Apostila Torno C.N.C. Mach 9

SENAI AMERICANA 5.
07
HISTÓRICO E CONCEITOS BÁSICOS
1. INTRODUÇÃO
O Comando Numérico é hoje o mais dinâmico processo de fabricação, constituindo um dos

maiores desenvolvimentos para a automatização de Máquinas Operatrizes de Usinagem, além de outras
aplicações possíveis fora da indústria que utiliza o processo de usinagem.
Apesar de representar um alto investimento inicial, o Comando Numérico se utilizado de forma

correta, entendendo com isso, quando bem estruturada a sua aplicação, as vantagens que advém de sua
utilização, fazem com que os investimentos seja rapidamente amortizado.
1. 1. HISTÓRICO
Durante a 2ª Guerra Mundial, surgiu no Setor de Defesa Industrial dos Estados Unidos, a
necessidade de se produzir “cames” complexos (semelhante aos utilizados em máquinas automáticas)
dentro de tolerâncias rígidas. Estes cames eram produzidos artesanalmente observando-se a seguinte
seqüência:
a) Cálculo das coordenadas “X” e “Y” dos centros dos furos prévios em função das formas
dos cames;
b) Traçagem dos centros dos furos no material a ser usinado;
c) Furação;
d) Acabamento com lima;
Com este processo era trabalhoso e demorado, exigindo muita habilidade da parte do operário, às
vezes não se conseguia produzir cames com a precisão desejada.
Na mesma época uma fábrica de helicópteros (The Parsons Company) dos Estados Unidos, para
produzir o perfil exato das hélices, tinham que fabricar mais de 50 gabaritos diferentes, com a forma da
seção transversal da hélice é variável ao longo de seu comprimento. Os engenheiros dessa companhia,
baseados no processo de fabricação de cames, desenvolveram num computador, rotinas de cálculos para
determinar as coordenadas “X” e “Y” dos furos tangentes à curva desejada para os gabaritos. Isto
resolveu parcialmente o problema já que as coordenadas tinham que ser lidas e transferidas manualmente
para a furadeira, completando-se a operação com as mesmas dificuldades e morosidade do caso anterior.
Tentando aperfeiçoar o processo, os engenheiros diminuíram bastante a distância entre um furo e outro,
recalculando as diversas posições ao longo da curva, e utilizando desta vez uma fresadora, foram
posicionando manualmente a ferramenta de acordo com as coordenadas calculadas numa curva contínua
bastante próxima da desejada.
O passo seguinte seguinte foi decisivo para o aparecimento do CN. Surgiu a idéia de substituir o
fresamento manual da fresadora por um posicionamento automático, controlado pelo computador, que
também calcularia as coordenadas da curva.
Em 1952, no laboratório de Servomecanismos do “Massachussetts Institute of Tecnology” (MIT),

era produzido o primeiro protótipo de uma máquina ferramenta com CN. Esse protótipo logo despertou o
interesse dos construtores de máquinas que se empenharam na pesquisa e desenvolvimento desta área.
MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9 1

SENAI AMERICANA 5.07
As primeiras máquinas CN foram instaladas na indústria aeronáutica dos Estados Unidos em 1957.
A partir desta data os equipamentos foram se sofisticando, onde no final de 1958 foi introduzido na
máquina um trocador automático de ferramentas.
Foi no final da década de 50 que começaram, ao invés de adaptações em máquinas convencionais,

o projeto e a execução de máquinas específicas CN.
No Brasil, as primeiras aplicações de CN ocorreram em 1967, sendo a primeira máquina fabricada em
1971.
O primeiro torno CNC com variação de velocidade no Brasil foi fabricado pela NARDINI.
Atualmente já se usa, e muito, em FMS (Sistemas Flexíveis de Manufatura), ou seja, não mais
máquinas isoladas e sim máquinas integradas com a utilização de robôs.
1. 2. UTILIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS COM CONTROLE NUMÉRICO
Os equipamentos comandados com controle numérico se diferenciam basicamente dos

convencionais, uma vez que não necessitam de acessórios que proporcionem o controle dos movimentos
da máquina, tais como gabaritos, cames, limites, etc, e mesmo interferência direta do operados. Estes
movimentos são chamados através de dados de entrada, que determinam os movimentos a serem
executados, propiciando ao equipamento e a peça uma condição bastante favorável, quando comparado
com equipamento convencional, além do que, são maiores as garantias de uniformidade de qualidade de
peça para peça e lote para lote.
As máquinas de controle numérico, além do objetivo inicial de solucionar problemas de usinagem

de peças de grande complexidade, vieram auxiliar na redução de tempos improdutivos, no
posicionamento e retirada de ferramenta de corte.
Apesar das máquinas CN terem uma versatilidade muito grande, não devemos utilizá-la em todos
os problemas de usinagem que surgirem.
1. 3. DEFINIÇÕES
Com o surgimento desta nova filosofia de trabalho, ou seja, do CN, surgiram definições
importantes que atualmente são muito utilizadas.
- CONTROLE NUMÉRICO – é a designação de um processo no qual máquinas são controladas

por meio de uma série de instruções codificadas. O termo “numérico” vem do fato de que estas
instruções codificadas são fornecidas a máquina principalmente sob a forma de números, embora
letras e outros símbolos também sejam usados. Exemplos típicos são o elevador e o telefone.
- COMANDO NUMÉRICO – é um equipamento eletro-eletrônico capaz de receber informações
por meio de entrada própria de dados (teclado, fitas perfuradas, fitas magnéticas, discos magnéticos
ou diretamente de um sistema de computação), compilar essas informações e transmiti-las em
forma de comando à máquina operatriz, de modo que, esta sem a entervenção do operador, realiza
as operações na seqüência programada.
2 MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9

Os comandos numéricos podem ser:
1 – Comando Numérico Ponto a Ponto (CN) – é o comando de concepção mais simples, utilizado
em máquinas simples, onde o interesse básico consiste no posicionamento exato da peça para o trabalho,
ou na repetição de um grande número de ciclos da operação. Atualmente com o grande desenvolvimento
da eletrônica este tipo de comando já está em desuso.
2 - Comando Numérico Contínuo (CN) – estes comandos além de garantirem um posicionamento

preciso são de fazer interpolações (lineares e circulares).
3 – Comando Numérico Computadorizado (CNC) – com o desenvolvimento tecnológico os

comandos constituídos e projetados para funções específicas estão dando lugar para os modernos CNC.
A grande diferença entre eles consiste em que para o CNC existe em microcomputador interno, onde
se for necessário acrescer um recurso a mais, este virá geralmente em forma de programa. Já para um
aumento de recursos implicaria em aumento de componentes e circuitos eletrônicos. Outra característica
do CNC é sua elevada capacidade de armazenamento de programas.
Atualmente existem CNC com mais de um microcomputador, e outros ainda que utilizam
microprocessadores, que apresentam como vantagem com relação aos microcomputadores a diminuição
dos custos, aumento da capacidade e redução do tamanho.

2. SISTEMA DE COORDENADAS
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de coordenadas
cartesianas.
MOVIMENTO LONGITUDINAL
Z
MOVIMENTO TRANSVERSAL
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao
movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento transversal (X) .
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano “XZ”, em relação a uma origem
pré-estabelecida (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.

Observação:
O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programado é dado pelo quadrante,
onde a ferramenta está situada:
TORRE DI ANTEI RA
X+
2 º QUADRANTE 1 º QUADRANTE
Z - Z+
3 º QUADRANTE 4 º QUADRANTE
X-
TORRE TRASEIRA
X-
2º QUADRANTE 1º QUADRANTE
Z - Z+
3º QUADRANTE 4º QUADRANTE
X+

2. 1. SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja, podemos
estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação. Este processo é denominado
“Zero Flutuante”.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto X0 é definido
pela linha de centro do eixo-árvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha de
centro do eixo-árvore.
Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida no fundo da peça

(encosto das castanhas) ou na face da peça, conforme ilustração abaixo:
X X
Z (+ ) Z (+ )
ORIGEM (X0, Z0) ORI GEM (X0 , Z0 )
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
20 10X45°
E D
C MOVIMENTO COORDENADAS
ABSOLUTAS
B
PARTIDA META EIXO
DE PARA X Z
Ø80
Ø30
A A B 30 30
B C 50 20
C D 80 20
D E 80

2. 2. SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS:
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.

Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela
ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem
programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z.
A Z
D
C
B
Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B, e B será origem para um
deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.
20 10X45°
E D
C MOVIMENTO
COORDENADAS
INCREMENTAIS
B
PARTIDA META EIXO
DE PARA X Z
Ø80
Ø30
A A B 30
B C 20 -10
C D 30
D E -20

3. TIPOS DE FUNÇÕES
3. 1. FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO:
Função X: Eixo transversal
Formato: X + - 4.4 (Milímetro)

X + - 3.5 (Polegada )
Função Z: Eixo longitudinal
Formato: Z + - 4.4 (Milímetro)

Z + - 3.5 (Polegada )
Com o auxílio destas funções pode-se descrever a dimensão da peça a ser usinada, onde o diâmetro
estará definido pelo eixo X (transversal) e o comprimento pelo eixo Z (longitudinal).
3. 2. FUNÇÕES ESPECIAIS:
Função N:
Aplicação: Número seqüencial de blocos.
Cada bloco de informação é identificado pela função “N”, seguida de até 4 dígitos.
As funções “N” são, geralmente ignoradas pelo comando, exceto quando utilizadas parra desvio
incondicional (função H) e procura de blocos.
Se usada, esta função deverá ser incrementada com valor de 5 em 5 ou de 10 em 10, afim de deixar
espaço para possíveis modificações no programa, e deve ser programada no início do bloco.
Exemplo: N50 G0 X130. Z140.#
Função: Barra ( / )
Aplicação: Eliminar a execução de blocos.
Utilizamos a função barra ( / ) quando for necessário inibir a execução de blocos no programa,
sem alterar a programação.
Se o caracter “/ ” for digitado na frente de alguns blocos estes serão ignorados pelo comando,
desde que o operador tenha selecionado a opção INIBE BLOCOS, na página de Referência de
Trabalho.Caso a opção Inibe Blocos não seja selecionada, o comando executará os blocos normalmente,
inclusive os que contiverem o caracter “/ “.

Função: H
Aplicação: Desvio incondicional
A função “ H ” executa desvios incondicionais no programa e deve ser programada em bloco

separado.
Esta função deve ser usada em programas contendo números seqüenciais “ N ”, pois o desvio
ocorre para um determinado bloco que contenha uma seqüência, onde “ N ” tem um valor exatamente
igual ao valor de “ H ”.
Este desvio deve ser executado somente no mesmo programa, não podendo utilizar-se de outro
sub-programa.
EXEMPLO: N00;__PEÇA_EXERCICIO #
N10 G99 #
.
.
H70 #
N30 T01 01;__BROCA_10mm #
N40 G54 #
N50 G0 X200. Z200. #
.
.
N70 T12 12;__DESB.INTER.#
Função: T
Aplicação: Seleção de ferramentas e corretores.
A Função T é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para a máquina o seu
zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
É composta de 4 dígitos, onde os dois primeiros definem à máquina qual ferramenta iremos
trabalhar e os dois últimos o corretor que será utilizado para a correção das medidas e desgaste do inserto.
O comando tem possibilidade de utilizar até 28 ferramentas e 28 corretores, sendo o limite de

ferramentas estipulado para cada máquina.
Exemplo:
T 13 13
Dimensões Corretores
Obs.: O giro da torre e o movimento dos carros não podem estar em um mesmo bloco. Dois
blocos serão necessários, um para o movimento dos carros e outro para o giro da torre.

4. DESIGNAÇÃO E FORMATO DAS FUNÇÕES

FORMATO
FUNÇÃO UNIDADE SIGNIFICADO
MM POL
A 3.3 3.3 GRAUS Abertura angular entre as entradas da rosca
A 4.4 3.5 MM/POL Define o corretor da placa para G54
B 3.2 3.3 GRAUS Ângulo de alimentação para roscamento
B 4.4 3.5 MM/POL Define o corretor da placa para G55
C 3.2 3.2 GRAUS Posicionamento angular do eixo árvore
D 2.2 1.3 SEGUNDOS Tempo de permanência “DWELL”
D 3.4 2.5 MM/POL Profundidade do 1º passe no roscamento automático
D 4.1 4.1 MINUTOS Tempo máximo de vida de uma ferramenta
E 4.4 3.5 MM/POL Distancia de aproximação no roscamento automático
E 2 2 NÃO TEM Número da ferramenta alternativa
MM/VOLTA
F 2.2 1.3 Velocidade de avanço
POL/VOLTA
POL/MIN
F 3.1 4 Velocidade de avanço
MM/MIN
G 2 2 NÃO TEM Função preparatória
H 4 4 NÃO TEM Alteração de seqüência na execução do programa
I 4.4 3.5 MM/POL Posição do Centro do Arco (eixo X)
I 4.4 3.5 MM/POL Incremento por passada no ciclo automático
I 4.4 3.5 MM/POL Conicidade incremental para rosca cônica
J 4.4 3.5 MM/POL Redução incremental no ciclo de furação
K 4.4 3.5 MM/POL Posição do Centro do Arco (eixo Z)
K 4.4 3.5 MM/POL Incremento por passada no ciclo automático
K 4.4 3.5 MM/POL Passo da rosca
L 2 2 NÃO TEM Número padrão para repetição
L 2 2 NÃO TEM Número da área de segurança
L 2 2 NÃO TEM Sentido de corte da ferramenta
M 2 2 NÃO TEM Função Miscelânea ou Auxiliar
N 4 4 NÃO TEM Número seqüencial de blocos
O 2 2 NÃO TEM Número do corretor da ferramenta alternativa
P 2 2 NÃO TEM Número do programa
R 4.4 3.5 MM/POL Programação de Raio até 180 graus
S 4 4 RPM Rotação do eixo árvore (direita)
M/MIN
S 3.1 4.1 Velocidade de corte constante
PÉS/MIN
T 4 4 NÃO TEM Número da ferramenta e corretor
U1 - - NÃO TEM Recuo angular da ferramenta (G74 e G75)
U1 - - NÃO TEM Pré-acabamento paralelo ao perfil final (G66 e G67)
U 4.4 3.5 MM/POL Profundidade da rosca (G76)
U 4.4 3.5 MM/POL Deslocamento incremental no eixo “X”
U 4.4 3.5 MM/POL Parâmetro de auto-rotina (G83)
Deslocamento no eixo “Z” para ciclos automáticos (G66, G67,
W 4.4 3.5 MM/POL
G68, G74, G75, G83)
W 4.4 3.5 MM/POL Deslocamento incremental no eixo “Z”
W 4.4 3.5 MM/POL Profundidade por passada (G76)
W 2 2 NÃO TEM Parâmetro para ângulo de saída da rosca
X 4.4 3.5 MM/POL Valor da coordenada no eixo transversal
Z 4.4 3.5 MM/POL Valor da coordenada no eixo longitudinal
OBS.: As funções de posicionamento devem estar contidas no conjunto dos números reais definidos
pelo limite programado no comando (formato). Se isto não for observado ocorrerá o erro “Código fora de
faixa”.

5. INFORMAÇÕES SOBRE A PROGRAMAÇÃO:
Todo programa é constituído de blocos de informações que contém sempre um código “EOB”
(End Of Block) no final de cada bloco, representado pelo sinal “# ”.
Um bloco pode conter no máximo 64 caracteres incluindo o próprio “# ”.
O comando executa as funções na ordem correta, independentemente da ordem que apareceram

escritas dentro do bloco.
Se na programação não houver nenhum valor numérico após a letra da função, o comando assume
o valor “ZERO”.
Somente uma função de cada tipo é permitida por bloco.
Os valores negativos devem ser sempre precedidos do sinal (-) , o que não ocorre para os dados
positivos.
Todas as funções definidas co-direcionalmente ao eixo “X” exprimem seus valores em diâmetro.
No início de um comentário deve-se colocar o caracter ponto e vírgula (;), visto que o comentário
é usado para controle de programas, documentação e também serve como mensagem ao operador .
O comentário pode conter qualquer caracter, exceto algumas funções miscelâneas de parada ou
fim de programa (M01, M02, M30, M00). Estas mensagens são ignoradas pelo comando durante a sua
execução, mas são úteis para prover o operador de informações, no início e em blocos com paradas do
ciclo de usinagem.
Um comentário pode abranger um bloco inteiro.
Exemplos:
;Peça_Nº123 #
N70 T01 01;Desb._Interno #
N180 M00; Virar_Peça #
N350 M02; Fim_de_Programa

6. FUNÇÕES PREPARATÓRIAS: “G”
Aplicação: Este grupo de funções definem à máquina o que fazer, preparando-a para
executar um tipo de operação, ou para receber determinada informação.
As funções podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: São funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo
para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função ou a mesma.
NÃO MODAIS: Funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja são
válidas somente no bloco que as contém .
6. 1. FUNÇÃO: G00
Aplicação: Posicionamento rápido.
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço disponível para
cada modelo de máquina.
A função G00 é modal e cancela as funções G01, G02, G03 e G73.
6. 2. FUNÇÃO: G01
Aplicação: Interpolação linear com avanço programável.
Com esta função obtem-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através de
coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação , mas este também pode ser
utilizado em mm/min.
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta

e a operação a ser executada.
A função G01 é modal e cancela as funções G00, G02, G03 E G73.
6. 3. FUNÇÃO: G02 e G03
Aplicação: Interpolação circular.
Tanto G02 como G03 executam operações de usinagem de arcos pré-definidos através de uma
movimentação apropriada e simultânea dos eixos.

Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:
O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.
Programa-se o sentido de interpolação circular (horária ou anti-horária), através dos códigos G02
ou G03.
Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final do arco em X e Z,

as funções I e K (coordenadas para centro do arco), ou então, a função R (valor do raio).
6. 3. 1. Função: R
Aplicação: Coordenadas do centro do arco.
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
I é paralelo ao eixo X.
K é paralelo ao eixo Z.
As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do centro do arco até a
origem do sistema de coordenadas.
X (+ )
Ce n t r o d o a r c o
Z (+ )
Or i g e m (X0 , Z 0 )
Notas:
A função “ I ” deve ser programada em diâmetro.
Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro deveremos dar o sinal correspondente ao
quadrante.

O sentido de execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-horário, conforme

figura abaixo:
TORRE DIANTEIRA (Qu a d r a n t e Pos i t i vo)
G02 (HORÁRIO)
X+
G03 (ANTI-HORÁRIO)
Z+
Observação:
No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes diferentes, no eixo transversal
(quadrante negativo), deveremos inverter o código de interpolação circular (G02 e G03) em relação ao
sentido de deslocamento da ferramenta.
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO
.
.
.
N30 G X21. Z83.#
N40 G1 Z80. F.25#
N50 X24. Z78.5#
N60 Z50.#
N70 G2 X44. Z40. R10.#
ou
N70 G2 X44. Z40. I44. K50.#
N80 X50. Z25.#
N90 X78.#
N100 G3 X84. Z22. R3.#
ou
N100 G3 X84. Z22. I78. K22.#
N110 Z0#

Importante:
Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular o comando verifica automaticamente

o arco e, se for geometricamente impossível a execução, o comando pára, mostrando a mensagem:
“G02/G03 – DEF.ILEGAL”.
As Funções G02 e G03 não são modais, cancelam a função G0 e autorizam o código G01 para
movimentos subseqüentes.
6. 4. FUNÇÃO: G04
Aplicação: Tempo de permanência
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado tempo de

permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja duração é definida por um valor
“D” associado, que define o tempo em segundos.
Na primeira vez que um bloco com G04 aparece no programa, a função “D” deve ser incluída no
bloco.
Os novos tempos usados nos blocos seguintes e que tiverem o mesmo valor da Função “D”,
podem ser requeridos apenas com a programação da Função G04.
Durante o tempo de parada, o comando mostra ao operador na página de “STATUS”, o tempo

decrescente.
Nota:
Quando o parâmetro “D” é usado para outro propósito, como por exemplo com G37, será
modificado qualquer tempo de permanência armazenado anteriormente. Por esta razão será necessário
restabelecer o tempo cancelado.
6. 5. FUNÇÃO: G20
Aplicação: Programação em diâmetro.
Esta função define que o valor dimensional associado ao eixo X é em diâmetro, e aplica-se aos
códigos de programação X, I e U.
A Função G20 é um comando Modal e já encontra-se ativa quando ligamos a máquina, caso
necessário acioná-la deverá ser programada em bloco separado, antes de qualquer movimento relativo à
programação em diâmetro.
Cancela a função G21 (programação em raio).

Pode-se verificar na página de “STATUS” a função comandada em destaque.

6. 6. FUNÇÃO: G21
Aplicação: Programação em raio
Esta função define que o valor dimensional associado ao eixo X é em Raio e aplica-se aos
códigos de programação X, I e U.
A função G21 é um comando modal e deve ser programada em um bloco separado, antes de
qualquer movimento relativo à programação em Raio.
Cancela a Função G20 e será mostrada na página de “STATUS” em destaque .
6. 7. FUNÇÃO: G33
Aplicação: Ciclo de roscamento básico
A função G33 abre roscas nos eixos X e ou Z, em que cada profundidade é programada em bloco
separado.
Há possibilidade de se abrir roscas em diâmetros internos e externos, paralelas e cônicas, simples

ou de múltiplas entradas, obtidas, se necessário, por funções opcionais programadas no mesmo bloco da
função G33.
Deve-se programar um bloco de G33 para cada passada de rosca.
O retorno da ferramenta e o posicionamento para uma nova passada devem ser programados em
separados e subseqüentes contidos de avanço rápido (G00).
Importante: Em ciclo de roscamento, deve-se programar rotação fixa (G97).
A Função G33 é Modal e requer:
G33 Z K (X) (I) (A) #, onde:
Z = Coordenada do ponto final da rosca no eixo longitudinal.
K = Passo da rosca no eixo longitudinal.
(X) = coordenada do ponto final da rosca no eixo transversal (normalmente

usado para rosca cônica).
(I) = Incremento no eixo transversal por passo (normalmente usado para
rosca cônica) ou passo para rosca na face.
(A) = Abertura angular entre as entradas da rosca.

Exemplos de aplicação para G33:
X(+ ) X(+ )
K
K K
I
Z (+ ) Z (+ )
X(+ ) X(+ )
K
K
I
Z (+ ) Z (+ )

ROSCA MÉTRICA DIÂMETRO 30 x 1,5
Relação de fórmulas:
H (Altura do filete)
H = (0.65 x Passo) x 2
H = 1.95
X (Diâmetro final)
X = Diâmetro inicial – Altura do filete
X = 30 – 1.95
X = 28.05
G33
N20 GX35. Z83.#

N30 X29.35#
N40 G33 Z48.5 K1.5#
N50 GX35.#
N60 Z83.#
N70 X28.95#
N80 G33 Z48.5 K1.5#
N90 GX35.#
50 N100 Z83.#
N110 X28.55#
N120 G33 Z48.5 K1.5#
N130 GX35.#
3
M30X1.5
N140 Z83.#
N150 X28.15#
N160 G33 Z48.5 K1.5#
80
N170 GX35.#
N180 Z83.#
N190 X28.05#
N200 G33 Z48.5 K1.5#
N210 GX35.#
N220 Z83.#

6. 8. FUNÇÃO: G37
Aplicação: Ciclo de roscamento automático
Com esta função poderemos abrir roscas em diâmetros externos e internos, roscas paralelas e
cônicas, simples ou múltiplas entradas com apenas um bloco de informação, sendo que o comando fará o
cálculo de quantas passadas forem necessárias, mantendo sempre o mesmo volume de cavaco retirado no
primeiro passe.
A função G37 não é Modal e requer:
G37 X Z ( I ) K D E (A) (B) (W) (U) (L)
onde:
X = Diâmetro final de roscamento (absoluto)

Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluto)
I = Incremento no eixo X, por passo, para rosca cônica (diâmetro)
Obs.:No caso de rosca cônica interna o valor da função “I” deverá ser negativo.
K = Passo da rosca (incremental)

A = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus)
B = Ângulo de alimentação para roscamento (graus)
Obs.: Valor programado = ângulo do inserto
D = Profundidade para a primeira passada
H
D
Número de passes
H = Altura do filete no diâmetro
E = Distância de aproximação para início do roscamento (incremental)

E = Diâmetro posicionado – Diâmetro externo (usinagem externa)
E = Diâmetro da crista – Diâmetro posicionado (usinagem interna)
W = Parâmetro para ângulo de saída de rosca (pull-out)
W 0 – > 0 grau
W 1 – > 30 graus
W 2 – > 45 graus
W 3 – > 60 graus
U = Profundidade do último passe da rosca (diâmetro) (incremental)

L = Número de repetições do último passe da rosca (acabamento)
Importante: Em ciclos de roscamento, deve-se programar rotação fixa (G97).

