e alta resistência elétrica, também
deve atuar como isolante, refrigerante e como um meio de lavagem para remover
os subprodutos metálicos da área de trabalho. Em geral, são utilizados como
dielétrico o óleo mineral e o querosene.
Peça e eletrodo são ligados, por meio de cabos, a uma fonte de corrente
contínua, onde o eletrodo tem polaridade positiva e a peça, polaridade negativa.
Um dos cabos é conectado a um interruptor, que aciona e interrompe o
fornecimento de energia elétrica para o sistema, conforme a figura 1.

Figura 01 – Esquema simplificado de eletroerosão

Quando o interruptor é ligado, forma-se uma tensão elétrica entre o

eletrodo e a peça. Inicialmente não há passagem de corrente, em virtude do
dielétrico atuar como isolante. O dielétrico passa a atuar como condutor quando
o espaço entre a peça e a ferramenta é diminuída até uma distância
determinada, formando uma “ponte” de íons entre o eletrodo e a peça. Produz-

2
se, então, uma centelha que superaquece a superfície do material dentro do
campo de descarga, fundindo-a. Estima-se que a temperatura na região da
centelha pode variar entre 2500 °C e 50000 °C.
O processo de erosão ocorre na peça e no eletrodo, simultaneamente. É
possível controlar a erosão de modo que se obtenha até 99,5% de erosão na
peça e 0,5% no eletrodo, por meio de ajustes convenientes da máquina.
O eletrodo e a peça são posicionados para que haja uma distância mínima
na qual é produzida a centelha, chamada de gap (do inglês gap = folga),
dependendo da intensidade da corrente aplicada (entre 40 V CC a 3000V CC).
Em virtude da superfície do cátodo apresentar uma certa rugosidade e
estas serem muito próximas, entre esses picos cria-se um campo elétrico de
maior intensidade. Assim sendo, do catodo saem elétrons livres que se dirigem
ao ânodo. Acelerados pelo campo elétrico, esses elétrons chocam-se contra as
moléculas do dielétrico, libertando outro elétron da molécula, criando assim um
fluxo de elétrons que se dirigem ao ânodo, enquanto que uma zona do dielétrico
se ioniza. A ionização atingindo certo ponto, provoca a descarga elétrica [1].
A tendência para a descarga se iniciar é aumentada se: o espaço entre o
eletrodo e a peça é reduzido, a voltagem aplicada é aumentada, ou fragmentos
estranhos estiverem presentes no fluido como o próprio metal fundido de
descargas anteriores.
Após um determinado intervalo de tempo, controlados por comandos
eletrônicos (medidos em microssegundos), o fornecimento de corrente é
interrompido pelo afastamento do eletrodo. O ciclo recomeça com a
reaproximação do eletrodo até a distância gap, provocando uma nova descarga.
Descargas sucessivas fazem a usinagem da peça, sua frequência podendo
chegar até 200 mil ciclos por segundo [2].
Esse processo apresenta duas variações principais: a eletroerosão por
penetração e a eletroerosão a fio.

2.2 Eletroerosão por penetração

O sistema básico da EDM por penetração consiste de uma ferramenta modelada

(eletrodo) e o material a ser usinado conectados a uma fonte CC e mergulhados
em fluido dielétrico (Figura 2).
3
 Figura 2 – Representação esquemática da usinagem por eletroerosão (EDM): (1) gerador
de pulso (DC); (2) peça; (3) dispositivo de fixação da peça; (4) fluido dielétrico; (5) bomba; (6)
filtro; (7) porta-ferramenta; (8) descarga elétrica; (9) ferramenta (eletrodo).

Os melhores materiais para produção de eletrodos são aqueles que têm

ponto de fusão elevado e são bons condutores de eletricidade.
Entre os materiais metálicos, os mais utilizados são: cobre eletrolítico,
cobre tungstênio e cobre sinterizado. E entre os materiais não metálicos, o grafite
é o principal. Este é um material de fácil usinagem, porém é muito quebradiço.
A eletroerosão por penetração é aplicado na Indústria automotiva,
Indústria de gravação e estampagem, Usinagem de metais de elevada dureza,
Peças com geometrias complexas, Indústria de moldes e matrizes.

