Apostila Torno CNC - 3 Comandos

Centro de Treinamento
SENAI "Alfried Krupp"
Programação e operação de torno CNC

Comandos: Mach, Fanuc e Siemens
Programação e operação de torno CNC – Comandos: Mach, Fanuc e Siemens
Trabalho montado com conteúdos selecionados pelos docentes do Centro de Treinamento SENAI “Alfried
Krupp”.
Coordenação geral Izidoro José de Matos
Coordenação e Montagem José Augusto Teixeira
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo
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Sumário
Apresentação 5
Histórico 7
Comando numérico 9
Denominação dos eixos de movimento 13
Regra da mão direita 15
Quadrantes 17
Pontos e referência da máquina 19
Tipos de função 23
Funções 25
Funções de posicionamento 27
Funções auxiliares 29
Funções miscelâneas “M” (comando Mach 8L) 33
Funções preparatórias “G” 39
Sistemas de coordenadas 43
Ciclos fixos 93
Ponto de troca 115
Compensação do raio da ferramenta 119
Cálculo da compensação no eixo “Z” 121
Cálculo da compensação no eixo “X” 123
Lado de corte para compensação do raio da ferramenta 125
Fluxograma de um programa CNC 127
Fluxograma de um planejamento de processo 129
Parâmetros de corte 131
Operação da máquina – Comando Mach 9 143
Operação da máquina – Comando Fanuc 191
Operação da máquina – Comando Siemens 225
Referências bibliográficas 369
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Apresentação
No desenvolvimento histórico das máquinas ferramentas de usinagem, sempre se

procuraram soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade superior e a
minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas soluções surgiram,
mas até recentemente, nenhuma oferecia flexibilidade necessária para o uso de uma
mesma máquina na usinagem de peças com diferentes configurações e em lotes reduzidos.
Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal levou à criação
do torno revólver, do torno copiador e torno automático, com programação elétrica ou
mecânica, com emprego de “cames”, etc. Em paralelo ao desenvolvimento da máquina,
visando o aumento dos recursos produtivos, outros fatores colaboraram com sua evolução,
que foi o desenvolvimento das ferramentas, desde as de aço rápido, metal duro às
modernas ferramentas com insertos de cerâmica. As condições de corte impostas pelas
novas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de projetos, que permitissem a
usinagem com rigidez e dentro destes, novos parâmetros. Então, com a descoberta e,
conseqüente aplicação do Comando Numérico à Máquina Ferramenta de Usinagem, esta
preencheu as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças complexas, reunindo
as características de várias destas máquinas.
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Histórico
Em 1950, já se dizia em voz corrente, que a cibernética revolucionaria, completamente, as

Máquinas Ferramentas de usinagem, mas não se sabia exatamente como. Houve
tendências iniciais de aplicar o computador para comando de máquinas, o que, de certa
forma, retardou o aparecimento do CN. Somente quando este caminho foi abandonado por
ordem econômica, principalmente, abriu-se para a pesquisa e o desenvolvimento do que
seria o “Comando Numérico”.
No conceito “Comando Numérico”, devemos entender “numérico”, como significando por

meio ou através de números. Este conceito surgiu e tomou corpo, inicialmente nos idos de
1949/50, nos Estados Unidos da América e, mais precisamente, no Massachussets Institute
os Tecnology, quando sob a tutela da Parsons Corporation e da Força Aérea dos Estados
Unidos, desenvolveu-se um projeto específico que tratava do “desenvolvimento de um
sistema aplicável às máquinas-ferramenta para controlar a posição de seus fusos, de acordo
com os dados fornecidos por um computador”, idéia, contudo, basicamente simples.
Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte-Americana utilizou em suas oficinas máquinas
C.N., cujas idéias foram apresentadas pela “Parson Corporation”. Nesta mesma época,
várias empresas pesquisavam, isoladamente, o C.N. e sua aplicação. O M.I.T.,
Massachussets Institute of Tecnology, também participou das pesquisas e apresentou um
comando com entrada de dados através de fita magnética. A aplicação ainda não era
significativa, pois faltava confiança, os custos eram altos e a experiência muito pequena. Da
década de 60, foram desenvolvidos novos sistemas, máquinas foram especialmente
projetadas para receberem o C.N., e aumentou muito a aplicação no campo da metalurgia.
Este desenvolvimento chega a nossos dias satisfazendo os quesitos confiança, experiência
e viabilidade econômica.
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A história não termina, mas abrem-se novas perspectivas de desenvolvimento, que deixam
de envolver somente máquinas operatrizes de usinagem, entrando em novas áreas. O
desenvolvimento da eletrônica aliado ao grande progresso da tecnologia mecânica garante
estas perspectivas do crescimento.
Atualmente, as palavras “Comando Numérico” começam a ser mais freqüentemente

entendidas como soluções de problemas de usinagem, principalmente, onde não se justifica
o emprego de máquinas especiais. Em nosso país, já se iniciou o emprego de máquinas
com C.N., em substituição aos controles convencionais.
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Comando Numérico
Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento eletrônico

capaz de receber informações através de entrada própria de dados, compilar estas
informações e transmiti-las em forma de comando à máquina ferramenta de modo que esta,
sem a intervenção do operador, realize as operações na seqüência programada.
Para entendermos o princípio básico de funcionamento de uma máquinaferramenta

a Comando Numérico, devemos dividi-la, genericamente, em duas partes:
O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de informações,

recebidas através da leitora de fitas, entrada manual de dados, micro e outros menos
usuais.
Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas e retransmitidas
às unidades motoras da máquina-ferramenta.
O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é denominado deinterface, o qual será

programado de acordo com as características mecânicas da máquina.
Máquina-ferramenta
O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais oferecidos pelo

C.N.. Quanto mais recursos oferecer, maior a versatilidade.
Vantagens do comando numérico
O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquinaferramenta. Sua

aplicação tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem, como tornos,
fresadoras, furadeiras, mandriladoras e centros de usinagem.
Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as máquinas na
usinagem de séries médias e repetitivas ou em ferramentarias, que usinam peças
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complexas em lotes pequenos ou unitários.

A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na demonstração de
economia comparado com o sistema convencional, pois, o seu custo inicial ficará em
segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação de máquinas a C.N.
As principais vantagens são:

Maior versatilidade do processo
Interpolações lineares e circulares
Corte de roscas
Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande precisão.
Redução na gama utilizável de ferramentas.
Compactação do ciclo de usinagem.
Menor tempo de espera.
Menor movimento da peça.
Menor tempo de preparação da máquina.
Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase que somente, do
comando da máquina.
Uso racional de ferramentas, face aos recursos do comando/máquina, os quais executam as
formas geométricas da peça, não necessitando as mesmas de projetos especiais.
Simplificação dos dispositivos.
Aumento da qualidade de serviço.
Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de modelos.
Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina.
Maior controle sobre desgaste das ferramentas.
Possibilidade de correção destes desgastes.
Menor controle de qualidade.
Seleção infinitesimal dos avanços.
Profundidade de corte perfeitamente controlável.
Troca automática de velocidades (2 gamas).
Redução do refugo.
Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação.
Maior segurança do operador.
Redução na fadiga do operador.
Economia na utilização de operários não qualificados.
Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planejamento e
Produção.
Uso racional do arquivo de processos.
Troca rápida de ferramentas.
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Principais Recursos do CNC (comando numérico computadorizado):
Vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo de trabalho da ferramenta.

