PROF: JAIRO DE ALMEIDA MONTALVÃO

CURSO: Técnico em Eletromecânica Integrado ao Ensino Médio

DISCIPLINA: USINAGEM

TEMA DA AULA: “ANÉIS GRADUADOS”

 Objetivos Gerais
Conhecendo as características da fresadora, da fresa e do material a
fresar, você será capaz de demostrar (calculando) sem erro:
1. O número de divisões do anel graduado para efetuar um passe de
profundidade conhecida;
2. A velocidade de avanço e rotação por minuto;
3. O número de voltas(ou fração de volta) na manivela do aparelho
divisor para obter divisores de uma peça em partes iguais
𝑍1
4. O par de rodas dentadas necessária para montagem na grade afim
𝑍2

de obter um passo helicoidal

 Conhecendo o passo da rosca do parafuso de deslocamento da
mesa e o número de divisões do anel graduado da fresadora, você será
capaz de calcular corretamente:
1. O valor de uma divisão do anel graduado.
2. Número de divisões do anel para dar um passe com profundidade
determinada.
De acordo com o tipo de material e diâmetro da fresa, material da
peça e tabelas de velocidade de corte e Avanço você de calcular sem
erro o número de rotações por minuto da fresa (η) e a velocidade de
avanço (vf)
 Dadas as características de um aparelho divisor universal, você
será capaz de calcular sem erro: o número de voltas ou fração de
voltas da manivela deste aparelho para dividir uma peça em um
número determinado em partes iguais.
Dado o passo do fuso da fresadora e o jogo de engrenagens
da máquina, na qual será necessário efetuar um canal helicoidal,
você será capaz de calcular sem erro: as engrenagens necessárias
para a montagem e obtenção do fresamento helicoidal.
Anéis graduados
Definição
Também chamados de colares micrométricos, são dispositivos que
funcionam acoplados aos parafusos que movimentam as mesas ou os
cabeçotes da máquinas operatrizes, permitindo o controle preciso dos
deslocamentos desses órgãos. São construídos com graduações, que são
divisões proporcionais ao passo do fuso, ou seja, à distância entre filetes
consecutivos da rosca desse fuso.
Princípios de Funcionamento dos anéis graduados
O movimento dos carros das fresadoras são obtidos, através de
um sistema de parafuso e porca.
Significa que quando se dá uma volta completa no anel graduado,
o carro da máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.
 Meios de determinar o passo da rosca
1. quando é possível Medir diretamente na rosca do Parafuso.

2. Medindo, o deslocamento da mesa para cada volta completa do parafuso.

A diferença entre as distâncias d1 e d2 para cada volta completa do parafuso
é o valor do passo.
Exemplo:
Vamos imaginar um anel com apenas um traço de referência, acoplado a
um parafuso cujo passo da rosca mede 4mm. Se você gira uma volta
completa no parafuso, a porca se movimentará exatamente 4mm.
Valor de 1 Divisão
Para saber quanto se desloca a mesa de uma fresadora , quando
giramos uma divisão do anel graduado, precisamos apenas de dois dados:
o passo do fuso (pf) e o número de divisões fixa do anel (nº div.). Isso
porque, como já dissemos, as divisões do anel são proporcionais ao passo
do fuso.
Para esse cálculo utilizamos a seguinte formula:

Onde:
A = é o valor de uma divisão no colar
pf = é o passo do fuso
nº div. = número de divisões fixa do anel graduado
Exemplo:
1. Medindo-se o passo da rosca de um parafuso encontra-se 5mm e
contando o número de divisões do seu anel graduado encontramos 50
divisões.
Solução:

𝑝𝑓 5
A= A= A = 0,1 mm
𝑛º 𝑑𝑖𝑣 50

2. Vamos supor, então, que sua fresadora tenha o passo do fuso de 5 mm

e 250 divisões no anel graduado. Calcule A.

𝑝𝑓 5
A= A= A = 0,02mm
𝑛º 𝑑𝑖𝑣 250
 Você poderá encontrar fresadoras cujos parafusos possuem com
passo em polegada. O passo de uma rosca em polegada você encontra:
Dividindo uma polegada pelo número de filetes existentes numa polegada
de comprimento da rosca do parafuso.

