Curso Analise de Falhas V6

Universidade de São Paulo
Escola de Engenharia de Lorena

Departamento de Engenharia de Materiais
LOM3116
Análise de Falhas em Materiais e
Componentes
Prof. Dr. Cassius Ruchert, Associado
Principal Literatura
UNDERSTANDING HOW
COMPONENTS FAIL
Wulpi, Donald J.
Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 2

Sumário da Aula
• Introdução
• Análise de Falhas
• Etapas da Análise de Falhas
• Exemplos Práticos de Falha
•Tipos de Falhas

• Falhar: segundo dicionário Aurélio significa deixar de fazer ou
cumprir uma função original. Falha é um termo geral utilizado para
indicar que um componente ou peça em serviço se tornou
completamente inoperante ou continua operante mas se tornou
incapaz de desempenhar satisfatoriamente a sua função ou está
seriamente comprometido a ponto de se tornar inseguro para uso
continuo.
• A falha é um evento indesejável, pois podem ocorrer perdas e danos

ou exposição a riscos. A prevenção de falhas ou a determinação de
vida e condição para que a falha ocorra de forma prevista são medidas
para o sucesso do projeto.
• A analise de falha é importante para que sejam descobertas as causas

que geraram a falha e assim balizar as precauções apropriadas para
que não ocorram futuros incidentes.
4
Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP
Material
Outros (Metalúrgico)
Motivos Fabricação
Porque um
componente falha?
Manutenção
Erros de Projeto
Inadequada
Operação
5
Prevenção de Segurança do
Recorrência Equipamento
Razão de uma
Analise de falhas?
Processos Culpas e
Relativos a Saúde Reinvindicações
e Segurança pelos Danos
6
Porque uma Análise de Falhas?
 A análise de falhas revela um ou mais dos seguintes ítens:
• Deficiência no projeto
• Imperfeição do material
• Erros em processamento do material
• Erros de montagem
• Anormalidades em serviço
• Manutenção inadequada ou imprópria
• Fatores não intensionais ou inadivertidos
7
8
9
Falha
Confiabilidade: É a probabilidade de um sistema de
cumprir sem falhas uma missão com um duração
determinada;
Classificar falhas:
• Falhas catastróficas
• Falhas graduais
Quanto a sua ocorrência:

• Temporárias (Ruído em sinal)
• Intermitentes (mal contato)
• Permanentes (lâmpada queimada)
10
Sumário da Aula
• Introdução
•Tipos de Falhas

Investigação Técnica
 Deve conter:
• Coleta de evidências
• Estabelecimento dos Fatos
• Checklists, Fluxogramas
• Dar opniões quanto ao mecanismo, sequência e
causa da falha
• Relatório e conclusões
 Não deve conter:
• Atribuições de culpas
• Fixar obrigações
• Denunciar as partes possivelmente envolvidas no erro
12
Investigação Técnica
 Deve conter:
• Coleta de evidências
• Estabelecimento dos Fatos
• Checklists, Fluxogramas
• Dar opniões quanto ao mecanismo, sequência e
causa da falha
• Relatório e conclusões
 Não deve conter:
• Atribuições de culpas
• Fixar obrigações
• Denunciar as partes possivelmente envolvidas no erro
13
Análise de Falha
 Trabalho de detetive
 Necessitam ser descobertas
informações importantes ao
discernimento do que pode
ter ocasionado a falha.
 Ter um procedimento, um método de análise, que
pode ser aplicado quando um equipamento ou
componente falhar antes que a vida esperada seja
atingida.
14
Análise de Falha
 Um método de investigação que é lógico e bem planejado
permitirá que o analista previna falhas futuras, sugerindo
medidas corretivas, a seleção do material ou projeto mais
apropriado para a sua aplicação.
 Neste curso serão abordados algumas análises de falha real do
setor automobilístico e aeroespacial.
 A análise de falha requer:
• Profissionais competentes
• Perseverança
• Metodologia sistemática
• Sorte
15
Análise de Falha
 Como até o presente não foi encontrado a fórmula para
garantia de sorte (caso tivesse, eu certamente estaria em Las
Vegas e não na Universidade!), esta apresentação será focada
em uma Metodologia Sistemática para análise de falha.
 Devemos não somente saber como diagnosticar uma falha, mas

também determinar o melhor caminho para esclarecê-la.
 A seguir estão listados os principais passos para uma análise de

falha. A sequência a variações a depender da natureza da falha.
16
Análise de Falha
 Perguntas que um analisador de falhas não pode esquecer de
avaliar:
• O problema realmente existe?
• Qual a frequência da ocorrência?
• A falha ocorreu de forma abrupta ou gradual?
• A falha começou a acontecer após alguma mudança de

projeto, material ou mudança no processo de fabricação?
• Ocorreu a falha em um produto específico?
17
Local esperado da fratura
• Em um projeto alguns pontos são críticos e espera-se
uma atenção especial;
• O local esperado da fratura é o primeiro ponto a ser

observado quando ocorre falha;
• Uma falha fora do local esperado mostra que algum

fator fora do previsto ocorreu;
• Exemplo do cadarço;
18
Questionamentos na investigação
1. Superfície da fratura.
– Modo de fratura
– Superfície da fratura
– Existência de corrosão
2. Superfície da peça
– Marcas de contato
– Deformação
– Danos na superfície por usinagem, montagem,
manutenção
3. Geometria e projeto
– Concentrador de tensão
(rasgos, estriados, etc)
– Peça projetada
corretamente?
(Dimensional, geometria,
etc)
– Entender como a peça
trabalha

4. Manufatura e Processos
– Descontinuidades, tensões internas, emendas,
inclusões, porosidade, cavidades
– ZTA;
– Tratamento térmico inadequado (excessivo ou
insuficiente)
Figura – solda com baixa

penetração

• 5. Propriedades do material
– Material está dentro das especificações?
– As propriedades do material estão adequadas para a
seus utilização?
– Propriedades físicas (ex.: expansão térmica)
• 6. Relação entre tensão aplicada e tensão
residual

7. Peças adjacentes
– Mal funcionamento de uma peça adjacente pode
causar a falha; Causa dano ou esforço a mais
– Fixação está correta? Parafuso solto ?
8. Montagem
– Desalinhamento ou posição fora de projeto;
– Usinagem incorreta ou acúmulo de tolerância;
– Deformação excessiva durante o trabalho;

9. Condições de serviço
– Evidências que indicam funcionamento fora do
comum;
– Excesso de carga , velocidade, etc. Uso sob
condições acima do projetado;
– Manutenção e condição geral;

10. Reações ao ambiente
– Corrosão, variação
térmica, exposição a
intempéries.
– Temperaturas ou diferença
de pressão altas e acima
do esperado alteram o
componente.