Compensação do raio do inserto.
Programação de áreas de segurança.
Programação de quaisquer contornos.
Programação de velocidade de corte constante.
Programação com sub-programas.
Comunicação direta com operador através do vídeo.
Sistema de auto-diagnóstico.
Programação absoluta ou incremental nos deslocamentos.
Capacidade de memória 64 kbytes, ou +/- 65 metros de fita
Memorização dos programas por entrada manual de dados, fita perfurada, fita magnética e
micro.
Monitorização da vida útil da ferramenta.
Programação em milímetros ou polegadas.
Programação em ciclos fixos de usinagem.
“Pre-Set” realizado na própria máquina.
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Denominação dos
eixos de movimento
Os movimentos das máquinas operatrizes CNC que dão origem à geometria da peça, são
comandados e controlados pelo comando da máquina. Para que isso seja possível, o
comando deve receber a informação que permite a ele reconhecer qual dos carros, mesas,
cabeçotes ou árvores de rotação ele deve comandar e controlar num dado instante.
O programa é quem fornece essas informações, através de designações normalizadas das

direções e sentido dos movimentos dos componentes da máquina. As direções e sentidos
dos movimentos são designados conforme norma DIN 66217.
Muitas máquinas CNC permitem o movimento rotativo da mesa de trabalho e do cabeçote

da árvore, dando maior flexibilidade à máquina que pode através disso usinar diversos lados
da peça com diferentes ângulos de posicionamento.
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Esses eixos rotativos da mesa e do cabeçote possuem comandos próprios e independentes

dos eixos direcionais básicos dos carros.
Os eixos rotativos são designados conforme a norma DIN, com letras A, B, e C, primeiras
letras do alfabeto, e os eixos principais de avanço com as etras X, Y, e Z, últimas letras do
alfabeto.
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Regra da mão
direita
As designações dos eixos básicos principais e dos eixos de rotação são interdependentes,
ou seja, obedecem a uma convenção fixada pela regra da mão direita e pela seqüência das
letras do alfabeto.
Todos os sistemas de coordenadas das máquinas CNC respeitam a regra da mão direita.
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares entre si, que
podem ser designados com auxílio dos dedos da mão direita.
Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.

Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y.
Médio: nos mostra o sentido positivo do eixo Z.
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O eixo de giro na mesma direção do eixo (X), é designado como (A), na mesma direção do
eixo (Y), é designado como (B), e na mesma direção do eixo (Z) é designado como (C).
Ou seja, disposição dos eixos conforme a norma DIN 66217 é:
Avanços Lineares X Y Z
↓ ↓ ↓
Avanços Rotativos A B C
Nas máquinas-ferramenta, o sistema de coordenadas, determinado pela regra da mão

direita pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre respeitará a
norma onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários, com o eixo “Z”
coincidente ou paralelo ao eixo da árvore principal.
Para o comando de avanço e penetração nos tornos, bastam apenas dois eixos imaginários.
Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com o diâmetro da
peça, e o eixo Z, relaciona-se com as dimensões longitudinais da peça.
Torno com a ferramenta à frente do centro da placa.
Torno com a ferramenta atrás do centro da placa.
Embora a origem do eixo “X”, seja no centro de rotação da peça, a maioria dos comandos
interpretam os valores nesse eixo como sendo já o diâmetro da peça.
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Quadrantes
O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é dado em função

do quadrante onde a ferramenta está situada.
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Pontos e referência
da máquina
Ponto-zero “M” da máquina
A posição do ponto-zero M da máquina, representado pelo símbolo da figura seguinte.
Símbolo de ponto-zero M da máquina
Ele é o ponto Zero para o sistema de coordenadas da máquina, e o ponto inicial para todos
os demais sistemas de coordenadas e pontos de referência. Em geral nos tornos o ponto
Zero da máquina se localiza no centro da superfície de encosto do nariz do eixo árvore, e é
determinado pelo fabricante da máquina.
Em geral, nos tornos o ponto-zero da máquina se localiza no centro da superfície de encosto

do nariz da árvore.
O eixo da árvore principal representa o eixo Z; a superfície do encosto define o eixo X.
Os sentidos positivos dos eixos X e Z apontam a área de trabalho. A ferramenta tem

percurso positivo, quando se afasta da peça.
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Ponto-zero “W” da peça
O ponto-zero W da peça representado pelo símbolo da figura seguinte define o sistema

de coordenadas da peça em relação ao ponto-zero da máquina.
Símbolo de ponto-zero W da peça
O ponto zero peça “W”, é o ponto que define a origem (X0,Z0) do sistema de coordenadas
da peça. Este ponto é definido pelo programador através de um código de função
preparatória (G54 ou G55), e determinado na máquina pelo operador na preparação da
mesma (Preset).
Ponto de referência “R”
O ponto de referência R representado pelo símbolo da figura seguinte.
Símbolo do ponto de referência R
O ponto de referenciamento da máquina serve para a aferição e para controle do sistema de

medição dos movimentos dos carros e ferramentas. A posição do ponto de referência é
fixada em cada eixo através de chave-limite e cames, e é determinado pelo fabricante da
máquina.
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Pontos de referência “E”
Símbolo de ponto de referência E da ferramenta
É um ponto referencial localizado no suporte de ferramentas através do qual são obtidos os

valores de balanço em X e Z das ferramentas operantes conforme a figura abaixo. Esses
valores introduzidos no comando durante a preparação da máquina, servem para os
cálculos de reconhecimento da ponta útil das ferramentas (P), para que as mesmas possam
ser comandadas e executarem os percursos de usinagem.
Definição da ponta útil da ferramenta
Ponto de referência “N”
Símbolo de assento da ferramenta N
N Ponto de referência do assento do suporte.
O ponto de referência de assento do suporte de ferramenta “N” é um ponto no espaço,

invisível e intocável conforme a figura abaixo, porém, uma vez referenciada a máquina suas
coordenadas de posicionamento dentro da área de trabalho são conhecidas pelo comando,
e quando as ferramentas estão montadas na máquina ele coincide com ponto de referência
da ferramenta “E”, portanto (N = E), porém, devido aos cálculos efetuados pelo comando,
considerando as distâncias exatas das medidas de balanço pré-ajustadas anteriormente, o
movimento de trajetória se dá afastado do perfil programado, atuando assim a ponta útil da
ferramenta na usinagem da peça.
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Tipos de função
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Funções
Através do comando de uma máquina CNC, são colocadas em funcionamento as funções

da máquina necessárias para a usinagem. A forma de como isso deve ocorrer é instruída
pelo programa CN que é introduzido no comando pelo operador da máquina ou pelo
programador. O comando lê o programa CN e transforma as informações em impulsos de
comando para a máquina. Normalmente é o fabricante do comando quem determina a
estrutura do programa, através de diretrizes contidas na norma DIN 66025.
O programa para CN é um algoritmo, procedimento passo a passo escrito na linguagem da

máquina. Cada passo do programa é escrito na forma de blocos de informações. Cada
bloco é composto das funções de programação, obedecendo rigidamente as regras de
procedência e as regras de implicação, portanto, perfeitamente executável. A ordem de
execução dos blocos é seqüencial e o programa tem seu início e fim.
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26
Funções de
posicionamento
As funções de posicionamento são aquelas que definem as coordenadas inerentes às

trajetórias a serem executadas pela ferramenta, e podem ser principais ou auxiliares.
Funções de posicionamento principal
São aquelas definidas no sistema de coordenadas, por posicionamentos ligados aos eixos
de movimentos principais da máquina, ou seja, transversal “X“ e longitudinal ”Z”. O formato
das funções “X” e ”Z” depende do comando, porém a maioria utiliza para X/Z (+ -) 4.4 para
milímetros (mm), e X/Z (+-) 3.5 para polegadas.
Funções de posicionamento auxiliar
São funções definidas por posicionamentos co-direcionais aos eixos de movimentos da

máquina (“X” e “Z”), dependendo é claro, da regência exercida pelo modo preparatório,
como por exemplo em G02 e G03 interpolação circular, onde “I” indica um valor co-
direcional paralelo ao eixo 24 “X” e “K” indica um valor co-direcional paralela ao eixo “Z”
representando as coordenadas de centro do raio.
27
28
Funções auxiliares
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações

transmitidas ao comando através das funções preparatórias e funções de posicionamento
principalmente com informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:
Função N
Cada bloco ou sentença de informação é identificado pela função “N”, seguida de até 4
dígitos.
A função “N” deverá ser informada no início do bloco ou sentença.
Se usada, esta função deveria ser incrementada com valores, por exemplo, de 5 em 5 ou 10
em 10, deixando assim espaço para possíveis modificações no programa.
Exemplo:
N50 G0 X130. Z140. #
N55 G1 X132. Z138. F.2 #
Função S
Através desta função o comando recebe informações quanto ao valor da velocidade de corte
de duas maneiras diferentes:
Direta
Quando utilizado junto com a função G96, o valor de a função auxiliar “S”, entra como valor
de velocidade de corte constante, com o qual o comando executa os cálculos de RPM em
função do diâmetro da peça, ocasionando assim uma variação de rotação durante a
usinagem.
Deve-se limitar o RPM máximo alcançado em função da velocidade de corte requerida,
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programando-se a função G92 seguida da função auxiliar “S”, entrando neste caso como
valor máximo de rotação a atingir.
Exemplo:
G96# (programação em velocidade de corte constante)

