INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO,

CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RN
CNAT - DIACIN

Soldagem
TIG

Andrew Luiz Pimentel Pinheiro

2020
 SUMÁRIO

- Definição do processo
- Características - Variáveis do processo (Parâmetros)
- Equipamentos - Comprimento do arco
- Fontes - Corrente de soldagem
- Tocha de soldagem - Regulagem da corrente
- Eletrodo de tungstênio - Velocidade de corrente
- Afiação eletrodo - Vazão do gás de proteção
- Dispositivo para abertura do arco - Escolha dos parâmetros
- Gás de proteção
- Cabos e mangueiras
- Regulagem do equipamento
- Outros dispositivos - Conclusão
- Consumíveis - Referências
- Metal de adição
 Definição do processo
A sigla TIG significa Tungsten Inert Gas. A AWS (Sociedade Americana de Solda ) o identifica como
GTAW - Gas Tungsten Arc Welding, que traduzido é Soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e
proteção gasosa. A AWS oferece mais de 200 padrões de soldagem utilizados em todo o mundo em
inúmeras indústrias. As normas AWS são confiáveis e mandatórias, porque são criadas por comitês de
voluntários das profissões de solda sob a autoridade da American National Standards Institute (ANSI),
Instituto Americano de Padrões Nacionais.
O processo TIG ocorre por aquecimento e fusão, com
ou sem metal de adição e utiliza as duas mãos do soldador.
Uma mão segura a tocha enquanto a outra adiciona o metal
de adição alimentando diretamente a poça de fusão. O
processo utiliza um eletrodo de tungstênio não-consumível
(que na verdade se gasta lentamente) para a condução
elétrica à poça de fusão, envolto por uma cortina de gás protetor inerte (ou mistura de gases inertes). A
cortina de gás protege o eletrodo (W) e a poça de fusão da oxidação promovida pelo ar atmosférico
(nitrogênio, oxigênio e vapor de água), que quando ionizado ajuda a criar o arco elétrico, direcioná-lo à
poça de fusão e mantê-lo estável. Assim, o arco elétrico conterá cargas elétricas fluindo entre os dois
eletrodos (eletrodo W e peça), através da coluna de gás ionizado (plasma), produzindo alta
concentração de calor.

Linhas de campo em cargas elétricas atômicas
Campo elétrico associado
FÍSICA DO ARCO
Corpos são formados por átomos. Um átomo
possuirá uma carga elétrica positiva se tiver
um número de prótons maior que o de
elétrons; e negativa, se tiver mais elétrons
que prótons. Convenção: quando a carga é
positiva as linhas de campo elétrico possuem
sentido “de dentro para fora”.
https://brasilescola.uol.com.br/fisica/campo-
eletrico.htm
Quando houver uma distância suficiente para
que os campos elétricos das duas cargas se
influenciem, linhas de campo de sentido
positivo e negativo interagirão criando uma
região comum de campo elétrico (em
vermelho), mais forte, que será tanto maior
quanto maior for a d.d.p. entre as duas
cargas elétricas. Se as cargas forem de
Campos elétricos repelidos mesmo sinal seus campos se repelirão.
 Física do arco elétrico
A soldagem a arco elétrico utiliza o intenso calor gerado entre um
eletrodo e uma peça para fundir as partes envolvidas. Isso requer que
exista entre as partes uma corrente elétrica. Ocorre que a simples
passagem de corrente elétrica num meio condutor não gera por si só o
calor necessário para a fusão de diversos tipos de metais, problema
resolvido com a descoberta do arco voltaico, embora materiais com alta
condutividade térmica ainda dificultem a obtenção da adequada
concentração de calor na poça de fusão. Outros exemplos de arco elétrico
são a luminosidade percebida quando se aciona o interruptor de uma
lâmpada e um raio que “cai” das nuvens.
 A corrente elétrica é um fluxo de cargas elétricas (elétrons) duma região
de maior para uma de menor potencial elétrico, numa direção preferencial de
um condutor, normalmente quando sólido ou líquido e principalmente se
metálico. Como um ambiente gasoso é isolante, com alta resistência elétrica,
como é o caso do espaço eletrodo/peça numa soldagem, a condução elétrica é
impossibilitada ou no mínimo dificultada. Porém, sob a ação de um campo
elétrico resultante suficientemente intenso, oriundo da interação entre as cargas
elétricas presentes nos dois polos eletrizados, esse espaço adquirirá
características condutoras, com intensidade de campo proporcional à d.d.p.
entre os pólos. Isso, quando suficiente e, ocorrendo em cadeia, possibilitará que
os elétrons impulsionados choquem-se com os átomos presentes no espaço
gasoso, “arranquem elétrons”, originando íons, o que gerará uma quantidade de
calor mais do que suficiente para a fusão requerida. Um átomo torna-se um íon
quando perde sua neutralidade ou equilíbrio elétrico passando a ter uma carga
elétrica resultante positiva ou negativa. Isso ocorre quando perde ou ganha
elétrons. O momento da perda ou ganho de elétrons é acompanhado da geração
de grande quantidade de calor.
 Características
 Possui excelente controle da energia transferida à peça, devido ao controle independente da fonte de calor e da adição
de material de enchimento. Seu arco elétrico é bastante estável e suave, resultando em um dos processos mais
versáteis em termos de materiais e espessuras, produzindo soldas de ótima qualidade com bom acabamento em todas
as posições, com pouca ou nenhuma operação de limpeza após a soldagem e com distinta redução de tensões internas e
deformações. Aplicações,
 Metais de difícil soldagem por outros processos como alumínio, magnésio, titânio e molibdênio.
 Aços comuns específicos como de espessuras pequenas (0,1 a 3 mm) ou médias e peças de precisão como as usadas
na indústria aeroespacial.
 Tubos de aço inoxidável.
 Juntas complexas.
 Quando se requer controle rigoroso do calor cedido à peça.