2.3 Eletroerosão a fio

Os princípios básicos da eletroerosão a fio são semelhantes aos da

eletroerosão por penetração. A diferença é que, neste processo, um fio de latão
ionizado, isto é, eletricamente carregado, atravessa a peça submersa em água
deionizada, em movimentos constantes, provocando descargas elétricas entre o
fio e a peça, as quais cortam o material. Para permitir a passagem do fio, é feito
previamente um pequeno orifício no material a ser usinado.
O processo permite o corte de perfis complexos e com exatidão, sendo o
corte programado por computador. Em alguns equipamentos, um ploter, isto é,
um traçador gráfico, possibilita a conferência da execução do programa pela
máquina.

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 A vantagem da usinagem por eletroerosão a fio é que as operações são
controladas por computador, possibilitando que o operador atenda diversas
máquinas ao mesmo tempo. Obtêm-se peças com superfícies de alta qualidade,
praticamente sem distorções ou alterações microestruturais.

Figura 03 – Esquema simplificado de eletroerosão a fio

A eletroerosão a fio é aplicada na Usinagem de cavidade passante,

Usinagem de perfurações transversais, Confecção de placas e guias, Confecção
de porta punção e matrizes (ferramentas de corte, dobra e repuxo) [2].

2.4 Vantagens da usinagem por eletroerosão

• Aplicação a qualquer material eletricamente condutor;

• Facilidade de executar furos, rasgos e cavidades de formas complexas;
• Usinar materiais extremamente duros, tais como: Aço temperado, ligas
exóticas (Astallox, Waspalloy, Nimonic, etc.), ligas de titânio e metal duro;
• Proporciona bom acabamento superficial;
• Apresenta boa precisão dimensional (Tolerância entre ±0,005 mm).

2.5 Desvantagens da usinagem por eletroerosão

• Custos de aquisição e manutenção do equipamento relativamente altos;

• Alto consumo de energia;
• Exige operadores especializados;
• Não é aplicável a material não condutor;

5
 • Apresenta pequena taxa de remoção de material;
• Consome o eletrodo (em taxas algumas vezes bastante altas);
• Causa efeitos superficiais tais como endurecimento de uma fina camada
e trincas microscópicas.

3 USINAGEM POR FEIXE DE ELETRONS

Usinagem por feixe de elétrons baseia-se no princípio de que o

bombardeamento de elétrons gera energia. Dessa forma, quando o feixe se
choca contra uma superfície, o impacto faz com que a energia cinética se
transforme em energia térmica, dependendo da sua intensidade e concentração
aquece ou vaporiza uma pequena porção de material da peça, capazes de fundir
praticamente todos os materiais conhecidos. O material derretido é rapidamente
ejetado pela pressão do vapor, sendo assim, removido do material. O processo
permite a obtenção de densidade de potência de ordem de 150 KW⁄mm2 ,
capazes de vaporizar qualquer material ou liga atualmente conhecido.
Neste processo se utiliza uma câmara de vácuo, pois é necessário para
evitar a dispersão do feixe de elétrons pela colisão com as moléculas do ar, ou
qualquer gás interposto entre o canhão gerador de elétrons e a peça. A dispersão
é proporcional a intensidade à densidade do gás e a distância percorrida pelo
feixe de elétrons.
O canhão de elétrons é um tríodo, que consiste de um filamento de
tungstênio que emite elétrons quando aquecido, um colimador eletrostático, uma
grade para controle da corrente e um anodo que origina a aceleração dos
elétrons. O aquecimento provocado pelo choque de elétrons causa
simultaneamente a vaporização da área de contato e a liquefação da área
imediatamente abaixo.
Afim de melhorar as condições operacionais, normalmente existem duas
câmaras de vácuo. Em uma delas (onde é gerado o feixe), faz-se alto vácuo e
na outra coloca-se a peça a ser trabalhada, na qual o vácuo é menor. Por ocasião
do manejo da peça, a comunicação entre as duas câmaras é bloqueada,
evitando assim a alteração da câmara de alto vácuo.

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 Figura 4 – Esquematização da máquina de feixe de elétrons

Algumas características do processo:

• Feixe de elétrons com diâmetros variando de 10µm a 30µm

• Razão de remoção de ordem 1,64cm3 ⁄min
• Razão de penetração 0,25 m⁄s

3.1 Vantagens da usinagem por feixe de eletrons:

• Alta taxa de perfuração: útil para produzir pequenos furos;

• Menor zona térmica afetada: rediz a superfície total afetada que necessita
ser aquecida e cria um acabamento superficial suave;
• Precisão elevada: grande utilidade para a indústria eletrônica;
• Não aplica força de corte na peça: melhor facilidade para usinar materiais
frágeis e quebradiços.