S 200.# (valor da velocidade de corte)
G92 S3000 M03 # (limitação de RPM máximo e sentido de giro).
Indireta
Quando utilizado com a função G97 o valor da função auxiliar “S”, entra
apenas como valor de rotação constante a ser usada da máquina, com um
formato de função S4 (4 dígitos).
Exemplo:
G97 # (programação em RPM direta)
S3000 M3# (RPM e sentido de giro)
Função T
A função “T” é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para a máquina o
seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
T 01 01
| |________________________ correção das medidas e desgaste do inserto
|___________________________ qual ferramenta será usada
Observação:
“T” vem seguido de 4 dígitos. Há possibilidade de se usar até 28 ferramentas e corretores.
Função P
A função P identifica programas e subprogramas e aceita até 2 dígitos numerais (P01 a

P99).
Todo programa existente no comando é identificado através da funçãoauxiliar “P”, pela qual
poderá ser chamado no diretório de programas, renumerados ou até mesmo apagados.
Nota: Se um subprograma é renumerado, as referências a este programa contidas em

outros, não são automaticamente atualizados.
Função F
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Através da função “F” programa-se a velocidade de avanço para o trabalho em usinagem.

Este avanço poderá ser em pol/rot (quando utilizada as funções G70 com G94), com
formato de função f 2.4, ou em mm/rot (quando utilizada as funções G71 com G95), com
formato de função f 2.2.
Nota: Na maioria dos comandos, ligou a máquina ela já assume G71 com G95 (mm/rot)
como condição básica de funcionamento.
Exemplo:
N10 G1 X45. Z66. F.15 #
Função L
A função “L” define o número de repetições que um determinado subprograma deve ser
executado.
Pode-se chamar um subprograma para múltiplas repetições, programando-se um bloco
contendo a função “P” (com o número do subprograma) e “L” (com o número de vezes que o
subprograma deverá ser executado).
Exemplo:
N80 P10 L3 # (Esta sentença define que o subprograma 10 será repetido 3 vezes).
Função H
A função auxiliar “H” precedida de um valor numérico, executa desvios incondicionais no

programa e deverá ser programado em um bloco separado.
Esta função deve ser usada em programas contendo números seqüenciais “N”, pois o
desvio ocorre para um determinado bloco que contenha uma seqüência, onde “N” tem um
valor exatamente igual ao determinado na função “H”.
Exemplo:
N00 ;EIXO #
:
H70
N30 T0101;BROCA #
N35 G54 #
31
N40 G00 X30. Z75.#

:
N70 T0202; DESBASTE INTERNO#

:
N200 M30 #
Função/ (barra)
Utilizamos a função (/) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação.
Se o caráter “/” for digitado na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo comando,
desde que o operador tenha selecionado a opção “inibe blocos” na página de “referências
de trabalho”.
Caso a opção INIBE BLOCOS não seja selecionado, o comando executará os blocos
normalmente, inclusive os que contiverem o caráter “/”.
Exemplo:
/N90 M08 #
:
Função EOB (End of Block)
A função auxiliar “EOB”, é representado pelo caráter “#”,e é utilizada no final de cada bloco
ou sentença com o intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta.
Exemplo:
:
N10 G1 X45. Z66. F.15 #
:
32
Funções
miscelâneas “M”
(Comando Mach 9L)
As funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da

máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares,
especiais, ou seja, são funções complementares. Estas funções têm formato M2 (2 dígitos)
e apenas um código M pode ser usado em cada bloco ou sentença.
Funções:
M00 Parada do programa
M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de programa
M03 Sentido horário de rotação do eixo-árvore
M04 Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore
M05 Desliga o eixo-árvore
M06 Libera o giro da torre
M08 Liga refrigerante de corte
M09 Desliga refrigerante de corte
M10 Troca faixa de rotação
(*) M15 Liga ferramenta rotativa no sentido horário
(*) M16 Liga ferramenta rotativa no sentido anti-horário
(*) M17 Desliga ferramenta rotativa
(*) M18 Liga manipulador de peças
(*) M19 Orientação do eixo-árvore
(*) M20 Liga aparelho alimentador de barras
(*) M21 Desliga aparelho alimentador de barras
(*) M22 Trava o eixo-árvore
(*) M23 Destrava o eixo-árvore
33
M24 Abrir placa

M25 Fechar placa
(*) M26 Recuar o mangote do contraponto
(*) M27 Acionar o mangote do contraponto
(*) M28 Abrir luneta
(*) M29 Fechar luneta
M30 Fim de programa
(*) M33 Posicionamento do contraponto
(*) M36 Abrir a porta automática
(*) M37 Fechar a porta automática
(*) M38 Avançar o aparador de peças
(*) M39 Recuar o aparador de peças
(*) M50 Subir o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL EYE)
(*) M51 Descer o braço do leitor de posição da ferramenta (TOOL EYE)
(*) funções opcionais
Dentre as funções Miscelâneas podemos destacar as seguintes:
Parada do programa M00
Este código causa parada imediata do programa, refrigerante de corte, eixo árvore, e um
aviso de “aguardando início“ são mostrados no vídeo ao operador.
A função M00 é programada geralmente para que o operador possa virar a

peça na placa, trocar ferramentas, trocar faixas de rotações, etc.
Fim de programa M02
Esta função é usada para indicar o fim de programa existente na memória do comando.
34
Sentido horário de rotação do eixo árvore M03
Esta função gira o eixo árvore no sentido horário olhando-se frontalmente.
Rotação da árvore à direita
A função M03 é cancelada por: M00, M01, M02, M04, M05 e M30
Sentido anti-horário de rotação do eixo árvore M04
Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário olhando-se frontalmente.
Rotação da árvore à esquerda
A função M04 é cancelada por: M00, M01, M02, M03, M05 e M30.
Desliga o eixo árvore M05
Esta função quando programada pára imediatamente a rotação do eixo árvore, cancelando
as funções M03 ou M04.
A função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é cancelada pelas funções M03 e
M04.
Libera giro de torre M06
Em máquinas que possuam troca automática de ferramentas, toda vez que se seleciona
uma determinada face da torre, através da função “T”, esta deve ser acompanhada da
função M06 que permite o giro da torre, para que haja a troca das mesmas.
Necessariamente, a função M06 não precisa vir no mesmo bloco da função “T”.
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Liga o refrigerante de corte M08
Este código aciona o motor da refrigeração de corte e cancela-se por M09, M00, M01, M02,
M30.
Desliga o refrigerante de corte M09
Este código desliga o motor da refrigeração de corte e está ativo ao inicia-se o programa.
36
Fim de programa M30
Esta função tem a mesma aplicação da função M02 para comandos que trabalham com
memória.
37
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Funções
preparatórias “G”
É um grupo de funções que definem a máquina o que fazer, preparando-a para executar um
tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. O formato é G2 (dois
dígitos) e vai de g00 até g99.
As funções podem ser “modais” ou não “modais”.
Modais
São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo
para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função ou a mesma.
Exemplo: Função modal
Escreva com o lápis, seu nome.#

seu endereço. #
o CEP.#
seu telefone. #
seu CIC. #
seu RG. #
etc....
Não modais
São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, são
validas somente no bloco que as contém.
Exemplo: função não modal.
escreva com o lápis , seu nome.#
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escreva com o lápis , seu endereço.#

escreva com o lápis , o CEP.#
escreva com o lápis , seu telefone.#
escreva com o lápis , seu CIC.#
escreva com o lápis , seu RG.#
escreva com o lápis , etc...
Funções “G” (comando Mach 8 L)
G00 Posicionamento rápido