 Como não existem reações metal-gás e metal-escória, não há grande geração de fumos e vapores, o que permite ótima
visibilidade ao soldador.
 O custo do processo é relativamente alto: tanto de equipamentos, como de consumíveis (gás inerte e eletrodo de
tungstênio são raros na natureza). Requer um soldador com muita precisão e habilidade manual.
 Na versão convencional é manual e lento. Isso associado ao custo elevado de produção, o tem limitado à soldagem de
peças pequenas e ao passe de raiz em tubulações, principalmente de metais não-ferrosos e de aço inoxidável. Nesse
caso a produtividade ou rendimento do processo é baixa quando comparados à soldagem com eletrodos revestidos, o
que limita a sua aplicação a situações em que a qualidade da solda produzida seja mais importante que a produtividade
ou o custo da operação.
 Quando automatizado tem sua taxa de deposição, e por conseguinte sua produtividade, aumentadas. Isso é facilmente
implementado com o uso de dispositivos auxiliares adequados.
https://www.facebook.com/oSiteDaSoldagem/posts/1465257990271717/
 Equipamento
O equipamento básico
- Fonte de energia elétrica, - ignitor de abertura do arco,
- tocha de soldagem, - fonte de gás protetor,
- unidade de refrigeração da tocha, - cabos e mangueiras.
- eletrodo de tungstênio (W),

Diversos equipamentos auxiliares podem ser utilizados na soldagem manual ou

mecanizada para permitir maior controle do processo, maior produtividade, facilidade de
operação etc.
 Equipamento – Fonte de soldagem
 A fonte de corrente é do tipo corrente constante, uma vez sendo um processo tipicamente manual, ao
haver variação no comprimento do arco e consequentemente na tensão, a variação na corrente (que
controla a aposição de calor no processo) será mínima. Possui ajuste mais preciso e menores valores.
 Quanto às características construtivas pode ser convencional ou eletrônica (tendência). Algumas fontes
convencionais podem fornecer tanto corrente contínua como alternada.
 As fontes eletrônicas (inversoras) também permitem operações com corrente pulsada (CA ou CC). O
controle é baseado no uso de tiristores ou de transistores.
 Capacidade mínima em torno de 5 a 10 A e
máxima entre 200 a 500 A.
 A tensão em circuito aberto não ultrapassa
80 V, para maioir segurança do operador.
 Podem ser usadas para soldagem com eletrodos
revestidos. Podem conter dispositivos de
abertura de arco, temporizadores para controle
de fluxo de gás, sistemas para refrigeração da tocha ou
até um pedal ou controle remoto na ponta do dedo para
controlar a amperagem do arco durante a soldagem.
 Tipos de corrente e materiais base
(os parâmetros e procedimentos variam para cada tipo)
 AC(ondas senoidal e quadrada) – Solda não ferrosos como alumínio,
magnésio e suas ligas (se não estiver escrito AC, a máquina não solda
alumínio).

 DC– Solda ferrosos como aços em geral, ferro fundido (melhor com
MMA), cobre desoxidado, metais dissimilares, níquel e ligas, aços inox,
bronze, silício, titânio, latão e ligas, ligas à base de cobre e cromo.

 PULSADA – A corrente de soldagem oscila entre dois níveis - a corrente

de pico e a corrente de base, independentemente do tipo de
corrente.
 A Inversora de Solda (fonte
eletrônica) possui a mesma
função do transformador
de Solda. No entanto, a sua
tecnologia é mais moderna,
o que permite um tamanho
mais compacto e,
consequentemente, mais
praticidade no serviço. É
um equipamento de uso
profissional, ideal
para soldagem de
estruturas leves,
montagens e uso em
serralherias.
 Ignitor de alta frequência