X (+ )
E
U
K
X (+ )
E
D
U
K
Z (+ )
X (+ )
E
1mm
Z (+ )
X (+ )
I
E
H
Z (+ )
Obs.: Durante a execução de qualquer função de roscamento, a rotação do eixo árvore não deve
ser superior ao valor determinado pela seguinte relação:
Cte Constante para CENTUR = 3000

RPMmáx . 
K

5x45° 20 3
M20x2.5
Ø50
35 32
90
H = (0.65 x passo ) x 2
H = (0.65 x 2.5 )
H = 3.25
Diâmetro final = Diâmetro inicial – Altura de Filete

Diâmetro final = 20 – 3.25
Diâmetro final = 16.75
Calculo do número de passadas “D” :
Obs.: No exemplo, calculo para 11 passadas.
3.25
D
11
D = 0.980
E = Diâmetro posicionado – Diâmetro externo

E = 25 – 20
E=5
.
.
N110 G0 X25. Z93. #
N120 G37 X16.75 Z56.5 K2.5 E5. D.980 #
.
.

ROSCA INTERNA :
M30x2
Ø 55
30 4
70
H = (0.65 x passo)x2
H = (0.65x2)x2
H = 2.6
Diâmetro final = 30
Diâmetro Inicial = Diâmetro final – H

Diâmetro Inicial = 30 – 2.6
Diâmetro Inicial = 27.4 (Diâmetro da Crista)
Cálculo do número de passadas “D”:
Obs.: No exemplo, cálculo para 11 passadas.
2.6
D
11
D = 0.784
E = Diâmetro da Crista – Diâmetro posicionado

E = 27.4 – 22.4
E=5
.
.
N80 GX22.4 Z74. #
N90 G37 X30. Z32. K2. E5. D.784 #
.
.

ROSCA CÔNICA EXTERNA:
Relação de Fórmulas:
H = (0.866 x Passo) x 2
I = Incremento no Eixo “X” por passo
I = (Tg  x passo) x 2
Rosca Cônica NPT 11.5 f/1”
DIÂMETRO
INICIAL
Inclinação: 1º 47’
Cálculos:
Passo:
K = 25.4 : 11.5
K = 2.209
Altura do filete:
H = (0.866 x 2.209) x 2
H = 3.826
Conversão do grau de inclinação:

1º 47’ = 1.78 graus
Cat.oposto
Tg 
Cat.adjacente
Tg 1.78 X

25
X = 0.775
Passando para o diâmetro, teremos: X = 1.55

Diâmetro inicial:
Diâmetro inicial = 33.4 – 1.55

Diâmetro inicial = 31.85
Diâmetro final:
Diâmetro final = diâmetro inicial – altura do filete
Diâmetro final = 31.85 – 3.826
Diâmetro final = 28.02
Conicidade ( I ):
I = (tg x passo ) x 2
I = (tg1.78 x 2.209 ) x 2
I = 0.137
Distância de aproximação (E):
E = Diâmetro posicionado – diâmetro inicial

E = 37 – 31.85
E = 5.15
Número de passadas (D):
3.826
D
16
D  0.9565
Obs.: no exemplo acima, cálculo para 16 passadas.
.
.
N100 GX37. Z65. #
N110 G37 X28.02 Z40. K2.209 I.137 E5.15 D.9565 #
.
.

ROSCA COM VÁRIAS ENTRADAS :
Relação de fórmulas:
K = (passo)
K = passo x número de entradas (passo programado)
A = (abertura angular entre as entradas da rosca)
A = 360 graus : número de entradas da rosca
ROSCA DE 3 ENTRADAS M25 x 2
M25 x 2 3 entradas
A0°.
A120°. A240°.
N100 G X30. Z 100. #

N110 G37 X22.4 Z57. K6. E5. D.86 A0. #
N120 G37 X22.4 Z57. K6. E5. D.86 A120. #
N130 G37 X22.4 Z57. K6. E5. D.86 A240. #

6. 9. FUNÇÃO: G40
Aplicação: Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta.
A Função G40 deve ser programada em um bloco, próprio para cancelar as funções previamente
solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para
descompensar o raio do inserto que deve ser inserido na página de “Dimensões de Ferramentas”.
A Função G40 é modal e está ativa quando o comando é ligado.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos “X” e “Z” .
PONTO COMANDADO

6. 10. FUNÇÃO: G41
Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta à “esquerda”.
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando à

esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do curso de corte.
6. 11. FUNÇÃO: G42
Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta à “direita”.
Esta função implica em uma compensação semelhante a função G41, porém, a direção de
compensação é à direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
NOTAS:
A geometria da ponta da ferramenta e a maneira na qual ela foi informada são definidas pelo
código “L”, na página de “Dimensões de Ferramentas”.
As funções de compensação “G41” ou “G42” devem ser programadas em um bloco separado,

seguido por um bloco de aproximação com movimento linear “G1”, movimentando-se os eixos a uma
distância mínima de pelo menos 2 vezes o raio da ferramenta para o eixo “X” e 1 vez para o eixo “Z”,
para que o comando possa neste espaço fazer a compensação do raio da ponta da ferramenta, onde
recomenda que o movimento seja feito sem corte de material.
Exemplo:
.
.
.
N70 G41 (42) #
N80 G1 X... Z... F...#
.
.
.
Nunca se deve utilizar o código “G0” (avanço rápido) , quando se estiver compensando o raio da
ferramenta.
Ciclos fixos não são possíveis quando o comando estiver compensando o raio da ferramenta.
As funções “G41” e “G42” são MODAIS, portanto cancelam a função “G40”.
É bom lembrarmos que o importante para a escolha do código “G41” ou “G42” adequado para
cada caso, é o sentido de corte, como veremos à seguir.

CÓDIGOS PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA TORRE DIANTEIRA

QUADRANTE NEGATIVO
G42 G41
G42 G41
QUADRANTE POSITIVO
G42 G41
G41
G42

LADO DE CORTE PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA PARA

TORRE DIANTEIRA
x
torre
PONTA DA FERRAMENTA
22 12 02
11
21 02
20 10 00
6. 12. FUNÇÃO: G66
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completo de uma peça utilizando-se apenas de um
bloco de programação.
Função G66 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.
A Função G66 não é modal e requer:
G66 X Z I K (U1) W P F #
onde:
X = Diâmetro de referência para início do torneamento.
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 mm (usinagem externa).
X = Menor diâmetro da peça em bruto – 4 mm (usinagem interna).
Z = Comprimento de referência para início do torneamento.
Z = Comprimento da peça em bruto + 2 mm.
I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro).
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z.
W = Incremento por passada (diâmetro).
P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça.
F = Avanço programado para desbaste.
U1 = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-estabelecidas

(opcional).
Importante:
- O ciclo G66 não permite a execução de “mergulhos” nas peças, isto é, as coordenadas devem
ser ascendentes ou descendentes.
- No sub-programa, observar que o último ponto em “X” deve ser igual ao diâmetro da peça
em bruto (quando usinagem externa) ou igual ao diâmetro do furo da peça em bruto (quando
usinagem interna).
- Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente ao ponto inicial

programado no bloco G66.

DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO “ Z ”
Posicionamento inicial:
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 mm

X = 80 + 4
X = 84
Z = Comprimento da peça em bruto + 2mm

Z = 90 + 2
Z = 92

Programa principal
.
.
N90 G66 X84. Z92. I1. K.3 W3. U1 P02 F.25 #

.
.
Sub-programa 02 (P 02)
N10 G1 X16. Z90. F.1 #

N20 X20. Z88. #
N30 Z75. #
N40 G2 X30. Z70. R5. #
N50 X50. #
N60 Z50. #
N70 X80. Z30. #
N80 M02 / M30 #
Nota: Utilizando o sub-programa P02, para dar acabamento na peça com a mesma ferramenta.
Programa principal
.
.
N90 G66 X84. Z92. I1. K.3 W3. U1 P02 F.25 #
N100 GX14. #
N110 G42 #
N120 P02 #
N130 G40 #
N140 X82. #
N150 T00 #
N160 G54 #
N170 GX200. Z200. #
N180 M30 #
Obs.:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa são: G1, G2, G3, G4, G73.
- Para máquinas equipadas com porta ferramentas “GANGTOOLS” utilizar o mesmo sub-programa
de desbaste no acabamento da peça, utilizando ferramentas diferentes, será necessário que ambas
estejam no mesmo quadrante.