G01 Interpolação linear
G02/G03 Interpolação circular
G04 Tempo de permanência
G20 Programação em diâmetro
G21 Programação em raio
G30 Cancela imagem espelho
G31 Ativa imagem espelho no eixo “X”
G32 Ativa imagem espelho no eixo “Z”
G33 Ciclo básico de roscamento
G37 Ciclo automático de roscamento (volume)
G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
G41 Compensação do raio da ponta da ferramenta (esquerda)
G42 Compensação do raio da ponta da ferramenta (direita)
G53 Cancela todos os deslocamentos de ponto zero (DPZ´s)
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero (1º DPZ)
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero (2º DPZ)
G60 Cancela área de segurança
G61 Ativa área de segurança
G66 Ciclo automático de desbaste longitudinal
G67 Ciclo automático de desbaste transversal
G68 Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final
G70 Admite programação em polegadas
G71 Admite programação em milímetros
G73 Interpolação linear ponto-a-ponto
G74 Ciclo de torneamento e de furação com descarga de cavacos
G75 Ciclo de faceamento e de canais com quebra de cavacos
G76 Ciclo automático de roscamento (profundidade)
G80 Cancela ciclo automático de furação
G83 Ciclo automático de furação com quebra de cavacos
G90 Programação em coordenadas absolutas
G91 Programação em coordenadas incrementais
G92 Estabelece origem do sistema de coordenadas e limite de rotação
G94 Estabelece a programação em avanço por minuto
G95 Estabelece a programação em avanço por rotação
G96 Programação em velocidade de corte constante
G97 Programação em RPM direta
G99 Define a programação em função do zero máquina cancelando a função G92.
Condições básicas ao se ligar à máquina CNC “default”
Dentre as funções Preparatórias, algumas são ativadas automaticamente quando a máquina
40
é ligada, dando-lhe assim condições básicas de funcionamento, dentre as quais podemos

destacar as seguintes:
G20 Programação em diâmetro,

G40 Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta,
G71 Admite programação em milímetros,
G90 Programação em coordenadas absolutas,
G95 Estabelece a programação em avanço por rotação.
Estas funções podem ser modificadas somente através de funções de cancelamento, ou

mudanças nos parâmetros da máquina.
Anotações:
41
42
Sistemas de
coordenadas
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de

coordenadas cartesianas.
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha

paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento transversal
(X).
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano X Z, em relação a uma
origem pré-estabelecida (X0, Z0). Lembrar que a maioria dos comandos interpreta “X” como
sendo valor de diâmetro da peça.
Sistema de coordenadas absolutas
Neste sistema, a origem pré-estabelecida como sendo X0, Z0, o ponto X0 é definido pela
linha de centro do eixo árvore, e Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha de
centro do eixo árvore.
Este processo é denominado “zero flutuante”.
Durante a programação normalmente a origem (X0, Z0), é pré-estabelecida no fundo da

peça (encosto da castanha), ou na face da mesma, conforme ilustração abaixo:
43
Exemplo:
Sistema de coordenadas incrementais
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.

Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, qualquer ponto atingido
pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
44
Exemplo:
Exercícios
Preencher as coordenadas em branco.
45
Exercícios
Objetivo:
Preencher as coordenadas em branco
46
Coordenadas absolutas Coordenadas incrementais

movimento coordenadas movimento coordenadas
de para X Z de para X Z
A A
A B A B
B C B C
C D C D
D E D E
E F E F
F G F G
G H G H
Posicionamento rápido G00
Esta função realiza movimentos nos eixos com a maior velocidade de avanço disponível
para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamentos sem
nenhum tipo de usinagem.
47
G00 X... Z... ( M... ) #
onde:
X - Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)

Z - Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)
(M) - Definição de Função Miscelânea
# - Fim de bloco ou sentença
Exemplo:
:
N10 G00 X95. Z70. #
:
Observações
- A função G00 é Modal, portanto cancela (G01, G02, G03).

- Graficamente é representada por linhas tracejadas e é dada em metros por minuto
- Utilizar a função G00 somente para posicionamentos sem nenhum tipo de usinagem.
Interpolação linear com avanço programável G01
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das
coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço (F)
pré-determinada pelo programador.
48
G01 X... Z... F... (M...) #
onde:
X - Definição de posicionamento final no eixo X (diâmetro)
Z - Definição de posicionamento final no eixo Z (comprimento)
F - Avanço programado
(M) - Definição de Função Miscelânea
# - Fim de bloco ou sentença
Exemplo:
:
N25 G01 X20. Z42. F.1#
:
Observações
- O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a
ferramenta e a operação a ser executada.
- Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas também pode ser
utilizado mm/min.
- A função G01 é Modal, portanto cancela (G00, G02, G03).
Exemplo de fixação
Objetivo
1. Usinar a peça abaixo usando as funções G00 e G01.
49
2. Desbastar a peça com passes de 5 mm no diâmetro.

3. Deixar um sobremetal para acabamento de 1 mm no diâmetro e 0,5 mm na face.
4. Efetuar o desbaste e o acabamento com a mesma ferramenta.
1. Desenho da peça:
Ponto de Troca
( X 150. Z 150 )
Observações
- Existência de sentenças anteriores ou posteriores

N - Número de bloco, separado de 5 em 5, caso haja necessidade de algum reparo.
Não se esquecer de colocar ponto nos numerais
# - E.O.B. Fim de bloco.
N. F. Posicionamento Funções
Bloco Prep Eixo X Eixo Z Auxiliares / Miscelâneas Análise
:
N35 G00 X36. Z37. # Pos. Rápido
N40 G01 X36. Z20.5 F.25 # 1° Passe De Desbaste
N45 G00 X41. Z37. # Recuo Da Ferramenta
50
N50. G00 X31 Z37. # Pos. Rápido P/ 2 Passe

N55 G01 X31. Z20.5 # 2° Passe De Desbaste
N60 G00 X26. Z37. # Pos. Rápido P/ 3 passe
N65. G01 X26 Z20.5 # 3° Passe De Desbaste
N75 G00 X21. Z37. # Pos. Rápido P/ 4 Passe
N80 G01 X21. Z20.5 # 4° Passe De Desbaste
N90 G00 X0 Z37. # Pos. Rápido P/ Acabamento
N95. G01 X0 Z35 F .15 # Aproximação / Pto Inicial.
N100 G01 X20. Z35.# Faceamento Frontal .
N105 G01 X20. Z20.# Torneamento Do Diâmetro
N110 G01 X41. Z20.# Faceamento Do Rebaixo.
N115 G01 X41. Z12.# Torneamento Do Diâmetro
N120 G01 X45. Z12.# Recuo Da Ferramenta.
N125 G00 X150. Z150. # Ponto De Troca
:
Exercício
51
Exercício de fixação
Objetivo: Aplicar G00 e G01, somente como acabamento.
52
Observações:
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
53
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
________________________________________________
Anotações
54
Interpolação circular G02 e G03
Nas interpolações circulares a ferramenta deve deslocar-se entre dois pontos, executando a
55
usinagem de arcos pré-definidos, através de uma movimentação apropriada e simultânea

dos eixos.
A interpolação circular é regida pela regra da mão direita e deslocará a ferramenta da

seguinte forma:
• Ao longo de uma circunferência,

- No sentido horário G02
- No sentido anti-horário G03
Definida pelo tipo de torre utilizada (dianteira ou traseira) e pelo sentido de corte da
usinagem.
No sentido horário G02 No sentido horário G0

No sentido anti-horário G03 No sentido anti-horário G02
Em um plano de trabalho selecionado (XY, XZ ou YZ).

-G17 plano X-Y
-G18 plano X-Z (torno)
-G19 plano Y-Z
Do ponto inicial (P1) até o ponto final (P2) descrevendo uma trajetória circular.
56
onde:
X - Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).

