Eletroerosão por penetração

Nomes:
Cauê Araújo
Pedro Barbosa
Rafael Holanda
Vitor Fardim
 Introdução
 A usinagem por eletroerosão é um processo não convencional de usinagem usado em larga
escala no meio industrial, principalmente nas atividades com materiais de alta dureza ou com
geometrias complexas.
 Nesse processo, a remoção de material ocorre sem contato entre as partes envolvidas, chamadas
de eletrodo-peça e eletrodo-ferramenta.
 Durante o processo, alguns defeitos podem ocorrer, variando de acordo com os parâmetros de
usinagem. Os defeitos mais comuns são: alta rugosidade, falhas na integridade superficial,
alteração morfológica do material, erros no dimensional de usinagem e, também, a formação de
camada branca. 
 É aplicada em ferramentaria, para usinagem de estampos para forjaria, em coquilha e, em
grande parte, em usinagem de pastilhas de metal duro
Figura 1: Usinagem por eletroerosão submersa.
 Nomenclaturas

 Conhecida pela sigla EDM = Electrical Discharge Machining

 A distância mínima entre a peça e a ferramenta, na qual é produzida a centelha. O GAP é o
comprimento da centelha.
 Tipos de eletroerosão

• A fio • Por penetração

Figura 3: Representação da eletroerosão por penetração.

Figura 2: Representação da eletroerosão a fio.
Figura 4: Maquina de eletroerosão.

Eletroerosão por penetração

 Segundo (DARLAN MACHADO DO AMARAL,

2021)A eletroerosão por penetração é um processo
Figura 5: Representação de macho e cavidade.
de usinagem utilizado na fabricação de cavidades
para moldes e matrizes, na usinagem de sistemas
mecânicos e microeletrônicos.
 Princípio do Funcionamento

 A eletroerosão baseia-se na destruição de partículas metálicas por meio de descargas elétricas.

Na usinagem por eletro-erosão, a peça permanece submersa em um líquido e, portanto, há
rápida dissipação do calor gerado no processo. Na eletroerosão não existe força de corte, pois
não há contato entre a ferramenta e a peça.
Figura 6: Representação da eletroerosão por penetração. Figura 7: Máquina de eletroerosão.
 Características da eletroerosão

Figura 8: Representação da eletroerosão

 O processo de EDM, segundo Zeilmann et. al.
baseia-se na remoção de material por
sucessivas descargas elétricas intermitentes
capazes de reproduzir sua imagem no eletrodo
peça e estão separados por uma fenda de
trabalho conhecida como GAP.
 O princípio amplamente aceito por trás da
EDM é a conversão de energia elétrica em
energia térmica através de uma série de
descargas elétricas discretas que ocorrem
entre o eletrodo e a peça de trabalho, imersos
em um fluido dielétrico (ZEILMANN; BORDIN;
VACARO)
 Características da eletroerosão
Este processo inovador é frequentemente utilizado para fabrico de furos e de formas cegas,
nomeadamente em situações em que processos tradicionais são de elevado custo ou impossíveis de
realizar. Como em todos os tipos de maquinagem, existem vantagens e desvantagens inerentes ao
processo. Apresentam-se, infra, as principais vantagens (Marafona)
 É aplicável a materiais frágeis pois não existem tensões de corte na superfície;
 Adequa-se a qualquer tipo de material desde que condutor elétrico;
 Permite a obtenção de formas complexas com uma só máquina, o que, por outros métodos, seria
mais dispendioso ou até inviável;
 Possui precisão elevada;
 Evita a produção de rebarbas;
 Apresenta baixa rugosidade superficial;
 Possibilita maquinar materiais já endurecidos;
 Outros.
 Características da eletroerosão
No concernente às desvantagens, eis alguns dos exemplos (Marafona):
 Impossibilidade de uso se a peça a trabalhar for um mau condutor elétrico;
 Eventualidade de a peça final apresentar defeitos na HAZ (Zona afetada pelo calor);
 Elevado custo de produção dos elétrodos;
 Elevado desgaste da ferramenta em operações de desbaste;
 Necessidade de remoção da camada de metal ressolidificado;
 Elevado gasto elétrico;
 Processo demorado;
 Outros.
 Tipos de eletrodos utilizados na eletroerosão por pressão

 Cobre eletrolítico
 Cobre tungstênio
 Tungstênio
 Grafites
 Grafites ao cobre
 Eletrodo de Cobre eletrolítico

Figura 9: Eletrodo de cobre.

