INDICE

Capítulo Conteúdo Folha

Introdução 3

Capítulo - 1 Constitução da máquina de solda 5

Capítulo - 2 Solda elétrica por resistência 17

Capítulo - 3 Parâmetros relacionados com a solda 27

Capítulo - 4 Processo de formação do ponto de solda 37

Capítulo - 5 Solda de projeções 55

Capítulo - 6 Teste da solda 61

Capítulo - 7 Materiais para a construção de eletrodos 67

Capítulo - 8 Tabelas para a prática da solda 75

Capítulo - 9 Manutenção preventiva das máquinas de solda 95

 SOLDA ELÉTRICA POR RESISTÊNCIA

História:

No ano de 1856, o inglês Joule conseguia experimentalmente a primeira solda elétrica por
resistência com dois arames.

Mais tarde, no ano de 1877, outro inglês, Thomson, conseguia aperfeiçoar o sistema, com
a aplicação de um esforço mecânico de compressão sobre duas peças.

Os diferentes sistemas em que a solda por resistência se divide, encontram-se detalhados

na respectiva tabela.

A solda elétrica por resistência, poder-se-à definir como a ligação estabelecida entre duas
ou mais peças, motivada pela elevação de temperatura, originada pela passagem da
corrente elétrica combinada com esforços mecânicos. Mediante a configuração que se
atribua às peças, esta passagem de corrente e esforço mecânico, adquirirá o nome das
seguintes variantes: Pontos, Protuberâncias, Costura, Rebitado, Topo a Topo ou
Brasagem.

Dentro de cada uma das variantes, existem distintas modalidades que diferem entre si em
certos aspectos de aplicação, forma e preparação das peças, processo, etc., constituindo
uma ampla gama de possibilidades.
CAPÍTULO – 1
 CONSTUIÇÃO DE UMA MÁQUINA DE SOLDA POR RESISTÊNCIA.
MÁQUINA TIPO SOLDA POR PONTOS.

CN - Cilíndro pneumático EV - Eletro-válvula

GR - Guias lineares
PS - Peça à soldar
TR - Transformador
AR - Água de refrigeração
RE - Ligação à rede elétrica
ES - Eletrodos
CF - Ligação flexível (rabicho)
TI - Contator por tiristores
AC - Extensão de ar sob pressão
CT - Temporizador
TEORIA DA SOLDA POR PONTOS

(generalidades para a compreensão da solda por resistência).

O objetivo da solda por resistência, é provocar a fusão entre duas ou mais peças metálicas,
originada por uma passagem de corrente elétrica de intensidade bastante elevada, ao
mesmo tempo que se exerce uma determinada pressão entre as referidas peças. Este
método pode considerar-se como un processo de "forjagem instantânea".

Esquema básico-teórico de uma máquina de solda por resistência:

TRANSFORMADOR

É o componente que fornece a energia necessária para se atingir a fusão no núcleo do

ponto de solda.
As características da corrente de solda são as seguintes:

- Intensidade elevada (milhares de amperes)

- Baixa tensão (em geral, 2 a 10 V)

1 - Enrolamentos primários
2 - Bobinas secundárias
3 - Núcleo magnético
 F
e
F - Esforço de pressão ch

e - eletrodos

ch - Chapas a soldar

TRANSFORMADOR

No circuíto secundário:

Tensão baixa = 5 volts

Intensidade elevada = 10.000 Amp

No circuíto primário:

Tensão elevada = 220 Volts

Baixa intensidade = 227 Amp

A corrente deverá ser obtida na rede de distribuição elétrica, geralmente a 220 ou 380 V, à
qual se deve intercalar o transformador de modo a obter-se as características de tensão e
corrente adequadas.

A potência é igual, tanto no enrolamento primário como no enrolamento secundário:

P = V p * I p = Vs * I s

Potência primária: 220 V x 227 A = 50 kVA

Potência secundária: 5 V x 10000 A = 50 kVA

A energia calorífica não é igual, posto que a intensidade da corrente é diferente:

Q = R*I2
Calor primário, proporcional a 227 = 51.529
Calor secundário, proporcional a 10.000 = 100.000.000

Observe-se a grande diferença na distribuição de calor, não obstante as potências serem

iguais.

Esta energia calorífica de 100.000.000 é a que provoca o aquecimento das peças até à
fusão. DESTE MODO SE OBTÉM A SOLDA DOS MATERIAIS
Componentes do transformador:

- Enrolamento primário: Bobinas de fio ou barra de cobre. Pode-se regular o número de

espiras mudando a conexão de uma fase da rede no primário de duas até 4 posições
dependendo do transformador.

- Enrolamento secundário: Uma ou duas espiras em chapa ou tubo de cobre. Em geral

são refrigeradas por circulação forçada de água no interior.

- Núcleo magnético: Normalmente é do tipo blindado, constituído por chapas acopladas ou

blocos enrolados.
CONTATOR

Liga e interrompe a corrente elétrica entre a rede e o enrolamento primário do

transformador.

Tipos de contatores

- Eletromagnético. Interruptor eletromecânico, acionado por um eletroímã que fecha os

contatos.

- Eletrônico. A ligação e interrupção processa-se em elementos estáticos, sem arco

elétrico, dado tratar-se de elementos condutores eletrônicos.. O componente mais
utilizado é o tirístor.

TEMPORIZADOR

Controla o tempo da passagem da corrente, isto é, a duração do processo de solda. Trata-

se de elementos eletrônicos a base de circuítos integrados.

As máquinas mais simples, controlam um só tempo, por exemplo, o tempo de solda.

Porém, com máquinas mais completas, poder-se-ão regular independentemente de 4 a 8
tempos distintos a fim de se executarem sequências especiais.

CONTATORES A TIRISTORES CONTROLADOR DE TEMPOS

SERRATRON 300
POTÊNCIA DE UMA MÄQUINA DE SOLDA

É frequênte falar do termo POTÊNCIA com expressões e dados inconcretos. Mencionam-

se : Potências nominais, Potências instantâneas, Potências de solda, etc.

Quais os termos adequados?

Mediante a menção de um ou outro valor de potência, os valores podem variar na

proporção de 1 para 5, estando todos eles corretos.

As definições mais convencionais são as seguintes:

- POTÊNCIA DE SOLDA

É a potência que desenvolve a máquina no momento que a corrente circula através dos
eletrodos e está executando uma solda. Convém referir que esta potência variará
mediante a espessura da chapa, tipo de material a soldar e a qualidade da solda exigida.

- POTÊNCIA MÄXIMA EM CURTO-CIRCUÍTO

É a potência límite da máquina, ou seja, a de valor mais elevado.

Indica-se mediante as seguintes condições: Eletrodos em curto-circuíto. Máximo ponto
de potência, tanto no transformador como no comando. Braços em comprimento e
separação mínima, isto é, com superfície mínima e consequentemente impedância
secundária também mínima.

- POTÊNCIA DE CONEXÃO

É a potência tomada como base para o cálculo da linha de alimentação, interruptores,

aquecimentos, etc.

- POTÊNCIA COM FATOR DE UTILIZAÇÃO DE 50%

Atualmente, é o dado comparativo entre transformadores ou máquinas diferentes.

É a potência que a máquina é capaz de consumir, alimentada pela sua tensão nominal,
em posição de potência máxima e temperatura estabilizada, com um ciclo de
funcionamento de 50%, com intervalos de 30 segundos de carga e 30 segundos de
repouso, de forma que a temperatura de saturação atingida nos seus componentes não
ultrapasse as características dos isolamentos, caso se trate do transformador, dos
circuítos e mecanismos, ou mesmo da máquina completa.

- POTÊNCIA EM FUNCIONAMENTO CONTÍNUO

É a potência a 100% do fator de funcionamento, isto é, em ligação permanente e sem

períodos de descanso, de maneira a que o seu aquecimento não ultrapasse as
temperaturas dos isolantes e circuítos.
RELAÇÃO ENTRE POTÊNCIAS. Segundo a norma DIN 44753

Potência nominal: Potência com fator de utilização (F.U.) de 50%

Potência de ligação: Potência máxima en cc. x 0,6

Potência máx. de solda = Potência máxima en cc. x 0,8

RELAÇÃO ENTRE POTÊNCIAS. Segundo as normas DIN ou CNOMO

CNOMO DIN

Potência convencional = Potência com F.U. 50%

Pôtência nominal = Potência com F.U. 100%

 FATOR DE UTILIZAÇÃO

Nas máquinas de solda por resistência, o consumo máximo de energia verifica-se somente
durante o tempo de solda, que em termos gerais constitui a mínima parte do ciclo completo.
Durante os outros tempos, aproximação, manutenção, etc., o consumo desce a níveis
desprezíveis, tão únicamente para excitação das eletroválvulas, pequenos indicadores
luminosos, transformadores de distribuição do controle, alimentação de circuítos
eletrônicos, etc.

À relação entre o tempo real de solda, isto é, durante o tempo que circula a corrente
através dos eletrodos, e o tempo total de uma sequência completa, denomina-se FATOR
DE MARCHA OU FATOR DE UTILIZAÇÃO.

Exemplo

encosto solda manutenção

100 x Ts 100 x 10
F .M .% = = = 2 0 % para uma unica sequência
Ta + Ts + Tm 25 + 10 + 15

Este fator não poderá ser aplicado para efeitos de cálculo, pois, unicamente tem valor para
uma solda. Para cálculos de potências consumidas, deve-se conhecer o fator de utilização
durante um tempo mais prolongado.

Supondo um determinado processo no qual a máquina realiza uma série de pontos,

suponhamos, 1.000 pontos, durante o período de uma hora, o fator de utilização será:

1.000 x 100 x 10
= 5,55% durante uma hora
3.600 x 50

O produto 3.600 x 50 corresponde ao número de períodos com alternâncias de rede ao

longo de uma hora em rede de 50 períodos.

Este fator de utilização é o utilizado para o cálculo da potência dos transformadores, seções
das ligações secundárias, água de refrigeração, capacidade dos tirístores, etc.
Consequentemente, estes fatores de utilização, que geralmente são de baixa percentagem,
(entre 5 e 15% para aplicações normais), exigem circuítos de potência com menor
dimensionamento, em comparaçõ aos destinados a trabalhar em serviço contínuo. Estes
circuítos são: transformador, barramentos secundários, linha de alimentação, fusíveis e
proteções diversas, etc.
Todavia é evidente que durante o tempo de solda, se bem que em curto, a potência é
considerável sendo exigidas condições mínimas para que o aquecimento gerado quase que
instantâneamente, possa ser dissipado durante o intervalo verificado entre as operações de
solda.

Se por exemplo, se comparar um transformador clássico de distribuição e um de solda por

resistência, irá se notar uma grande desproporção, pois, o primeiro, em termos de volume e
peso, poderá ser umas seis vezes superior. Se o transformador de solda trabalhasse a um
ritmo contínuo, deveria possuir uma envergadura igual. Mas ao trabalhar somente a curtos
impulsos, poderá ser muito mais reduzido, se bem que necessite evidentemente, de uma
refrigeração forçada e vigorosa, bem como de outras características de acoplamento;
materiais; isolamentos, etc., específicos a este tipo de construção.
 SOLDA ELÉTRICA POR RESISTÊNCIA

Quadrante dos sistemas e suas variantes

Princípios de cada um dos sistemas

 SOLDA ELÉTRICA POR RESISTÊNCIA

• Ponto direto (faces opostas)

Energía direta • “Pata” e ponto (mesma face)
da rede • Ponto duplo
• Ponto duplo em oposição (Push Pull)
PONTOS

• Energía acumulada (descarga de

Energía condensadores).
acumulada Energía eletrostática
•

• Arame
Eletrodos em Projeções cruzado.
faces opostas naturais • Cantos
agudos
PROJEÇÕES

Eletrodos • Usinadas
concéntricos na Projeções Embutidas
•
mesma face artificiais Estampadas
•

Na mesma face Intercalação

(solda de tubos) em arco
(Heterogêneo)
Duas roldanas Esmagament
o Esmagament
ROLDANAS Em faces opostas o simples
(Homogêneo)
Sobreposição

Esmagamento simples
Uma roldana
Sobreposição

ELETRO-REBITADO

Simples

Com faiscamento Avanços e recuos temporizados

TOPO-TOPO Com pré-
aquecimento
Simples Avanços e recuos auto-regulados

• Refusão
BRASAGEM • Junção Independente
• Formação de eutético
1. SOLDA POR PONTOS
A passagem da corrente de solda concentra-se pela zona de contato dos eletrodos com
as peças.

1.1 ENERGIA DIRETA

Energia elétrica proveniente da rede, ao mesmo
tempo que se efetua a solda.