Considerações
• Formular uma hipótese de uma sequência de
eventos que culminaram na fratura;
• Prevenir esta falha no futuro;
• Documentação detalhada;
• Trabalho de levantar informações em
diferentes áreas. Equipe;
Deve ficar claro que a análise de falhas, em alguns casos,

pode ser excessivamente complexa, requerendo considerável
conhecimento, exame, questionamento e referências a outras
fontes de informação na literatura
Análise de Falha
 A investigação da falha envolve normalmente algumas das
seguintes etapas:
Passo 1. Coleta de dados, informações
de campo e seleção das amostras;
Passo 2. Considereções de segurança;

Exame preliminar da falha (exame visual e
registro da imagem);
Passo 3. Inspeção não destrutivos (END)
Passo 4. Ensaios mecânicos

30
Análise de Falha
seguintes etapas:
• Observação macroscópica
(exame visual, registro
topográfico da fratura e dos
detalhes importantes, etc...)
• Estudos microscópicos
(metalografia, MEV, etc...)
• Determinação do
mecanismo de falha
• Análise química do
componente falhado
31
Análise de Falha
seguintes etapas:
• Testes sob as condições de serviços
• Análise da mecânica da fratura
• Ensaios por elementos finitos
• Análise e sintese de todas as
evidências, formulações e conclusões
• Confecção de um relatório técnico
32
Sumário do Laudo da Análise de Falha
1. Dados gerais: 2. Objetivos:
• Título • Descrever claramente
• Equipamento os principais objetivos
• Setor industrial da análise
• Empresa
• Certificado
• Data de entrada e saída
• Outros
33
3. Condições de operação: 4. Propriedades do material:
• Carregamento (Segundo o fabricante)
• Carga de operação • Material
• Atmosfera • Rota de fabricação
• Temperatura • Conformação mecânica
• Tempo de operação • Acabamento superficial
• Reparos • Composição química
• Lubrificação • Propriedades mecânicas
• Outras informações • Tratamento térmico/químico
• Relatório de qualidade
• Outras informações
34
5. Amostras enviadas para análise:
• Descrição
• Identificação
• Desenho da peça/equipamento
• Diagrama de corte da amostra
• Fotos
35
6. Procedimentos realizados:
• Análise de líquido penetrante
• Análise macográfica
• Análise química
• Análise de dureza
• Análise microscópica
• EDX
• Ensaio de tração, impacto, tenacidade à fratura e fadiga
36
7. Resultados da investigação:
• Análise macrográfica
• Composição química
• Propriedades mecânicas
• Microscopia ótica e eletrônica de varredura ou transmissão
8. Conclusões
9. Recomendações
37
Princípios para análise
• Localizar a origem da fratura.
Nenhum procedimento de laboratório deve

impedir que se encontre o local onde a fratura
originou. Além disso, é desejável, se possível,
que se tenha as duas superfícies da fratura
sem modificações.
38
• Não reposicionar as duas superfícies correspondentes da
fratura, exceto com muito cuidado e proteção. Mesmo
nas melhores condições, as superfícies da fratura são
extremamente delicadas e frágeis, e são facilmente
danificadas num ponto de vista microscópico. É muito
importante a proteção das superfícies se houver uma
análise no microscópio eletrônico
39
• Não fazer ensaios destrutivos sem ter absoluta

certeza. Alterações como corte, furação e
desbaste pode arruinar a investigação se
forem realizados prematuramente. Não faça
nada que não possa ser refeito. Uma vez que a
peça é cortada, furada ou desbastada, ela não
pode voltar a como estava anteriormente.
40
Sumário da Aula
• Introdução
•Tipos de Falhas

Etapas da Análise de Falha
COLETA DE INFORMAÇÕES E SELEÇÃO DE CPS
Conhecimento dos detalhes relacionados a falha
 Manufatura;
 Processamento;
 história de serviço;
Informações
 Reconstrução dos eventos
que conduziram à falha.
42
carregamento
normal ou
anormal
sobrecargas cargas
acidentais cíclicas
Histórico
de
Serviço
gradientes de variações na
temperatura operação em temperatura
um ambiente
corrosivo
43
 Registro Fotográfico: A falha que em um estudo preliminar
parece quase inconsequente pode apresentar posteriormente
maiores dificuldades, nesse caso, o registro fotográfico será
essencial.
44
 Amostras:
• O examinador deve assegurar que as amostras selecionadas
sejam apropriadas para a proposta de análise,
representando adequadamente as características da falha.
• Comparar os componentes em estudo com similares que
não falharam para determinar se a falha foi devido às
condições de serviço ou foi o resultado de um erro na
manufatura.
• Em falhas envolvendo corrosão, corrosão sob tensão ou
corrosão sob fadiga, uma amostra do fluído que estava em
contado com o metal, ou qualquer depósito que tenha se
formado, deve ser requerida para análise.
45
 Considerações de segurança:
• Frequentemente a falha envolve materiais que foram
expostos ou entraram em contato a produtos químicos
perigoso;
• Cuidado deve ser tomado para identificar estes produtos
químicos e proteger as pessoas que entrarão em contato com
eles.
46
 Inspeção Visual:
• O exame preliminar deve começar com uma inspeção
visual a olho nu
• Atenção especial deve ser dispensada às superfícies de
fratura e ao caminho das trincas.
• Qualquer indício de condições anormais ou abuso em
serviço deve ser observado e avaliado, e uma avaliação
geral do projeto básico e acabamento da peça deve ser
feita.
• Todos os aspectos importantes, incluindo as dimensões,
devem ser registrados.
47
 Estudo da fratura: O próximo passo no exame preliminar
deve ser a fotografia das partes fraturadas e o registro das
suas dimensões e condições. Segue-se então um cuidadoso
exame da fratura. Estando esta avaliação completa, é
apropriado prosseguir com a fotografia da fratura registrando
o que cada fotografia mostra, sua ampliação e como está
relacionada com as demais fotografias
48
 Inspeção não destrutiva: Vários testes não destrutivos são
extremamente úteis na investigação e análise de falhas
Inspeção
Inspeçãopor
ultra-sônica
partículas Inspeção
Inspeçãopor líquido
radiográfica
magnéticas penetrante
49
 Ensaios Mecânicos: O ensaio de dureza/microdureza é o mais
simples dos ensaios mecânicos e a ferramenta mais versátil
para a análise de falhas
• Na avaliação de TT
• Fornecer resistência a tração
• Para detectar encruamento
• Para detectar endurecimento ou
amolecimento causado por super-
aquecimento ou descarbonetação,
ou pelo aprisionamento de
carbono ou nitrogênio
50
 Ensaios Mecânicos:
• Outros ensaios mecânicos são úteis para a confirmação de
que o componente falhou conforme a especificação ou
para avaliar os efeitos das condições superficiais nas
propriedades mecânicas.
• O examinador deve ter cuidado na avaliação dos
resultados dos ensaios mecânicos. Se um material tem
resistência à tração 5 ou 10% inferior ao especificado, não
significa que esta foi a causa principal da falha em serviço.
• O ensaio de tração em análises de falhas não fornece
informações muito relevantes pois relativamente poucas
falhas resultam de deficiência na resistência à tração do
material.
51
 Seleção e preservação da superfície fraturada:
• A devida seleção, preservação e limpeza da superfície de
fratura é vital para prevenir que importantes evidências
sejam perdidas ou obscurecidas.
• A superfície de fratura pode ser protegida durante o
transporte cobrindo-a com óleo ou um plástico.
• Tocar ou friccionar a superfície de fratura com os dedos
deve ser terminantemente evitado.
• Evitar encaixar as partes fraturadas, o que nada acrescenta
à análise e quase sempre causa dano às superfícies de
fratura.
52
 Seleção e preservação da superfície fraturada:
• Secar a fratura, preferivelmente com jato de ar quente