A abertura convencional do arco elétrico na soldagem TIG envolve o arraste (ou

"risco") do eletrodo na peça, semelhantemente ao que se faz no processo eletrodo
revestido. Esse procedimento contamina e danifica o eletrodo, além de poder causar
inclusões de tungstênio no metal de solda gerando sérios problemas no cordão.
Para minimizar esse problema conta-se com uma série de equipamentos que
possibilitam a abertura do arco por outros meios. Um deles é a utilização de fontes
de energia convencionais, como um retificador acrescidas de um estabilizador de
alta frequência, como o Ignitor de Alta Frequência, que é destinado especialmente
para soldagem de materiais como alumínio e permite a preservação do eletrodo de
tungstênio. As inversoras já dispõem desse recurso, que permite iniciar o processo de
soldagem sem a necessidade de tocar o eletrodo de tungstênio na peça. O
equipamento envia uma corrente de alta frequência que possibilita a abertura do
arco preservando os consumíveis. A alta frequência é automaticamente desligada
imediatamente após o início do arco. A corrente de alta frequência é utilizada para
abertura do arco elétrico e para estabilizar o arco com corrente alternada. A tabela a
seguir resume as opções mais utilizadas
 Modo de Arraste LiftArc (“levantar”)
Abertura de Alta Frequência
arco (convencional) (convencional)

O eletrodo é encostado à peça com o

gás aberto e ao levantar o arco se abre
O eletrodo é automaticamente (quando o tungstênio
encostado à peça e Preservação do eletrodo W
Objetivo "riscado" toca a peça durante a soldagem, a e efeito limpeza a cada
rapidamente para meio ciclo
abertura do arco tensão cai para 10A. O objetivo é
preservar o eletrodo e não contaminar
a peça

Baixo Custo. Não há desgaste do

Vantagem Pode ser usada uma Baixo custo eletrodo por contato.
fonte para eletrodos Sem risco de inclusão de
revestidos tungstênio

Rápido desgaste do Ruído. Custo mais elevado.

Desvantagem eletrodo. Pequeno risco de inclusão Risco de distúrbio em
Risco de inclusão de equipamentos eletrônicos
tungstênio devido à alta frequência
Principais diferenças entre uma solda inversora e uma solda convencional

Solda inversora Solda tradicional

Tecnologia do Baseada em silício. Baseada em alumínio
transformador Sofisticado e leve e cobre
Tipo de corrente Contínua (DC) Alternana (AC)
Peso e tamanho Leve, compacta e portátil Pesada e grande
Mobilidade Portátil Fixa
Potência De 55 até 250 A De 55 a mais de 250+ A
Consumo energético Baixo Alto
Ajuste de saída De 10 a 100% Até 3 ajustes.
Durabilidade Média Longa
Componentes Atualizáveis Não atualizáveis
Custo de reparo Alto Baixo
 Como escolher entre uma solda inversora e uma solda convencional
Solda inversora é mais adequada se: Solda tradicional é mais adequada se:
Você deseja soldar com os diferentes
Você só precisa de um processo de
processos existentes usando a mesma
soldagem
máquina (MMA, MIG, TIG ou FCAW)
Você precisa mover sua máquina de solda
Você não precisa mover a máquina
de um lugar para outro
Você precisa de solda em diferentes
Você sempre faz a mesma soldagem
materiais ou tipos de metal
Você precisa ajustar com precisão os
Você só precisa de no máximo 3 níveis de
níveis de energia com os quais vai
ajuste
trabalhar
Você gosta da aparência moderna, telas
Você gosta da simplicidade de uma
sensíveis ao toque e parâmetros de
máquina com dois ou três botões
ajuste
Você realiza a soldagem principalmente Você realiza a soldagem externa com
em ambientes fechados e controlados ambientes empoeirados ou sujos
 Vantagens e desvantagens das inversoras
 Vantagens
• Pequena, compacta e portátil
• Transformador de silício sofisticado e leve
• Utiliza transistor IGBT de porta isolante capaz de soldagem de alto volume
• Consome menos energia
• Utiliza conectores normais domésticos
• Opera com tensões mais baixas
• Potência de saída ajustável eletronicamente
• Permite ajustar potência dentro de uma faixa ampla

 Desvantagens
• Manutenção mais cara
• Estrutura mais complexa
• Mais componentes eletrônicos
 CURIOSIDADE

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Simbologia aplicada à soldagem (Welding symbol)
Imagem: Weldia designer
 Equipamento – Tocha de soldagem

➢ A tocha tem como função suportar o eletrodo de tungstênio, fornecer a corrente

elétrica e o gás de proteção de forma apropriada.
➢ Pode ser refrigerada pelo próprio gás de proteção (até 150 A) ou por água (150 a
500 A), caso em que dispõe de um sistema de refrigeração composto por
reservatório, motor elétrico, bomba e radiador.
➢ Internamente uma pinça (cobre) segura o eletrodo de tungstênio e faz o contato
elétrico. Um bocal fornecido em diversos diâmetros direciona o fluxo de gás
(cerâmico ou metálico).
➢ O diâmetro do eletrodo e do bocal variam conforme a espessura da peça e a
corrente de soldagem.
Tocha de soldagem

Unidade de refrigeração
 Dispositivos para melhora da eficiência da tocha

 “GÁS LENS”
Telas finas para um fluxo de
gás mais laminar

 “TRAILING SHIELDS”
Um segundo bocal para
proteção de área maior do
cordão no resfriamento