1.1.1 PONTO DIRETO

Os dois eletrodos situam-se em ambos os lados das
chapas, e empregam-se para conduzir a corrente e
pressionar mecânicamente as peças para as forjar.

1.1.2. "PATA" E PONTO

Aplicam-se os dois eletrodos no mesmo lado das
chapas, se bem que cada um deles esteja em contato
com uma chapa distinta, sendo de maior superfície o
que se apoia na inferior. As chapas encontram-se
sobrepostas.

1.1.3. PONTO DUPLO SIMPLES

Apoiam-se os dois eletrodos sobre a mesma face
de uma das chapas. Ambas as chapas estão
totalmente sobrepostas, e em geral apoiam-se
sobre contra-eletrodo de cobre.

1.1.4. PONTO DUPLO EM OPOSIÇÃO

São dois circuítos de ponto duplo, alinhados e
simétricos. Alternativa ao ponto 1.1.3., onde se
substitui o contra-eletrodo por outros dois eletrodos
ligados a um segundo transformador. Evitam-se
assim derivações de corrente pelas chapas.
1.2 ENERGIA ACUMULADA
A absorção da energia da rede, ocorre antes da solda
e em marcha lenta, com tempo muito superior ao da
solda que se seguirá.

.2.1 ENERGIA ELETROSTÁTICA

A energia da rede carrega uns condensadores,
que posteriormente são descarregados sobre o
enrolamento primário do transformador.

1.2.2 ENERGIA ELETROMAGNÉTICA

Magnetiza-se lentamente o núcleo do
transformador. No momento em que se abre o
circuíto, a auto-indução provoca uma elevada
corrente secundária de solda.

A: Acumulador de energia elétrica

TN: Transformador núcleo não saturável
C: Condensador
R: Regulador de magnetização crescente.

2. SOLDA POR PROJEÇÃO

A passagem da corrente de solda circula entre as peças a soldar, através de
embutiduras ou ressaltos efetuados numa das peças. Os eletrodos são planos ou
adaptados à forma das peças.
A superfície de contato entre o eletrodo e a peça, é muito maior que o ponto de solda
obtido, ao contrário da superfície de contato entre ambas as peças que é inicialmente
muito menor que a do ponto final.
2.1 Eletrodos EM FACES OPOSTAS
Os eletrodos apoiam-se simétricamente
relativamente as peças, colocando-se as
protuberâncias intercaladas.
Poderão ser aplicados dois tipos de protuberâncias:
Naturais e Artificiais, entendendo-se por Naturais,
as que derivam da formal normal da peça, e
Artificiais as que necessitam de uma operação de
embutidura, estampagem ou mecanização.

2.2 Eletrodos CONCÊNTRICOS POR UMA ÚNICA FACE

Os eletrodos atuam por um único lado e em forma geométrica concêntrica. Aplica-
se geralmente em protuberâncias artificiais.

3. SOLDA POR ROLDANAS

O processo é comparável ao de Pontos, porém, com eletrodos em formato de
disco que circulam sobre as chapas, produzindo uma linha de pontos mais ou
menos espaçados. Com pontos sobrepostos, consegue-se obter uma costura
estanque e, se os separarmos entre si, obteremos apenas um ponteado.

3.1 DUAS ROLDANAS

A corrente e o esforço mecânico comunicam-se as chapas através de duas
roldanas que poderão ter dimensões iguais ou diferentes.

3.1.1 ROLDANAS NUMA ÚNICA FACE

As roldanas situam-se em planos paralelos e centradas no mesmo eixo.
As roldanas têm dimensões iguais. Utilizam-se geralmente para soldar tubos e
perfis.
 3.1.2. ROLDANAS EM FACES OPOSTAS
É o caso mais utilizado. As roldanas estão num
mesmo plano e alinhadas. As roldanas poderão ter
dimensões diferentes.

3.1.2.1. ESMAGAMENTO
A costura soldada tem a mesma espessura
(ou ligeiramente superior) à da chapa.

3.1.2.1.1 INTERCALAÇÃO COM ARCO

As chapas estão dispostas ao mesmo nível,
dispondo sobre a linha de contato um arco,
em geral do mesmo material. A roldana
superior está em contato com o arco e a
inferior com ambas as chapas.

3.1.2.1.2. ESMAGAMENTO SIMPLES

As chapas sobrepõem-se ligeiramente
(proporcionalmente à sua espessura). Cada
roldana está em contato com uma única
chapa. A costura pode ficar ligeiramente
volumosa.

3.1.2.2. SOBREPOSIÇÃO
A costura soldada tem uma
espessura total, resultado da soma
das espessuras das chapas.

3.2 ROLDANA E MANDRIL

Neste caso substitui-se uma das
roldanas por um mandril ou por um
contra-eletrodo plano, que está em
contato direto com toda a costura.
3.2.1. ESMAGAMENTO SIMPLES
As chapas são ligeiramente
sobrepostas (proporcionalmente à
sua espessura). A roldana está em
contato com uma chapa e o mandril
com a outra. A costura pode ficar
ligeiramente volumosa.

3.2.2. SOBREPOSIÇÃO
A sobreposição das chapas é muito
mais acentuada, executando-se a
costura no ponto intermediário.

4. ELETRO-REBITADO
A passagem de corrente provoca o
aquecimento de uma zona do
material. O esforço de compressão
produz um cravo, ou cabeça
recalcada e que constitui a união
das peças.
Efetivamente, não se trata de uma
solda propriamente dita, mas sim
de um processo de deformação
térmico e mecânico.

5. SOLDA "TOPO-A-TOPO"
É o processo de união entre duas peças, no qual a zona soldada resultante, é igual a
toda a seção de contato e união entre ambas. Geralmente, as peças ficam alinhadas
sobre o mesmo eixo.

5.1 TOPO A TOPO SIMPLES

A corrente de solda liga-se após as peças
estarem submetidas a esforços recíprocos. Não
há projeção de metal fundido.

5.2 TOPO A TOPO COM FAISCAÇÃO

A corrente de solda liga-se quando as peças
ainda não estão em contato. A união efetua-se
por duas fases - Faiscação e uniformização das
superfícies. Ajuste final.
Ocorre uma grande projeção de material fundido
necessária à primeira fase.
5.2.1 FAISCAÇÃO SIMPLES
O processo de faiscação e projeção, inicia-se diretamente com o material ainda frio.

5.2.2 FAISCAÇÃO COM PRÉ-AQUECIMENTO

Antes de ocorrer a faiscação, é efetuado um pré-aquecimento do material,
consistindo no encosto das duas superfícies e passagem de corrente. Costuma
utilizar-se em peças de grande seção.
Nos dois sistemas de faiscação, o avanço e recúo das peças, para que se provoque a
projeção de material, obtém-se por dois métodos: 1. Avanços e recúos temporizados.
Os tempos de avanço (curto-circuíto e projeção) e recuo (extinção dos arcos de
projeção) são controlados por dois temporizadores.
2. Avanços e recuos auto-regulados. As peças avançam e juntam-se, provocando o
aquecimento do ponto de curto-circuíto. Um transformador de intensidade dá sinal ao
mecanismo de recuo, que obriga a afastarem-se as peças, provocando a faiscação.
Quando este sinal cessa, avançam de novo as peças, dando-se nova faiscação, e
assim sucessivamente até ocorrer o ajuste final.

6. SOLDA POR BRASAGEM

Neste procedimento, intervém um material diferente do
que constitui as peças a soldar, e de um ponto de fusão
inferior. Com a elevação de temperatura, provocada pela
passagem de corrente, esta substância funde, unindo as
peças entre as quais estava intercalada. Em geral, a solda
é constituída por liga de cobre e prata, com ponto de fusão
de 600/800º.

6.1 REFUSÃO
Neste processo, uma das peças já leva incorporada a solda.

6.2 SOLDA ISOLADA

Intercala-se entre as peças a soldar, uma solda sob a
forma de pasta, vareta, lâmina ou arco.

6.3 FORMAÇÃO DE "EUTÉTICO"

Quando uma ou ambas as peças se apresentam
cobreadas ou prateadas, ao elevar a sua temperatura,
mediante a passagem de corrente, origina-se uma ligação
com o material base, cujo ponto de fusão é inferior ao das
peças e revestimento, desempenhando as funções da
solda.
 CAPITULO - 3

PARÂMETROS DA SOLDA POR RESISTÊNCIA

PARÂMETROS DA SOLDA ELÉTRICA POR RESISTÊNCIA

Em qualquer das suas modalidades, uma solda pode ser controlada numa série de
parâmetros elétricos ou mecânicos, conferindo-lhe um acabamento, resistência mecânica
ou utilidade distinta.
Os parâmetros fundamentais são os seguintes:

Pressão, Intensidade, Tempo

PRESSÃO

É o esforço necessário com que os eletrodos apertam as peças a soldar, com vista a
permitir um contato suficiente para a passagem da corrente e evitar a saída do metal
fundido, localizado no centro ou núcleo da solda. A pressão necessária aumenta em
relação à espessura das peças.

INTENSIDADE

A intensidade que circula pela zona a soldar, eleva a temperatura na seguinte proporção:
2
Calor = Resistência x Intensidade
Ao introduzir a intensidade "ao quadrado", deverá ser tomado em conta que um pequeno
aumento deste índice, se irá refletir num substancial aumento da temperatura, ou o que
será igual, da energia consumida. A intensidade necessária aumenta em relação à
espessura das peças.

TEMPO

É a duração da passagem da corrente de solda. A fusão do núcleo não ocorre

instantâneamente, dado que a temperatura sobe em função das perdas de calor ocorridas
na própria periferia do ponto, à variação da resistência de contato e à intensidade.
O tempo de solda aumenta em relação à espessura das peças.

RELAÇÃO DOS PARÂMETROS COM O PROCESSO E QUALIDADE DA SOLDA

PRESSÃO: Um baixo esforço dos eletrodos sobre as peças a soldar, provoca:

- Projeção de material entre os eletrodos e as peças

- Projeção de material na zona de contato das peças
- Volatilização das protuberâncias por faiscação
- Expulsão do metal fundido no núcleo
- Diminuição da resistência mecânica da união, já que ao faltar material no núcleo, a
superfície da solda será menor.
- Desgaste prematuro dos eletrodos, causado pela faiscação e inclusões do metal das
peças a soldar na sua superfície.
- Redução do tempo real da passagem de corrente pelas peças, em virtude das
interrupções iniciais do contato ou durante a faiscação dos eletrodos.

Um esforço excessivo provocará:

 - Esmagamento dos eletrodos (na solda por pontos) por impacto dinâmico.
- Deformações nas peças por impacto dinâmico
- Esmagamento dos ressaltos (na solda por protuberâncias)
- Resistência de contato muito baixa, originando com que a energia calorífica
depositada, seja proporcionalmente menor, e por isso, não se atingirá a fusão,
resultando uma solda de baixa resistência mecânica.

INTENSIDADE: Uma intensidade excessiva provoca:

- Projeção de material entre eletrodos e peças.

- Projeções de material na zona de contato das peças.
- Expulsão do metal fundido no núcleo.
- Diminuição da resistência mecânica da união, já que à falta de material no núcleo, a
superfície da solda é menor.
- Esmagamento de eletrodos, provocado por excessiva densidade de corrente e
elevação de temperatura.
- Desgaste dos eletrodos, causado pela faiscação e depósito de cobre na superfície
dos pontos.
- Volatilização das protuberâncias.

Uma fraca intensidade provoca:

- Solda de pouca resistência mecânica, por não ter alcançado a fusão ao núcleo.

TEMPO: Um tempo demasiado longo provoca:

- Recozimento da solda e zona circundante, fazendo reduzir a resistência mecânica

do material.
- Projeções de material, dado o aumento de volume de metal fundido, que alcançam,
inclusivamente, o exterior.
- Desgaste prematuro dos eletrodos, pelo seu excessivo aquecimento, originando
esmagamento e perda de dureza.
- Penetração ou "cravamento" do eletrodo nas peças, marcando e deformando a
zona.
- Aquecimento geral da máquina.
SEQUÊNCIAS DE UM CICLO DE SOLDA

As sequências básicas que intervêm num ciclo completo de solda por pontos,
protuberâncias ou roldanas são:
Aproximação - Solda - Manutenção

APROXIMAÇÃO:

É o espaço de tempo que decorre entre o ínicio do sinal de manobra e a passagem da

corrente de solda. Este tempo, deve ser regulado em função do estado superfícial das
peças, sua espessura, curso de descanso do eletrodo, resposta do mecanismo de esforço,
etc. Este tempo pode ser dado por um temporizador ou automáticamente com base na
colocação de um pressostato que indique quando foi atingido o esforço preestabelecido,
ligando por sua vez, a corrente de solda.