ajuda a prevenir danos por corrosão química.
• Quando possível, lavar a superfície de fratura com água

deve ser evitado.
• Corpos de prova contaminados com água do mar ou

fluidos de extintores de fogo, requerem lavagem.
53
 Limpeza: A limpeza da superfície deve ser evitada, quando
possível. No entanto, pode ser necessária para a remoção ou
eliminação de fragmentos ou sujeira, para preparar a
superfície de fratura para exame por microscopia eletrônica. O
procedimento de limpeza inclui o uso de jato de ar quente;
tratamento com solventes inorgânicos, tanto por imersão ou
por jato; tratamento em meio ácido ou com soluções alcalinas
(dependendo do metal); limpeza por ultra-som; e aplicação de
réplicas plásticas.
54
 Corte: Algumas análises impõem limitações para o tamanho
da amostra a ser analisada, sendo necessário remover do
componente fraturado em estudo uma seção de tamanho
adequado para as análises. Usa-se preferencialmente discos
finos de diamante, serra de fita, disco de corte abrasivo, ou
disco de corte abrasivo resfriado com uma solução de água e
óleo solúveis para manter o metal resfriado e livre de
corrosão.
55
 Trincas Secundárias: Quando a fratura
principal foi danificada ou corroída de
tal forma que a maior parte das
informações foram destruídas, é
desejável abrir trincas secundárias e
expor suas superfícies de fratura para o
exame e estudo. O processo de abertura
destas trincas deve ser cuidadoso para
evitar danos na nova superfície de
fratura. Normalmente, a abertura é feita
de tal modo que as duas superfícies são
movidas em direções opostas, normal
ao plano da trinca.
56
 Exame macroscópio da superfície de fratura:
• Geralmente a parte mais importante de qualquer análise
de falha é o exame macroscópico da superfície de fratura.
Pode ser conduzido a olho nu ou com ajuda de lentes,
lupa, microscópio estereoscópico ou ainda em um
microscópio eletrônico de varredura, MEV.
• A orientação da superfície de fratura dá uma indicação do
sistema de tensões que produziu a falha.
• Quando a superfície de fratura apresenta ambas as
estruturas planas e oblíquas, pode-se geralmente concluir
que a fratura plana ocorreu primeiro.
57
• Exames em baixa ampliação
geralmente revelam regiões
que apresentam uma
textura diferente daquela
da fratura final.
• O exame macroscópico
geralmente permite
determinar a direção do
crescimento da trinca e
desta forma a origem da
falha.
58
• O microscópio ótico estereoscópico

pode ser utilizado para o exame
microscópico das superfícies de
fratura, embora sua resolução seja
limitada (aproximadamente 0,5
microns) e imponha restrições à
profundidade de campo.
• O uso de réplicas plásticas.
59
 Exame microscópio da superfície de fratura:
• Uma ferramenta muito importante tem sido o uso do MEV,

pois permite o exame direto da superfície de fratura.
• Embora a interpretação de fratografias requeira prática e

conhecimento dos mecanismos de fratura, há apenas um
pequeno número de características básicas que são
claramente identificáveis e indicativas de um modo de
fratura particular.
60
• Estas seguintes são:

 Coalescência de microvazios típica
de falhas por sobretensão de metais
e ligas dúcteis.
 Facetas de clivagem, típicas de
fratura frágil transgranular, de
metais e ligas com estrutura
cristalina cúbica de corpo centrado
(CCC) e hexagonal (HC).
61

 Fratura intergranular devido ao
revenido de aços temperados ou ao
trincamento por corrosão sob
tensão ou ainda devido à fragilização
por hidrogênio
62
 Marcas de praias e estrias do estágio

2, típicas de falha por fadiga.
63
 Exame metalográfico:
• O exame metalográfico de seções das amostras por
microscopia ótica e microscopia eletrônica de varredura é
vital na análise de falhas e deve ser um procedimento de
rotina.
64
• O exame metalográfico fornece:
 Indicação da classe do material e de sua

microestrutura.
 Anormalidades presentes referentes a composição ou

microestrutural (envelhecimento).
 Informações relativas à manufatura do componente

em estudo e ao tratamento térmico ao qual foi
submetido.
65
• O exame metalográfico fornece:
 Outros efeitos de serviço, tais como, corrosão,

oxidação e severo encruamento de superfícies,
também são reveladas e podem ser investigadas.
 As características das trincas presentes nas seções

analisadas, particularmente o seu modo de
propagação, provém informações quanto aos fatores
responsáveis pela sua iniciação e propagação.
66
 Modos de falha:
Como o primeiro passo na análise de uma fratura envolve a

observação visual, as primeiras impressões devem ser baseadas
nas evidências visuais óbvias. A mais simples e mais importante
observação diz respeito à deformação: O metal sofreu
deformação evidente?
 Se sim, escoamento e fratura ocorreram devido a uma
ou mais sobrecarga. É predominantemente uma
fratura dúctil ou uma fratura por fadiga de baixo ciclo
(devida a altas tensões).
67
 Modos de falha:
Como o primeiro passo na análise de uma fratura envolve a

observação visual, as primeiras impressões devem ser baseadas
nas evidências visuais óbvias. A mais simples e mais importante
observação diz respeito à deformação: O metal sofreu
deformação evidente?
 Se não, indica que a mesma é predominantemente frágil

(ocorrido devido a uma sobrecarga) ou devido a fadiga de
alto ciclo.
68
 Modos de falha:
Para as fraturas que ocorrem devido à sobrecarga os possíveis

fatores causadores da fratura incluem:
 Concentração de tensões;
 Baixas temperaturas;
 Altas taxas de carregamento;
 Metais de alta resistência e dureza;
 Trincamento por corrosão;
 Fragilização por hidrogênio;
 Fragilização por têmpera e outros;
69
 Modos de falha:
• Para fraturas que ocorrem por fadiga, os fatores de causa

incluem:
 Concentração de tensões
 Tensões residuais trativas
 Tensões de alta amplitude
 Ambiente corrosivo
 Alta temperatura
 Metais de baixa resistência e dureza
 Desgaste e outros
70
 Análise química:
• Na investigação de uma falha, a análise química do
material é uma ação de rotina; geralmente feita ao final da
investigação pois envolve a destruição de uma certa
quantidade de material.
• Na maioria dos casos, pequenos desvios da composição
especificada não são de grande importância na
investigação.
• Certos elementos gasosos ou intersticiais, geralmente não
indicados nas análises químicas, podem ter um forte efeito
nas propriedades mecânicas dos metais. Nos aços, o efeito
do oxigênio, nitrogênio e hidrogênio são os de maior
importância.
71
 Análise química:
• Várias técnicas podem ser utilizadas, dentre elas
Espectrometria de emissão ótica.
72
 Mecânica da fratura aplicada a análise de falhas:
• A aplicação dos conceitos da Mecânica da Fratura para o