Passo da rosca (P) = 1”/4

Número de divisões do anel (N) = 250
 Número de divisões no colar
Se você quiser saber quantas divisões (Ndc) do anel você deverá
avançar para ter a distância precisa de deslocamento (d) da peça que você
precisa fazer, o cálculo é simples: divide-se a medida deslocada da peça
pelo valor de (A).

Nº de divisões do colar

𝐷𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑗𝑎𝑑𝑜 𝑑
(Ndc) = (Ndc) =
1 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠ã𝑜 𝐴
Onde:
Ndc = Numero de voltas ou divisões dada no anel graduado
d = deslocamento dado na peça ou profundidade de corte
A = valor de uma divisão
Suponha que queremos dar um passe com uma profundidade de 2,5mm
numa fresadora onde cada divisão do anel graduado vale 0,02mm

𝑑 2,5
Ndc = Ndc = Ndc = 125 Divisões
𝐴 0,02
 Às vezes, a medida que você precisa deslocar é maior do que o
passo do fuso. Nesse caso, é necessário dar mais que uma volta no
anel. Como fazer nesses casos.

Exemplo:
Vamos supor, então, que sua fresadora tenha o passo do fuso de 5 mm e
250 divisões no anel graduado. Para calcular Ndc para um deslocamento
de 21mm.
2º exemplo:
Na placa presa a mesa da fresadora, deseja-se 3 furos, utilizando-se para
sua localização os anéis graduados dos parafusos de deslocamento
longitudinal (1) e transversal (2).
Dados da fresadora
1. Passo da rosca do parafuso de desloc. longitudinal da mesa = 5mm.
Nº de divisões do anel graduado=250 divisões.
2. Passo da rosca do parafuso de desloc. transversal da mesa = 5mm.
Nº de divisões do anel graduado=100 divisões
Parâmetros de Usinagem
No fresamento, assim como nos demais processos de usinagem,
existe uma série de importantes parâmetros de usinagem a considerar.
Eles descrevem quantitativamente os movimentos, as dimensões e
outras características da operação de corte.
Velocidade de Corte (Vc – m/min) é
É a velocidade instantânea do ponto selecionado sobre o gume, no
movimento de corte, em relação à peça. No fresamento, o movimento de
corte é proporcionado pela rotação da ferramenta.
 A velocidade é obtida da divisão do espaço (S) percorrido pelo ponto P,
pelo tempo (t) necessário para percorrê-lo.

𝑆
ou seja: V=
𝑡
-Assim se quisermos
saber a velocidade do
ponto P em metros
por minuto, basta
calcular o espaço
percorrido por esse
ponto em um minuto
de trabalho e dividi-lo
pelo tempo (1 minuto)
Sendo D o diâmetro da fresa o espaço percorrido em uma rotação

completa será: D x  , se a fresa gira n vezes por minuto, o espaço

percorrido nesse tempo será : D x  x η

𝑆
A velocidade será V = = D x  x η /1 ou
𝑡

V=Dxxη

Onde:
V = velocidade de corte em m/min
D = diâmetro da fresa em m
η = número de rotações por minuto da fresa
π = constante 3,1416
Como os diâmetros das fresas são geralmente em milímetros
introduzimos o divisor 1000 e teremos a fórmula final:

D x x η
Vc =
1000

Onde:
Vc = velocidade de corte em m/min
D = diâmetro da fresa em mm
η = número de rotações por minuto da fresa
π = constante 3,1416
Fatores importantes na velocidade
As velocidades de corte (Vc) para aplicação desta fórmula são
encontradas em tabelas, porém, lembre-se que a escolha da velocidade
de corte depende de muitos fatores, dentre eles podemos citar:
✓ material a fresar
✓ Material da fresa;
✓ Tipo de operação que se efetua;
✓ Tipo de ferramenta que se usa;
✓ Tipo de trabalho (desbaste ou acabamento);
✓ Forma de fixação da peça;
✓ Possibilidade da máquina;
✓ Grau de acabamento desejado;