SOLDA:

É o tempo de passagem de corrente pelas peças, em circuíto pelos eletrodos. Este tempo é
medido pelo temporizador e deve ser regulado em função da espessura das chapas, da
intensidade da solda e da pressão.

MANUTENÇÃO:

É o tempo que ocorre entre o final da passagem de corrente de solda e a subida do

eletrodo. Este tempo também poderá ser controlado através de um temporizador, ajustando
a sua duração de acordo com a espessura das chapas.
CICLOS TÍPICOS DE SOLDA:

Mediante o tipo dos materiais, qualidade de solda exigida. espessura da chapa e estado
superficial das mesmas, aplicam-se uma série de ciclos diversos, contudo, combinando
sempre as três sequências básicas:
Aproximação - Solda - Manutenção. Na realidade, as combinações são bastante
numerosas, porém as mais usuais são as a seguir enunciadas:

- Tempo único - Pressão constante

Intensidade - Pressão variável
constante
- Tempo por impulsos - Pressão constante
- Pressão variável

- Pré-aquecimento e solda - Pressão constante

- Pressão variável

CICLOS DE Intensidade -Solda a tempo -C/intervalo -Recozido

SOLDA variável único entre solda e único
-Solda e recozido -Recozido por
recozimento impulsos
-S/intervalo: Recozido único
-Solda por
impulsos

-Pré-aquecimento, Solda e - Solda a tempo único:

Recozimento Pressão variável
- Solda modular

A título de exemplo máximo:

Um ciclo completo para aplicações especiais poderão ser:

- Aproximação 1 (somente para o primeiro ciclo em caso de re-alimentação)

- Aproximação
- Pré-aquecimento
- Solda a tempo único ou por impulsos e pressão fixa ou variável
- Manutenção 1
- Recozimento a tempo único ou impulsos e pressão fixa ou variável
- Manutenção 2
- Pausa (só para ciclo re-alimentado)
REPRESENTAÇÃO GRÁFICA DAS PRINCIPAIS SEQUÊNCIAS NUM CICLO DE SOLDA

- Ciclo aplicado em solda por pontos e

protuberâncias de espessuras médias e grandes, e
seções maciças de solda.
Aplicá-se também em micro-solda.
- Pressão variável crescente
- Tempo de solda único
- Intensidade constante
- Ciclo com modulação ou por impulsos. Aplica-se
principalmente na solda por roldanas, e também em
solda por pontos de grandes espessuras,
necessitando-se, neste caso, de uma potência
inferior, relativamente à operação efetuada com
tempo único.
- Pressão constante
- Tempo de solda com sequências de impulsos Frios
e Quentes
- Intensidade constante
- Ciclo misto aplicado em solda de aços especiais
com médio e alto índice de carbono, e que exigem um
tratamento térmico para conservar as suas
características mecânicas após a solda.
- Pressão variável crescente
- Tempo de solda reduzido a Pré-aquecimento e
Solda.
- Intensidade escalonada crescente
- Recozimento da zona soldada
- Intensidade constante de recozimento.
- Ciclo típico, vulgarmente empregado na solda por
pontos ou protuberâncias.
- Pressão constante
- Tempo de solda único
- Intensidade constante

Nota.: Poderão ser realizados ciclos intermediários e

combinações múltiplas entre todos os parâmetros
indicados, por estes gráficos, se bem que sendo os
mais utilizados, só deverão ser considerados a titulo
genérico.

A. Aproximação. - S. Solda - M. Manutenção - P. Pausa - PC. Pré-aquecimento -

R. Recozimento - P1. Pressão inicial - P2. Pressão final
SLOPE-CONTROL: Denominado também "Controle de inclinação". Consiste na
conexão crescente e regular da intensidade de solda, conseguida por meio eletrônico,
com um aumento da tensão de solda durante uma parte inicial, ou total, do tempo de
solda

Trata-se de provocar uma sequência no estado de pré-aquecimento, durante a qual os

eletrodos, por hipótese com o sistema de pontos ou roldanas, se adaptam pouco a
pouco à superfície da peça, acontecendo o mesmo na face de contato entre as peças a
soldar. No caso de projeções, com a conexão inicial à baixa intensidade, todos os
resaltos entram em contato gradualmente, obtendo-se assim, uma distribuição regular da
corrente, se bem que este aumento deve ser muito rápido, pois, em caso contrário,
ocorreria um esmagamento por forjagem das protuberâncias. Com esta dosagem, tende-
se a eliminar os faiscamentos e as projeções de metal fundido, que provocam o
desgaste prematuro dos eletrodos, soldas com crateras e porosidades por expulsão de
material, ser trabalhado com esforços iniciais relativamente menores aos exigidos, de
modo a assegurar uma adaptação entre peças e uma ótima solda.

Este parâmetro pode ser aplicado a soldas por pontos, projeções e roldanas. Neste
último caso, logo que se inicie o primeiro grupo de impulsos quentes, ocorrendo então a
conexão dos seguintes à energia estabelecida. Na solda por pontos ou projeções sob
impulsos, também só entrará em função no decurso da primeira fase quente.

O slope aplicado na solda por resistência, somente é empregado em função crescente

durante o início do tempo de solda, dado que as expulsões de material e faiscações só
ocorrem no momento inicial da passagem de corrente.
Em casos muito particulares, como por exemplo, o da solda por pontos de alumínio,
também poderá ser aplicado o slope na fase final do tempo de solda, mas neste caso, o
motivo é exclusivamente térmico, evitando um esfriamento brusco do núcleo em fusão,
eliminando a formação de bolhas de ar e porosidades internas.

O slope, em geral, apresenta-se em duas variantes: fixo e variável.

O slope fixo consiste num programa de incremento, cuja inclinação vem determinada no
próprio circuíto do comando, sendo impossível a sua regulagem a partir do exterior.
O slope variável, possui um comando acessível no exterior do comando, através do qual
se poderá determinar o índice de inclinação desejado, pode também tratar-se de um
comutador interno, com duas ou três possibilidades de inclinação.

Tempo slope fixo, 3 Hz Tempo slope comutável Tempo slope totalmente

em 1 e 4 Hz ajustável

Principais aplicações: Quando se soldam materiais com mau estado de superfície,

como acontece com as peças oxidadas por corrosão ou calamina, ou com excessivas
quantidades de oleo, o contato inicial pode ser muito deficiente, reduzindo em grande
medida a superfície de passagem de corrente. Como causa imediata, pode originar uma
alta densidade de corrente nesta zona, que provoca a explosão do material, com a
consequente deterioração mecânica da área afetada.

Na solda de varetas cruzadas, o contato inicial é de seção muito pequena, no entanto, e

uma vez soldadas, a superfície poderá ser 10 ou 20 vezes superior, por as varetas se
encontrarem ligadas entre si.
Com o slope, consegue-se que a densidade de corrente seja regular, promovendo para
tal, um aumento de intensidade da corrente, quando ocorre o tempo de solda. Este
mesmo efeito poderá ser conseguido, soldando tubos em cruz ou em "T", pois sucede
um fenômeno semelhante, no que se refere ao aumento de superfície de contato.
 PROCESSO DE FORMAÇÃO DO PONTO

Duas peças colocadas em cima uma da

outra, só exercem contato em pontos
muito determinados, devido à sua
rugosidade. Figura 1.

Ao colocar-se em contato com os eletrodos, Figura 2, e

exercer um esforço de compressão, a zona de contato
entre ambas as peças adapta-se parcialmente, figura 2-
1, ocorrendo uma maior continuidade precisamente na
zona comprimida. Mesmo assim, a rugosidade não
desaparece e existe uma importante resistência de
contato.

No início da corrente de solda, figura 2-2, a zona que liberta

maior quantidade de calor é precisamente a central, à medida em
que ocorre o aumento de temperatura, as peças vão-se
adaptando perfeitamente entre si. Inicia-se a formação de um
núcleo de fusão, aumentando o seu volume à medida que a
corrente continua a circular. Figura 3.

O controle interrompe a passagem da corrente, separando-se os

eletrodos. A solda foi executada. Figura 4.
INFLUÊNCIA DA PRESSÃO SOBRE A RESISTÊNCIA DE CONTATO NA SOLDA POR
PONTOS

Através de medições adquiridas em amostras, provou-se as seguintes resistências de

contato:

- Resistência de contato entre o eletrodo e a superfície da chapa.

- Resistência de contato entre duas chapas sobrepostas e submetidas a um esforço.

As as tabelas A e B evidenciam valores das resistências medidas em função do esforço

nos eletrodos. Deu-se aos eletrodos uma forma troncocônica e ponta esférica. O valor da
resistência de contato diminui quando aumenta o esforço sobre os eletrodos.

Na realidade, o aumento de pressão sobre as superfícies de contato corresponde um

esmagamento progressivo das arestas em contato e consequente aumento das superfícies
de contato elementares.

TABELA - A

Resistência de contato a frio entre o eletrodo e a chapa em micro-ohms.

Esforço de compressão em Kg.

200 400 600 800 1000
Eletrodo troncocónico
Ø ponta 5 mm cobre
Chapas: 94 40 20 13 7
Eletrodo ponta Aço macio
esférica, raio 75 mm laminado a frio
cobre Espessura 1 mm 56 28 18 10 6
Eletrodo troncocónico
Ø ponta 5 mm cobre
Chapas: 141 71 41 26 14
Eletrodo ponta Aço inox 18/8
esférica, raio 75 mm Espessura 1 mm
cobre 107 64 41 24 14
 TABELA - B

Resistência de contato a frio entre duas chapas em micro-ohms.

Esforço de compressão em Kg.

200 400 600 800 1000
Eletrodo troncocónico
Ø ponta 5 mm cobre
Chapas: - 196 160 118 106
Eletrodo ponta Aço macio
esférica, raio 75 mm laminado a frio
Espessura 1 mm 192 128 108 92 84
Eletrodo ponta Chapas:
esférica, raio 75 mm
cobre Aço inox
Espessura 1 mm 316 266 196 145 98

Após o aumento progressivo do esforço e sua diminuição da mesma maneira, será

comprovado que a resistência de contato não volta ao seu valor inicial, o que demonstra o
esmagamento de excrescências ou rugosidades.

Relativamente ao estado da superfície do material, e se tiver sido sujeito a possíveis

tratamentos, posteriores à sua maquinação, tais tratamentos influênciarão no que concerne
à resistência de contato.

De um a outro ponto, o relevo poderá variar, havendo portanto, uma certa heterogeneidade
da capa superficial, conferindo uma resistência média para um esforço de determinada
compressão.

As diferenças destes valores diminuem com o aumento de esforço de compressão. A partir

de um certo valor de esforço para uma determinada espessura de um dado metal, as
resistências de contato são suficientemente regulares. A presença de óxidos, calamina,.
etc., sobre as superfícies das chapas, dão lugar a resistências de contato mais elevadas e
variáveis, segundo o tipo de óxido e espessura. A natureza do material influi sobre a
resistência de contato com a sua dureza, resistência mecânica e condutibilidade elétrica.
PROCESSO DE FORMAÇÃO DO PONTO DE SOLDA

Exame metalográfico da evolução de um ponto de solda durante a sua fase de formação.

Os quatro cortes metalográficos da Figura 28, mostram de forma clara o desenvolvimento
de um ponto de solda em duas chapas de aço macio de 5 mm de espessura.

Estes quatro pontos foram executados com a mesma máquina, com eletrodos idênticos e
com a mesma corrente de solda e o mesmo esforço de compressão entre eletrodos. O
único índice variável foi o tempo da passagem de corrente, que foi progressivamente
aumentado.

Com o tempo t1, muito curto, observa-se um início de aquecimento numa zona estreita na
união das chapas. Com o tempo t2, superior a t1, a zona de aquecimento se estende
simétricamente a uma outra parte do plano das duas chapas. O tempo t3, superior a t2, foi
suficiente para fundir um pequeno núcleo de metal, de seção elíptica, situada
simétricamente ao ponto de união das chapas. Com o tempo t4, superior a t3, o volume de
metal à temperatura de fusão foi considerável, bastando um único ponto de solda normal
para unir as duas chapas. O núcleo de metal fundido é práticamente simétrico
relativamente ao plano de separação dos mesmos.

O EFEITO "JOULE" - FENÓMENO TÉRMICO BÁSICO NA FORMAÇÃO DO PONTO DE

SOLDA.

O aquecimento da massa de metal compreendida entre os eletrodos, e que conduz à fusão

de um volume de metal situado na zona de contato de duas peças, está definido pela
seguinte relação:
2
Q = 0,24 x R x I x t

Q = Quantidade de calorias dispendidas.