projeto e predição de vida de partes e componentes é
bastante pertinente à investigação de falhas e à
formulação de medidas preventivas.
• Os conceitos da Mecânica da Fratura são úteis na

determinação da tenacidade à fratura e outros parâmetros
de tenacidade e em prover uma análise quantitativa para
avaliar à confiabilidade do componente.
73
 Testes de simulação das condições de serviço:
• No estágio de conclusão de uma

investigação pode ser necessário
conduzir testes com simulação
das condições de serviço. Este
não é um procedimento simples
pois exige equipamentos
elaborados e o conhecimento
preciso de todas as condições de
serviço. Na prática, nem todas
as condições de serviço são
conhecidas.
74
 Considerações finais e elaboração do relatório:
• Frequentemente é subestimado
• Muitas vezes é para não especialistas/não técnicos
• Claro, lógico, preciso, conciso e completo
• Apresentar os fatos, deduções e opiniões
• Apresentar as conclusões
• Ponto importante: Posso defender cada afirmação no

tribunal?
75
Sumário da Aula
• Introdução
•Tipos de Falhas

Exemplos Práticos de Falhas
Pitting
corrosion
observed on
cut cross
section of a
cupro-nickel
tube from a
turbine lub-
oil cooler
77
Stress
corrosion
cracking in
Stainless
steel
Transgranular mode Intergranular mode
78
In-situ metallography
examination on the failed
stainless steel dished end
TGSCC on the dished end due to

presence of residual stress and
improper storage
79
Photomicrostructure of the failed turbine blade showing creep cavities

and grain boundary carbide precipitation
80
Sumário da Aula
• Introdução
•Tipos de Falhas

Tipos Principais de Falhas
 Falhas Mecânicas:  Falhas devido ao meio ambiente:
• Falhas frágil e/ou dúctil • Falhas por corrosão

• Falhas por fadiga • Falhas corrosão-erosão
• Falhas por torção/distorção
• Falhas por desgaste (abrasivo e/ou
adesivo) ou desgaste/fadiga
• Falhas por fluência
 Falhas Ambiente/Mecânicas:
• Corrosão sob tensão

• Fragilização por hidrogênio
• Fragilização por metal líquido
• Corrosão/Fadiga
• Fadiga/Fretting
82
CAPÍTULOS 5 E 6
UNDERSTANDING HOW COMPONENTS FAIL
Wulpi, Donald J.
PROPRIEDADES MECÂNICAS (Cap5)

E TENSÃO VERSUS RIGIDEZ (Cap6)
83
A.1. - DEFINIÇÕES. A.2. - CAPÍTULOS 3 E 4 .
B.1. - INTRODUÇÃO.
B.2. - DEFORMAÇÃO ELÁSTICA E PLÁSTICA.
B.3. - EFEITO DA TEMPERATURA.
B.4. - COMPORTAMENTO NÃO-LINEAR.
B.5. - TRAÇÃO – COMPRESSÃO.
B.6. - CONCENTRAÇÃO DE TENSÃO.
C.1. - INTRODUÇÃO.
C.2. - DISTRIBUÇÃO DE TENSÃO ELASTICA EM PERFILES SIMPLES.
A - INTRODUÇÃO:
A.1. – DEFINIÇÕES:
TENSÃO: DEFORMAÇÃO:
UMA FORÇA DIVIDIDA RESPOSTA DO MATERIAL
PELA ÁREA DA FACE EM A TENSÃO. PROPRIEDADE
QUE ATUA. DO MATERIAL.
TRAÇÃO
(STRESS) (STRAIN)
A.1. – DEFINIÇÕES:
LIMITE DE RESISTÊNCIA
TENSÃO DE RUPTURA
ESCOAMENTO
LIMITE DE ELASTICIDADE
LIMITE DE PROPORCIONALIDADE
A - INTRODUÇÃO:
A.2. – CAPÍTULO 3: MODELOS BÁSICOS DE FRATURA COM

CARGA SIMPLES.
MODO A MODO
CISALHAMENTO CLIVAGEM/DISSOCIAÇÃO
CÉLULA
UNITÁRIA
BCC
RUPTURA DUCTIL RUPTURA FRÁGIL

Tipos de Falha
Dúctil
• Deformação plástica;
• Coalescência de micro vazios (dimples);
Tipos de Falha
Frágil
• Sem deformação
plástica;
• Propaga-se por planos
de clivagem ou
intergranular;
Coalescencia de Microvazios (dimples)
Clivagem
90
Quasi-Clivagem
91
A - INTRODUÇÃO:
A.2. – CAPÍTULO 4: SISTEMAS DE TENSÃO RELACIONADOS

COM FRATURA CAUSADA POR CARGA SIMPLES EM METAIS
FRAGEIS E DÚCTEIS.
HOW COMPONENTS FAIL – WULPI, D. J.
B.5. - TRAÇAO – COMPRESSÃO.
B.6. - CONCENTRAÇAO DE TENSÃO.
C.2. - DISTRIBUÇÃO DE TENSÃO ELASTICA EM PERFILES SIMPLES.
B – CAPÍTULO 5: PROPIEDADES MECÂNICAS
B.1. – INTRODUÇÃO:
AS PROPRIEDADES MECÂNICAS SÃO DEFINIDAS COMO "AS

PROPRIEDADES DE UM MATERIAL QUE REVELAM O SEU
COMPORTAMENTO ELÁSTICO E INELÁSTICO (PLÁSTICO) ONDE A
FORÇA É APLICADA, INDICANDO ASSIM A SUA ADEQUAÇÃO PARA
APLICAÇÕES MECÂNICAS, POR EXEMPLO, MÓDULO DE
ELASTICIDADE, RESISTÊNCIA À TRAÇÃO, ALONGAMENTO, DUREZA
E LIMITE DE FADIGA.
B – CAPÍTULO 5: PROPIEDADES MECÂNICAS
B.2. - DEFORMAÇÃO ELÁSTICA E PLÁSTICA:
ZONA ELÁSTICA:
1. - A HABILIDADE DE
RETORNAR AO SEU TAMANHO
E FORMA ORIGINAL DEPOIS
DE SER CARREGADO E
DEFORMAÇÃO PLÁSTICA DESCARREGADO.
PERMANENTE
2. - ESTA CONDIÇÃO É O
ESTADO EM QUE A MAIORIA
DEFORMAÇÃO ELÁSTICA DAS PEÇAS DE METAL SÃO
TEMPORÁRIO USADOS DURANTE O SEU
PERÍODO DE SERVIÇO.
Curva Tensão – Deformação geral.