Particularidades do Al
Ponto de fusão da camada de
óxido (Al2O3) cerca de três
vezes maior que a do substrato
(P.F. Al: 660 ºC).
Elevada condutividade térmica
em relação ao aço (cerca de 5
vezes maior).
Problema
Quando se tenta fundir o
óxido, o substrato de alumínio
simplesmente não suporta a
temperatura.
Dificuldade em concentrar
calor para fusão já que
facilmente escoa ao longo da
peça.
CC-  ideal para a maioria dos aços - fornece
maior quantidade de calor ao metal-base,
maior penetração, cordão estreito e proteção
ao eletrodo.
PROBLEMAS
DO ALUMÍNIO
são
minimizados
com CC+
CC+  pouco usada pelos riscos do eletrodo e
Requer
contaminação da solda, mas produz limpeza
Retirada da camada do
óxido.
(emissão de elétrons da peça para o eletrodo).
Fonte com alta
intensidade de calor CA  menor intensidade de limpeza, mas com
que compense o razoáveis proteção do eletrodo e penetração.
escoamento natural.
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Imagem ilustrando a sequência esperada de realização
(posicionamento do eletrodo) durante a operação de união de
tubos (5G), via soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido.
Imagem: Internet

https://www.youtube.com/watch?reload=9&v=SbgODJH2Vtw
Curso Básico de Solda #9 / Posições de Soldagem

CURIOSIDADE

https://www.facebook.com/SoldadoresRX/
Tipos de uniões em Soldagem
 Equipamento – Eletrodo de tungstênio
 O tungstênio é um metal de alto ponto de fusão (3.422 °C), utilizado frequentemente na elaboração
de ligas metálicas. São empregadas em várias aplicações para fabricações industriais e militares.
Considerado não consumível, embora se desgaste, é fornecido na forma de varetas ou bastões
sinterizados de tungstênio puro ou com adição de elementos de liga como tória (óxido de tório),
zircônia (óxido de zircônio) ou lantânio. Sua função é conduzir a corrente elétrica até o arco. Sua
capacidade de condução varia com a composição química, diâmetro do eletrodo e com a intencidade
e tipo da corrente e sua polaridade (tabela – 1, Regulagem de corrente).
 A norma AWS A5.12 especifica os requisitos para a classificação do eletrodo de tungstênio na soldagem a arco
com proteção de gás inerte, soldagem a plasma, corte e pulverização térmica. Os óxidos adicionados no eletrodo
de W melhoram o comportamento do eletrodo quanto ao arco elétrico, conforme tabelas adiante. Os principais
benefícios são:
 Facilitam a abertura do arco.
 Melhoram sua estabilidade.
 Aumentam a capacidade de condução de corrente.
 Reduzem os riscos de contaminações nas soldagens.
 Aumentam a vida útil do eletrodo.
 Regulagem da corrente

O limite inferior de corrente está associado à perda de estabilidade do processo; o limite

superior com o desgaste excessivo ou a fusão do eletrodo.
Eletrodos com adição de tório, particularmente os “torinados”, apresentam maior capacidade de
conduzir corrente e a apresentar um arco mais estável, com tensão ligeiramente menor, para um
mesmo comprimento de arco, do que o eletrodo de tungstênio puro.
 Características de eletrodos W
COR DA PONTA TIPO CARACTERÍSTICAS APLICAÇÕES
Verde W puro - Boa estabilidade de arco em CA Al, Mg e ligas
- É o mais utilizado
- Excelente vida útil (opera muito abaixo da temperatura de
fusão, sofrendo baixo desgaste e produzindo baixo risco de
Vermelha W + tório contaminação da solda) Aços C, ligas de Ni, Ti e inóx.
- Facilidade de uso (arco muito estável, alta amperagem e
maior poder de ignição)
- Normalmente usado com CC
- Excelente desempenho nas soldagens
Azul W + lantânio - Suportam altas amperagens Aços C, inox., Ni, Ti, Al e Mg
- Menor taxa de queima por perdas
- Excelente abertura de arco a baixas amperagens, não sendo
Soldagem orbital de tubos,
indicado para altas amperagens
peças de pequenas dimensões e
Laranja W + cério - Dura um pouco mais que o tório e pode ser usado tanto em
chapas de espessura finas, Inóx.
CC ou AC
e Ti

- Bom arranque de arco

- Excelente desempenho e estabilidade de arco com CA.
Melhor estabilidade em relação aos de W puro. Não deve
Ligas de Al e Mg a altas
Branca ou marrom W + zircônio ser usado com CC
amperagens
- É comercialmente o mais barato
- Forma pequena bola após o uso.
- Não solda outros materiais
 Classificação segundo AWS A 5.12-92 para eletrodos W,
apresentando os valores máximos de cada elemento químico.