I = Intensidade em Ampéres da corrente de solda.

t = Tempo de passagem da corrente de solda.

R = Soma de todas as resistências ohmicas (eletrodos/ chapas)

 SOLDA POR RESISTENCIA

Figura 28

Formação de um ponto de solda em duas chapas de aço macio.

Cortes metalográficos dos pontos realizados com os tempos t1, t2, t3 e t4.
A intensidade de solda, o tempo decorrido da passagem de corrente e a resistência
ohmica, são os fatores determinantes do fenômeno térmico, que é a base da solda por
pontos.

É necessário adicionar a estes fatores, o esforço de compressão na solda.

R, que intervem na formula anterior, é a resistência total da parte do circuíto elétrico,

compreendida entre eletrodos.

R = Re + Rt + Rc + Re, + Rt,

No início do processo, a resistência em ohms

verificada entre as chapas é a mais elevada
(resistência de contato), decorrido o tempo t1, a
resistência de contato desaparece. A partir
desse momento, o aquecimento é determinado
somente, através das resistências Rt e R,t, isto
é, as próprias resistências das peças.

O aumento de resistência que se verifica depois

de t1, é devido únicamente à resistência do
metal que dilata com a temperatura.

Tudo isto demonstra que, em quente, e durante a solda, a soma das resistências depende
somente de:

- Espessura das peças a soldar.

- Resistência própria do metal
- Temperatura alcançada nos diversos pontos
- Diâmetro do cilindro de material aquecido.
- Seção da zona convertida em ponto de fusão.
O valor inicial da resistência de contato dá lugar ao começo do processo de aquecimento.

A sua repercussão sobre a evolução deste aquecimento é decisiva, apesar do tempo ser
extremamente pequeno durante o qual existe a tal resistência. Por isso, a energia calorífica
se manterá mais intensa na zona de contato das chapas até ao final do aquecimento.

Opostamente, se nos primeiros instantes da passagem de corrente, o aquecimento na zona

de contato das chapas for fraco, a resistência do volume de metal compreendido entre os
eletrodos será a mesma em todos os pontos, em vez de apresentar um limite extremo na
união das peças.

Neste caso, produz-se um aquecimento uniforme através de toda a espessura das chapas,
em vez de ficar localizado na zona de onde será formado o ponto de solda.
 INTENSIDADE DA CORRENTE DE SOLDA E TEMPO DE SOLDA

O calor necessário para fundir o volume de metal que constitui o ponto de solda é atribuído
pela seguinte expressão:

Q = V x s x C1 x T + V x S x C2

Q : Quantidade de calor

V : Volume do ponto de solda

S : Peso específico do material a soldar

C1 : Calor específico

T : Diferença entre a temperatura de fusão e a temperatura ambiente

C2 : Calor latente de fusão

Q = V x s x ( C1 x T + C2 )
2
Esta energia calorífica provém da transformação da energia elétrica (RI t) em calor. A
2
energia calorífica resultante (KRI t) dever superar, óbviamente, as calorias "Q", já que é
necessário ter em conta as perdas caloríficas por irradiação e por condução nos materias a
soldar e nos eletrodos.

Se esta quantidade de energia for gerada por:

R : Resistência de contato e materiais a soldar.

2
I : Intensidade ao quadrado.

T : Tempo de passagem da corrente de solda.

demonstra que há uma relação Intensidade/Tempo, a partir do que podemos obter uma
infinidade de combinações.
Diagrama de soldabilidade que expressa a relação entre a intensidade da corrente e o
tempo de solda

Naturalmente existe um valor de intensidade intrinseco, a partir do qual não é possível

chegar ao ponto de fusão do metal, por mais que seja prolongado o tempo de solda.

Porém, se ultrapassarmos o valor de intensidade I4 - t4 (zona "C" do gráfico), teremos um

fenômeno de projeção (expulsão do material fundido) que poderia chegar a deteriorar os
eletrodos.
 EQUILÍBRIO TÉRMICO ENTRE AS PEÇAS A SOLDAR

Quando é necessário soldar dois componentes ou ligas com características diferentes,

um deles terá maior condutividade que o outro; portanto, a energia depositada pela
passagem da corrente será tanto maior quanto menor for a condutividade da peça;
recordemos a lei de Soul:
2
Q = 0,24 x R x I x T

Deste modo, uma das chapas ou peças aquecerá sempre mais que a outra; contudo, os
melhores resultados são obtidos quando se alcança a mesma temperatura em ambas as
peças. Se se trabalhasse com tempos médios ou longos (a partir de 4 ou 5 períodos), o
intercâmbio de calor equilibraria as temperaturas, mas na maioria dos casos trabalha-se
com tempos curtos (0,5 a 3 períodos), não chegando a ocorrer este equilíbrio senão
após a corrente de solda ter sido cortada, ou seja, durante o período da forja; mas neste
ciclo o fato de se alcançar ou não este equilíbrio não tem nenhum interesse.

Para procurar compensar as grandes diferenças de condutividade elétrica, é costume

aumentar a resistência de contato entre a peça e o eletrodo. Exemplo: solda de uma
peça de cobre com outra de ferro da mesma espessura.

A resistência total do circuíto será a soma das cinco resistências seguintes:

R1: Resistência de contato entre eletrodos e peça de

cobre.

R2: Resistência da peça de cobre.

R3: Resistência de contato entre ambas as peças.

R4: Resistência da peça de ferro.

R5: Resistência de contato entre eletrodo e peça de

ferro.

Em proporção, os valores destas resistências serão aproximadamente: R1 = 3, R2 =

1,69, R3 = 8, R4 = 10, R5 = 8,5.

Observa-se imediatamente o desequilíbrio reinante entre ambas as peças: enquanto a

peça de cobre vai receber uma energia proporcional a: 3 + 1,69 + 8 = 12,69, a de ferro
irá receber 8 + 10 + 8,5 = 26,5, ou seja, o dobro.

Em tempos curtos, as resistências de contato R1 e R5 já não têm muito interesse, uma

vez que a transmissão de calor até ao núcleo ou zona de contato entre ambas as peças
é relativamente lenta. Neste caso, as energias continuam a manter uma relação de 1:2
aproximadamente, pois a peça de cobre receberia R2 + R3 = 9,69 e a de ferro R3 + R4 =
18. Deste modo, interessa aumentar a resistência R1 e diminuir ao máximo a R5, o que
se consegue selecionando materiais especiais para os eletrodos à base de compostos
de grande resistência (cobre-tungstênio, tungstênio e molibdênio) e compostos de
elevada condutividade (cobre-cádmio, cobre-prata, etc.)
Em tempos médios, se o material do eletrodo for de grande resistência, além de
provocar o aumento da resistência de contato, ele confere à peça um calor suplementar,
uma vez que aquece muito mais que a referida peça. Pelo contrário, um eletrodo
altamente condutor roubará uma quantidade apreciável de energia; este aspecto ajuda
também ao equilíbrio térmico do conjunto.
DISTRIBUIÇÃO DO CALOR NO PONTO DE SOLDA

Tomando como base a lei de Joule, o calor desenvolvido na zona de solda é diretamente
proporcional à resistência, pelo que já é possível determinar a repartição do calor no
ponto, tomando como base as resistências de contato entre eletrodos e chapas, a
resistência de contato central entre as duas chapas e a resistência própria dos materiais
a soldar. A corrente de solda circula através de todas as resistências, pelo que, sendo
este fator constante, de existir variação na deposição ou geração de calor, a causa
deverá estar na diferença das resistências ao longo do circuíto de solda.

No gráfico 1, indicam-se as temperaturas alcançadas ao longo do eixo dos eletrodos,

desde o núcleo até aos extremos dos mesmos eletrodos.

Por ser R3 a resistência de valor máximo no circuíto, esta será a zona de temperatura
mais elevada, fator muito importante, uma vez que é precisamente neste ponto que deve
ocorrer a fusão do material. Os pontos R1 e R5 ocupam o lugar seguinte em importância
sendo portanto o ponto onde a temperatura alcançará valores relativamente elevados; a
absorção de calor pelos eletrodos desempenha, contudo, um papel muito importante: a
temperatura se equilibra e permanece mesmo com valores muito baixos. O aspecto do
gráfico seria a título instantâneo e sem influência da dissipação indicada.

No gráfico 2 indicam-se as temperaturas alcançadas concentricamente no eixo dos

eletrodos. Neste caso, a corrente concentra-se principalmente na zona direta de
passagem, pelo que a temperatura mais elevada irá ser alcançada no ponto coincidente
com o eixo.

A partir de um diâmetro que quase coincide com o diâmetro de contato entre eletrodos e
chapas, a corrente é dispersada; consequentemente, a densidade de passagem é
inferior e a temperatura desce com grande rapidez, uma vez que a influência deste
2
parâmetro está em relação quadrática (Q = 0,24.R.I .T)
SOLDA DE CHAPAS DE ESPESSURAS DESIGUAIS

Quando as duas chapas são da mesma espessura, os

diâmetros dos extremos dos eletrodos também serão iguais e
com a dimensão indicada pelas normas e tabelas. O calor
gerado durante a passagem de corrente é uniforme e
simétrico, concentrando-se no ponto central de contato entre
ambas as chapas. O núcleo de material fundido é
perfeitamente regular e localizado também no plano de
contato entre ambas as chapas. Suponhamos agora que
queremos soldar duas chapas de espessuras diferentes. Se
consultarmos as tabelas de solda, acharemos valores segundo
os quais a chapa mais fina estará em contato com um eletrodo
de pequeno diâmetro e a chapa grossa com um de medida
superior.

Ao realizar a solda nestas condições, são observados dois fenômenos.

- O eletrodo de menor diâmetro penetraria na chapa de forma

mais acentuada, deixando um sulco profundo.

- O núcleo de metal fundido não seria simétrico em relação

ao plano de contato entre as chapas, mas sim deslocado
em direção ao eletrodo de menor diâmetro.
A causa é um desiquilíbrio térmico devido a densidades de
corrente e a resistências de contato desproporcionais.

O deslocamento do núcleo de solda adquiriria a seguinte forma:

A densidade de corrente na zona de contato eletrodo-peça, influi diretamente na

quantidade de calor desprendida ou gerada. Um eletrodo de pequeno diâmetro produzirá
uma grande concentração de corrente e de calor, elevando excessivamente a
temperatura tanto na zona de contato como no interior da chapa.
Se se aumentar o diâmetro, diminui a densidade de corrente ficando a zona
proporcionalmente mais fria.

A resistência de contato entre eletrodo e chapa, também influencia a quantidade de calor

depositada.
Numa seção maior, menor é a temperatura visto que a resistência é, do mesmo modo,
menor.

Deduz-se então que no caso de soldar duas chapas de espessura diferente, o diâmetro
da zona de contato entre eletrodo e superfície da chapa deve ser inversamente
proporcional à espessura de cada uma delas; apenas deste modo se consegue um
equilíbrio térmico.

Esta norma aplica-se em relações de espessura até 1:3, pois a partir desta proporção,
pode considerar-se que o eletrodo em contato com a chapa mais grossa deve ser plano
e com diâmetro não inferior a 12 ou 16 mm. O esforço e intensidade de solda podem ser
considerados os mesmos que para soldar duas chapas de espessura menor; em certas
ocasiões será necessário aumentar a intensidade em 10% aproximadamente.

Não existe um limite na relação de espessuras; por exemplo, podem soldar-se

perfeitamente duas chapas de espessuras 1 + 50 mm ou com proporções ainda maiores.
O único parâmetro a modificar será a tensão em vazio do transformador a fim de
compensar a queda de tensão provocada pelo aumento da resistência do material
intercalado, sendo este de maior espessura. Esta tensão regular-se-á através do
transformador (comutador ou barras) ou através do controle de defasamento.
CLASSES DE SOLDA POR PONTOS: QUALIDADES

Uma mesma espessura de chapa pode soldar-se em diferentes condições de

intensidade, tempo e esforço, resultando um ponto de união com características
mecânicas muito diferentes.

Conforme for a resistência mecânica de um ponto, relativamente à espessura da chapa,

poderão ser consideradas uma série de classes ou qualidades.

Solda na classe A. É a de melhor qualidade e aplicá-se em peças de grande

responsabilidade que estão submetidas a importantes esforços, vibrações ou tensões.
Aplicam-se em aviação, conjuntos móveis, carris de caminho de ferro, chassis de
veículos, etc.

Solda na classe B. Trata-se de soldas de boa qualidade mas para aplicações que não
estão submetidas a condições limite. Aplicam-se em automóveis, construção naval,
metalomecânica e de forma geral na maior parte das aplicações.