Z - Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).
R - Raio
# - Fim de bloco
Exemplo:
:
57
N25 G03 X40 Z30 R5 #

:
Observação
As funções G02 e G03 não são modais, cancelam a função G00 e só autorizam o código
G01 para movimentos subseqüentes.
2- Através das coordenadas do centro do arco, pelas funções I e K.
G02 / G03 X... Z... I... K.. #
onde:
X - Definição do posicionamento final no eixo X (diâmetro).
Z - Definição do posicionamento final no eixo Z (comprimento).
I - Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo X
K - Coordenada do centro do arco, co-direcional paralela ao eixo Z
# - Fim de bloco
As funções I e K são programadas tomando-se como referência à distância do centro do

arco até a origem do sistema de coordenadas.
Exemplo:
:
N25 G03 X80 Z22 I74 K22#
:
Notas:
A função “I” deve ser programada em diâmetro.
58
Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro deveremos dar o sinal correspondente ao
quadrante.
O sentido de execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-horário.
Observações
No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes diferentes, no eixo transversal
(quadrante negativo), devemos inverter o código de interpolação circular ( G02 e G03 )
em relação ao sentido da ferramenta.
Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular o comando verifica
automaticamente o arco e se for geometricamente impossível a execução, o comando pára,
mostrando a mensagem G02/G03 – DEF.ILEGAL.
Objetivo:
59
Aplicar as funções G00, G01, G02/G03, (usando as funções R e IK) somente como
acabamento
Desenho da peça:
Observações:
60
N20 G00 X0 Z82. # Posicionamento Rápido

N30 G01 X0. Z80. F.2 # Aproximação
N40 G01 X21. Z80. # Faceia
N50 G01. X24 Z78.5 # Interpola Chanfro
N60 G01 X24. Z50. # Torneia Rebaixo
N70 G02 X44. Z40. R 10. # Interpola Raio Anti-Hor.
N80 G01 X50. Z25. # Interpola Chanfro
N90 G01 X74. Z25. # Faceia
N100 G03 X80. Z22. R 3. # Interpola Raio Horário
N110 G01 X80. Z12. # Torneia ∅ Maior
N120 G01 X84. Z12. # Recua
:
N70 G02 X44. Z40. I 44. K 50. # Interpola Raio Anti-Hor.

N100 G03 X80. Z22. I 74. K 22. # Interpola Raio Horário
Objetivo:
61
Aplicar Funções G00, G01, G02 e G03, (usar funções R e IK) somente
como acabamento.
Observações:
62
63
64

:
N25 T0202;.Acabamento # Sel. Ferr. E Corretores
N30 G54# Origem Zero Peça
N35 M13 # Faixa De Rotação
N40 G96# Progr. Em Vc Cte
N45 S180. # Valor De Vc
N50 G92 S1500 M03 # Limita Rpm/Sent. De Giro
N55 G00 X0 Z82. # Posicionamento Rápido
N60 G00 X0 Z43. M08 # Posic. Rápido/Liga Refrig.
N65 G01 X0 Z41. F.15 # Aproximação Pto Inicial
N70 G01 X30. Z41. # Faceia
N75 G02 X96.9626 Z60. R39. # Interpola Raio Ant-Hor.
N80 G01 X96.9626 Z82. # Torneia Rebaixo Interno
N85 G00 X150. Z150. M09 # Pto De Troca./Desl. Refrig.
N90 M30 # Fim De Programa
N75 G02 X96.9626 Z60. I30. K80.# Interpola Raio Ant-Hor.
Objetivo:
65
Aplicar G0, G1, G2 e G3 (usando função R e IK), somente como acabamento.
Observações:
66
Exercício proposto
67
Objetivo:
Aplicar G00, G01, G02 e G03 (usando função R e IK), somente como acabamento
usando uma GANG TOOLS.
Observações:
68
Anotações:
69
70
71
72
Observações:
- Somente dar acabamento no perfil final.
- Aplicar a função G04 no fundo do canal com um tempo de 2 segundos.
Programação em diâmetro G20
73
Esta função define o valor dimensional associado com o eixo X especificado em diâmetro, e
aplica-se aos códigos de programação X, I e U.
A função G20 é um comando Modal e encontra-se ativa quando ligamos a máquina, caso
necessário acioná-la deverá ser programada em um bloco separado, antes de qualquer
movimento relativo à programação em diâmetro.
Ela cancela qualquer função G21 anterior (programação em raio).
Pode-se verificar na pagina de “STATUS” a função comandada em destaque.
Programação em raio G21
Esta função define o valor dimensional associado com o eixo X especificado em raio, e
aplica-se aos códigos de programação X,I e U.
A função G21 é um comando Modal e deve ser programada em um bloco separado, antes
de qualquer movimento relativo à programação em raio.
Ela cancela qualquer função G20 anterior e será mostrada na página de “STATUS” em
destaque.
Ciclo de roscamento básico G33
74
Esta função executa o roscamento no eixo X e Z em cada penetração dada a ferramenta, e

é programada explicitamente em bloco separado.
G33 Z... K ...#
onde:
Z - Posição final do comprimento da rosca (absoluta).
K - Passo da rosca (milímetro ou polegada) (incremental).
Fórmulas:
H = altura do filete
H = (0,65 x Passo) x 2
X = diâmetro final
X = diâmetro inicial - altura do filete.
Observações:
- O posicionamento inicial (p1), é dado pelo programador.

- Optar pelo número de passadas.
- A altura do filete é dada em diâmetro.
75
• O número de passadas é você quem estipula.
76
Cálculos:
H = Altura do Filete (em diâmetro)

H = (0.65 x P ) x 2
H = (0.65 x 1.5 ) x 2
H = 1.95
X = Diâmetro Final
X = ∅ inicial - Altura do filete (em diâmetro)
X = 30 - 1.95
X = 28.05
Roscar com 5 passadas ∴ 1.95 ÷ 5 = 0.39 por passada
Bloco Prep. Eixo X Eixo Z Auxiliares / Miscelâneas Análise
:
N05 T0404 ; Ferra.De.Roscar #
N10 G54 #
N15 M13 #
N20 G97 #
N25 S 1000 M03 #
N30 G00 X35. Z83. M08 #
N35 G00 X29.61 Z83. #
N40 G33 Z48.5 K1.5 # 1 Passada
N45 G00 X35. Z48.5 #
N50 G00 X35. Z83. #
N55 G00 X29.22 Z83. #
N60 G33 Z48.5 K1.5 # 2 Passada
N65 G00 X35. Z48.5 #
N70 G00 X35. Z83. #
N75 G00 X28.83 Z83. #
N80 G33 Z48.5 K1.5 # 3 Passada
N85 G00 X35. Z48.5 #
N90 G00 X35. Z83. #
N95 G00 28.44 Z83. #
N100 G33 Z48.5 K1.5 # 4 Passada
N105 G00 X35. Z48.5 #
N110 G00 X35. Z83. #
N115 G00 X28.05 Z83. #
N120 G33 Z48.5 K1.5 # 5 Passada
N125 G00 X35. Z48.5 #
N130 G00 X35. Z83. M09 #
N135 G00 X100. Z150. #
N140 M30 #
77
Objetivo:
Usar G33 ciclo de roscamento básico com 4 passadas.
78
Cálculos:
H = Altura do Filete (em diâmetro) X = Diâmetro Final

H = ( 0.65 x P ) x 2 X = Diâmetro inicial – Altura do filete
H= X=
H= X=
Observação:
Roscar com 4 passadas ∴ __________÷ _________ = ________ por passada
79
Funções de compensação do raio da ferramenta G41,G42,G40
As funções de compensação G41 e G42 selecionam o valor do raio da ponta da ferramenta,

estando ela à esquerda ou à direita da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido do
avanço de corte da ferramenta, para os devidos cálculos de compensação, devendo após
sua utilização serem canceladas pela função G40.
Observações:
- Quadrantes diferentes invertem-se os códigos de compensação;