W Tório Zircônia Cério Lantânio Outros Cor

AWS
(%) ThO2 (%) ZrO2(%) CeO2 (%) La2O3 (%) (% máx.) (ponta)

EWCe-2 97,5 1,80-2,20 0,5 Laranja

EWG 94,5 0,5 Cinza
EWLa-1 98,3 4,44 0,9-1,2 0,5 Preta
EWLa-1,5 97,8 1,3-1,7 Ouro
EWLa-2 97,3 1,8-2,2 Azul
EWP 99,5 - 5,18 0,5 Verde
EWTh-1 98,5 0,8–1,2 - 0,5 Amarelo
EWTh-2 97,5 1,7–2,2 - 0,5 Vermelho
EWTh-3 98,95 0,35-0,55 - 0,5 Lilás
EWZr-1 99,1 0,15-0,40 0,5 Marrom
Orientação para escolha de eletrodos W,
segundo normas ANSI / AWS e DIN 6848
 Diversos diâmetros de eletrodos, correntes de
trabalho e diâmetros dos bocais

(*) DCEN ( corrente contínua com eletrodo no pólo negativo ). DCEP ( corrente contínua com eletrodo no pólo positivo ).
DCEP = 10% de DCEN.
CA = 50% DCEN.
Medidas de eletrodos de tungstênio

Comprimento:
150 a 175 mm.
Diâmetro do eletrodo de tungstênio x amperagem

Eletrodos com diâmetros

maiores são mais difíceis de
iniciar o arco e são mais
resistentes à eletro-erosão,
porém, diâmetros
excessivamente grandes
levam à instabilidade do
arco.
 Equipamentos - Afiação eletrodo
Os eletrodos de tungstênio normalmente são afiados por meios químicos ou
mecânicos antes da soldagem e, no caso de soldagem mecanizada, a
configuração da ponta do eletrodo é uma variável importante para garantia de
uma boa repetitividade nos resultados.
 A afiação deve ser no sentido longitudinal ao eixo do eletrodo e bem uniforme para proporcionar um
arco estável. Pode ser arredondada, esmerilhada ou afiada quimicamente.

Soldagem com CA
 Soldagem com CC-

A ponta do eletrodo deve ser

arredondada. Quando a
amperagem usada é adequada ao
 Ângulos agudos concentram mais o arco aumentando diâmetro do eletrodo, esta
a penetração e ângulos maiores diminuem a configuração de ponta é alcançada
penetração aumentando a largura do cordão. pela fusão da ponta do eletrodo
Os ângulos mais usados são 20°, 30° e 40°. abrindo-se o arco por alguns
instantes.
  Efeito do ângulo da ponta do
eletrodo de W (afiação)
sobre os possíveis formatos
do arco elétrico e da poça de
fusão (penetração x largura).
 Adicionalmente, a avaliação
do diâmetro da ponta para a
https://br.pinterest.com/pin/697987642229101011/ condição 15 graus.
 https://br.pinterest.com/

Tipos de tecimento

CURIOSIDADE
 Gases de proteção
São utilizados gases inertes no processo TIG porque a opção de gases ativos, como o CO2 e o oxigênio,
produziriam oxidação no eletrodo de W. A fonte de gás protetor consiste de um cilindro ou cilindros de gás
inerte e reguladores de pressão e vazão dos gases. Quando diferentes misturas de gás devem ser usadas com
certa frequência, podem ser utilizados misturadores. Economizadores de gás e válvulas elétricas (solenóides)
podem também ser usados para otimizar o consumo e a operação. A função principal dos gases é:
- Formar e estabilizar o arco elétrico;
- Proteger a poça de fusão, o eletrodo de W e a vareta da oxidação por contaminantes atmosféricos
(nitrogênio, oxigênio e vapor de água), potencializada pelo aumento de temperatura. Quando oxidado,
o eletrodo de W perde a sua propriedade de alta emissividade eletrônica desestabilizando o arco
elétrico.
O pré-fluxo de gás garante que ao se abrir-se o arco a proteção já esteja estabelecida. O pós-fluxo
garante a continuidade da proteção após cessado o arco e enquanto o nível de temperatura for
potencializador de oxidação.
Os gases mais utilizados são o argônio (Ar), hélio (He), misturas argônio/hélio, e misturas de
argônio/hidrogênio (H). A combinação mais adequada dos gases inertes dependerá da espessura e tipo de
metal base a ser soldado. O argônio é o mais usado na maioria das aplicações porque, além de atender
tecnicamente, é mais barato.
As misturas de argônio e hélio que apresentam características
intermediárias entre os dois gases, são muitas vezes a melhor
alternativa na escolha do gás de proteção ideal para
Perfil da penetração de solda determinada aplicação.
com os gases hélio e argônio.
 Vantagens e características que auxiliam na escolha do gás
- Baixo custo.
- Alta densidade relativa (1,38) conferindo boa proteção do eletrodo, do arco elétrico e da poça
Ar de fusão.
- Ótima estabilidade de arco.
- Penetração de solda satisfatória na maior parte das aplicações.
- Alto custo.
- Baixa densidade relativa (0,14) sendo necessário altas vazões para a mesma eficiência de
proteção do argônio.
- Alta tensão do arco para o mesmo nível de corrente com o argônio.
- Difícil ignição do arco.
He
- Quando se requer maior aporte térmico (soldagem do alumínio e suas ligas, cobre e suas ligas de
grandes espessuras.
- Quando se requer pré-aquecimento.
- Possui alta condutividade térmica, bem superior à do argônio, fornecendo mais calor à poça de
fusão proporcionando soldas com boa penetração e molhabilidade.
He + Ar - Necessidade de pré-aquecimento.
- O hidrogênio, apesar de ser um gás ativo, tem característica redutora podendo ser adicionado ao
argônio em pequenas quantidades ( 5%) afim de aumentar a penetração de solda e a velocidade
Ar + H
na soldagem automatizada de aços inoxidáveis.
 Auxílio à escolha do gás