Solda na classe C. Para conjuntos e peças de pouca responsabilidade, imóveis, que

não exijam uma grande resistência mecânica.

Existem ainda outras qualidades de menor graduação; mas, geralmente, trabalha-se

com as referidas A, B ou C.

Nota: Não se deve confundir estas nomenclaturas de normas de solda, com as Normas
Aeronáuticas, específicas da indústria da aviação. Aplicam-se em ligas leves e
aços refratários, possuindo características de resistência mecânica muito
superiores às indicadas em qualquer outra norma.

Como exemplo de comparação indicam-se os parâmetros para chapa polida de aço.

Esforço
Tempo de Intensidade Diâmetro do Carga de
Espessura Classe de entre
solda de solda ponto ruptura
(mm) solda eletrodo
(Períodos) (A) (mm) (kp)
(Kp)

1+1 A 8 230 9.500 6 610

2+2 A 18 500 14.000 8 1.500
1+1 B 18 160 7.500 5,5 550
2+2 B 30 325 10.500 7,3 1.350
1+1 C 32 80 5.600 5 500
2+2 C 48 160 8.000 7 1.250
Analisando estes parâmetros conclui-se:

- A máxima resistência mecânica consegue-se com tempos curtos, intensidades

elevadas e maior esforço de solda.

- À medida que aumenta o tempo de solda e, portanto, se aplica uma intensidade e um

esforço menores, a resistência mecânica diminui.

Deve referir-se que não é conveniente diminuir o tempo de solda abaixo dos indicados
nas normas da classe A, uma vez que isso exigiria um aumento da intensidade e do
esforço com a consequente deterioração da zona de contato do eletrodo com a peça por
causa de uma excessiva densidade de passagem de corrente, provocando projeções de
material fundido e o cravejamento dos eletrodos nas chapas. Só mesmo com máquinas
de microsolda se ultrapassam estas normas, mas deve ter-se presente que se trabalham
inércias muito mais reduzidas no cabeçote, eletrodos especiais, etc.
CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS DE UMA PROJEÇÃO DE FORMA ESFÉRICA

A geometria de uma protuberância é definida pelos seguintes fatores:

Diâmetro:

- Diâmetro da zona onde começa a protuberância esférica ou zona saliente.

- Um grande diâmetro provoca aumento da superfície exigindo maior intensidade e

maior esforço. Perigo de união "colada".

- Um diâmetro pequeno pode aquecê-la em excesso, mantendo fria a chapa plana.

Perigo de explosão.

Altura:

- Elevação máxima do plano exterior da chapa até o vértice ou zona mais saliente.

- Muita altura pode fundir toda a massa da protuberância ao mesmo tempo, exigindo
uma resposta instantânea de acompanhamento do cabeçote. Perigo de explosão.

- Pouca altura representa um rápido esmagamento, resultando em soldas "frias". Perigo

de união "colada" e derivações de corrente em zonas intermédias em relação às
embutiduras.

Profundidade do punção:

- Penetração do punção na chapa.

- Uma punção muito profunda provoca um estiramento da parede da chapa, com o que
a densidade de corrente é muito elevada nesta zona, chegando a coroá-la por fusão
ou a cravar a frio a zona saliente no vazio antes de se ligar a corrente de solda.

- Uma punção insuficiente proporciona pouca altura nas formas esféricas salientes,
com os inconvenientes já indicados.

Ângulo ou conicidade do punção:

- Inclinação do bico de punção. Mantém-se constante para qualquer espessura de

chapa.

Diâmetro da ponta do punção:

- Dimensão da face exterior do bico do punção.

NORMAS FUNDAMENTAIS RELATIVAS ÀS PROJEÇÕES

- A projeção deve ser feita na chapa de maior espessura.

- No caso de soldar dois materiais diferentes, a protuberância deve ser feita no material
de maior condutividade.

- A superfície de contato do eletrodo com as peças deve ser, no mínimo, 5 vezes

superior à seção soldada, em casos de eletrodos de ligas de cobre.

- No caso de cobrir os eletrodos com materiais refratários, a espessura da cobertura

não deve ser inferior a 6 mm. e a superfície de contato do eletrodo com a peça deverá
ser, no mínimo, 10 vezes superior à seção soldada.

- A forma da projeção deve ser tal que, ao descer o cabeçote, possa suportar o esforço
sem deformação, devendo ser esmagarda somente durante a solda.

- A seção entre a chapa base e o vértice da embutidura, deve ser o mais uniforme
possível, não devendo aparecer estrangulamentos nem seções diminuídas na chapa.

- O slope ou controle do aumento progressivo de corrente pode favorecer a fusão

regular da projeção, aumentando a corrente à medida que aumenta a seção de
contato protuberância-chapa.

- No caso de uma peça dispor de várias projeções, torna-se muito importante que as
suas alturas sejam exatamente iguais, todas devem tocar ao mesmo tempo, pois,
caso contrário, são provocadas explosões nas mais altas devido ao excesso de
corrente durante o primeiro instante da passagem de corrente.
DISTRIBUIÇÃO DO CALOR NUMA PROJEÇÃO

Tomando como base a lei de Joule, o calor desenvolvido na zona de solda é diretamente
proporcional à resistência. Seguindo este princípio, é possível determinar a repartição do
calor na zona, tomando como base as resistências de contato entre eletrodos e chapas,
a resistência de contato central entre as duas chapas e a resistência dos materiais a
soldar. R2 é muito maior que R1, pois a causa da embutidura aumenta
proporcionalmente a distância que a corrente deve percorrer. A corrente de solda circula
através de todas as resistências, pelo que, se este fator for constante e se existir
variação na deposição ou geração de calor, a causa deverá residir na diferença de
resistências ao longo do circuíto de solda.

No gráfico 1 indicam-se as temperaturas alcançadas ao longo do eixo dos eletrodos,

desde o núcleo até aos extremos desses eletrodos.

Por ser R3 a maior resistência no circuíto, esta será a zona de temperatura mais
elevada, o que constitui um fator muito importante, uma vez que é precisamente aí que
deve ter lugar a fusão do material. Os pontos R1 e R5 são os segundos em ordem de
importância e, portanto, onde a temperatura atingirá valores relativamente elevados,
embora a absorção de calor por parte dos eletrodos desempenhe um papel muito
importante, a temperatura equilibra-se e permanece em valores muito baixos. O aspecto
do gráfico é uma representação a título instantâneo e sem influências da dissipação
indicada.

No gráfico 2 indicam-se as temperaturas alcançadas concêntricamente ao eixo dos

eletrodos.

A repartição de calor varia em função do tempo de solda, pois, a princípio a resistência

de contato é muito elevada por ser pontual, mas à medida que se funde a projeção
aumenta a superfície, diminuindo a densidade de passagem da corrente.
ENSAIO E PROVA DA QUALIDADE DA SOLDA POR PONTOS

ABERTURA

Este ensaio será realizado em chapas cujas espessuras unitárias máximas sejam 1,5
mm. O ponto de solda localizá-se no centro de chapas de ensaio quadradas com,
aproximadamente, 25 mm de lado. O diâmetro do ponto será determinado por exame e
medição da prova realizada e será tomada o correspondente à zona de contato entre
ambas as chapas. No caso de se observarem porosidades provocadas pela expulsão de
metal fundido, deve ser anotado o fato.

1- Chapa de ensaio depois da solda

2- Abertura do primeiro lado
3- Abertura do outro lado
4- Medição do ponto obtido (D)

O diâmetro máximo D do ponto soldado deduz-se a partir da fórmula D = 5 e, sendo a

espessura unitária da chapa mais fina. Esta relação também se aplica ao sistema de
ensaio por torção. O valor calculado pode diferir ligeiramente comparativamente com
outras tabelas de solda.

TORÇÃO

O ensaio de torção será aplicado em soldas com 1,5 a 2,5 mm de espessura unitária. O
ponto de solda é localizado no centro de chapas de ensaio quadradas com
aproximadamente 40 mm de lado. A chapa inferior ficará presa a um dispositivo de
fixação, enquanto que a chapa superior ficará ligada a um mecanismo móvel giratório
que proporcionará um binário de torção. Se a resistência à torção do ponto obtido for
suficiente, ou seja, se o ponto tiver um diâmetro adequado, a ruptura será realizada na
zona térmicamente afetada ou no material base da peça, daí resultando um cilindro ou
botão saliente que ficará aderido a qualquer uma das duas chapas. No caso do diâmetro
do ponto ser inferior, a ruptura ocorrerá por cisalhamento no plano de contato entre as
chapas.
Nos dois casos de ruptura, será tomado como diâmetro do ponto obtido o termo médio
entre a medida máxima e a mínima do botão saliente ou ponto cisalhado.

Torna-se recomendável a realização de um mínimo de 5 soldas (salvo outras normas

particulares), submetendo-as a ensaio.

Outro sistema de medição do ponto é realizado por meio de uma preparação

metalográfica do ponto, ainda que este processo seja mais dispendioso, uma vez que é
necessário o corte do ponto, polimento, ação química agressiva, observação
metalográfica e medição. Como diâmetro do ponto será tomado o diâmetro da zona
fundida no plano de contato entre ambas as chapas.

TRAÇÃO:

O objetivo deste ensaio é conhecer a carga de ruptura do ponto e exige uma máquina
especial de análise de resistência de materiais. Os resultados obtidos não são, na
verdade, relativos à máxima resistência, uma vez que estão presentes as deformações
das chapas antes e durante o arranque do ponto. Estas deformações dependem da
têmpera ou do recozimento a que o ponto esteve sujeito.

Na realidade, este ensaio é uma mistura de abertura e cisalhamento. O objetivo deste

ensaio é conhecer a carga de ruptura, uma vez que os sistemas interiores de abertura e
torção só indicam o diâmetro do ponto.

SOLDA POR PROJEÇÕES

O ensaio mais adequado é o de abertura, não sendo realizado com chapas de ensaio
como no caso anterior, mas com peças definitivas que devem ser soldadas, uma vez que
o número e distribuição das protuberâncias desempenham um papel primordial no
resultado final da resistência mecânica.

Não será empregue o sistema de torção a menos que se trate de soldas de parafusos,
porcas, cravos, eixos, casquilhos e peças semelhantes sobre chapas ou perfis dos quais
se exige um determinado binário.

O sistema de tração pode dar resultados muito afastados da realidade absoluta, uma vez
que entra em jogo o alargamento das chapas, o que fará com que as protuberâncias das
extremidades estejam submetidas a um esforço maior em relação às situadas no centro
e, por isso, o arranque não se realizará simultâneamente.
SOLDA POR ROLDANAS

Se a aplicação de roldanas for de pontos espaçados, será testado da mesma forma que
a solda a pontos, mas substituindo as chapas de ensaio de dimensões adequadas para
um só ponto, por tiras ou arcos que depois de serem ponteados, serão cortados
transversalmente, deixando um ponto em cada segmento.

Se a costura tiver de ser estanque, preparam-se chapas quadradas sobre as quais se

colocarão cordões nos quatro lados. No centro de uma das chapas, um tubo
previamente soldado fará a comunicação direta.

Após a solda, será introduzido ar sob pressão (ou melhor água sob pressão para
prevenir eventuais rupturas que poderiam provocar a projeção das chapas). Sob este
efeito, a amostra é inflada onde será possíveis a verificação de falhas.

Antes deste ensaio, será interessante comprovar a resistência mecânica do cordão à

ruptura. Para tal, prepara-se um utensílio simples, semelhante aos abre-latas rotativos.

Ao arrancar as extremidades da chapa junto à moldura, deve resultar uma espécie de

tira regular aderida à chapa base que é toda a seção soldada.

No sistema de roldanas não é costume aplicar-se o teste de tração a menos que se trate
de uma solda por esmagamento, podendo outro método de teste produzir resultados
falsos.
SOLDA TOPO A TOPO

O ensaio de tração é praticamente o único que se emprega, se bem que, para

aplicações muito particulares, se utilize o ensaio de choque.