DESBASTE INTERNO PARALELO AO EIXO “ Z ”
X = Menor diâmetro da peça em bruto – 4mm

X = 30 – 4
X = 26

Z = 90 + 2
Z = 92

Programa principal
.
.
N90 G66 X26. Z92. I.5 K.2 W3. U1 P04 F.25 #

.
.
Sub-programa
N10 G1 X94. Z90. F.15 #

N20 X90. Z88. #
N30 Z75. #
N40 G3 X80. Z70. R5. #
N50 X68. #
N60 Z55. #
N70 X60. #
N80 G2 X50. Z50. R5. #
N90 Z40. #
N100 X30. Z20. #
N110 M02 / M30 #
Programa principal
.
.
N90 G66 X26. Z92. I.5 K.2 W3. U1 P04 F.25 #

N100 GX96. #
N110 G41 #
N120 P04 #
N130 G40 #
N140 X28. #
N150 G0 Z92. #
N160 T00 #
N170 G54 #
N180 GX200. Z200. #
N190 M02 / M30 #

6. 13. FUNÇÃO: G67
Aplicação: Ciclo automático de desbaste transversal.
Este ciclo permite a usinagem de desbaste completo de uma peça utilizando-se de apenas um
bloco de programação.
A Função G67 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da peça.
A Função G67 não é Modal e requer :
G67 X Z I K ( U1 ) W P F #
onde:
X = Diâmetro de referência para início de faceamento.
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4mm ( usinagem externa ).
X = Menor diâmetro da peça em bruto – 4mm (usinagem interna ).
Z = Comprimento de referência para início de faceamento.
I = Sobremetal para acabamento no eixo X ( diâmetro ).
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z .
W = Profundidade por passada no comprimento.
P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da peça.
F = Avanço programado para desbaste.
U1 = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-estabelecidas

(opcional).
Importante:
- O ciclo G67 não permite a execução de “mergulhos” nas peças, isto é, as coordenadas devem
ser ascendentes ou descendentes.
- No sub-programa, observar que o último ponto em “X” deve ser igual ao diâmetro da peça
em bruto ( quando usinagem externa ) ou igual ao diâmetro do furo da peça em bruto ( quando
usinagen interna ).
- Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente ao ponto inicial

programado no bloco G67.

DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO “ X ”
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4

X = 94 + 4
X = 98
Z = Comprimento da peça em bruto + 2

Z = 35 + 2
Z = 37

Programa Principal:
.
.
N90 G67 X98. Z37. I1. K. 3 U1 W2. P30 F. 2 #
.
.
Sub-programa 30 ( P30 )
N10 G1 X30. Z35. F.1 #

N20 Z30. #
N30 X44. Z27. #
N40 X56. #
N50 Z20. #
N60 G2 X66. Z15. R5. #
N70 X90. #
N80 X94. Z13. #
N90 M2 #
Programa Principal:
.
.
N50 G67 X98. Z37. I1. K. 3 U1 W2. P30 F. 2 #
N55 GX28. #
N60 G42 #
N65 P30 #
N70 G40 #
N75 X96. #
.
.
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa: G1, G2, G3, G4 e G73.
- Para máquinas equipadas com porta ferramentas “gangtools” utilizar o mesmo sub-programa de
desbaste, no acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam
no mesmo quadrante.

DESBASTE INTERNO PARALELO AO EIXO “ X ”
X = Menor diâmetro da peça em bruto – 4mm

X = 30 – 4
X = 26

Z = 35 + 2
Z = 37

Programa principal:
.
.
N90 G67 X26. Z37. I.5 K.2 W1.5 U1 P10 F.25 #
.
.
Sub-programa 10 ( P10 )
N10 G1 X94. Z35. F.25 #

N20 X74. Z27. #
N30 X60. #
N40 G3 X50. Z15. R5. #
N50 X34. #
N60 X30. Z13. #
N70 M02 / M30 #
Programa principal:
.
.
N90 G67 X26. Z37. I.5 K.2 W1.5 U1 P10 F.25 #
N100 X96. #
N110 G41 #
N120 P10 #
N130 G40 #
N140 X28. #
N150 G0 Z37. #
.
.
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa: G1, G2, G3, G4 e G73.
- Para máquinas equipadas com porta ferramentas “gangtools” utilizar o mesmo sub-programa de
desbaste, no acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam
no mesmo quadrante.

6. 14. FUNÇÃO: G70
Aplicação: Admite programa em polegada
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em polegadas.
A Função G70 é Modal e deve ser programada em um bloco separado.
O operador pode selecionar o modo do sistema de unidade para polegada ou métrico, através do
painel de controle ou por programa através das funções G70 e G71.
Nota: Não se deve alterar o modo POLEGADA para MÉTRICO e vice-versa no meio da
programação, pois o controle requer uma operação de REFERÊNCIA DA MÁQUINA (Machine Home)
quando o modo da unidade é alterado.
6. 15. FUNÇÃO: G71
Aplicação: Admite programa em milímetro.
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em milímetros. Não há
necessidade de se programar esta função, pois a mesma, está ativa quando o comando é ligado.
A Função G71 é Modal e, se necessário, deverá ser programada em um bloco separado.
6. 16. FUNÇÃO: G73
Aplicação: interpolação linear Ponto à Ponto.
Esta função é semelhante a G01 (interpolação linear) , embora quando empregada fique disposta a
trabalhar do mesmo modo que a interpolação Ponto à Ponto, removendo o efeito de arredondamento dos
cantos, resultantes de movimentos lineares consecutivos.
Obs.: O tamanho do canto arredondado é diretamente proporcional ao valor da velocidade de

avanço programado.
G01
G73
A Função G73 é Modal e cancela-se por G01 e G00.

6. 17. FUNÇÃO: G74
Aplicação: Ciclo de torneamento e de furação com descarga de cavacos
FURAÇÃO:
A Função G74, como ciclo de furação requer:
G74 Z (W) F # , onde:
Z = Posição final (absoluto)
W = Distância para quebra de cavaco (incremental).
F = Avanço programado para furação.
Observações:
- Na ausência da função W , o eixo Z avança para o ponto final, em movimento contínuo.
- A função G74 não é Modal.
.
.
N90 G X Z70. #
N100 G74 Z –5 . W15. F.15 #
.
.

TORNEAMENTO:
A função G74 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo Z , o qual torneia
com sucessivos passes, até o diâmetro desejado.
A função G74, como ciclo de torneamento, requer:
G74 X Z I (U1) F # , onde:
X = Diâmetro final (absoluto).
Z = Posição final (absoluto).
I = Incremento por passada no diâmetro (incremental).
U1 = Recuo angular da ferramenta (incremental).
F = Avanço
Observações:
- Posicionar a ferramenta no diâmetro da primeira passada.
- Se houver a função U1 num ciclo de torneamento, então a cada passada o comando fará um retorno
no eixo X, no sentido contrário à penetração e com valor da função I até a posição inicial Z .
.
.
N90 G X74. Z82. #
N100 G74. X30. Z25. I6. U1 F.25 #
.
.
.
.
N90 G X23. Z82. #
N100 G74 X55. Z25. I3. U1 F.25 #
.
.

6. 18. FUNÇÃO: G75
Aplicação: Ciclo de canais e de faceamento.
FACEAMENTO:
A função G75 descreve seu ciclo paralelo ao eixo X, auxiliando nos trabalhos de desbaste como
ciclo de faceamento.
A função G75 como ciclo de faceamento requer:
G75 X Z K (U1) F, onde:
X = Diâmetro final (absoluto)
K = Incremento por passada em “Z”(incremental)
U1 = Recuo angular da ferramenta (incremental)
F = Avanço
Observações:
- Posicionar a ferramenta no comprimento da primeira passada.
- Se houver a função U1 no ciclo de faceamento, então a cada passada o comando fará um retorno
no eixo Z, no sentido contrário à penetração, com valor da função K até a posição inicial X.
.
.
N90 G X102. Z76. #
N100 G75 X30. Z50. K2. U1 F.25 #
.
.
.
.
N90 G X38. Z76.5 #
N100 Z77.5 #
N110 G75 X75. Z50. K1.5 U1 F.2 #
N120 G Z80. #
.
.