 É um material de boa condutividade, ele também
é bem usinado por torno e fresadora o que
facilita o processo de fabricação da ferramenta e
pode ser retificado. Para evitar que os cavacos se
prendam à ferramenta é importante lubrificá-la
nos processos de usinagem.
 Eletrodo de Cobre tungstênio

Figura 10: Eletrodo de cobre tungstênio.

 É aplicado geralmente na usinagem de
precisão que possua detalhes finos, em peças
com cantos vivos e processos repetitivos. O
percentual de tungstênio é de 50 a 80%, e de
cobre de 20 a 50%. Quanto maior for a
porcentagem de tungstênio mais difícil será a
usinagem, e menor será o desgaste do
eletrodo durante a operação de eletroerosão.
 Eletrodo de Tungstênio

 Forma eletrodos precisos, excelente desempenho de processamento, e assegura a precisão por

um bom tempo. É utilizado na usinagem de micro orifícios.

Figura 11: Eletrodo de tungstênio.

 Eletrodo de Grafites

 E um material de fácil usinagem, porém ele é muito frágil e não pode ser utilizado em soluções
ácidas. Grande eficiência nas operações de desbaste principalmente em peças de aço,
proporcionando baixas taxas de desgaste.

Figura 12: Eletrodo de grafite. Figura 13: Eletrodo de grafite.

 Eletrodo de Grafites ao cobre

 A usinagem é mais fácil que a do grafite puro, pois é menos frágil, boas propriedades para
eletrodos com finos detalhes. Porém é muito caro, e por esse motivo não e muito utilizado.
Figura 14: Eletrodos de grafite ao cobre.
 Construção dos eletrodos

 As ferramentas utilizadas no processo de eletroerosão é o eletrodo, e o mesmo

varia de acordo com a sua necessidade.
 Devido a esses critérios que é de grande importância a escolha do material,
levando em conta a condutibilidade elétrica, sua usinabilidade e sua qualidade
final no trabalho a ser realizado Figura 15:

 Métodos convencionais;
 Conformação
 Extrusão
 Fluido dielétrico
 O fluido dielétrico tem grande importância no processo de usinagem por eletroerosão, uma vez que suas
características podem afetar o funcionamento do sistema e os resultados da usinagem de diversas
maneiras. Para que um fluido dielétrico tenha um bom rendimento existem algumas características que
devem ser consideradas como obrigatórias, a exemplo da viscosidade adequada, alto ponto de ebulição,
boa estabilidade de oxidação, baixo odor e com alta resistividade elétrica (EL-HOFY, 2005). Entre as
principais funções do fluido destacam-se as seguintes:
 a) retirar as partículas erodidas da área de usinagem;
 b) isolar o eletrodo e a peça de trabalho;
 c) arrefecer as superfícies aquecidas durante as descargas elétricas.
Figura 16: Funções do dielétrico.
 Fluído Dielétricos
 Segundo Kern, existem inúmeros tipos de fluidos dielétricos no mercado com grande variação nas suas
propriedades e no custo, podendo-se destacar o querosene, os óleos sintéticos e os óleos à base de
silicone.
 A aplicação do fluido adequado a cada tipo de operação é de suma importância, a fim de que se
obtenham os melhores resultados. E, considerando que as funções de um fluido dielétrico são diversas,
para que ele atenda aos requisitos necessários para cumprimento total das mesmas, são necessárias as
seguintes propriedades (ARANTES E SILVA):