É conveniente que o ensaio de tração seja realizado com o gráfico das deformações que
o material sofre e que permite conhecer o seu limite de elasticidade e deformação
permanente até à ruptura, com o qual é verificada se a união poderá funcionar nas
condições requeridas pela aplicação a que se destina.
 GUIA PARA A SOLDA POR PONTOS DE MATERIAIS IGUAIS E DIFERENTES

BRONZE FOSFOROSO
AÇO MACIO

BRONZE COM SILÍCIO

LIGAS DE NÍQUEL
REVESTIMENTOS
AÇO INOXIDÁVEL

OURO FALSO
ESTANHADO
ZINCAD OU

ALUMINIO
OXIDADO

OUTROS

ALPACA
POLIDO

NÍQUEL

COBRE

LATÃO
ALUMINIO E LIGAS C fh C bfh C C C C C C C eg C eg C C C eg
3 D 4 D 4 E 4 E 4 B 4 D 4 D 4 S 3 D 3 D 4 D 3 D 2 C
LATÃO D fh D D cdf D D D D D D D D D
3 D 3 E 4 E 4 B 3 D 3 D 3 D 3 S 3 D 3 D 4 D 2 D
OURO FALSO D D D D D eg D eg D eg D fgh D eg D eg D
4 D 4 E 4 E 4 B 4 D 4 D 4 D 4 S 4 D 4 D 3 D
BRONZE FOSFOROSO D h D bh D cd D D D D D D fgh D D
3 D 4 D 3 E 4 E 3 B 3 D 3 D 3 D 3 S 3 D 2 D
BRONZE COM SILICIO D h D bh D cd D D D D D D fgh D
3 D 4 D 3 E 4 E 3 B 3 D 3 D 3 D 3 S 2 D
COBRE S fh S S S S S S S fgh
4 D 4 E 4 E 4 B 4 D 4 D 3 D 4 S
ALPACA D h D bh D cd D D D D D
3 D 4 D 3 E 4 E 3 B 2 D 2 D 2 D
LIGAS DE NÍQUEL D D ceh D cd D D D
3 D 3 E 4 E 3 B 2 D 2 D
NÍQUEL D D cd D cd D D
3 D 3 E 4 E 3 B 2 D
AÇO INOXIDÁVEL B e B b B cd B B e MATERIAIS
2 D 4 D 2 E 4 E 1 B PARA O NOTAS
OTROS REVEST. E cd E bdc E cd E cd ELETRODO
3 D 4 D 3 E 3 E
AÇO MACIO

ZINCADO OU E cd E bdc E cd MATERIAIS

ESTANHADO 2 D 4 D 2 E SOLDABI- PARA O
OXIDADO D b D h LIDADE ELETRODO
3 D 4 D
POLIDO D a
1 D

MATERIAIS ACONSELHADOS PARA a) Vasto campo de aplicação

OS ELETRODOS b) A solda obtida é de qualidade deficiente. Recomenda-se
C = Cobre eletrolítico decapagem grossa ou fina.
E = Cobre Cromo Zircônio c) A espessura do revestimento deve ser uniforme.
D = Cobre Cromo d) Devem manter-se os eletrodos polidos para evitar que se
B = Cobre Cobalto Berílio engatem.
S = Cobre Volfrâmio e) Recomenda-se corrente forte e tempo breve.
f) Espessuras mais finas podem soldar-se em condições
SOLDABILIDADE especiais.
1 = Ótima g) Devem controlar-se cuidadosamente as condições de solda.
2 = Boa h) Solda de baixa resistência.
3 = Deficiente
4 = Má
 MATERIAL DOS ELETRODOS

Características do material para eletrodos: um bom material para a construção de

eletrodos deve possuir as seguintes qualidades:

1.-Máxima condutividade elétrica e calorífica.

2.-Máxima resistência mecânica, dureza a frio.

3.-Máxima resistência mecânica, dureza a alta temperatura.

4.-Em muitos casos, interessa que seja possível a sua deformação a frio: dobragem,
esticamento, etc.

1) O calor deve ser gerado entre as peças a soldar, enquanto que a superfície deve
manter-se à temperatura mais baixa possível.

Se a resistência do material for elevada, a resistência de contato também será

elevada e aquecerá muito, tanto o eletrodo como a peça, pelo que se pode deduzir
que a sua condutibilidade elétrica é grande. O mesmo acontece com a sua
capacidade de condução de calor, uma vez que o eletrodo deve eliminar o calor
gerado na zona de contato.

2) Deve suportar os impactos do eletrodo sobre a peça, tendo em conta que,

juntamente com o eletrodo, vai uma grande massa: porta-eletrodos, guia, eixo do
cilindro, êmbolo, ligação flexível, etc. Se a dureza a frio não for suficiente, a ponta do
eletrodo se deformará, alterando a sua geometria e provocando a diminuição da
densidade da corrente, no caso dos pontos, ou variando a adaptação do eletrodo
sobre as peças, como acontece com as protuberâncias.

3) A dureza também deverá manter-se à temperatura máxima instantânea de trabalho

do eletrodo, ou seja, durante o tempo de passagem da corrente pois no caso de
ultrapassar certo valor, específico de cada material, a dureza cai bruscamente, daí
resultando um eletrodo destemperado que se deteriorará rapidamente.

4) A maioria dos eletrodos são fabricados por mecanização com arranque de material,
mas em alguns casos devem passar por fases de dobragem, naturalmente a frio,
para não perder propriedades, sendo necessário que não apareçam fendas nem
fissuras que, além de fazerem baixar a sua resistência mecânica, representariam
uma diminuição na seção de passagem da corrente, aumentando a resistência
elétrica e provocando aquecimentos suplementares.
ELETRODOS REVESTIDOS COM MATERIAL REFRATÁRIO PARA SOLDA POR
PROJEÇÕES

No caso de soldar chapas com espessuras muito diferentes ou materiais com

resistividade diferente, ocorre um desiquilíbrio na deposição de energia, provocando
aquecimentos não controlados que podem chegar a fundir uma das peças, ao mesmo
tempo que a outra permanece quase à temperatura inicial.

Para uma boa solda, as duas superfícies devem alcançar a mesma temperatura, pelo
que, se não forem capazes de se equilibrar por si mesmas, a mais propensa ao
aquecimento deverá ser resfriada, bem como a temperatura da mais fria. devetá ser
aumentada.

A técnica consiste em revestir os eletrodos com materiais de alta resistência, com o

objetivo de:

- Aumentar a resistência de contato eletrodo-peça, provocando a geração de mais

temperatura através do incremento deste fator.

- Provocar um aquecimento suplementar em relação ao gerado pela passagem da

corrente, mediante manutenção do calor originado na massa do material de
revestimento.

As características básicas destes materiais são:

- Grande dureza, que aumenta a durabilidade do eletrodo em relação às ligas de cobre.

- Baixa condutividade elétrica, ou seja, resistência elevada.

- Baixo coeficiente de transmissão calorífica, pelo que além de trazer calor à peça,
absorve pouca quantidade do calor gerado na solda.

Materiais empregues:

Para a aplicação de solda por protuberâncias aplicam-se principalmente dois tipos de

materiais:

. Cobre - Tungstênio
. Cobre - Carboneto de tungstênio

Existem também outras famílias de materiais refratários, tais como:

. Tungstênio
. Molibdênio
. Tungstênio - prata
Etc.

Devemos informar que os primeiros que mencionámos, em especial o cobre-tungstênio,

são os empregados na maioria dos casos.

O cobre-tungstênio (comercialmente designado por ELKONITE), apresenta-se em barras

e placas e é obtido metalúrgicamente por processos de sinterização. Podem ser
mecanizados com relativa facilidade para serem adaptados à superfície das peças a
soldar.

Não é habitual serem construidos eletrodos completos nestes materiais, mas sim em
cobre-crômo, para depois revestir a cabeça ou zona de contato com as peças, com um
disco ou placa refratária com uma espessura mínima de 6 mm.

Estes eletrodos devem dissipar uma certa quantidade suplementar de calor, pelo qual
devem ser muito bem refrigerados.

Os revestimentos devem soldar-se ao eletrodo intercalando a camada cobre-prata com

aproximadamente 650º de fusão, não ultrapassando nesta operação, em hipótese
alguma, 900º, caso contrário, será originada a perda das suas qualidades de dureza.
7.4 - MATERIAL PARA ELETRODOS
 MATERIAL COMPOSIÇÃO % DUREZA TEMPERATURA CONDUTIVIDADE CONDUTIVIDADE APLICAÇÃO
DE ABRANDAMENTO CALÓRICA ELÉTRICA
Cobre eletrolitico AlumÍnio
99,93 Cu 90-100Hv 150 0,94 98-100
Cobre cromo Ferro, eletrodos curvos
Cu - 0,5 Cr 140-175 Hv 500 0,75 75-85
Cobre cádmio Chapas sujas, alumínio
Cu - 1 Cd 90-100 Hv 250 0,9 80-95
Cobre Telúrio Alumínio
Cu - 1 Te 90 Hv 350
Cobre prata
Cu - 6,7 Ag 125-150 Hv 375 0,82 80-85
Cobre niquel fósforo
Cu - 1 Ni - 0,2 P 140-170 Hv 475 0,62 50-60
Cobre níquel telúrio Alumínio. Ligas leves
Cu - 0,1 Ni - 1 Te 95-110 Hv 350 0,85 85-90
Cobre cromo berílio
Cu - 0,4 Cr - 0,1 Be 76 Rock B 400 75
Cobre cromo zircônio Ferro
Cu - 0,5 Cr - 0,05 Zr 140-175 Hv 525 0,75 75-85
Eletrodos retos
Cobre cobalto berílio Aço inóx r refratário
Cu - 2,4 Co - 0,4 Be 180-240 Hv 500 0,47 45-50 Eletrodos para
Molibdênio protuberâncias
Cobre e metais altamente
Mo 165-210 Hv 1000 30
condutores. Brasagem
Wolfrâmio Brasagem, rebitado
W 484 Hv 1000 30
Wolfrâmio prata
65…80 W - 20…35 Ag
Wolfrâmio cobre 80 W - 20 Cu 100 Rock B 30 34 Cobre e metais altamente
1000
70 W - 30 Cu 90 Rock B condutores.Protuberâncias
Cobre carburado de W Rebitado
24 Cu - 76 CW 35 Rock C 1000
Wolfrâmio níquel
99 W - 1 Ni 450 Hv 1000
Wolframio cobre níquel
92 W - 2 Cu - 6 Ni 1000
Wolfrâmio niquel ferro e
90 W - 4 Ni - 2 Fe - 4 Mo 1000
molibdênio
Wolfrâmio níquel ferro
91 W - 6 Ni - 3 Fe 1000
 CAPITULO 8.

TABELAS PARA A PRÁTICA DE SOLDA.

 NORMAS R.W.M.A., SOLDA A PONTOS PARA ACERO MACIO SAE 1005 SAE 1010

DADOS COMUNS AS CLASSES A, B, C CLASE A (OPTIMA) CLASSE B (MUITO BOA) CLASSE C (BOA)
espessura sobrepos
Carga de Carga de Carga de
ição
Esforço Corrente Diâme- ruptura Esforço Corrente Diâme- ruptura Esforço Diâme- ruptura
da chapa Tempo Tempo Tempo Corrente de
dos de tro do dos de tro do dos tro do
mais fina D min d. max. de solda +/- 14% de solda +/- 14% de solda solda +/- 14%
eletrodos solda ponto eletrodos solda ponto eletrodos ponto

mm. mm. mm. mm. mm. Periodos Kg. Amp mm. Kg Periodos Kg. Amp mm. Kg Periodos Kg. Amp mm. Kg

0,25 9,5 3,0 6 9,5 4 90 4000 3,0 100 5 60 3600 3,0 90 12 30 3000 2,5 70
0,50 9,5 4,5 9,5 11 5 136 7000 4,0 210 8 90 5000 4,0 200 18 45 3800 3,5 170
0,75 9,5 4,5 12,5 11 7 181 8000 5,5 450 13 120 6400 5,0 400 24 60 4800 4,5 350
1,00 13 6,5 19,5 12,5 8 226 9500 6,0 610 18 160 7500 5,5 550 32 80 5600 5,0 500
1,25 13 6,5 22,5 15 10 294 10500 6,5 850 20 200 8300 6,0 750 35 95 6200 5,5 700
1,50 13 6,5 27 16 12 362 12000 7,0 1000 24 240 9000 6,5 925 40 120 6600 6,0 875
2,00 16 8,0 35 18 18 498 14000 8,0 1500 30 324 10500 7,3 1350 48 160 8000 7,0 1250
2,40 16 8,0 42 19 22 590 15500 8,7 1900 37 370 11500 8,3 1700 55 180 9000 8,0 1600
2,80 16 9,5 47 21 24 725 17500 9,5 2000 42 470 12500 9,0 2200 60 230 9700 9,0 2000
3,20 22 9,5 51 23 25 820 19000 10,7 3200 50 550 13500 10,0 2900 65 280 10200 9,5 2600
DADOS COMUNES CLASSES D - E - CLASSE D (SUFICIENTE) CLASSE E (MEDIOCRE) CLASSE F (DEFICIENTE)
espessura sobrepos
ição Carga de Carga de Carga de
Esforço Corrente Diâme- ruptura Esforço Corrente Diâme- ruptura Esforço Diâme- ruptura
da chapa Tempo Tempo Tempo Corrente de
dos de tro do dos de tro do dos tro do
mais fina D min d. max. de solda +/- 14% de solda +/- 14% de solda solda +/- 14%
eletrodos solda ponto eletrodos solda ponto eletrodos ponto

mm. mm. mm. mm. mm. Seg. Kg. Amp mm. Kg Seg. Kg. Amp mm. Kg Seg. Kg. Amp mm. Kg

1,00 13 5,0 15 10 0,6 60 4500 4,5 350 0,9 40 3000 4,0 225 1,2 25 2500
15 650 450

NÃO PRECISÁVEL

NÃO PRECISÁVEL
1,50 13 6,0 25 0,9 90 5200 5,5 1,2 60 4000 5,0 1,6 45 3500
2,00 13 7,0 30 17 1,2 120 6500 6,5 1000 1,6 80 5000 6,0 700 2,2 60 4500
2,50 16 7,5 35 19 1,5 150 7800 7,5 1200 1,8 100 6500 7,0 900 2,6 75 5500
3,00 22 8,0 40 21 1,8 180 9000 9,0 2100 2 120 8000 8,5 1500 3 90 6000
4,00 25 9,0 45 23 2,4 250 12000 10,0 3100 3,2 200 10000 9,0 2200 4,2 160 8000
5,00 28 11,0 50 25 3,2 320 14000 12,0 4500 4,5 280 12000 10,0 3100 5,4 240 10000
 VALORES UNITÁRIOS PARA SOLDA A PONTO DE AÇOS MACIOS DE GRANDE
ESPESSURA FONTE: R. W. M. A.