CANAIS
O ciclo G75 pode ser usado também como ciclo de canais, podendo-se programar a quebra de
cavacos.
Neste ciclo, os canais devem ser eqüidistantes sendo que o último canal será executado na posição
Z programada, independentemente de estar ou não na mesma distância dos demais.
A função G75, como ciclo de canais, requer:
G75 X (Z) (W) (K) (D) F #, onde:
X = Diâmetro final (absoluto)
W = Distância para quebra de cavacos (incremental)
K = Distância entre os canais (incremental)
D = Tempo de permanência (segundos)
F = Avanço
Observações:
- Na ausência da função W, o eixo X avança para o diâmetro final com movimento contínuo.
- A função G75 não é Modal.
- Se D não for programado, a ferramenta irá retrair ao ponto de posicionamento em X a cada
incremento para descarga de cavaco.
- Se D for programado a ferramenta assume tempo de permanência em todos os incrementos, não
voltando ao ponto de posicionamento X para descarga de cavaco.
.
.
N80 G X 75. Z67. #
N90 G75 X60. Z25. K14. F.1 #
.
.

6. 18. FUNÇÃO: G80
Aplicação: Cancela o ciclo automático de furação G83
Essa furação deverá ser programada após o uso do código G83, cancelando o ciclo.
6. 19. FUNÇÃO: G83
Aplicação: Ciclo automático de furação com quebra de cavaco.
Este ciclo executa operações de furar automaticamente com movimentos de retração ou tempo de
parada para quebra de cavaco em um único bloco de programação.
G83 Z I (J) (K) (U) (W) (R) (D) (P1) F #
Z = Coordenada da profundidade do furo, em relação ao zero-peça.
I = Valor do primeiro incremento de profundidade, sempre com retorno.
J = Valor a ser subtraído no último incremento de profundidade, para determinar o valor do

próximo, sendo J um incremento menor que o valor de I.
Exemplo:
Primeiro Incremento = I
Segundo Incremento = I – J
Terceiro Incremento = (I – J ) – J
Obs.: Se J não for programado o valor de I será utilizado para todos os incrementos.
K = Valor mínimo determinado para o incremento. Quando I – J atingir o valor de K, este passará
a ser o valor permanente de I.
U = Determina a máxima profundidade com ou sem quebra de cavacos e retorno ao plano R. Se

Ü não é programado ou é programado menor que I , a ferramenta retornará ao plano R, depois
de cada incremento. Se U é maior que R – Z , não ocorrerá a retração ao plano R, até que a
profundidade seja atingida. Cada vez que a profundidade de corte for igual ou maior que o
valor de U , ocorrerá uma retração ao plano R.
W = Determina um incremento de retração para quebra ou alívio de cavaco, que ocorrerá após
cada incremento de profundidade.
Obs.: Se W não for programado o comando assume o valor W = 2mm.
R = Determina o plano de referência para o início de usinagem ou seja, a coordenada no eixo Z

do ponto inicial da furação.
Obs.: Se R não for programado o comando assume o valor de Z utilizado para aproximação como
referência.

D = Tempo de permanência (parada) da ferramenta após cada incremento de profundidade.
P1 = Determina a retração da ferramenta no final do ciclo, para a posição do plano de

aproximação.
Obs.: Se P1 não for programado, a ferramenta retornará até o plano R.
F = Programa a velocidade de avanço de usinagem. Se for programado no ciclo, o comando irá

seguir o último avanço estabelecido.

LAY – OUT DEMONSTRATIVO DOS PARÂMETROS DA FUNÇÃO G83
COORDENADA DE APROXIMAÇÃO
PLANO "R"
COMPRIMENTO DA PEÇA
"Z" "U"
I
W
I-J
W
K
W
K
W
K
W
K
Obs.: Tolerância de aproximação = 2mm ( “W” )

FURAÇÃO COM QUEBRA DE CAVACO SEM RETORNO AO PLANO “R”
Z130 (PLANO DE APROXIMAÇÃO)
R115 (PLANO "R")
.
.
N70 G X Z130. # (Bloco de aproximação)
N80 G83 Z40. I20. J5. K10. U75. W3. R115. P1 F.15 #
N90 G80
.
.
Observações:
- Se U não for programado ou for programado menor ou igual a 10, após cada incremento a
ferramenta retornará ao plano R;
- Se U > 75, não ocorrerá retorno ao plano R até que a profundidade final seja atingida;
- Se 10 < U < 75, ocorrerá retorno ao plano R sempre que a soma dos incrementos de profundidade
for maior ou igual ao valor de U.

6. 20. FUNÇÃO: G90
Aplicação: Programação de coordenadas absolutas.
Este código prepara a máquina para executar operações em coordenadas absolutas, tendo uma
origem pré-fixada para a programação.
A função G90 é Modal.
6. 21. FUNÇÃO: G91
Aplicação: Programação em coordenadas incrementais.
Este prepara a máquina para executar todas as operações em coordenadas incrementais. Assim,
todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar.
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao deslocamento.
FUNÇÃO: P
Aplicação: Identificação de programa.
Todo programa principal ou sub-programa no diretório é identificado através de um único número

“P” de 2 dígitos, podendo variar na faixa de P01 A P99.
Os programas podem ser apagados do diretório ou ainda renumerados, se necessário.
Nota: Se um sub-programa é renumerado, as referências a este programa contidas em outros, não

serão automáticamente atualizadas.
FUNÇÃO: L
Aplicação: Número padrão de execuções.
A função L define o número de vezes que um determinado sub-programa deve ser executado.
Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas execuções, programando um bloco contendo a

função P (número do sub-programa) e L (número de vezes que o sub-programa deve ser executado).
Exemplo:
P2 L3 # (define que o sub-programa 2 será executado e vezes).

6. 21. FUNÇÃO: G92
Aplicação: Origem do sistema de coordenadas e limite de rotação do eixo-árvore.
Origem do sistema de coordenadas:
Estabelece origem do sistema de coordenadas absolutas, a partir do posicionamento da ferramenta.
Se o trabalho for executado em coordenadas absolutas, deve-se estabelecer um ponto de partida

(origem).
Este ponto pode ser estabelecido pela função G92 acompanhada das funções X e/ou Z, para que o
comando tenha a origem do sistema na memória para o cálculo dos posicionamentos.
Este ponto deorigem poderá ser programado quando desejado a mudança devendo ser cancelado
através da função G99.
Os valores da função G92 podem ser positivos ou negativos, dependendo do quadrante utilizado
pela ferramenta.
A Função G92 é Modal.
LIMITE DE ROTAÇÃO (RPM)
Aplicação: Estabelece limite de rotação (RPM)
Quando se estiver trabalhando com o código G92 junto com a função auxiliar S4 (4 digitos)
estaremos limitando a rotação do eixo árvore.
Ex.: G92 S2500 M3 #
Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 2500 rpm
6. 22. FUNÇÃO: G96
Aplicação: Programação em velocidade de corte constante.
A função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte constante, onde o cálculo
da rotação é programada pela função S, usando formato S 4.1 para pés / min (G70) e formato S 3.1 para
m / min (G71).
A máxima rotação alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada programando-se
a função G92.
A função G96 é Modal e cancela a função G97.
Deve ser programada em um bloco separado.

Exemplo:
.
.
N70 G96 #
N80 S150. #
N90 G92 S3000 M3 #
.
.
6. 23. FUNÇÃO: G97
Aplicação: Programação em rotação fixa.
É programada a rotação diretamente pela função S , usando um formato S4.
A modificação da rotação pode variar através do seletor de rotação de 50% até 125% da
velocidade programada.
A função G97 é Modal e cancela a função G96.
Deve ser programada em um bloco separado.
Exemplo:
.
.
N70 G97 #
N80 S2000 M3 #
.
.
Importante: Em ciclos de roscamento, furações e canais deve-se trabalhar programando

G97.
6. 24. FUNÇÃO: G99
Aplicação: Cancela a função G92 e define a programação em função do Zero Máquina

(Machine Home) .
Esta função quando solicitada cancela o efeito de origem dada pela função G92, quando trabalha-
se em coordenadas absolutas, transportando a origem para o Zero Máquina, conhecido por “Machine
Home”.
A função G99 não é provida de movimento nos eixos, e é Modal.

6. 25. FUNÇÃO: G54
Aplicação: Ativa primeiro “corretor” de placa.
Esta função desloca o zero-peça original (definido por software) para uma distância pré-
determinada, definida pelo programador (face frontal ou face de encosto).
Esta função está contida na página de “Dimensões”, com o título “Placa”e os valores contidos
referem-se somente ao eixo “Z”.
O código G54, quando utilizado, deve ser programado para todas as ferramentas do programa, que
exijam a confirmação da mudança do zero-peça.
6. 26. FUNÇÃO: G55
Aplicação: Ativa segundo “corretor de placa”.
A função é identica à G54.