A vazão de gás é
baseada no movimento
do ar, no tamanho do
bocal e na dimensão da
poça.
 Gases

A especificação AWS A 5.32 se aplica aos gases de proteção utilizados nos processos de soldagem MIG/MAG,
TIG, ARAME TUBULAR e PLASMA. Os gases de proteção podem ser de um único tipo de gás (puro) ou de
mistura de gases.
A AWS A 5.32 identifica os componentes individuais dos gases como: A – Argônio ; C – CO2 - Dióxido de Carbono
; He – Hélio ; H – Hidrogênio ; N – Nitrogênio ; O – Oxigênio.
Dicas sobre eletrodo de tungstênio, bocal,
corrente e vazão de gás
 Economizador de gás
Utilizado nos processos TIG e
MIG/MAG, permite uma economia
de até 50% no gás. Elimina o
desperdício que surge no início de
cada operação de soldagem e
mantém constante a vazão de
proteção, melhorando a qualidade
da solda. Misturador de gases

Cilindro e regulador de pressão

 CURIOSIDADE

http://www.eutectic.com.br/dicas-de-soldagem/dicas-de-
soldagem-identificar-problemas-na-soldagem.html

Causas gerais de defeitos

 Metal de adição/varetas

 Pode ser na forma de varetas (manual) ou de fios enrolados em bobinas (mecanizada);

 Diâmetro varia entre 0,5 e 5 mm;
 Composição com limites de tolerância bem inferiores aos de metal de base do mesmo tipo
e, consequentemente, custo bem mais elevado;
 Classificados de acordo com a composição química e propriedades mecânicas do metal
base
 Metal de adição/varetas
 A tabela abaixo relaciona as especificações AWS de arames para
soldagem TIG de diferentes materiais.

 A principal especificação para os

arames-eletrodos é a AWS A 5.18
que prescreve os requerimentos
para a classificação de eletrodos
sólidos ou compostos (arame tubular
com núcleo metálico – metal cored) e
varetas para os processos MIG/MAG
(GMAW), TIG (GTAW) e PLASMA
(PAW) na soldagem de aço carbono.
A classificação dos arames para
soldagem de aços pelas
especificações AWS A 5.18 e A 5.28,
que engloba os arames sólidos e os
arames com enchimento metálico,
tem o formato abaixo.
 Metal de adição
 Pode ser utilizado vareta (manual) ou arame (automatizada)