3.2 Desvantagens da usinagem por feixe de eletrons:

• Fase experimental: algumas aplicações ainda encontram-se em fase

experimental, não representando uma alternativa competitiva do ponto de
vista técnico ou econômico;
• Custo elevado: o sistema de vácuo ainda possui elevado custo para ser
adquirido, e necessita de regularidade em sua manutenção;

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 • Necessidade de operador altamente capacitado: é um método de alta
precisão e não convencional;
• Produção de raios-X: o processo pode produzir raios-X prejudiciais a peça
de trabalho;
• Limitações no tamanho das peças: nesse processo o tamanho da peça
está relacionado ao tamanho da câmara de vácuo.

4 USINAGEM QUÍMICA

O processo de usinagem química consiste na remoção de material de áreas

específicas, através da corrosão do substrato por uma forte reação química
através de uma substância reagente, em condições controladas.
A usinagem química é aplicada na fabricação metalomecânica de peças e
componentes de grande ou pequeno porte. É um dos mais importantes
processos não convencionais de usinagem, com o qual é possível realizar a
usinagem de geometrias complexas, com dimensões reduzidas ou ainda reduzir
o peso de determinadas peças.
Etapas do processo da usinagem química:
1) seleção do reagente e dos parâmetros de usinagem;
2) fabricação e aplicação da máscara sobre a peça a ser usinada;
3) preparação das áreas do substrato que serão usinadas;
4) contato do reagente com o substrato, iniciando reação química.

Etapas do procedimento:

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 Preparação dos corpos de prova:

4.1 Substância utilizada na usinagem química:

De acordo com Walker e Tarn (1991), a usinagem química é um dos

processos não convencionais de usinagem, cuja característica principal é a
utilização de um reagente ácido ou alcalino, que corrói materiais em condições
controladas. É um processo que remove material de substratos metálicos, de
polímeros ou de compósitos através da corrosão, utilizando parâmetros pré-
estabelecidos. A energia é proveniente da própria reação química, podendo ser
potencializada por elementos externos. A reação química e consequente
corrosão irá ocorrer apenas nas áreas do substrato que terão contato direto com
a solução agressiva ácida ou alcalina. Então, é necessário delimitar quais áreas
sofrerão corrosão e quais áreas permanecerão intactas. Isto porque uma vez
iniciada a reação, a corrosão atingirá porções cada vez mais profundas do
substrato. Máscara é um revestimento utilizado no processo para realizar esta
delimitação.

4.2 As máscaras

As máscaras utilizadas no processo têm a função de delimitar quais áreas

das peças serão usinadas. Dessa maneira, uma máscara deve aderir à peça,
protegendo as partes que não deverão ser atacadas pelo reagente. Conforme
Allen (1986), o projeto da máscara deve considerar as seguintes variáveis:
a) o reagente que será utilizado na reação química;
b) o material do substrato;
c) a espessura do substrato.

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4.3 Etapas do processo da usinagem química

● Remoção das tensões residuais, de forma a evitar deformações

posteriores;
● Preparação e pré-limpeza da superfície da peça. Isso proporciona uma
boa adesão do material de cobertura e garante a abstenção de contaminantes
que podem interferir com o processo de usinagem;
● Preparação da cobertura normalmente usando uma máscara, que é
quimicamente impregnável e aderente o suficiente de forma a suportar a abrasão
química durante o ataque químico;
● Aplicação da máscara, a qual é guiada por modelos que expõem as áreas
que irão receber o tratamento químico. O tipo de máscara selecionada depende
do tamanho da peça, do número de peças a serem feitas, e da resolução de
detalhes desejada. Máscaras silk-screen são preferíveis em cortes rasos que
requerem tolerâncias dimensionais estreitas;
● Aplicação do reagente, processo no qual a temperatura e agitação do
reagente devem ser controlados;
● Lavagem do reagente;
● Remoção da máscara.