OBS: Os valores obtidos nas tabelas correspondem à média ou a um

intervalo determinado por valores limites.
 rotação (η - rpm)
É o número de voltas por unidade de tempo que a fresa dá
em torno do seu eixo em função da velocidade de corte.
Podemos calcular de duas maneiras:
A partir da fórmula anterior, uma nova fórmula nos permite,
conhecidos a velocidade de corte Vc e o diâmetro da fresa D, encontrar
com facilidade o número de rotações por minuto que a fresa deverá
desenvolver.
Veja: π.d .n n=
1000.Vc
Vc =
1000 π.d
OBS:
η = rotação da fresa em rpm
η  muito grande: prejuízo para as
d = diâmetro da fresa [mm] navalhas da fresa
η  muito pequeno: baixo rendimento
v = velocidade de corte [m/min]:
da fresagem
Tabela de velocidade de corte
Diagramas polares
São construídos, levando em conta a gama de rotações da fresadora
e o diâmetro máximo permitido que se pode montar na fresadora. Veja
um exemplo de diagrama polar construído para uma fresadora que
possui os seguintes números de rotações: 16 -22,4 – 31,5 – 45 – 50 – 63
90 – 125 – 180 – 250 – 355 – 500 – 710, e que pode aceitar montagens
de fresas com até 400mm de diâmetro.
DIAGRAMAS LOGARÍTMICOS
São diagramas nos quais as grandezas que nos interessam neste
caso a velocidade de corte e o diâmetro da fresa são representada,
obedecendo a uma escala logarítmica. Nestes diagramas as retas que
representam os números de rotações são paralelas entre si.
Veja agora como se representa um diagrama logarítmico para a
mesma gama de rotações do diagrama polar, exemplo para desbastar
uma peça de a de aço duro com uma fresa de disco de aço rápido de
100 mm de diâmetro e uma velocidade de corte 15 m/min.
Diagramas logarítmicos
 Avanço, f
É o percurso de avanço em cada volta, em mm/revolução ou em cada curso
da ferramenta, em mm/golpe.

f =fz.z
• Avanço por dente, fz
• Z numero de aresta de corte da ferramenta

O avanço por dente (fz), que mostra qual a quantidade máxima de

material que pode ser removida por uma aresta de corte. Por meio
deste valor e do número de arestas cortantes da ferramenta (Z) torna-
se possível calcular o avanço por volta.
Velocidade de Avanço (vf – m/min)
É a velocidade instantânea do ponto selecionado sobre o gume, no
movimento de avanço, em relação à peça. No fresamento, o movimento
de avanço é provocado pela translação da ferramenta sobre a peça ou
vice-versa.
Os avanços por dentes da fresa expressos em milímetros são
encontrados em tabelas e dependem geralmente de três fatores:
- Do material
- Da fresa
- Da profundidade do passe.
 Na tabela a seguir estão indicado os valores dos avanços por
dente, levando em consideração a fresa e o material para passe com
profundidade de 3 mm.
Quando desejamos dar passes com profundidades superiores ou
inferiores a 3 mm é necessário diminuir ou aumentar na mesma
proporção o valor do avanço obtido na tabela.
Um exemplo: se desejarmos dar um passe de 6 mm de profundidade o
avanço lido na tabela (0,02) deverá ser reduzido à metade (0,01).
A fórmula da velocidade de avanço é a seguinte:

vf = fz.Z.η
Onde:
Vf = velocidade de avanço em mm/min
fz = avanço por dente da fresa em mm
Z = número de dentes da fresa
η = número de rotações por minuto da fresa (rpm)

Resistência de corte do material – re [kg/mm2]

Esta variável também é chamada de pressão específica de corte.
Depende da resistência à tração do material, que pode ser facilmente
obtida pelo fabricante/fornecedor (tabelas).
Potência de Corte (Pc)
Valores orientados para máquina-ferramenta, que ajudam no cálculo
de potência líquida para garantir que a máquina possa suportar a fresa e
a operação.