Normatizado pela AWS

Metal de adição/varetas

Propriedades para arame ou metal de solda

 Metal de adição/varetas
Requisitos de composição química para o arame ou metal de solda (%peso)
 Metal de adição/varetas
Requisitos de composição química para o arame ou metal de solda (%peso) – continuação
Condições típicas de soldagem TIG de
AÇO CARBONO em juntas de topo
Condições típicas de soldagem TIG de
ALUMÍNIO em juntas de topo com CA
 Técnica operatória
 Limpeza do metal base - Remoção de óleo, graxas, sujeira, tinta, ferrugem ou outras contaminações existentes
no metal base, por meios mecânicos (lixamento, escovamento etc.) ou químicos (decapagem, lavagem etc.),
usando agentes líquidos ou gasosos.
 Pré-purga - Iniciar a vazão de gás inerte segundos antes da abertura do arco (“pré-purga”).
 Abertura do arco - Realizar a abertura do arco, usando-se um ignitor de alta freqüência ou outro meio. Deixa-se
a tocha parada por um certo tempo (3 a 5 s) para que haja a formação da poça de fusão. Ao atingir um volume
ou tamanho adequado, iniciar o movimento de translação ao longo da junta e, se for o caso, o movimento de
tecimento e a adição de metal. O movimento da tocha deve ser firme e uniforme, à medida que a vareta de
adição é introduzida na borda frontal ou lateral da poça. A vareta deve formar
um ângulo de aproximadamente 15º em relação à superfície da peça.
 Adição de metal - é feita na poça de fusão, à frente da tocha de soldagem, num ângulo em torno de 15o com a
peça. Deve-se ter o cuidado de não se retirar a ponta aquecida da vareta da nuvem protetora de gás inerte, para
evitar contaminação. A adição de metal pode ser contínua ou intermitente. A posição da tocha na soldagem
mecanizada é perpendicular ao plano da peça que está sendo soldada. Na soldagem manual, a tocha pode ser
ligeiramente inclinada em relação à direção de soldagem, para facilitar a visão do soldador.
Posição da tocha e do material de adição
 Extinção do arco - Ao final da junta, faz-se a extinção do arco, interrompendo-se a
passagem de corrente. Com a tocha ainda em posição, deixa-se que ocorra fluxo de
gás inerte por um certo tempo (“pós-purga”). O arco pode ser extinto pelo afastamento da
tocha a alguns centímetros da peça, o que não é recomendado, pois possibilita a
contaminação do final do cordão pela atmosfera. Este problema pode ser contornado
extiguindo-se o arco fora da região de interesse ou fora da junta.
 Na soldagem em juntas de ângulo formando “quinas”, peças auxiliares podem ser usadas
para formar um anteparo e favorecer a proteção gasosa.
 Na soldagem com corrente contínua, o ignitor de alta freqüência é usado apenas para a
abertura de arco.
 As principais variáveis operatórias são:
o Comprimento do arco;
o Corrente;
o Velocidade de soldagem;
o Vazão do gás de proteção.
 Na soldagem com corrente alternada com uma fonte convencional o ignitor de alta
freqüência deve permanecer ligado durante toda a operação, a fim de
estabilizar a descarga elétrica, já que o arco se extingue a cada inversão de
polaridade.
 Na soldagem com corrente alternada com uma fonte eletrônica, a mudança de
polaridade se dá num tempo muito curto e em geral não há necessidade de uso de
dispositivos para reabertura do arco a cada inversão.
 O sinal de alta freqüência gerado pelo ignitor pode interferir na operação de
circuitos eletrônicos que estejam próximos.
 As principais variáveis operatórias da soldagem TIG são o comprimento do arco, a
corrente e a velocidade de soldagem e a vazão de gás de proteção.
 O comprimento do arco é a distância entre a ponta do eletrodo e a peça de
trabalho.
 A tensão do arco aumenta com o aumento deste.
 Quanto maior o comprimento do arco, mais raso e largo é o cordão de solda e, na
soldagem com adição, também o reforço do cordão tende a diminuir com o aumento
do comprimento do arco.
 Arcos muito curtos ou muito longos tendem a ser instáveis, favorecendo a formação
de descontinuidades.
 A corrente de soldagem é selecionada e ajustada diretamente na fonte de energia.
Quanto maior a corrente, maior é a penetração e a largura do cordão.
 Para outros parâmetros constantes, o reforço do cordão tende a diminuir com o
aumento da corrente, no caso de soldas com adição de metal.
 A geometria do cordão de solda varia com o tipo de corrente usada.
 Ao se soldar componentes de espessuras diferentes, o arco deve ser
direcionado para o lado da junta de maior espessura a fim de se obter fusão e
penetração iguais dos dois lados.
 Principais variáveis operatórias
 COMPRIMENTO DO ARCO
• Distância entre a ponta do eletrodo e a peça de trabalho;
• Diretamente proporcional a tensão do arco;
• Quanto maior, mais raso e largo o cordão de solda;
• Arcos muito curtos ou muito longos tendem a ser instáveis.
 CORRENTE DE SOLDAGEM
• Selecionada diretamente na fonte;
• Diretamente proporcional a penetração e largura do cordão;
• No caso da solda com metal de adição, o reforço de cordão é inversamente proporcional a corrente de
soldagem;
• Geometria do cordão varia com o tipo de corrente usada.
 Regulagem de corrente
Faixas de utilização do eletrodo no processo TIG (GTAW)
 VELOCIDADE DE SOLDAGEM
o Inversamente proporcional a penetração, largura do cordão de solda e reforço de cordão (para solda com
arame de alimentação);
o De maneira geral quanto maior a velocidade melhor a eficiência e produtividade do processo, porém maior o
risco de descontinuidades no cordão de Soldagem.
 VAZÃO DO GÁS DE PROTEÇÃO
o Influencia diretamente na qualidade do cordão de solda;
o Muito baixa pode resultar em proteção insuficiente;
o Muito elevada encarece o custo de produção além de haver o risco de gerar turbulências no fluxo de gás que
irão prejudicar a proteção da poça de fusão;
o Para regulagem inicia-se com uma vazão bem alta e diminui-se gradativamente até que se perceba oxidação
do cordão de solda, a vazão ideal deverá ser ligeiramente superior.
 ESCOLHA DOS PARÂMETROS
o Para uma dada operação de soldagem define-se a necessidade de metal de adição e os parâmetros em função de:
▪ Material a ser soldado;
▪ Espessura das peças;
▪ Posição de soldagem;
▪ Equipamentos disponíveis
 REGULAGEM DO EQUIPAMENTO
o Escolha, afiação e montagem do eletrodo (ponta verde, vermelha, etc.);
o Escolha do gás de proteção (Ar, He, mistura) e conexão do cilindro e regulador de
pressão;
o Escolha da vareta de solda;
o Regulagem da corrente e tipo de corrente (AC, DC-, DC+ ou pulsada);
o Seleção do modo de operação (2T ou 4T);
o Seleção da forma de abertura do arco (centelha ou contato).
 Regulagem do equipamento
 Durante a operação de soldagem manual, após a determinação da corrente de soldagem e vazão de
gás, o soldador deve controlar a altura do arco elétrico, a velocidade de soldagem e a alimentação
do metal de adição através de varetas.
 A altura do arco elétrico é controlada pela distância entre o eletrodo e a peça a ser soldada, e sua
intensidade pela corrente elétrica (amperagem).
 REGULAGEM DO EQUIPAMENTO
o Escolha, afiação e montagem do eletrodo (ponta verde, vermelha, etc.);
o Escolha do gás de proteção (Ar, He, mistura), dependerá da espessura e tipo de metal base a ser
soldado;
o Escolha da vareta de solda;
o Escolha e regulagem do tipo de corrente (AC, DC-, DC+ ou pulsada);
o Seleção do modo de operação (2T ou 4T);
o Seleção da forma de abertura do arco (centelha ou contato);
 Vantagens
• Elevado controle da poça de fusão;
• Ótimo acabamento;
• Ótima qualidade das propriedades mecânicas;
• Não apresenta escória, respingos ou fumos de soldagem;
• Possibilidade de soldagem de chapas muito finas;
• Soldagem de inúmeras ligas metálicas (aço, níquel, inoxidáveis, titânio,
alumínio, magnésio, cobre, bronze e até mesmo ouro);
• Processo que visa a estanqueidade;
• Em determinadas espessuras e preparações não necessita de material de
adição.
Limitações
• Baixas taxas de deposição;
• Necessidade de maior coordenação e experiência do soldador no controle da
poça de fusão;
• Dificuldade de manter proteção adequada em ambientes com vento;
• Baixa tolerância a contaminantes.
 CONCLUSÕES
o O processo TIG é um dos mais versáteis e produz soldas de ótima qualidade;
o Custo elevado, lento e de baixa produtividade;
o Utilizado principalmente na união de metais de difícil soldabilidade por outros
processos, em situações de controle rigoroso do aporte térmico e em que a qualidade
da junta é mais importante que seu custo de produção.
 Principais defeitos e descontinuidades - causas
 Mordedura – Sopro magnético, posição incorreta da tocha, manejo inadequado da tocha,
limpeza inadequada da peça, velocidade muita alta.
 Trincas – Material de soldagem inadequado, fornecimento de calor elevado, materiais
sujos.
 Porosidade – Sujidade nas extremidades ou no material de soldagem, velocidade de
avanço elevada, intensidade de corrente muito baixa.
 Falta de penetração – Corrente baixa, ângulo incorreto de soldagem, velocidade incorreta
de soldagem, preparação inadequada, arco muito longo.
 Inclusões de tungstênio – Eletrodo incorretamente afiado, eletrodo muito pequeno,
defeito de funcionamento (contato da ponta do eletrodo de W com a peça).
 Oxidações – Gás insuficiente, falta de proteção no reverso da soldagem.
 Distorções – Falta de simetria na realização do cordão, fixação por ponto inadequada,
excessiva aplicação de calor.