7 – FUNÇÕES MISCELÂNEAS “M”

As funções Miscelâneas abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções anteriores.
Esta funções têm formato M2 e apenas um código M pode ser programado em cada bloco.
FUNÇÃO: M00
Aplicação: Parada do Programa.
Este código causa uma parada imediata do programa, refrigerante de corte, do eixo-árvore, e um
aviso de “AGUARDANDO INÍCIO” e mostrado no vídeo ao operador.
A função M00 é programada, geralmente para que o operador possa virar a peça na placa, trocar
ferramentas, faixas de rotações, etc.
FUNÇÃO: M 01
Aplicação: Parada opcional do programa.
Esta função causa a interrupção na leitura do programa quando programada, porém, esta só estará
ativa se o operador selecionar “PARADA OPCIONAL” , contida na página “REFERÊNCIA DE
TRABALHO”.
Neste caso, a função M01 torna-se igual à função M00.

Quando dá-se a parada através desse código, pressionando-se o botão “CICLE START”, a leitura
do programa é reiniciada.
FUNÇÃO: M02
Aplicação: fim de programa.
Esta função é usada para indicar o fim do programa existente na memória do comando.
FUNÇÃO: M03
Aplicação: Sentido horário de rotação do eixo-árvore.
Esta função liga o eixo-árvore no sentido horário, olhando-se a placa por trás do eixo da máquina.
A função M03 é cancelada por: M01; M02; M04; M05; M30; M00.

FUNÇÃO: M04
Aplicação: Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore.
Esta função gira o eixo-árvore no sentido anti-horário, olhando-se a placa por trás do eixo da
máquina.
A função M04 é cancelada por: M01; M02; M03; M05; M30; M00.
FUNÇÃO: M05
Aplicação: Desliga o eixo-árvore.
Esta função quando programada para imediatamente a rotação do eixo-árvore, cancelando as

funções M03 e M04.
A função M05 ao iniciar-se um programa já se encontra ativa e é cancelada por M03 e M04.
FUNÇÃO: M06
Aplicação: Libera giro da torre (efetua a troca da ferramenta) .
Toda vez que se seleciona uma determinada face da torre, dada pela função T , esta deve ser
acompanhada da função M06 que permite o giro da torre, efetuando a troca.
A função M06, não precisa necessariamente vir no mesmo bloco que a função T.
FUNÇÃO: M08
Aplicação: Liga refrigeração.
Esta função aciona o motor da bomba de óleo refrigerante e é cancelada por: M09; M00; M01;
M02; M30.
FUNÇÃO: M09
Aplicação: Desliga refrigeração.
Este código desliga o motor da bomba de óleo refrigerante, e esta ativo ao iniciar o programa.
FUNÇÃO: M11
Aplicação: Troca de faixa de rotação.

FUNÇÃO: M12
Aplicação: Troca de faixa de rotação.
FUNÇÃO: M30
Aplicação: Fim de programa.
CARACTERES ESPECIAIS
End of Block ( # )
Todo bloco deve possuir esse caracter ( # ) que indica o fim do bloco, é universalmente conhecido
como “EOB” (End of Block).
Comentário ( ; )
O caracter ponto e vírgula ( ; ) permite a inserção de comentários no programa. O comando sempre irá ignorar
informações que estiverem depois desse caracter. Por exemplo:
N80 T00; canal
Neste bloco, a máquina executará os caracteres escritos até o sinal de ponto e vírgula, e ignora a
palavra “canal”.

8. ESTRUTURA DO PROGRAMA
Início
; _______________ # ( nome do programa)
N10 G99 # (cancela referência temporária)
Troca de ferramenta
N20 T00 ; _________________ # (comentário da próxima operação)
N30 G54 # (ativa corretor de placa)
N40 G00 X____. Z_____. # (ponto de troca da ferramenta)
N50 T___ ___ # (número da próxima ferramenta e corretor)
N60 M06 # (efetua troca de ferramenta)
N70 M_____ # (faixa de rotação)
Programação com velocidade de corte constante
N80 G96 # (velocidade de corte constante)
N90 S____. # ( valor da VC)
N100 G92 S_______ M3 / M4 # (limite e sentido de rotação)
Geração do perfil da peça
.
.
.
Fim do programa
N450 T00 #
N460 G54 #
N470 G00 X_____. Z_____. # (ponto de troca)
N480 M30 / M02
Programação com “rotação” constante

N90 G97 # (rotação constante)
N100 S_______ M3 / M4 # (valor e sentido da rotação)
.
.
.

8. 1. REFERENCIAMENTOS
8. 1. 1 REFERNCIAMENTO DE FERRAMENTA (MÁQUINA SEM LEITOR DE
POSIÇÃO “TOO EYE”) .
Este procedimento visa informar ao comando a localização exata da ponta de cada ferramenta, isto
é, seu balanço (dimensões) nos eixos X e Z.
BALANÇO EM “X”:
Via MDI, ativar a “G99”e ligar eixo-árvore. Depois, usando uma ferramenta adequada, posicionar
e usinar um diâmetro para referência somente limpando. Medir o diâmetro usinado.
OBS.: Se já existir um diâmetro de referência conhecido na peça, basta ativar a função G99.
“PÁGINA DE MODO” (SHIFT+EXIT)

“MANUAL”
“M.D.I.”
“STATUS”
Posicionar o cursor no campo de entrada de dados
(parte inferior do vídeo)
Já existe
SIM um diâmetro de NÃO
referência
Digitar: G99 # Digitar: G99# M12# S500# M3#
“ENTER” ENTER
“CICLO START” “CICLE START”
(uma vez) (uma vez para cada informação)
“EXIT” “EXIT”
"CICLE STOP" "CICLE STOP”
“JOG” “JOG”
“MANIVELA X ou Z” “MANIVELA X ou Z”
Ajustar a velocidade Ajustar a velocidade
de avanço: X1, X10, X100 de avanço: X1, X10, X100
Encostar a ferramenta no Posicionar a ferramenta e dar
Diâmetro conhecido da peça um passe no diâmetro da peça
Afastar a ferramenta somente no

eixo Z+ até um ponto fora da peça
“SHIFT + CICLE STOP”
Medir o diâmetro da peça

Através de “JOG INCREMENTAL” fazer um deslocamento igual ao diâmetro encontrado levando

a ponta da ferramenta até a linha de centro da máquina:
“EXIT”
“JOG INCREMENT”
Posicionar o cursor até incremento
Digitar o valor do diâmetro conhecido
“ENTER”
Acionar “X – ”
(a ferramenta irá até a linha de centro)
Ativar página de dimensões de ferramentas e inserir o valor do balanço em “X” da ferramenta:
“SHIFT + EXIT
“REFERENCIA DE TRABALHO”
“DIMENSÕES FERR.”
Posicionar em “COMP X” ( )
“ENTER”
Posicionar o cursor em “T” ( )
Digitar o número da ferramenta
“ENTER”
(automaticamente o balanço da ferramenta será registrado no campo “X – RAD”)
BALANÇO EM “Z ”
Encostar a face de referencia (*) num ponto qualquer de fácil acesso. Por exemplo, na face das
castanhas, na face da peça, etc. Esse ponto será usado como referência em “Z”:
(*) Tipo de suporte Face de referência

Troca Rápida Face de um suporte vazio
Torre Face da torre sem ferramentas
Gang tools Face de um suporte sem ferramentas
“PÁGINA DE MODO” (SHIFT + EXIT)
“MANUAL”
“JOG”
“MANIVELA X ou Z”
Ajustar a velocidade de avanço: X1, X10, X100
Encostar a face de referência (*) no ponto escolhido

(na face das castanhas, da peça ou outra)

Via M.D.I., referenciar o eixo “Z” através da função “G92” como segue:
“MANUAL”
“M.D.I.”
“STATUS”
Posicionar o cursor no campo de entrada de dados

(parte inferior do vídeo)
Digitar “G92 Z0”