B.2. - DEFORMAÇÃO ELÁSTICA E PLÁSTICA:
ZONA ELÁSTICA:
1. - A ZONA ELÁSTICA DE UM
DADO METAL TEM UMA
INCLINAÇÃO CONSTANTE.
E=Cte. 2. - VOCÊ NÃO PODE ALTERAR

Módulo A RIGIDEZ MUDANDO A
RESISTÊNCIA MECÂNICA
De (COMPOSIÇÃO,
Young. TRATAMENTO TÉRMICO).
ZONA DUCTIL
Curvas tensão-deformação para aços de

diferentes níveis de resistência mecânica.
B.3. - EFEITO DA TEMPERATURA:
EXISTE APENAS UMA CONDIÇÃO QUE MUDA A RIGIDEZ DE TODO

O METAL DADO. ESTA É A TEMPERATURA. A RIGIDEZ DE TODO O
METAL VARIA INVERSAMENTE COM A TEMPERATURA.
Comportamento Tensão – Deformação

do ferro para diferentes temperaturas. Módulo de Elasticidade - Temperatura
B.4. - COMPORTAMENTO NÃO-LINEAR:
HÁ POUCOS METAIS QUE NÃO ESTÃO EM CONFORMIDADE COM A LEI DE

HOOKE, QUE AFIRMA QUE A TENSÃO E A DEFORMAÇÃO SÃO
LINEARMENTE PROPORCIONAIS DENTRO DO INTERVALO ELÁSTICO.
FERRO FUNDIDO
TEM FLOCOS DE GRAFITE, QUE
AGEM COMO CONCENTRADORES
DE TENSÃO.
METAIS SINTERIZADOS
POROS INTERNOS.
AÇOS ESTIRADOS EM FRIO

TENSÃO RESIDUAL.
B.5. - TRAÇÃO – COMPRESSÃO:
T - CURVA INTEGRAL
TENSÃO - DEFORMAÇÃO
NÃO TEM LIMITE
TRAÇÃO
COMPRESSÃO
T+T1 E T+T2
T VARIAÇÃO COM A TEMPERATURA E
B.6. - CONCENTRAÇAO DE TENSÃO:
SUPERFÍCIE POLIDA
SUPERFÍCIE COM ENTALHES
CONCENTRADORES DE TENSÃO
Limite de Fadiga – Tração

B.5. - TRAÇAO – COMPRESSÃO.
TRAÇÃO
B.6. - CONCENTRAÇAO DE TENSÃO.
C.2. - DISTRIBUÇÃO
DISTRIBUIÇÃODE
DETENSÃO
TENSÃOELASTICA
ELASTICAEM
EMPERFILES
PERFIS SIMPLES.
SIMPLES.
C – CAPÍTULO 6: TENSÃO VERSUS RIGIDEZ
C.1. – INTRODUÇÃO 1:
TODAS AS FRATURAS SÃO CAUSADAS POR

TENSÕES, E UMA VERSÃO DA TEORIA DA
“LIGAÇÃO MAIS FRACA" APLICA-SE: UMA
FRATURA IRÁ SE ORIGINAR ONDE A TENSÃO
LOCAL EXCEDEU PELA PRIMEIRA VEZ A
RESISTENCIA LOCAL.
C.1. – INTRODUÇÃO 2:
O ANALISTA DE FALHAS DEVE SER CAPAZ DE COMPREENDER,

VISUALIZAR... O SISTEMA PRINCIPAL DE TENSÕES QUE ATUARAM
SOBRE A PARTE FRATURADA
DADOS: MAIS
Tensões aplicadas, NÃO
DADOS
tensões residuais,
entalhes…
SISTEMA DE
TENSÕES ANÁLISE CONCLUSÃO
DO PROJETO “ler a fratura”
FRATURA
SISTEMA PRINCIPAL DE TENSÕES

C.2.1. - TRAÇÃO:
TRAÇÃO PURA
TENSÃO
UNIFORME
ENTALHE DE
SUPERFÍCIE
CONCENTRAÇÃO
DE TENSÃO NOTA: A COMPRESSÃO É O MESMO, MUDANDO O SINAL
CARREGAMENTO
DE TORÇÃO PURA
TRAÇÃO
COMPRESÃO
CISALHAMENTO
ORIFÍCIO
BURACO
TRANSVERSAL
CONCENTRAÇÃO
DE TENSÃO
MESMA VELOCIDADE
ORIGEM DA FALHA POR FADIGA

OCORRE SUBSUPERFICIALMENTE A
SUPERFICIE DE CONTATO
VELOCIDADE DIFERENTE
ORIGEM DA FALHA POR FADIGA

OCORRE NA SUPERFÍCIE DE
CONTATO
Esforços
• Região de maior esforço

abaixo da superfície;
• Tensão de cisalhamento
mais intensa quando há
rolagem entre as
superfícies;
• Combinação de rolagem
e escorregamento gera
maior tensão;
• Propensão a formação
de trincas por fadiga;
Fadiga em Superfícies de Contato
• Cargas cíclicas de contato;
• Associado a corrosão, corrosão
puntiforme e desgaste;
• Movimento relativo de rolagem e
escorregamento;
• Causas: geometria dos dentes,
características do material,
tratamento superficial;
• Tipos de danos: corrosão alveolar,
lascamento e esmagamento da
camada endurecida;
C.2.7. – ORIGEM DA FRATURA DA SUPERFICIE e SUBSUPERFICIE de
componentes sujeitos carregamento de torção ou flexão como eixos
110
Fadiga
Aspectos Macro e Microscópicos da
Fratura por Fadiga em Metais
A fadiga é responsável por quase
 Em 28 de Abril 1988, um avião
80% das falhas mecânicas
Boeing 737 da Aloha Airlines
sofreu uma descompressão
brusca em vôo e a perda da parte
superior da fuselagem
 O acidente foi devido a

propagação por fadiga
de múltiplas trincas, nas
juntas sobrepostas
longitudinais. Estas,
inicialmente eram muito
pequenas para serem
detectadas nas
inspeções normais.
113
113
Falha por Fadiga
O processo de falha por fadiga é caracterizado por três etapas distintas:
 Iniciação da trinca (pequena trinca se forma)
 Propagação da trinca (avança em incrementos a cada ciclo de tensão)
 Fratura final (quando a atinge acrít, a trinca caminha muito rapidamente)

0 (vida muito curta)
Ntotal = Ni + Np + Nff Logo: Ntotal = Ni + Np
As proporções da duração de Ni e Np dependem do material e condições

de carregamento
 Quando Ni >>> Np – fadiga de alto ciclo (níveis baixos de tensão)
 Quanto Np >>> Ni - fadiga de baixo ciclo (níveis altos de tensão)

114
Modo Macroscópico de Falha por Fadiga
Porquê chama-se macroscópico??
50X
Modo de exame da superfície de fratura de fadiga em

baixo aumentos (até 50X) 115
3 Estágios
Nucleação Crescimento Ruptura Final

(falha catastrófica)
• Paralelo a • Perpendicular a • Devido a

tensão tensão trativa diminuição da
cisalhante secão
116
Características Macroscópicas
Nucleação
Propagação
subcrítica
Propagação
instável
(c)2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a trademark used herein under license.
Características macroscópicas gerais de uma fratura por fadiga. 117