 Referências
 Paulo Villani et all. Soldagem, fundamentos e tecnologia.
 Almir Quites. Segurança e saúde em soldagem.
 ufmg_fundamentos_da_solda_TIG.
 PDF 8-WHITE MARTINS Processo TIG.
 Site https://www.millerwelds.com/equipment/welders/tig-gtaw.
 SOLDAGEM TIG – sistema FIEMG, Elaboração Ademir Soares da Fonseca
Unidade Operacional Centro de Formação Profissional “Aloysio Ribeiro de Almeida”, Varginha – MG, 2004.
 https://blog.binzel-abicor.com/pt/soldagem-em-aluminio-no-processo-tig-como-escolher-o-tungstenio
Universidade Federal de Uberlândia
 https://blog.binzel-abicor.com/pt/soldagem-em-aluminio-no-processo-tig-como-escolher-o-tungstenio
Faculdade de Engenharia Mecânica

 Apostila TIG Senai.

 https://delarcosoldas.com.br/melhor-eletrodo-tungstenio/
 http://www.portosoldas.com.br/?grid_products=eletrodo-de-tungstenio-2-cerio-ponta-cinza
 https://www.esab.com.br/
 br/pt/education/blog/processo_soldagem_tig_gtaw.cfm
Alessandra Gois Luciano de Azevedo, aglazevedo@mecanica.ufu.br; Danilo de Souza Rocha,
danilorocha@mec.ufu.br; Valtair Antonio Ferraresi; valtairf@mecanica.ufu.br. 3o POSMEC -
Simpósio do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica. UMA REVISÃO DE
SOLDAGEM A PLASMA DE ALUMÍNIO. Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Federal de
Uberlândia, Av. João Naves de Ávila, 2160, Campus Santa Mônica – Uberlândia/MG. CEP: 38400-
902.