𝒂𝒑.𝒂𝒆.𝑽𝒇.𝑲𝒄
Pc =
𝟔𝟎 𝒙 𝟏𝟎𝟔 𝒙 η
Onde:
Pc = Potência de Corte Efetiva (kw)
Ap = Profundidade de Corte (mm)
ae =Largura de Corte (mm)
Vf = Avanço da Mesa (mm/min
Kc = Coeficiente de Força Específica de Corte (MPa)
η = Coeficiente da Eficiência da Máquina
Valores de
Kc
Potência de usinagem – Pu
É uma porcentagem da potência do motor de acionamento (Pm).
Depende do rendimento do sistema de transmissão da máquina, que por
sua vez depende do tipo de transmissão, que pode ser por correia ou por
engrenagens. O próprio rendimento do motor também influi no resultado.
Tem-se:
Pu [CV] = Pm[CV] x ηmotor x ηcorreia x ηmáquina

Para o caso de uma máquina que não utiliza correia, utilizar a relação
acima sem sua respectiva componente. Além disto deve-se verificar com
atenção as unidades em questão. A relação que permite realizar a
conversão de unidades é:
P[CV] = P[kW] x1,36
Volume de cavaco removido – Q [cm3/min]
Em grandes produções torna-se importante planejar a frequência
com que se deve retirar os cavacos da máquina para que não cause
acidentes e atrasos na fabricação. Para isto deve-se calcular a
quantidade de material removida na operação, o que pode ser realizado
pela relação::
𝑎𝑝 𝑥 𝑎𝑒 𝑥 𝑉𝑓
Q=
1000

Onde:
Q = e o volume de cavaco removido ( cm 3/min)
ap = É a quantidade que a ferramenta penetra na peça. (mm)
ae = É a quantidade que a ferramenta penetra na peça, (mm)
Vf = velocidade de avanço (mm/min)
Força de corte – Fc [Kgf]
A força de corte depende da potência de usinagem (Pu) e da
velocidade de corte (Vc). Pode ser calculada pela relação:

𝑃𝑢 𝑥 75 𝑥 60
Fc =
𝑉𝑐

Onde:
Fc = força de corte (Kgf)
Pu = potencia de usinagem (CV)
Vc = velocidade de corte (m/min)
 Momento torçor – Mt
O cálculo do momento torçor envolve a força de corte e o diâmetro
da ferramenta através da sequinte relação:

𝐹𝑐 𝑥 𝑑 Onde:
Mt =
2 Mt = momento torçor (kgf.mm)
Fc = força de corte (kgf)
d = diâmetro da ferramenta (mm)
Tempo de corte – Tc
O tempo de corte é um dos principais parâmetros analisados quando o
objetivo é a otimização do processo. De forma geral tem-se a seguinte
relação: 𝐸𝑠𝑝𝑎ç𝑜 Onde:
Tc = 𝑉𝑓 Tc = tempo de corte (min/peça)
Espaço = espaço percorrido (mm)
Vf = velocidade de avanço (mm/min)
Produtividade – Pr
A produtividade, definida como peças/minuto (ou outra unidade de
tempo) também é utilizada como parâmetro na otimização do processo,
facilitando a comparação entre máquinas. É simplesmente o inverso do
tempo de corte.
𝟏
Pr =
𝑻𝒄

Onde:
Pr = produtividade (peças/min)
Tc = Tempo de corte (min/peça)
Obrigado.
 Referencias bibliográficas
Calculando a aproximação do anel graduado, AULA 10, disponível no site:
http://www.industriahoje.com.br/wp-content/uploads/downloads/2013/04/apostila-
10-Calculando-a-aproximacao-do-anel-graduado.pdf
Acesso dia 02/10/2015
MITSUBISHI MATERIALS; disponível no site:
http://www.mitsubishicarbide.net/contents/mht/pt/html/product/technical_informatio
n/information/formula4.html
Acesso dia 02/10/15
Operação de Fresamento, Parte 1,revisão 6, disponível no site:
http://www.asmtreinamentos.com.br/asm/downloads/cnc/arquivo1.pdf
acesso 10/09/2015