4.4 Capabilidade do processo

Os parâmetros do processo da usinagem química incluem o tipo da solução

do reagente, a concentração, as propriedades, proporção da mistura,
temperatura de funcionamento, e nível de circulação. O processo é afetado
igualmente pela máscara e por sua aplicação. Estes parâmetros terão impactos
diretos na peça com relação a:
● Fator de gravura
● Gravura e taxa de usinagem
● Tolerância
● Acabamento superficial

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4.5. Vantagens da usinagem química

● Redução de peso em peças de contorno complexo, as quais são difíceis

de serem usinadas por método convencionais;
● Remoção simultânea de material em todas as superfícies, aumentando
produtividade;
● Nenhuma rebarba é formada;
● Tensões não são introduzidas na peça, o que minimiza distorções na
geometria e torna possível a usinagem de peças delicadas;
● O custo capital do equipamento, usado na usinagem de componentes
grandes, é relativamente pequeno;
● Mudanças de design podem ser implementadas rapidamente;
● Exige menor preparo do operador;
● Baixo custo de ferramentas;
● Boa qualidade superficial em conjunto com a ausência de rebarbas
elimina a necessidade de operações de acabamento;
● Várias peças com detalhes delicados podem ser usinadas ao mesmo
tempo;
● Acabamentos decorativos e áreas extremamente finas podem ser obtidos;
● Baixa porcentagem de rejeitos (3%);

4.6. Desvantagens da usinagem química

● Apenas cortes rasos são praticáveis. Menos de 12.27 mm para folhas e

placas, 3.83 mm em extrusões, e 6.39 mm em forjamentos;
● Manuseio e disposição de produtos químicos podem ser problemáticos;
● Imperfeições superficiais são reproduzidas nas peças usinadas;
● Superfícies metalúrgicas homogêneas são necessárias para obter os
melhores resultados;
● Cortes profundos e estreitos são difíceis de reproduzir;
● Áreas soldadas frequentemente sofrem a ação do ataque a velocidades
diferentes do metal base;
● Remoção de material em apenas um lado pode resultar em distorções
consideráveis;

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 ● A inexistência de tensões residuais nas superfícies quimicamente
usinadas pode produzir resistência a fatiga desfavorável se comparado com
processos que induzem tensões residuais de compressão.

5 CONCLUSÃO

Podemos concluir que o processo de usinagem por eletroerosão baseia-

se na penetração do eletrodo na peça, onde as faíscas ocorrem através de uma
pequena folga entre a ferramenta e a superfície da peça. Para certas finalidades,
como a usinagem de cavidades passantes e perfurações transversais, é
preferível usar o processo de eletroerosão a fio. Os princípios básicos da
eletroerosão a fio são semelhantes aos da eletroerosão por penetração.
A eletroerosão é um processo adequado para atender às exigências
atuais de qualidade e produtividade, com grande aplicação na confecção de
matrizes para estampas de corte, moldes de injeção, e fabricação de ferramentas
de metal duro. A eletroerosão é um processo moderno de usinagem que oferece
vantagens consideráveis e sua aplicação está em contínua expansão.
O processo de usinagem por feixe de elétrons apresenta grande potencial na
indústria metalúrgica, pelo seu alto nível de precisão e versatilidade. No entanto,
antes de sua instalação, é importante levar em conta o elevado custo do
equipamento e a necessidade de operadores altamente qualificados.
Foi concluído que a usinagem química é um processo extremamente
preciso, capaz de exercer trabalho com chapas finíssimas e com geometrias
complexas. Tal precisão ao ser relacionada com seu custo e produção torna este
processo extremamente versátil para diversas indústrias, consiste na remoção
de material de áreas específicas, através da corrosão do substrato por uma forte
reação química através de uma substância reagente, em condições controladas.

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6 REFERÊNCIAS

[1] PORTO, A. J. V. (1990). Processos não convencionais de usinagem

(Apostila). São Carlos.

[2] Processos de Fabricação – Telecurso 2000. Fundação Roberto Marinho.

Senai – Fiesp, Editora Globo, Volumes IV, Aula 68 e 69.

[3] COELHO, R. T. (2008). Notas de aula (Processos não convencionais de

usinagem)

[4] Acesso em: Análise de sinais provenientes de sensores piezoelétrico visando

o diagnóstico de sistemas mecânicos (usp.br)

[5] Acesso em: Arthur Gabriel Scaburi_TCCFAB_2017.pdf (ifsc.edu.br)

[6] Acesso em: Handbook of Metal Etchants. Walker, Perrin. Tarn, William H.
CRC Press. 1991.

[7] Acesso em: The Principles and Practice of Photochemical Machining and
Photoetching. Allen, D. M. (1986). Adam Hilger/IOP, UK.

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