117
Modo Macroscópico de Propagação de
Trinca por Fadiga
Ni
Nff
Np
A superfície de uma fratura por fadiga apresenta duas regiões distintas:
 Região de propagação estável da trinca (aspecto polido, devido ao atrito das faces da trinca com
possíveis marcas de progressão da trinca;
 Corresponde à área de fratura final não tendo ação do atrito (grosseiro, irregular, texturizado) –
fratura frágil ou dúctil
118
Características Macroscópicas Comuns em
Superfícies de Fratura por Fadiga
 Marcas de Praia (beach marcks)

 Linhas radias ou nervuras
 Marcas de catraca (ratchet lines)
Sítio de iniciação da trinca Marcas de Praia
Fratura final
Propagação estável (estrias, marcas de praia)

Aumento de Velocidade com aumento DK
Resultado de paradas ou diminuição na taxa de crescimento da trinca devido a uma eventual queda
momentânea da carga ou devido a uma sobrecarga que encrua localmente o material e que retarda o
crescimento
119
Marcas de catraca (ratchet lines)
Marcas de Catraca: Nucleação da trinca em diversos pontos de um componente
propagando-se num mesmo plano ou em planos paralelos que poderão ligar-se
entre sí. A formação desses degraus chama-se marcas de catraca.
Cada marca de catraca separa duas frentes de propagação de trinca por

fadiga.
Marcas de catraca radiais
120
Falha de um Rodete de Engrenagem (catracas de fadiga)
Catraca
Sítio 121
Catraca 2
Superfície de fratura de fadiga esquemática para carregamento axial e flexão
Carga
Carga
nominal
nominal alta
baixa
Concentrador de
Nulo Suave Elevado Nulo Suave Elevado
tensões:
Tração-Tração
Tração-Compressão:
Flexão
Unidirecional:
Flexão Reversa:
Flexão com
Rotação:
Torção:
124
Superfície de fratura de fadiga esquemática para carregamento axial e flexão
Fadiga Rotativa
• Aço 1040, 30 HRC

• Concentrador de tensões: Rasgo de
chaveta
• A trinca iniciou no concentrador de
tensões
• A trinca percorreu quase toda a
seção do eixo, indicando carga
nominal baixa e um grande número
de ciclos.
• As marcas de praia indicam
amplitude variável de carregamento.
• O aspecto da fratura indica que
houve flexão com rotação no
sentido horário
• Aço 1046, Diâmetro 1,6” 30 HRC
• A simetria dos lados com a ruptura
no centro indica que houve Flexão
Reversa, com a mesma amplitude
de carregamentos e número de
ciclos em cada lado do eixo.
• As marcas de praia indicam que o
carregamento sofreu amplitude
variável.
• As marcas em C são marcas devido
ao contato entre as superfícies.
Fadiga em tração iniciada no centro
devido a um defeito de forjamento
• Pistão com diâmetro de 8”, aço

de baixo carbono com 24HRC
na superfície e 17 HRC no
centro.
• Em peças carregadas em
fadiga axialmente, a trinca
possui tendência a se originar
na superfície.
• Neste caso, a trinca originou-se
em um defeito de fundição
(“flake”), e seguiu para a
direção exterior, até que houve
a ruptura final em um
carregamento.
• Fundição à vácuo poderia ter
evitado o defeito (concentrador
de tensão).
Exemplos
• Aço 1035, Diâmetro 2” , 143 HB

• Marcas de catraca indicam que
houve múltiplas origens ao longo do
perímetro
• A mudança de seção foi projetada
com um grande raio, porém o eixo
foi usinado sob condições
inadequadas, agravando o
concentrador de tensões.
• As trincas seguiram uniformemente
em direção ao centro do eixo
• Amplitude de carregamento
uniforme em um eixo sob flexão
com rotação.
130
Exemplos
• Aço 4817, temperado e

cementado, 60 HRC sup.
• Estriado com 6 dentes
• Cada uma das 6 origens inicou-
se em um dente do estriado
(concentrador de tensões), e
seguiu em direção ao centro,
separadamente e uniformemente.
• As marcas de praia indicam que
houve amplitude variável de
carregamento.
• Severa deformação plástica.
• Áreas claras: contato entre as
duas superfícies.
• Desbaste nos dentes causaram a
fratura
131
Exemplos
• Virabrequim de um motor diesel de

testes.
• As marcas de praia proeminentes
indicam que houve sobrecarga
durante as partidas e engates
(disco com alto coeficiente de atrito
na embreagem).
132
Exemplos
Fraturas de fadiga causadas por cargas alternadas de torção
Origem na direção cisalhante e crescimento

perpendicular a tensão trativa
133
Exemplos
• Ponta de eixo dianteira de um automóvel

(eixo não rotativo no qual são montados
rolamentos e as rodas)
• 30 HRC
• Cargas não uniformes ( não simetria entre
os lados)
• Na parte inferior da fratura (maior área), a
força normal da roda causa uma carga de
flexão no eixo.
• Na parte superior (menor área), as
manobras da direção causam uma carga
de flexão no eixo.
• Marcas de catraca: várias origens.
• Marcas de praia: amplitude variável de
carregamento. 134
Exemplos
• Corpo de prova de um aço de alta

resistência, com as extremidades cônicas
para evitar que as trincas se originem
nestes pontos.
• Flexão reversa: várias origens de cada
lado (ratched marks), com área de ruptura
na região central.
• Carregamento uniforme.
135
Exemplos
• Aço 1050, 50 HRC

• Origem na direção perpendicular ao eixo: torção.
• Ao mudar para a direção perpendicular a tensão trativa, a trinca deixa um
aspecto circular.
• A fratura final frágil causou uma separação completa a 45 graus
(característico de fratura frágil sob torção) 136
Exemplos
• Eixo estriado com diâmetro de 7”, sob
torção reversa
• Aspecto estrelado
• Cada um dos 32 dentes tem 2 trincas
a 45 graus, formando uma região em
formato de V.
• Há também trincas longitudinais
radiais perto do centro do eixo
• Esse tipo de fratura ocorre nos locais
onde o eixo acopla em um estriado
interno.
• Aspecto de cunha.
137
Exemplos
• União cônica com chaveta.

• Aço 1030
• “peeling”
• A trinca originou-se no rasgo
de chaveta (concentrador de
tensões) devido a pressão da
chaveta.
• A trinca seguiu no sentido
horário e deu a volta
completa ao redor do eixo.
• Para evitar este tipo de
fratura, a união cônica não
deve ficar frouxa, evitando
que a chaveta e o rasgo
suportem toda a força
torcional.
138
Exemplos
• Neste tipo de
falha, é observado
o esmagamento
nos dentes.
• Engrenagem de aço 8620 temperado e cementado, 60 HRC sup.