(para zerar coordenada em “Z” neste ponto)
“ËNTER”
“CYCLE START”
(o campo “ZC” será automaticamente zerado)
“SHIFT + CYCLE STOP”
“EXIT” (apaga mensagem)
Posicionar a ferramenta a ser referenciada encostando sua ponta na face de referencia adotada:
“MANUAL”
“JOG”
Ajustar a velocidade de avanço (X1, X10, X100)
Encostar a ferramenta na face tomada como referencia
Ativar página de “Dimensões de Ferramentas:
“REFER. TRAB.”
“DIMENSÕES FERR.”
Posicionar o cursor em COMP Z ( )
“ENTER”
Posicionar o cursor em “T” ( )
Digitar o número da ferramenta

“ENTER”
(automaticamente o balanço da ferramenta será registrado no campo Z – COMP )

8.1.2. REFERENCIAMENTO DO “ZERO – PEÇA”
O termo “Zero-Peça” corresponde a um ponto que serve como origem para a determinação dos
perfis dos trabalho, onde as coordenadas em X e em Z possuem o valor zero (0,0). A seguir a seqüência
para o referenciamento do “Zero-Peça” .
Executar um pequeno programa selecionando uma ferramenta qualquer já referenciada :
“EDITOR”
“PROGRAMA NOVO”
“EDITOR”
“LISTA”
Digitar um programa para chamada de uma ferramenta qualquer já referenciada.
Exemplo: G99 #
T01 #
M6 # (somente para máquina com torre elétrica)
M30 #
“PAGINA DE MODO” (SHIFT + EXIT)
“AUTO”
“STATUS”
“CYCLE START”
(Verificar se o número da ferramenta selecionada
foi registrado no campo TC e TP da página de STATUS)
Encostar a ferramenta na face da peça:
“MANUAL”
“JOG”
Ajustar a velocidade de avanço ( X1, X10, X100)
Encostar a ferramenta na face da peça
Se desejarmos o zero na Se desejarmos o zero na
“Face frontal” da peça “Face de encosto” das castanhas
“PAGINA DE MODO” (SHIFT + EXIT) “PAGINA DE MODO” (SHIFT + EXIT)
“REFER. TRABALHO” “REFER. TRABALHO”
“REFER. FERR.” “REFER. FERR.”
Posicionar o cursor para Posicionar o cursor em “Z OFFSET”

o campo G54 ou G55
Entre com o comprimento da peça
“ENTER” (valor negativo) e tecle “ENTER”
(o “Zero-Peça” é referenciado)
Posicionar o cursor para o campo G54 ou G55
“ËNTER” ( o “Zero-Peça” é referenciado)

TABELA TRIGONOMETRICA
C= A2- B2 sin D= B
A E=90°-D B= A2 -C 2
A A A
E
B
B
90 90 90 90
° ° ° °
D
C C
sin E= C
A D=90°-E A= B +C 2 2
tan D= B
C
A A
E E
B
90 90 90 90
° ° ° °
D
C C C
B=A x sin D C=A x cos D B=A x cos E C=A x sin E

A A A A
E E
B
B
90 90 90 90
° ° ° °
D
C C
B
A= sin C=B x cot D B
A=cos C=B x tan E
D E
A A
E E
B
B
90 90 90 90
° ° ° °
D
C C
C
A= cos B=C x tan D C
A= sin B=C x cot E
D E
A A
E E
B
B
90 90 90 90
° ° ° °
D
C C C C
B= sinD E=180°-(D+F) C= sinD tan D=

D B D D D B
C
E
E
E
F
A A A
F=180°-(D+E) C= sinD sin F= A E=180°-(D+F)

D D D B D
C
E
E
F
A A
2 2 2
Area= cos D= 2xBxC sin F= E=180°-(D+F)

2 A
B D B D B D
C
E
E
F
A A A

BATALHA NAVAL
SEU JOGO JOGO DO ADVERSÁRIO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
15 15
14 14
13 13
12 12
11 11
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Z Z
X X
encouraçados porta-aviões
hidroaviões submarinos cruzadores
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Z 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
X

REGRAS DO JOGO
Armas disponíveis:
5 Hidroaviões
4 Submarinos
3 Cruzadores
2 Encouraçados
1 Porta-aviões
Preparação do jogo:
1 – Cada jogador distribui suas armas pelo tabuleiro. Isso é feito marcando-se no reticulado entitulado
“Seu jogo” os quadrinhos referentes as suas armas.
2 – Não é permitido que 2 armas se toquem
Jogando:
Cada jogador, na sua vez de jogar, seguirá o seguinte procedimento:

1 – Disparará 3 tiros, indicando a coordenada do alvo através da letra e número da coluna e linha que
definem a posição. Para que o jogador tenha o controle dos tiros disparados, deverá marcar cada um
deles no reticulado entitulado “Jogo do adversário”.
2 – Após cada um dos tiros, o oponente avisará se acertou e, nesse caso, qual a arma foi atingida. Se ela
for afundada, esse fato também deverá ser informado. Caso o tiro não tenha acertado alvo algum, o
oponente deverá informar que o mesmo atingiu a água.
3 – A cada tiro acertado em um alvo, o oponente deverá marcar em seu tabuleiro para que possa informar
quando a arma for afundada.
4 – Uma arma é afundada quando todas as casas que formam essa arma forem atingidas.
5 – Após os 3 tiros e as respostas do oponente, a vez passa para o outro jogador.
O jogo termina quando um dos jogadores afundar todas as armas do seu oponente.

Apostila Torno C.N.C. Mach 9

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Apostila Torno C.N.C. Mach 9

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

SENAI AMERICANA 5.

HISTÓRICO E CONCEITOS BÁSICOS

O Comando Numérico é hoje o mais dinâmico processo de fabricação, constituindo um dos

Apesar de representar um alto investimento inicial, o Comando Numérico se utilizado de forma

Em 1952, no laboratório de Servomecanismos do “Massachussetts Institute of Tecnology” (MIT),

MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9 1

Foi no final da década de 50 que começaram, ao invés de adaptações em máquinas convencionais,

1. 2. UTILIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS COM CONTROLE NUMÉRICO

Os equipamentos comandados com controle numérico se diferenciam basicamente dos

As máquinas de controle numérico, além do objetivo inicial de solucionar problemas de usinagem

- CONTROLE NUMÉRICO – é a designação de um processo no qual máquinas são controladas

2 MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9

Os comandos numéricos podem ser:

2 - Comando Numérico Contínuo (CN) – estes comandos além de garantirem um posicionamento

3 – Comando Numérico Computadorizado (CNC) – com o desenvolvimento tecnológico os

MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9 3

4 MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9

MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9 5

2. 1. SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS

Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida no fundo da peça

ORIGEM (X0, Z0) ORI GEM (X0 , Z0 )

6 MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9

2. 2. SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS:

A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.

MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9 7

Função X: Eixo transversal

Formato: X + - 4.4 (Milímetro)

Função Z: Eixo longitudinal

Formato: Z + - 4.4 (Milímetro)

Aplicação: Número seqüencial de blocos.

Exemplo: N50 G0 X130. Z140.#

Aplicação: Eliminar a execução de blocos.

8 MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9

Aplicação: Desvio incondicional

A função “ H ” executa desvios incondicionais no programa e deve ser programada em bloco

Aplicação: Seleção de ferramentas e corretores.

O comando tem possibilidade de utilizar até 28 ferramentas e 28 corretores, sendo o limite de

MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9 9

4. DESIGNAÇÃO E FORMATO DAS FUNÇÕES

10 MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9

5. INFORMAÇÕES SOBRE A PROGRAMAÇÃO:

Um bloco pode conter no máximo 64 caracteres incluindo o próprio “# ”.

O comando executa as funções na ordem correta, independentemente da ordem que apareceram

Somente uma função de cada tipo é permitida por bloco.

Um comentário pode abranger um bloco inteiro.

N70 T01 01;Desb._Interno #

N180 M00; Virar_Peça #

N350 M02; Fim_de_Programa

MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9 11

6. FUNÇÕES PREPARATÓRIAS: “G”

As funções podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS.

Aplicação: Posicionamento rápido.

A função G00 é modal e cancela as funções G01, G02, G03 e G73.

Aplicação: Interpolação linear com avanço programável.

O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta

A função G01 é modal e cancela as funções G00, G02, G03 E G73.

6. 3. FUNÇÃO: G02 e G03

Aplicação: Interpolação circular.

12 MANUAL DE PROGRAMAÇÃO TORNO CNC COMANDO MACH 9

Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:

O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta.

Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final do arco em X e Z,

Aplicação: Coordenadas do centro do arco.