Figura 17: Propriedades do dielétrico

 Fluído Dielétricos
 Rigidez dielétrica: também chamada de “resistividade dielétrica”, a rigidez dielétrica possui grande influência na
precisão de usinagem. Isso acontece devido ao fato de que uma maior resistência do fluido ocasiona uma menor
distância entre os eletrodos durante as descargas elétricas, aumentando, assim, a precisão de usinagem;
 Tempo de ionização: é o tempo que os íons e elétrons levam para se recombinarem após uma descarga. Quando o
tempo de ionização é menor, diminui-se o tempo dos pulsos subsequentes, aumentando, assim, a taxa de remoção de
material;
 Viscosidade: a viscosidade é responsável pelo bom escoamento do fluido. Fluidos com baixa viscosidade têm maior
fluxo na cavidade usinada, melhorando a limpeza e o arrefecimento;
 Calor específico: um alto calor específico implica no acúmulo de energia térmica sem grande aumento de
temperatura. Tal característica aumenta a vida útil do fluido e o rendimento do processo de usinagem;
 Condutividade térmica: a condutividade térmica ocasiona a solidificação e a refrigeração das partículas erodidas,
evitando que elas se prendam no eletrodo, na cavidade ou em outras áreas da peça. Além disso, juntamente com o
calor específico, a condutividade térmica previne problemas na estrutura metalúrgica do material da peça durante a
operação;
 Ponto de ebulição: quanto maior o ponto de ebulição do fluido, menor a evaporação durante as descargas elétricas.
Essa característica também mantém o fluido estável, evitando que perca suas propriedades originais.
 Rendimento de trabalho

  Pode-se observar que o parâmetro de tempo de descarga tem grande influência no tempo de
processo, na textura, na espessura de camada branca e no desgaste do eletrodo, enquanto o
parâmetro de intensidade de corrente tem grande influência no tempo de processo, na
rugosidade e no desgaste do eletrodo.
Figura 18: Representação de funcionamento. Figura 19: Tabela de vantagens e desvantagens.
 Cálculo de Amperagem
 Para cálculo da amperagem ( I ), utiliza-se a fórmula:

I = área a ser erodida X coeficiente para amperagem

 Os fabricantes de máquinas de eletroerosão fornecem tabelas práticas que permitem identificar

os parâmetros de usinagem a partir da intensidade de corrente aplicada.

Figura 20: Eletrodo sendo inserido no quadrado.

Cálculo de  A tabela a seguir traz os coeficientes para cálculo de
Amperagem amperagem, de acordo com o material do eletrodo e o
material a ser usinado:

Figura 20: Tabela para cálculo de amperagem.

 Dimensionamento do Eletrodo

 As melhores qualidade superficial e precisão dimensional da peça usinada. são obtidas mediante
baixos níveis de energia de descarga e altas frequências de descargas, oque confere ao processo
velocidades de remoção de material reduzidíssimas. Na usinagem por eletroerosão, o problema
se agrava pelas reconhecidamente baixas velocidades de remoção de material, quando
comparadas àquelas dos processos convencionais de usinagem, Utilizando-se a velocidade
máxima de remoção de material em UEE, a qualidade da superfície usinada é a pior possível, o
desgaste elo elétrodo-ferramenta é crítico, a conicidade é elevada, a imprecisão do processo só
aumenta etc.
 Sistemas de Limpeza

 Por injeção
 Por aspiração
 Por jato lateral
 Por agitação
 Por fluxo transversal
 Combinada
 Sistemas de Limpeza
Figura 21: Lavagem por injeção

 Limpeza por injeção:

Nesse processo, a injeção do líquido dielétrico é feita
com pressão localizada abaixo da peça, por intermédio de
um depósito (caneca) ou por dentro do eletrodo. No
primeiro caso, a peça tem de ser furada e, no segundo
caso, o eletrodo tem de ser furado, para possibilitar a
passagem do dielétrico.
 Sistemas de Limpeza

Figura 22: Lavagem por aspiração

 Limpeza por aspiração ou sucção:
O dielétrico é aspirado por baixo da peça,
através de um recipiente ou do eletrodo.
 Sistemas de Limpeza

 Limpeza por jato lateral: Figura 23: Lavagem por jato lateral

Este processo de limpeza deve ser utilizado

se não for possível fazer pelo menos um
orifício no eletrodo ou na peça. A injeção
do líquido é feita por bicos posicionados de
forma que garantam alcance de toda a
superfície de trabalho.
 Sistemas de Limpeza
 Limpeza por agitação:
É obtido por meio de pulsação do eletrodo. Quando o eletrodo é afastado, o volume de dielétrico na
zona de trabalho aumenta rapidamente, provocando a entrada de líquido limpo que se mistura ao
contaminado. Quando o eletrodo se movimenta, as partículas são eliminadas.