- As funções de compensação do raio de ferramenta acima descritas atendem ao comando
Mach8L, porem seus códigos estão invertidos conforme a normalização.
Compensação do raio da ferramenta G41 (à esquerda)
A função G41 é Modal, portanto cancela G40 e seleciona o valor do raio do inserto para os
cálculos de compensação, estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao
sentido de avanço de corte.
A função da compensação deve ser programada em um bloco separado e ser seguido por
um bloco de aproximação em movimento linear G01, para que o comando possa fazer a
compensação de raio da ferramenta dentro deste movimento, onde se recomenda que não
80
haja nenhum tipo de usinagem.
Exemplo:
N35 G41 #
N40 G01 X... Z... F... # (Este bloco será utilizado para a compensação)
Compensação do raio da ferramenta G42 (à direita)
A função G42 é Modal, portanto cancela G40 e implica em compensação similar a G41,
exceto que a direção de compensação à direita da peça a ser usinada, vista em relação ao
sentido de avanço de corte.
Como na função G41 a função G42 deverá ser programada em um bloco separado e ser
seguido por um bloco de aproximação.
Exemplo:
N35 G42 #
N40 G01 X... Z... F... # (Este bloco será utilizado para a compensação)
Observações:
- A escolha do código G41 ou G42 adequado para cada caso será feito em função do
sentido longitudinal de corte na usinagem;
- Nunca se deve usar o código G00 (avanço rápido) quando se estiver compensando o raio
da ferramenta;
- Os ciclos fixos não são possíveis quando estiver compensando o raio da ferramenta.
- A função “L” (lado de corte da ferramenta para compensação), e “R” (raio do inserto),
deverá ser informada ao comando pelo operador no Pre Set da máquina.
Cancela a compensação do raio da ferramenta G40
A função G40 é Modal e cancela as funções de compensação previamente solicitadas G41

ou G42, e esta ativa quando a máquina é ligada.
A função G40 deve ser programada em um bloco separado, e quando solicitada pode utilizar
o bloco posterior com avanço linear G01 para efetuar a descompensação, onde se
recomenda que não haja nenhum tipo de usinagem.
Exemplo:
N35 G40 #
N40 G01 X... Z... F... # (Este bloco será utilizado para a descompensação)
81
Objetivo:
Programar utilizando a compensação do raio da ferramenta, somente comoperfil acabado.
Ferramentas
Observações:
- A função G41 e G42, aceita as funções G1, G2, G3, e não aceita G0
- Não se esquecer de informar ao comando o valor do raio da ferramenta e seu lado de
ataque, na página de “dimensões da ferramenta”.
82
:
N10 T0101;Desb. À Dir.# Selec.Ferra./Corretor
N15 G54 # Origem Zero Peça
N20 M13 # Selec. Faixa De Rotação
N25 G96 # Progr. Em Vc Cte
N30 S180.# Valor De Vc
N35 G92 S1300 M03 # Rpm / Sent. De Giro
N40 G00 X19. Z62. M08 # Posicionamento Rápido
N45 G42#* Compensa De Raio
N50 G01 X19. Z60. F.2 # Espaço P/ Compensação
N55 G01 X25. Z57.# Torneamento Do Chanfro
N60 G01 X25. Z40.# Torneia Diâmetro
N65 G01 X40. Z30.# Torneamento Do Ângulo
N70 G03 X50. Z25. R5.# Interpolação Circular Hor.
N75 G02 X60. Z20. R5.# Interpol. Circular Anti-Hor.
N80 G40 # Descompensa O Raio
N85 G01 X64. Z20. M09 # Espaço P/ Descompensar
N90 G00 X200. Z200.# Ponto De Troca
N95 M00 # Parada No Programa
:
* O código de compensação do raio da ferramenta atende ao comando Mach8L.
Dimensões da ferramenta
Seleciona Dados obtidos na
ferramenta especificação da pastilha
T X-RAIO Z-COMP R L
1 0.8 00
2
3
83
Objetivo:
Programar utilizando a compensação do raio da ferramenta, somente como perfil acabado.
Observações:
84
Dimensões da ferramenta
Seleciona Dados obtidos na
ferramenta especificação da pastilha
T X-RAIO Z-COMP R L
1
2
3
85
Deslocamento de ponto zero “DPZ” G54,G55,G53
G54 (1º DPZ)

G55 (2º DPZ)
G53 (cancela)
A função G54, assim como G55, são funções que definem uma distância pré-determinada
(A, B), em relação ao ponto zero máquina “M”, para que seja utilizada pelo ponto zero peça
“W” definido na programação, e seus valores referem-se somente ao eixo “Z”.
A função G53 cancela os valores determinados pelas funções G54 e G55,

retornando-os, ao ponto zero máquina “M”.
O ponto zero peça “W” como origem do sistema de coordenadas da peça (X0, Z0), pode ser
definido na face de encosto da castanha ou na face da própria peça, sendo chamado no
programa através das funções G54 ou G55 definido pelo programador, e determinado na
máquina pelo operador na preparação da mesma.
Observações:
86
- Uma peça poderá ter mais que uma origem zero peça “W”, conforme a necessidade.
- Os códigos G54 e G55, quando utilizados, devem ser programados para todas as
ferramentas do programa que exijam a confirmação da mudança do zero peça, a não
observância deste detalhe em certas condições, como por exemplo, uma usinagem
iniciando no meio do programa onde o comando levará em consideração o zero máquina
poderá acarretar em colisões indesejáveis.
Programação em polegada G70
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados

dimensionais em polegada.
A função G70 é Modal e quando utilizada deve ser programada em um bloco separado.
Programação em milímetro G71

Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados dimensionais
em milímetros.
A função G71 é Modal, e se necessário, deverá ser programado em um bloco separado.
Observação:
Na maioria dos comandos não há necessidade de programar-se esta
função, pois a mesma está ativa quando a máquina é ligada.
Programação em coordenadas absolutas G90
87
A função G90 é Modal e prepara a máquina para executar operações em coordenadas

absolutas, que usam como referência uma origem (Zero Peça W), pré-determinada para
programação.
Observação:
Muitas máquinas ao serem ligadas já assumem G90 como condição básica de
funcionamento, e é a função utilizada em 90% dos casos de programação.
Programação em coordenadas incrementais G91

A função G91 é Modal e prepara a máquina para executar todas as operações em
coordenadas incrementais. Assim todas as medidas são feitas através da distância a se
deslocar.
Neste caso, a origem das coordenadas de qualquer ponto é o ponto anterior ao

deslocamento.
Origem do sistema de coordenadas e limite de rotação G92
88
O código G92 é utilizado como dupla função, origem de sistema de coordenadas absolutas
e limite de rotação do eixo árvore.
Origem do sistema de coordenadas G92

A função G92 acompanhada das funções de posicionamento X e Z estabelecem na
memória do comando, uma nova origem do sistema de coordenadas absolutas (X0, Z0),
através da qual efetuará os cálculos dos posicionamentos posteriores.
A função G92 é modal e deve ser dada no início de cada programa podendo ser cancelada
pela função G99.
Os valores da função G92 podem ser positivos ou negativos, dependendo do quadrante
utilizado pela ferramenta.
Limite de rotação do eixo árvore G92

Quando utilizarmos o código G92 junto com a função auxiliar S4 (4 dígitos), estaremos
limitando a rotação do eixo-árvore.
Exemplo:
N40 G92 S3000 M3 #
Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 3000 RPM no máximo.
Programação de avanço por minuto G94

A função G94 é Modal e prepara o comando para computar todos os avanços programados
pela função auxiliar ‘f’ em pol/min quando utilizado juntamente com a função G70 ou
mm/min quando utilizado juntamente com a função G71.
89
Após definição de aplicação encontraremos o seguinte formato para a função ‘f’:

f 3.1 formato para pol/min (G94 com G70)
f 4 formato para mm/min (G94 com G71)
Programação de avanço por rotação G95

A função G95 é Modal prepara o comando para computar todos os avanços programados
pela função auxiliar ‘f’ em pol/rot quando utilizado juntamente com a função G70 ou mm/rot
quando utilizado juntamente com a função G71.
Após definição da aplicação encontraremos o seguinte formato para função ‘f’:
f 2.4 formato para pol/rot (G95 com G70)

f 2.2 formato para mm/rot (G95 com G71)
Muitas máquinas ao serem ligadas já assumem G95 com a função G71

como condição básica de funcionamento.
Programação em velocidade de corte constante (Vc) por minuto G96