Espessu Diâmetro Diâmetro Tempo Esforço Esforço Corrente Carga de

ra da médio mínimo de solda da solda da forja de solda ruptura
chapa do ponto do
mais fina eletrodo

mm. mm. mm. períodos Kg. Kg. Amp. Amp.

3,0 14,0 16,0 37 2.750 2.750 37.300 4.500

5,0 15,6 18,0 50 2.750 4.600 29.400 6.350

7,0 20,6 22,0 200 2.750 5.700 25.800 10.400

10,0 23,0 24,0 300 3.000 6.200 26.000 15.400

13,0 26,0 30,0 360 3.000 7.200 31.000 20.800

Raio da ponta do eletrodo = 250 mm.

A pressão da forja deve ser aplicada antes de finalizar a corrente de solda.

 Tempo de solda em impulsos de
20 períodos-tempo quente e 5
períodos-tempo frío

Frequência de rede 60 Hz

Solda adjacente
Solda
T-1 T-2 D. min. D. max. unitária de 25 a 50 de 50 a
mm mm mm mm Kg. mm 100 mm Kg. Amp. mm. mm.

4 4 25 10 800 3 5 4 2.600 19.000 9,5 22

4 5 25 10 800 3 5 4 2.600 19.000 9,5 22

4 6,5 25 10 800 3 5 4 2.600 19.000 9,5 22

5 5 32 13 900 6 20 14 4.600 20.500 15 29

5 6,5 32 13 900 6 20 14 4.600 20.500 15 29

5 8 32 13 900 6 20 14 4.600 20.500 15 29

6,5 6,5 32 16 1000 12 24 18 7.000 22.500 19 35

6,5 8 32 16 1000 12 24 18 7.000 22.500 19 35

8 8 40 18 1400 15 30 23 9.000 26.000 22 38

8 10 40 18 1400 15 30 23 9.000 26.000 22 38

Condutividade mínima 85% do cobre eletrolítico. Obsevação:

1) Tipo de aço F-151 (SAE 1010)
Dureza mínima 75 Rockwel B. 2) O material deve estar isento de ferrugem e óleo.
3) Material do eletrodo: Cobre/ Cromo
 VALORES PARA SOLDA POR PROJEÇÕES EM AÇO INOXIDAVEL (R.W.M.A)

ESPESSURA DIÂMETRO ESFORÇO TEMPO DE TEMPO DE CORRENTE

DA CHAPA DA PONTA NO SOLDA FORJA DE SOLDA
MAIS FINA ELETRODO ELETRODO

mm. mm. kg. Períodos Períodos Amp

0,40 2,40 155 6 13 3.500

0,50 3,20 195 8 13 4.000

0,80 4,80 320 13 13 5.500

1,00 6,40 390 17 13 6.500

1,50 8,00 580 21 13 8.500

2,00 9,50 780 25 25 10.000

2,50 11,00 970 25 25 12.500

2,75 13,00 1150 25 38 13.000

3,00 14,00 1270 25 38 14.500

 SOLDA A PONTOS DO AÇO F- 314 (18/8) R.W.M.A.

Esforço de compressão Espessura Diámetro Diámetro Tempo Intensida Tempo

nos eletrodos mínimo da do do ponto de de de
chapa eletrodo de solda forja
solda secundári
a
Solda Manuten forja
ção da mm. mm. mm. seg. Amp. seg.
pressão
120 120 --- 0,3 3 2 2/100 5.000 8/100

160 160 --- 0,5 3,5 2,3 2/100 5.700 10/100

220 220 --- 0,8 4,5 2,8 4/100 6.400 14/100

250 250 --- 1,0 4,7 3,0 6/100 7.000 16/100

290 290 --- 1,2 5,2 3,5 8/100 7.600 18/100

330 330 --- 1,5 5,7 4,0 12/100 8.200 24/100

400 --- 560 2,0 6,6 4,7 14/100 9.800 30/100

560 --- 770 3,0 8,5 6,0 18/100 12.200 60/100

970 --- 1500 4,0 10,0 7,0 24/100 14.600 90/100

1550 --- 2200 5,0 11,0 8,0 30/100 16.700 140/100

 SOLDA A PONTOS EM SERIE OU EM PONTE R.W.M.A.

Separação ID Corrente derivada % Incremento da corrente

entre principal %
os pontos I e = 0,8 mm. e = 1,5 mm. e = 0,8 mm. e = 1,5 mm.

12, 5 100 ---- 200 ----

25,5 54 85 154 185

37,5 33 67 133 167

50,0 22 50 122 150

62,5 18 39 118 139

75 15 32 115 132

100 11 24 111 124

150 8 16 108 116

200 5 11 105 111

Para uma boa durabilidade dos eletrodos ID < 25%

R.W.M.A

DADOS PARA A SOLDA EM PONTO DUPLO EM AÇO MACIO

Corrente no circuito secundário do
transformador

Aplicação Espesura a Diámetro Raio Esforço Tempo de Diámetro Corrente Carga de

da corrente soldar da ponta dos solda do ponto rotura
para
do electrodos

Separação dos electrodos

electrodo chapas
separadas

200 150 100 50

mm. mm. mm. Kg. seg. mm. mm. mm mm. mm. Amp Kg.

1+1 6 -- 150 0,8 5 10.000 10.500 10.700 11.800 8.900 450

Uma parte
um
transforma-
1+1 -- 50 200 0,3 5 14.000 14.700 15.500 17.000 12.000 450

dor
1,5 + 1,5 6 -- 200 1,0 6,5 12.100 12.500 13.300 14.700 10.700 800

1,5 + 1,5 -- 50 350 0,4 6,5 17.000 17.500 19.000 21.000 14.400 800

2+2 8 -- 300 1,5 8 13.900 14.500 15.700 17.200 12.000 1200

2+2 -- 75 500 0,5 8,5 21.000 22.200 23.800 26.000 17.500 1200

Duas partes
dois trans.
2+2 -- 75 250 0,8 8,5 13.500 14.000 14.700 15.600 12.800 1700

3+3 -- 150 550 0,8 10 16.700 17.500 18.500 20.500 15.500 2500

4+4 -- 250 600 1,0 12,5 20.000 21.300 23.400 26.500 17.500 4500
 SOLDA DE TUBOS EM T

DIÁMETRO ESPESSURA ESFORÇO INTENSIDADE TEMPO EM

D1 E1 SOLDA SOLDA PERIODOS
mm. mm. kg. A.
10 1 180 11.000 10
12 1 200 11.500 12
16 1 210 13.000 15
19 1,2 225 13.000 20
20 1,2 230 14.000 22
22 1,2 230 14.000 25
25 1,5 240 14.500 30
29 1,5 250 15.000 30
30 1,5 250 15.000 40
32 1,5 250 17.000 50
35 2 270 20.000 60

D2 = D1 / 2

Detalhe conificado
 CARACTERÍSTICAS PARA SOLDAR ARAME CRUZADO

DIÁMETRO DO TEMPO DA PRESSÃO (kg) INTENSIDADE (A)

ARAME (mm) SOLDA (Hz)
PENETRAÇÃO 15%

1,5 5 25 500
2 6 30 600
3 8 35 1.500
4 10 70 3.200
5 12 75 3.500
6 16 85 4.300
8 20 100 6.200
10 30 225 7.200
12 40 300 9.100
14 50 350 10.500

PENETRAÇÃO 30%

1,5 5 40 700
2 6 45 800
3 8 65 2.600
4 10 135 4.800
5 12 150 5.500
6 16 170 6.500
8 20 200 9.300
10 30 450 11.000
12 40 600 14.500
14 50 700 16.000
 CARACTERÍSTICAS PARA SOLDAR ARAME CRUZADO

DIÁMETRO DO TEMPO DA PRESSÃO (kg) INTENSIDADE (A)

ARAME (mm) SOLDA (Hz)
PENETRAÇÃO 50%
1.000
1,5 5 50 1.200
2 6 65 3.000
3 8 100 6.400
4 10 210 7.000
5 12 225 8.600
6 16 255 12.400
8 20 300 14.400
10 30 675 18.200
12 40 900 21.000
14 50 1.100

ARAME CRUZADO
 APOIADAS

CHAPAS
E
ARAMES EN CRUZ

NATURAIS
CON
PREPARAÇÃO

TUBOS EM
CRUZ
SEM
PREPARAÇÃO

TIPOS DE APOIOS NATURAIS

PROJEÇÕES
USINADAS

CÓNICAS
CIRCULARES ESFÉRICAS

CILÍNDRICAS
CUMPRIDAS
ARTIFICIAIS ESTAMPADAS
(macizas óu COROA
ocas ) CIRCULAR

NO
CANTO

CIZALHADAS

TROQUELADAS
INSTRUMENTO DE PUNÇÃO E MATRIZ PARA A REALIZAÇÃO DE PROJEÇÕES

Cotas expressas em milímetros.

Espessura da A B C Dr. E F H Jr.

chapa.
+/- +/- +/- +/-
0,05 0,025 0,025 0,025
0,3 a 0,4 9,5 14,5 1,4 0,8 0,4 0,4 0,9 0,12
0,4 a 0,5 9,5 14,5 1,7 1,1 0,45 0,5 1 0,12
0,64 9,5 14,5 2 1,25 0,5 0,65 1,1 0,12
0,8 9,5 14,5 2,4 1,6 0,55 0,75 1,25 0,12
0,9 9,5 14,5 2,4 1,6 0,55 0,75 1,25 0,12
1 9,5 14,5 3 2 0,7 0,9 1,6 0,12
1,25 9,5 14,5 3 2 0,7 0,9 1,6 0,12
1,6 9,5 14,5 4 2,7 0,9 1,1 2,05 0,12
1,8 9,5 14,5 4 2,7 0,9 1,1 2,05 0,12
2 9,5 14,5 4,8 3,25 1,05 1,4 2,55 0,25
2,4 12,5 17,5 5,6 3,75 1,2 1,65 2,8 0,25
2,8 12,5 17,5 6,4 4,35 1,4 1,9 3,5 0,4
3,2 12,5 17,5 7,2 4,9 1,5 2,15 4 0,4
3,6 12,5 17,5 8 5,5 1,7 2,45 4,4 0,4
4 16 20,5 9 6,2 1,8 2,7 4,85 0,4
4,4 16 20,5 9,5 6,7 2 3 5,3 0,4
4,8 16 20,5 10,5 7,25 2,15 3,3 5,6 0,4
5,2 17,2 22 11 7,8 2,3 3,6 6,1 0,5
6,4 20,5 25,5 13,5 9,5 2,8 4,45 7,25 0,6
DADOS PARA A REALIZAÇÃO DAS PROJEÇÕES PARA A SOLDA E RESISTENCIA
AO CORTE