 Limpeza por fluxo transversal:

Usado quando o eletrodo for rígido e a situação permitir a realização de vários furos para limpeza.

 Limpeza combinada:
Combina o processo de aspiração e o de injeção. Permite o escoamento dos gases e das partículas
gerados no processo e proporciona a circulação do dielétrico em toda a zona de usinagem.
 Sistemas de fixação da peça

 A fixação da peça na fixação da peça mesa de coordenadas também é necessária, para que ela
não se desloque durante a usinagem. O alinhamento da peça também deve ser verificado com a
ajuda de um relógio comparador. Se for necessário, podem ser usados calços apropriados para
elevar a peça até a altura desejada.
Figura 24: Fixação de peça na mesa.
 Sistemas de fixação do eletrodo
 A figura mostra um exemplo de sistema de fixação de eletrodo prismático, como o que vamos
usar para usinar o furo quadrado. O eletrodo deve ser fixado de forma que facilite o posterior
posicionamento. O alinhamento do eletrodo é feito por meio de um relógio comparador, fixado
a uma haste articulada presa na mesa da máquina a uma base magnética.

Figura 25: Representação de alinhamento através do relógio comparador. Figura 26: Eletrodo sendo inserido no quadrado.
 Sistemas de fixação “EROWA”
 O EROWA CleverClamp System é o sistema modular e universal de fixação de peças que é
adaptado à produção de peças únicas e pequenas séries. É simples de manusear e versátil de
utilizar. Os tempos de preparação são reduzidos, os tempos de funcionamento da máquina
aumentam e a produtividade é aumentada. Sistema modular e compatível Graças à interface
normalizada EROWA UPC ou MTS, os porta-peças CleverClamp são posicionados rápida e
precisamente na máquina e podem ser utilizados em toda a sua extensão.

Figura 27: Sistema de fixação EROWA.

 Sistemas de fixação “EROWA”
 Instalação mais rápida Tudo se encaixa - A grande e bem pensada seleção de diferentes elementos de
fixação e paragem mantém as mais diversas formas de peças de trabalho de forma flexível e precisa em
qualquer posição desejada. Base de confiança As calhas de base formam a base do sistema de fixação da
peça de trabalho CleverClamp. Podem ser utilizados horizontal ou verticalmente. Os elementos de fixação
e paragem correspondentes são rapidamente colocados com a ajuda dos dentes de posicionamento precisos
de 2 mm. Manuseamento simples Instalar e mudar em apenas alguns passos. Posicionar e apertar
elementos de fixação e paragem, peça de trabalho de fixação. Superfícies de aperto em vários acabamentos
Dependendo do material e da peça, pode escolher o tipo certo de superfície de aperto. A superfície de
aperto com contorno gravado é ideal para apertar peças não maquinadas à altura mínima de aperto e peças
com erros angulares.

Figura 28: Sistema de fixação EROWA.

 Referências Bibliográficas
 https://repositorio.ifsc.edu.br/handle/123456789/277
 https://repositorio.ifsc.edu.br/bitstream/handle/123456789/277/Renato%20Pinho_TCCFAB_2016.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
 http://moldesinjecaoplasticos.com.br/analise-sobre-processo-de-eletroerosao-na-utilizacao-de-eletrodos-de-cobre-ou-
grafita/
 https://repositorio.ucs.br/xmlui/bitstream/handle/11338/5821/TCC%20Giovanni%20Faoro.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
 https://repositorio.ifsc.edu.br/handle/123456789/277
 https://repositorio.ucs.br/xmlui/handle/11338/5820
 https://repositorio-aberto.up.pt/bitstream/10216/129723/2/426675.pdf
 https://essel.com.br/cursos/material/01/ProcessosFabricacao/69proc.pdf
 https://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/18/18135/tde-06102017-140048/publico/Dissert_Medeiros_JoaoTN.pdf