A função G96 é Modal e seleciona o modo de programação em velocidade de corte
constante por minuto. Ela deverá ser programada em bloco separado precedido pela função
auxiliar “S” a qual entra como um valor de velocidade de corte.
O valor da velocidade de corte dado pela função auxiliar “S” é computado pelo comando em
pés/minuto quando utilizado juntamente com a função G70 ou metros/minuto quando
utilizado juntamente com a função G71, para efeito dos cálculos da rotação.
90
O cálculo da rotação é feito em função do diâmetro usinado e do valor da velocidade de

corte requerida pela função “S”, deste modo a velocidade de corte é mantida variando-se
apenas a rotação, à medida que varia o diâmetro usinado, usando a fórmula abaixo:
Vc x 1000
N=
xD
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada
programando-se a função G92. Após definição de aplicação encontraremos o seguinte
formato para função “S”.
S 4.1 para pés/minuto (G96 com G70)

S 3.1 para metros por minuto (G96 com G71)
Nota:
O cancelamento da função G96 se da pela função G97.
Exemplo:
:
N40 G96 # (Programação em velocidade de corte constante)
N45 S 200.# (Valor da velocidade de corte)
N50 G92 S3000 M3 # (Limitação máxima da RPM e sentido de giro da placa).
:
91
Programação em RPM direta G97

A função G97 é Modal e é cancelada pela função G96, deve ser programada em bloco
separado e seleciona o modo de programação em RPM direta cujo valor é dado pela função
auxiliar “S” usando um formato S4, desta forma não havendo variação de rotação.
A modificação da RPM só poderá variar através do seletor da RPM no painel do comando,
que varia de 50% até 125% da RPM programada.
Exemplo:
:
N65 G97# (Programação em RPM direta)
N70 S2500 M3 # (Valor da RPM e sentido de giro)
:
Cancela G92 e define a programação em função do zero máquina G99

A função G99 não é provida de movimentos nos eixos, e é modal.
Esta função quando solicitada cancela o efeito de origem dada pela função G92, quando se
trabalha em coordenadas absolutas, transportando a origem para o zero máquina,
conhecido por “machine home”.
92
93
Ciclos fixos
Os ciclos fixos consistem em uma série de funções preparatórias prédeterminadas, que

executam operações de usinagem através de uma única sentença de programação.
Estas sentenças comandam os movimentos de todos os eixos e a utilização das funções
auxiliares nelas contidas.
Os ciclos fixos ajudam assim na execução de operações complexas tais como desbastes,
roscamentos, furações e outras, pois, elimina a necessidade de informações repetitivas de
programação.
Dentre os vários ciclos fixos podemos destacar os seguintes:
• G37 Ciclo automático de roscamento (volume);

• G66 Ciclo automático de desbaste longitudinal;
• G74 Ciclo de torneamento e de furação com descarga de cavacos;
• G75 Ciclo de faceamento e de canais com quebra de cavacos;
94
Roscamento automático G37

Esta função permite abrir roscas em diâmetros externos e internos, roscas paralelas e
cônicas, simples ou de múltipla entrada com apenas um bloco de informação, sendo que o
comando fará o cálculo de quantas passadas serão necessárias para o roscamento,
mantendo sempre o mesmo volume de cavaco da primeira passada.
G37 X... Z... (I...) K... D... E... (A...) (B...) (W...) (U...) (L...) #
onde:
X = Profundidade final de roscamento (diâmetro) (absoluto)
Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluto )
(I) = Conicidade incremental no eixo X para rosca cônica (diâmetro) (incremental)
Obs: No caso de rosca cônica interna, o valor da função “I” deverá ser negativo.
K = Passo da rosca (incremental)

D = Profundidade da 1ª passada
________H________
D=
______________
 nº de passadas
Onde:
H = Altura do filete no diâmetro (H = (0.65 x passo) x 2)
E = Distância de aproximação para início de roscamento (incremental) (diâmetro)
E= Diâmetro posicionado - Diâmetro externo (usinagem externa)
E= Diâmetro da crista - Diâmetro posicionado (usinagem interna)
(A) = Abertura angular entre entradas da rosca (graus)
95
Obs: O valor dado a “K” é o passo nominal multiplicado pelo nº de entrada da rosca.
(B) = Ângulo de alimentação para roscamento (graus)

(W) = Parâmetros para ângulo de saída de rosca
W0 = 90° , W1 = 30° , W2 = 45° , W3 = 60°
(U) = Profundidade do último passe da rosca (diâmetro) (incremental)
(L) = Número de repetições do último passe da rosca (acabamento)
Objetivo:
Usar a função G37 ciclo de roscamento automático com 11 passadas
Cálculos:
Altura H = (0.65x 2.5) x 2 = 3.25
Diâmetro interno X = 20 - 3.25 = 16.75
D = Profundidade da 1ª passada
________H________
D=
______________
 nº de passadas
_3.25_
D=
____
 11
D = 0.98
E = 25 – 20
E=5
96
:
N40 T0404;Ferra.De.Roscar #
N45 G54 #
N50 M12 #
N55 G97 #
N60 S600 M03 #
N65 G00 X25. Z65. M08 #
N70 G37 X16.75 Z28.5 K2.5 D.98 E5. B60. U.05 L2 #
N75 G00 X100. Z120. M09 #
N80 M30 #
Objetivo: Executar a rosca abaixo, usando a função G37 (ciclo de roscamento automático )
com 9 passes
Ferramenta
97
Anotações:
98
Ciclo automático de desbaste longitudinal G66

Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa da peça utilizando-se apenas de um
bloco de programação, contendo os parâmetros necessários para sua execução.
G66 X... Z... I... K... (U1) W... P... F... #
onde:
X = Diâmetro de referência para início de torneamento (vide regra de posicionamento)
Z = Comprimento de referência para início de torneamento (vide regra de posicionamento)
I = Sobremetal para acabamento no eixo X
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z
(U1) = Pré-alisamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões préestabelecidas
W = Incremento por passada no diâmetro
P = Subprograma que contém as dimensões de acabamento do perfil final da peça
F = Avanço programado para desbaste
Exemplo:
:
N50 G66 X75. Z82 I1. K.2 U1 W3. P10 F.2 #
:
Notas:
Na função G66 o subprograma não aceita inversões de cotas nos eixos “X” e “Z”.
A função G66 não é Modal e requer um subprograma com as dimensões de acabamento da
peça.
Sempre o último valor de ‘X’ do subprograma (Externo ou Interno), deverá informar o
diâmetro bruto do material, no caso de furos, informar seu diâmetro.
99
Regra de posicionamento para os eixos X e Z

A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste externo deverá seguir as seguintes
condições:
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4 mm
Z = Comprimento da peça em bruto + 2 mm
A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguir as seguintes
condições:
X = Menor diâmetro da peça em bruto - 4 mm
Z = Comprimento da peça em bruto + 2 mm
Observações:
- Para utilizarmos o mesmo subprograma de desbaste, no acabamento da peça, utilizando-
se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam no mesmo quadrante.
- As funções “G” admissíveis no subprograma são G1, G2, G3, G4 e G73.
Comportamento do ciclo G66

1. Partindo do posicionamento inicial (P1) o ciclo efetua passes de desbaste
respeitando os parâmetros programados na função.
2. Uma vez programado o parâmetro U1 o ciclo realiza um pré-alisamento paralelo ao perfil

final, mantendo o sobremetal.
3. Após executar o ciclo de desbaste a ferramenta retornará automaticamente ao ponto