• O dente que fraturou primeiro é aquele que tem a maior área de
fratura de fadiga: dente A, onde a trinca iniciou-se do lado da flecha
• Após a fratura do primeiro dente, os dentes adjacentes fraturaram
mais rapidamente, devido as maiores cargas (Força agora
distribuída em menos dentes).
• Os dentes de engrenagens podem ser modelados como vigas
engastadas em uma extremidade.
139
Mecanismos de Fadiga e Características
Microscópicas
NUCLEAÇÃO DE TRINCAS – primeiro estágio
• A falha por fadiga está geralmente ligada a deformações plásticas e, estas, associadas
com tensões cisalhantes.
• No caso dos materiais dúteis, a nucleação de trincas ocorre pela formação de planos
de deslizamento, provenientes da deformação plástica no grão mais
desfavoravelmente orientado. Ocorre já nos primeiros ciclos do carregamento.
 No caso de materiais frágeis ou duros, como as ligas de alta resistência
de alumínio e os aços tratados para uma alta dureza, a nucleação das
trincas inicia na interface entre a matriz e as inclusões existentes, já que
a matriz não chega a ser deformada plasticamente.
 Desta forma não surgem as bandas de deslizamento na superfície livre,
com a nucleação iniciando mais no interior do material.
Primeiro estágio
Slip Bands (bandas de cisalhamento)
143
Segundo estágio
Crescimento
Trinca muda de paralelo a tensão cisalhante para perpendicular a
tensão trativa.
Melhor visualização que o primeiro estágio
Formação de estrias
144
PROPAGAÇÃO DE TRINCAS
Estrias de fadiga
Estrias
• A cada ciclo de tensão trativa, ocorre a formação de uma estria

• Estrias menos espaçadas no início (velocidade-da/dN menor)
Block Mark
Cargas alternadas:
10 cargas altas
10 cargas baixas 147
Estrias
Não são muito definidas em metais muito duros ou muito dúcteis
Alumínio 1100 Aço D6ac

Tensão escoamento: 93 – Tensão escoamento: 1700
115 MPa MPa
148
Estrias
• Podem ser confundidas com outras estruturas
Perlita
Marcas devido ao contato

entre as duas superfícies
149
Catraca 2
Relação Tensão x Resistência
151
Testes em laboratório
152
Fadiga sob compressão
Tensão residual trativa.
Também causada por fadiga térmica.
153
Uniões parafusadas
União
Parafusada
• Se as cargas cíclicas de
separação forem maiores que a
força da união parafusada (O), o
parafuso estará sob ação destas
cargas e poderá falhar por
fadiga.
Modelo • Isto ocorre devido a
sobrecarregamento ou união
parafusada frouxa
154
Aplicação: Metodologia de Tolerância ao
Dano
 É capaz de prever a vida remanescente e quantificar os

intervalos de inspeção.
 Como sugerido pelo nome, considera a existência de trincas
ou descontinuidades cujo o tamanho estão abaixo do
tamanho crítico.
2
 DK  Y
2
K IC  D ac Y  ac   D  
 Tamanho tolerável → at = b.ac onde b leva em conta as
incertezas sobre as tensões, tenacidade e da taxa da/dt.
 Uso de END para controlar o processo de fratura
determinando o tamanho da trinca e definir o intervalo de
inspeções.
 Se trincas não são observadas deve ser adotado o tamanho
do maior defeito que poderia estar presente, a0.
155
at
da
N 1
  f (DK , R)
 I1  N1
a0
 Estabelecer ac; estabelecer um fator de segurança e determinar at

considerando as incertezas e a veloci// da trinca entre at e ac.
 a0 é fixado como a maior trinca que o END pode ter perdido
 Calcular o tempo para ao chegar até at
 Se durante a inspeção nenhuma trinca encontrada maior do que a0,
entao I2 = I1.
 Se a0→a1.
156
at
da
N 2
  f (DK , R)
 I2  N2
a1
 Se a1→a2.
157
at
da
N 3
  f (DK , R)
 I3  N3
a2
 I3 < I2 < I1
 A estrutura é reparada ou inutilizada quando an  at ou
se as inspeções se tornarem muito freqüentes.
158
ANÁLISE DA IMPORTÂNCIA DE DEFEITOS
•Até o desenvolvimento da Mecânica da Fratura o estudo da

resistência mecânica de peças e estruturas que pudessem apresentar
defeitos, como no caso de estruturas soldadas, era feito
tradicionalmente de uma forma bastante empírica, com base em
extensos programas experimentais,.
•Com a metodologia desenvolvida pela Mecânica da Fratura

tornou-se possível uma análise criteriosa, levando em conta os
efeitos das falhas e defeitos muitas vezes provocados pelo processo
de fabricação.
•No caso de estruturas de responsabilidade torna-se imperativo um

exame integral do material para verificar a existência de eventuais
defeitos.
•Na possibilidade de ser detectado algum defeito, são necessários

critérios para decidir sobre a rejeição ou não do componente, bem
como a eventual necessidade de reparo, quando este for possível.
159
PROCEDIMENTO GERAL
Tendo sido detectado um defeito em uma estrutura de responsabilidade, por meio de

um ensaio não destrutivo, o procedimento discutido a seguir é usado na análise sobre
o risco que a presença do defeito apresenta. O procedimento está baseado na teoria e
metodologia da Mecânica da Fratura, sendo formado por uma série de passos, que
levam a uma quantificação que permite uma tomada de decisão criteriosa, sobre a
continuidade do uso, ou não, do componente em análise.
PASSO 1. Definição geometria da trinca.

A partir da geometria do defeito indicado, deve-se definir uma trinca equivalente,
idealizada, de modo a permitir a aplicação da Mecânica da Fratura. Normalmente
adota-se uma trinca elíptica, quando interna, ou semielíptica quando junto à
superfície livre, que sobrepuje a indicação do defeito.
A literatura apresenta várias configurações de indicações, com as correspondentes
geometrias de trincas equivalentes, conforme comentado anteriormente.
160
PASSO 2. Determinação do fator de intensidade de tensão.
Uma vez definida a geometria da trinca, é possível determinar o fator de intensidad
de tensão, a partir dos fatores de correção quanto à forma da trinca, bem como do
carregamento nominal que atue. Com a máxima carga esperada em serviço calcula-
KImáx .
PASSO 3. Tenacidade à fratura do material.

A tenacidade à fratura para o ponto onde o defeito está localizado é fundamental pa
avaliar o risco de ruptura frágil do componente. A tenacidade deve ser compatível
com o material, o tratamento térmico, as condições ambientais (temperatura e meio
a espessura do componente, a orientação relativa da trinca nos planos de laminação
do material, etc.
PASSO 4. Verificação quanto à ruptura estática.

Sendo KC a tenacidade à fratura pertinente ao ponto com defeito, deve-se verificar a
possibilidade de ruptura estática da peça. Tal ocorre para KImáx > KC
Se KImáx < KC então o componente não irá romper quando da primeira aplicação de
carga. Como critério de aceitação do defeito pode-se adotar: KImáx < 0,7 KC
161
PASSO 5. Propagação por corrosão sob tensão.
Se ocorrer que a combinação material - meio ambiente propicie a corrosão sob tensão,
então podemos ter uma propagação do defeito mesmo sob a ação de uma carga
estática. Se o defeito for interno ao material, o meio ambiente não vai atacar o materia
das bordas do defeito.
Para KImáx > KISCC ocorre a propagação por corrosão sob tensão, onde KISCC é o limit
de sensibilidade para que ocorra o ataque do meio ambiente ao material, (Stress
Corrosion Cracking). O seu valor depende especificamente da combinação material -
meio ambiente. Em geral, quando existe a possibilidade de corrosão sob tensão, não se
admite a existência de trincas superficiais, em contacto com o meio.
PASSO 6. Flutuação do fator de intensidade de tensão.