RESISTENCIA MÍNIMA AO
espessura Diâmetro altura CORTE diâmetro sobrepo-
lámina da da do ponto sição
pequena projeção projeção CARGA DE RUPTURA DO obtido mínima
2
METAL BASE R=Kg./mm
e D H R < 49 49 <= R <= 105 mm. L
mm. mm. mm. R < 105 mm.
0,26 1,4 0,4 59 82 113 2,9 3,0
0,30 1,5 0,4 77 100 150 2,9 3,0
0,36 1,5 0,45 91 127 172 2,9 3,2
0,40 1,7 0,50 109 150 204 2,9 4,0
0,50 1,75 0,50 145 200 272 3,6 4,0
0,60 2,0 0,55 204 272 372 3,6 5,0
0,80 2,5 0,60 288 386 499 4,3 5,5
0,90 2,75 0,65 358 454 590 4,3 5,5
1,0 3,0 0,7 417 590 907 4,3 7,0
1,25 3,0 0,75 612 771 1.039 5,7 7,0
1,5 4,0 0,9 884 1.021 1.542 5,7 9,5
1,8 4,4 0,9 1.043 1.270 1.905 7,2 9,5
2,0 4,8 1,0 1.225 1.452 2.177 7,2 11
2,5 5,6 1,2 1.565 1.814 2.767 7,2 13
2,8 6,4 1,4 1.882 2.268 3.175 8,6 16
3,0 7,0 1,5 2.177 2.586 3.629 8,6 17,5
3,6 8,0 1,6 2.722 ------ ------ 11,1 19
4,0 8,7 1,8 3.425 ------ ------ 12,7 20,5
4,5 9,5 2 3.856 ------ ------ 14,3 22
4,8 10,5 2,2 4,510 ------ ------ 14,3 24
5,0 11 2,3 5,433 ------ ------ 16 25,5

6,0 13,5 2,8 6.804 ------ ------ 17,5 32

OBS: 1- Tipo de aço SAE 1010

2- A dimensão da projeção é determinada pela chapa de menor espessura, e a projeção é feita
na peça de maior espesura.
3- Tolerancia admitida por D = 0,1 mm e por H = 0,05 mm.
 DADOS PARA A SOLDA POR PROJEÇÕES DE AÇO DE BAIXO CONTIDO DE
CARBONIO. R. W. M. A.

ESPESSURA DIÁMETRO DA ESFORÇO

TEMPO DE TEMPO DE CORRENTE
DA CHAPA PONTA DO NO
SOLDA FORJA DE SOLDA
MAIS FINA ELETRODO ELETRODO

mm. mm. kg. Períodos Períodos Amp

0.40 2, 4 95 6 13 4.000

0,50 3,2 110 8 13 5.000

.

0,80 4,8 190 13 13 7.000

1,0 6,4 220 14 13 8.000

1,5 8 340 21 13 10.500

2 9,5 450 25 25 13.000

2,5 11 570 25 25 14.500

2,75 13 680 25 38 16.000

3 14 771 25 38 17.000
 TABELA ORIENTATIVA DOS VALORES PARA SOLDA POR PROJEÇÕES

AÇO MACIO AÇO INOXIDÁVEL

S. D. A. L. E. P. T.S. I. P. T.S. I.
mm. kg. periodo amp. kg. periodo amp.

0,3 1,5 0,4 3 2,8 90 5 3.000 120 5 3.000

0,5 1,75 0,5 4 3,5 110 8 5.000 195 8 4.000

0,8 2,5 0,6 5,5 4,3 190 13 7.000 320 13 5.500

1 3 0,7 6,2 4,5 220 14 8.000 390 17 6.500

1,2 3 0,75 7 5 270 17 9.000 480 19 7.500

1,5 4 0,9 9,5 5,7 340 21 10.500 580 21 8.500

2 1,75 1 11 7,2 450 25 13.000 780 25 10.000

2,5 5,5 1,2 12,5 9 570 25 14.500 970 25 12.500

3 7 1,5 17,5 11 680 25 15.500 1.150 25 14.000

P: esforço em kg.
TS: tempo de solda em períodos.
I: intensidade secundária de solda em amperes
NORMAS DE SOLDA PARA PORCAS E PARAFUSOS COM PROJEÇOES

PARÁMETROS DE SOLDA
Soldar
sobre a Tempo em Corrente (kA)
Passo
chapa de Esforço períodos
da
espessura daN ( 60 Hz. ) mínima máxima
rosca
mm.

M8 0,9 a 2,3 450 8 mínimo 22 27

14 máximo 19 26

M 12 1,5 a 3,5 900 24 mínimo 32 36

30 máximo 28 34

M6 1,9 a 2,7 340 10 mínimo 11 15

16 máximo 11 14

M 10 1,5 a 3 590 6 mínimo 23 28

12 máximo 21 37

5/16 0,9 a 1,5 450 6 mínimo 17 23

12 máximo 16 21

5/16 0,9 a 3 590 6 mínimo 20 26

12 máximo 17 23

M 10 0,9 a 2,3 590 6 mínimo 19 24

2,3 a 3,5 720 12 máximo 15 22

M 10 0,9 2,3 590 6 mínimo 19 24

2,3 a 3,5 720 12 máximo 15 22
 CAPíTULO 9.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA DAS MÁQUINAS DE SOLDA

POR RESISTÊNCIA.
9.1 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA DAS MÁQUINAS DE SOLDA POR RESISTÊNCIA

Circuíto de refrigeração

Ligar sempre a água de refrigeraçã, sendo aconselhável colocar um dispositivo de

medição do fluxo com um alarme.

Geralmente as máquinas são protegidas com termostato no transformador e nos

tiristores, mas esta proteção só é válida para sobrecargas de longa duração, devido a
inércia térmica nos componentes, que resulta no atraso do corte da ligação.

No caso da água não circular e de se trabalhar na máxima potência, poderão ser

provocados aquecimentos localizados antes que os termostatos façam a deteção.

Quando as máquinas dispõem de dispositivos complexos, pontos múltiplos ou vários

circuítos de água em paralelo, deve ser comprovado que a água circula por todos eles,
afim de evitar que que um circuíto permaneça sem circulação em função de obstruções
internas, mangueiras dobradas ou registros fechados.

Em zonas de água muito dura, o circuíto deverá ser limpo periódicamente com
produtos adequados, ou deverá ser mantido com um circuíto fechado com água
tratada, trocador de calor e bomba para circulação.

Circuíto pneumático

A rede de ar deve proporcionar fluxo e pressão adequados. A pressão máxima habitual

nas máquinas é de 6 bar, sendo que neste caso o compressor deverá ser regulado
acima deste valor. As tubulações e mangueiras deverão dispor de seções suficientes
para que não se produzam perdas de carga excessivas. O cilindro de solda ao ter sua
câmara preenchida, poderá causar perda de pressão no círcuito, a um nível limite que
dentro do espaço de tempo do ciclo de solda, poderá impactar em uma solda
deficiente devido ao menor esforço de compressão.

As máquinas de solda poderão possuir componentes de desumidificação e lubrificação

do ar de serviço. O desumidificador deverá ser purgado periódicamente afim de evitar
sua saturação e inutilização de função. A frequência é determinada pela quantidade de
água disponível na rede de ar, temperatura local e umidade relativa do ar. O ideal seria
dispor de purgadores ao longo do circuito, desde o compressor, com purgadores
automáticos, eliminando a revisão.

É importante dispor de ar limpo e seco, uma vez que água e impurezas provocam
oxidações nas tubulações, conexões, vávulas e cilindros, destruindo as juntas dos
êmbolo, atacando as camisas dos cilindrose travando as válvulas. Estes efeitos não
são tão evidentes quando a máquina trabalha diariamente, ocorrem após paradas de
fábrica

(férias coletivas, feriados de final de ano, etc), em função da água acumulada causar
corrosão mais intensa no modo estático.
O lubrificante deverá dispor de óleo dentro de níveis indicados, com composição e
viscosidade devidamente especificadas. O nível deve ser revisto periódicamente,
verificando-se o consumo, já que poderá existir a possibilidade da vávula dosadora ser
obstruída ou fechada, ficando então o circuíto sem lubrificação. O consumo e a
frequência poderá ser regulada no próprio lubrificador.

Notas:

Existem circuítos que dispensam o uso de óleo lubrificantes, deverá ser consultada a
especificação dos componentes do circuíto.

A normativa ISO 14000 - Gestão Ambiental, é entendida por alguns usuários, que o
óleo usado na lubricação pneumática de máquinas de solda é vaporizado no meio
ambiente, sendo então descartado o seu uso. Usa-se então componentes auto-
lubrificantes.

Circuíto secundário

O circuíto é composto pelo secundário do transformador de solda, barramentos

condutores de corrente, ligações flexíveis, plataformas, porta-eletrodos e eletrodos, em
quantidade e tipo adequados a cada tipo de máquina, tais como, prensas, pontos, topo
a topo ou roldanas.

As peças são ligadas de modo a fechar elétricamente um circuíto, sendo mantidas

unidas por meio de parafusos.

Aquecimentos, ambientes corrosivos, calcificações de água são agentes causadores

de perda de contato das uniões, causando o aumento da resistência de contato e
perda da função de solda, causando no extremo a interrupção total da passagem de
corrente elétrica, uma vez que as tensões secundárias são muito baixas, entre 2 e 12
Volts na maioria dos casos.

A manutenção preventiva deste circuíto consiste em rever periódicamente o aperto das

superfícies de contato, em especial nas máquinas de grande potência.

Nas modificações de posição dos porta-eletrodos, regulagem das mesas da prensa,

mudanças de dispositivos, troca de cabos, etc, deverá ser assegurado o aperto dos
parafusos de fixação antes do re-início dos trabalhos.

Nas desmontagens das peças secundárias, limpar as superfícies e na remontagem

protege-las com uma fina camada de massa cobreada ou vaselina, mantendo-se então
o contato. Se aparecerem juntas tóricas dos orifícios de refrigeração, substitua-as por
outras novas e descarte as anteriores.

As ligações flexíveis também deverão ser revisadas, uma vez que estas envelhecem
causando o rompimento nas lâminas ou trançados, diminuindo a seção, provocando
perdas e aquecimentos suplementares.
Cabeçotes de solda

Cada cabeçote possui características particulares de manutenção, dependendo

também do tipo de material.

Guias com rodagem. Deverão ser verificados as folgas existentes e eliminadas. As

pistas deverão ter suas fixações apertadas ou as excêntricas à rótula deverão ter
aplicação de massa.

Guias com frição. Deverá ser aplicada massa. Verificar se o eixo não está riscado,
verificar a folga em rotação com o eixo, modificando se for preciso a tolerância de
ajuste da guia, chaveta, etc. Em eixos prismáticos que já exercem a função da guia,
geralmente não é possível corrigir a rotação, pelo que deve ser reparado.

Mola acumuladora de energia. Alguns cabeçotes de esforço possuem uma mola

intercalada entre o eixo do pistão e a base de fixação do porta-eletrodos, placas
ranhuradas, etc. A sua missão consiste em tornar independente a grande penetração
entre as peças, o eletrodo acompanha as peças sem perder contato em função da
diminuição da inércia da placa móvel e da frição.

Cilíndro: Os pontos mais importantes a serem considerados na manutenção são as

juntas do êmbolo, o estado interior da camisa e o amortecimento final do curso. As
juntas poderão sofrer desgaste em função de montagem deficiente ou por abrasão do
material incândescente proveniente do processo de solda. Se as câmaras entrarem em
contato, o êmbolo avança, mas o esforço não será proporcional a pressão indicada no
manômetro, uma vez que passará a existir uma perda causada pela comunicação.

O amortecimento no final do curso deverá ser ajustado para que no momento do

retrocesso do cilindro, não haja o golpe entre o êmbolo e a tampa, que possam causar
deterioração dos componentes. Este ajuste deve ser feito para o travamento do cilindro
em alguns milimetros antes do seu fim de curso.

Rede de conexão elétrica

A rede deve ser dimensionada para o consumo da máquina, ou conjunto de máquinas,

sem que ocorram quedas de tensão superior a 10% do valor nominal. Os condutores
deverão estar o mais próximo possível para que a impedância seja mínima. Deverão
ser verificados os bornes de ligação e os cabos dos tiristores. Verificar o cabo de
ligação ao terra e suas conexões.
Projeções

Nas máquinas em que são produzidas projeções de material fundido em excesso,

devido a características peculiares do processo, tais como no processo d solda topo-a-
topo por faíscas, ou em função do material a ser soldado como chapas com calamina,
oxidadas, etc, deverão ser protegidos o transformador, ligações flexíveis, cabeças de
parafusos, isolantes, guias, etc. Esta proteção torna-se indispensável uma vez que as
projeções se incrustam provocando curto-circuítos, travamentos mecânicos e outras
causas para a perda de função.