Se no passo 4 não foi detectada a ruptura estática do componente e a carga aplicada
varia ao longo do tempo, deve ser verificada a possibilidade de propagação por fadiga
do defeito. Para cada flutuação de tensão, Δσi, calcular
ΔKi = f (Δσi ) = Y a i Δσ π
que é a variação, durante um ciclo de carga, do fator de intensidade de tensão.
162
PASSO 7. Nível de sensibilidade.
Para o meio ambiente, material e coeficiente de simetria do ciclo, determinar o nível de
sensibilidade para propagação por fadiga, ΔK0.
PASSO 8. Estacionaricidade do defeito.

Verificar para cada ΔKi a desigualdade ΔKi < ΔK0
Se tal for satisfeita para todos os níveis de flutuação de tensão, então a trinca fica
estacionária, ou seja, o defeito não se propaga por fadiga. Em caso contrário, ocorrerá o
crescimento da trinca nas flutuações de tensão em que ΔKi > ΔK0 .
PASSO 9. Tamanho crítico do defeito.

Ocorrendo a propagação por fadiga, o defeito vai crescer até atingir o tamanho crítico,
para ruptura estática. Este tamanho crítico é necessário para estabelecer a vida de
propagação de fadiga, por intermédio da integração da taxa de crescimento da trinca.
aC = (1/π) (KC / σMÁX Y )2
O cálculo exato de aC não chega a ser muito importante, devido à grande velocidade de
crescimento da trinca nos últimos 5% da vida de propagação.
163
PASSO 10. Determinação da vida.
Se no passo 8 não ficou definida a estacionaricidade da trinca, para todas as flutuações de
tensão, ocorrerá a propagação por fadiga. A vida de propagação é obtida pela integração da
taxa de propagação entre os tamanhos a1 (indicação do defeito) e a2 (tamanho crítico
oufração deste). Colocando a taxa de propagação na forma:
da/dN = C (ΔK)m
Vem
Dependendo do tipo de solicitação e do comportamento de Y, como

função do tamanho da trinca, temos várias possibilidades:
Para YΔσ constante durante toda a vida do componente, é possível

realizar a integral analiticamente, que fornece, para m ≠ 2:
164
integração deve ser feita de modo discreto, numericamente. Isto é feito arbitrando acréscimos
Δa no tamanho da trinca.
Se Δσ for variável em blocos, com duração N (Δσi) para o nível de tensão Δσi, o processo é
como esquematizado,
Para carga aleatória, a integração deve ser feita ciclo a ciclo, N = 1.
165
PASSO 11. Critério de segurança.
O passo final é avaliar, a partir dos resultados obtidos anteriormente, se os defeitos
detectados comprometem ou não a estrutura.
A decisão é muitas vezes extremamente difícil, pois na maioria dos casos não estão
disponíveis todas as informações e dados que são necessários, na forma desejada. Assim,
nestas situações são feitas aproximações ou estimativas com casos semelhantes
disponíveis na literatura ou de experiências anteriores.
De um modo, ou de outro, a precisão da análise fica comprometida, sendo que os

resultados finais devem ser considerados como uma orientação da ordem de grandeza e
nunca como um valor numérico exato, absoluto.
Outro aspecto a considerar é a dispersão das propriedades do material, entre o corpo de

prova usado nos ensaios e o material real da estrutura, ou mesmo ainda, a
heterogeneidade do material dentro da própria estrutura.
As cargas que agem na estrutura podem também ser diversas das usadas na análise.
Assim, o critério para aceitar ou não o componente estrutural com uma indicação de
defeito deve ponderar todos os aspectos acima citados, bem como mais alguns eventuais,
aplicáveis ao caso em particular. maiores.
166
Bibliografia Recomendada
 BROOKS, C.R.; CHONCHURY, A. Metallurgical failure analysis.
ISBN 0-07-008078-X-MacGraw-Hill. 1993.
Failure Analysis and Prevention, VOL 11, ASM Handbook
Failure analysis case studies. Edited by., D.R.H. Jones, vol. 1,2,
Pergamon 1998 and 2001.
Principles of Failures analysis vídeocourse - Produced by ASM

International.
 Understanding How Componentes Fail. Donald J. Wulpi. ASM
 http://www.eesc.usp.br/smm/materiais/
167

Curso Analise de Falhas V6

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Universidade de São Paulo

Escola de Engenharia de Lorena

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 2

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 3

• A falha é um evento indesejável, pois podem ocorrer perdas e danos

• A analise de falha é importante para que sejam descobertas as causas

Quanto a sua ocorrência:

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 11

 Devemos não somente saber como diagnosticar uma falha, mas

 A seguir estão listados os principais passos para uma análise de

• Qual a frequência da ocorrência?

• A falha ocorreu de forma abrupta ou gradual?

• A falha começou a acontecer após alguma mudança de

• Ocorreu a falha em um produto específico?

• O local esperado da fratura é o primeiro ponto a ser

• Uma falha fora do local esperado mostra que algum

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 21

Figura – solda com baixa

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 22

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 23

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 25

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 26

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 27

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 28

Deve ficar claro que a análise de falhas, em alguns casos,

Passo 2. Considereções de segurança;

Passo 3. Inspeção não destrutivos (END)

Passo 4. Ensaios mecânicos

• Localizar a origem da fratura.

Nenhum procedimento de laboratório deve

• Não fazer ensaios destrutivos sem ter absoluta

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 41

Conhecimento dos detalhes relacionados a falha

• Secar a fratura, preferivelmente com jato de ar quente

• Quando possível, lavar a superfície de fratura com água

• Corpos de prova contaminados com água do mar ou

• O microscópio ótico estereoscópico

• O uso de réplicas plásticas.

• Uma ferramenta muito importante tem sido o uso do MEV,

• Embora a interpretação de fratografias requeira prática e

• Estas seguintes são:

• Estas seguintes são:

• Estas seguintes são:

 Marcas de praias e estrias do estágio

 Indicação da classe do material e de sua

 Anormalidades presentes referentes a composição ou

 Informações relativas à manufatura do componente

• O exame metalográfico fornece:

 Outros efeitos de serviço, tais como, corrosão,

 As características das trincas presentes nas seções

Como o primeiro passo na análise de uma fratura envolve a

Como o primeiro passo na análise de uma fratura envolve a

 Se não, indica que a mesma é predominantemente frágil

Para as fraturas que ocorrem devido à sobrecarga os possíveis

• Para fraturas que ocorrem por fadiga, os fatores de causa

• A aplicação dos conceitos da Mecânica da Fratura para o

• Os conceitos da Mecânica da Fratura são úteis na

• No estágio de conclusão de uma

• Muitas vezes é para não especialistas/não técnicos

• Claro, lógico, preciso, conciso e completo

• Apresentar os fatos, deduções e opiniões

• Ponto importante: Posso defender cada afirmação no

Prof. Dr. Cassius O.F. Terra Ruchert / USP 76

Transgranular mode Intergranular mode