inicial (P1) programado no bloco G66
100
Objetivo:
Usar a função G66 (ciclo de desbaste longitudinal externo), usando o seu subprograma para
o acabamento com a mesma ferramenta.
Observação:
Material com 0,5mm sobre metal no comprimento.
101
Observações:
Acrescentar a identificação do programa (nome)
Programa principal
;Eixo # Nome Do Programa
N10 T0101;Desb.Acab.# Selec. Ferr. E Corretor
N15 G54 # Origem (Zero Peça )
N25 G96# Progr. Em V C Cte
N30 S180. # Valor De V C
N35 G92 S1500 M3 # Rpm E Sentido De Giro
N40 G00 X85. Z70. M8 # Posic. Rápido / Refrig.
N45 G01 X-1. Z70. F.1 # Faceamento
N50 G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W4. F.25 P10 # Ciclo De Desbaste
N55 G00 X16. Z72. # Posicionamento Rápido
N60 G42#* Compensa O Raio
N65 P10 # Chama Sub-Programa
N70 G40# Descompensa O Raio
N75 G01 X84. Z25. # Descompensação
N80 G00 X150. Z150. M09 # Ponto De Troca
N85 # M30 Fim De Programa
O código de compensação do raio da ferramenta atende ao comando Mach8L.
Subprograma (P10)
;SUB.EIXO# Nome Do Sub-Programa
N05 G01 X16. Z70. F.15 # Aproximação Usada P/Compensar
N20 G02 X30. Z50. R 5.# Interpola Raio
N25 G01 X50. Z50. # Faceia O Rebaixo
N40 M02 # Final Do Sub-Programa
102
103
Subprograma (P ______ )
104
Objetivo:
Aplicar a função G66 (ciclo de desbaste) internamente.
Considerar:
- A peça já vem com o furo de ∅ 22 mm por 25 mm de comprimento
- Usinar utilizando apenas 1 (uma) ferramenta
- Desbastar usando ciclo fixo G66
- Utilizar subprograma para dar o acabamento
Observações:
105
Programa principal ( P _____ )
Subprograma (P ______ )
106
Ciclo de furação e de torneamento G74 (dupla função)
Ciclo de furação G74
A aplicação da função G74 como ciclo de furação, realiza furações com descarga de
cavacos, evitando com esse procedimento uma possível quebra da broca utilizada.
G74 Z... (W...) F... #
onde:
Z = Posição Final. (absoluto)
(W) = Distância para quebra de cavacos. (incremental)
F = Avanço programado para furação.
Nota
A função G74 não é MODAL
Observação:
Na ausência da função W, o eixo Z avança para o ponto final em movimento contínuo.
107
Objetivo:
Programação da função G74 (como ciclo de furação)
Observação:
No último passe de penetração, a broca retorna ao ponto inicial.
2. Ferramentas:
3. Programação:
:
N30 T0404;.Broca # Selec.Ferr./Corretores
N45 G97 # Progr.Em Rpm Direta
N50 S650 M03 # Rpm/Sentido De Giro
N55 G00 X0 Z75. M08 # Posic. Inicial
N60 W G74 Z-5. 15. F.15 # Ciclo De Furação
N65 M09 # Desliga Refrigerante
108
Ciclo de torneamento G74

A função G74 pode ser também utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo Z, o
qual executa a usinagem com sucessivos passes até o diâmetro desejado, utilizando-se das
informações contidas na sentença.
G74 X... Z... I... (U1) F... #
onde:
X= Diâmetro final (absoluto)

Z= Posição final (absoluto)
I= Incremento por passada no diâmetro (incremental)
(U1)= Recuo angular da ferramenta
F= Avanço
Nota
Se houver a função “U1” no ciclo de torneamento, a cada passada efetuada o comando fará
um retorno em X, no sentido contrário à penetração e com valor da função “I” .
Observação:
O posicionamento inicial do ciclo G74, é que define se o torneamento é externo ou interno.
109
Objetivo:
Programação da função G74 como ciclo de torneamento
2. Programação:
:
N30 T 0101;.Desbaste # Selec.Ferr / Corretor
N45 G97 # Progr.Em Rpm Direta
N50 S650 M03 # Rpm/Sent. De Giro
N55 G00 X54. Z83. M08 # Posic. Inicial
N60 G74 X33. Z28. U1 I6. F.2 # Ciclo De Torneamento
Ciclo de canais e de faceamento G75 (dupla função)

Ciclo de canais G75
Este ciclo permite o sangramento de canais eqüidistantes, com quebra de cavacos,
programados em um único bloco de programação.
G75 X... Z... (W...) K... (D...) F... #
110
onde:
X = Diâmetro Final. (absoluto)

Z = Posição Final. (absoluto) Obs: último canal
(W) = Distância para quebra de cavacos. (incremental) Obs: no diâmetro
K = Incremento por passada em Z. (incremental) Obs: distância entre canais
(D) = Tempo de permanência. (segundos)
F = Avanço.
Notas
A função G75 não é Modal:
Na ausência do parâmetro “W” , o eixo “X” avança para o diâmetro final com movimento
contínuo.
Observação:
Somente usar o ciclo para canais eqüidistantes.
Objetivo:
Usar a função G 75 (como ciclo de canal)
2. Ferramentas e cálculos:
Observações:
A largura da ferramenta deverá estar na medida somente para canais eqüidistantes.
111
2. Programação
:
N25 T 0303;Canal #
N30 G54 #
N35 M12 #
N40 G97 #
N45 S700 M03 #
N50 G00 X75. Z67. M08 # Posicionamento Inicial
N55 G75 X60. Z25. K14. W5. F.1 # Ciclo De Canais
N60 M09 #
N65 G00 X150. Z150.#
N70 M30 #
Ciclo de faceamento G75

A função G75 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo X, auxiliando
nos trabalhos de desbaste como ciclo de faceamento.
G75 X... Z... K... (U1) F... #
onde:
X= Diâmetro final (absoluto)
Z= Posição final (absoluto)
K= Incremento por passada em Z (incremental)
(U1)= Recuo angular da ferramenta (incremental)
F= Avanço
112
Observação:
Se houver a função “U1” no ciclo de faceamento, então a cada passada o comando fará um
retorno no eixo Z, no sentido contrário à penetração, com valor da função K até a posição
inicial X.
Objetivo:
Programação da função G75 como ciclo de faceamento
2. Programação:
:
N30 T 0101;Facear # Selec. Ferra./Correto
N45 G97 # Progr. Em Rpm Direta
N50 S650 M03 # Rpm/Sentido De Giro
N55 G00 X95. Z28. M08 # Posicionamento Inicial
N60 G75 X25. Z15. K2. U1 F.2 # Ciclo De Faceamento
N75 M30 # Fim De Program
113
Objetivo:
Usinar externamente somente o perfil acabado, aplicar a função G74 (ciclo de furação), com
quebra de cavacos a cada 10 mm e a função G75 (ciclo de canais), com parada da
ferramenta de 1 segundo no fundo do canal.
2. Ferramentas:
Observações:
114
115
Ponto de troca
O ponto de troca é uma coordenada qualquer definida no programa cujo objetivo é:
• Servir de ponto de partida para posicionamentos rápidos.

• Servir como ponto de parada para troca de ferramentas.
• Local seguro para giro de torre elétrica ou virar peças na placa.
• Paradas de programa, etc.
Este procedimento visa evitar colisões indesejáveis de ferramentas, facilitarem o trabalho

por parte do operador da máquina e aumentar a sua segurança.
116
Parâmetros para utilizar ferramentas
Selecionar ferramentas
Através da função “T” selecionar ferramenta e corretor.
Exemplo:
T 04 04; ferramenta. de.roscar #
Observação:
No inicio de um comentário deve-se colocar o caractere (;), visto que o comentário é usado
apenas para controle de programas, documentação e também serve como mensagem ao
operado, ou seja, o comando não executa um comentário.
Definir a origem zero peça

Através da função “G54 ou G55 definir o zero peça.
Exemplo:
T 04 04; ferramenta. de.roscar #
Atenção:
Este é um dado muito importante, pois o caso se queira iniciar uma usinagem no meio do
programa, por exemplo, para uma correção de medida, na falta da origem G54 ou G55, a
ferramenta procura o zero máquina, e aí a colisão é inevitável.
Escolher faixa de rotação (centur 20 RV)

Através da função “M” determinar qual faixa usar.
FAIXA I M11 RPM 18 a 475 AC

FAIXA II M12 RPM 28 a 750 BC
FAIXA III M13 RPM 75 a 1900 AD
FAIXA IV M14 RPM 118 a 3000 BD
Observação:
A potência do CENTUR 20 RV é de 5cv.
Exemplo:
M13 #
117
Definir RPM e sentido de giro

O RPM é definido através das funções G96 (Vc constante) ou G97 (RPM direta) de acordo
com as condições de usinagem, e o sentido de giro através das funções M03 (sentido
horário) ou M04 (sentido anti-horário) em função do quadrante e posição em que a
ferramenta se encontra.
Exemplos:
G96 #
S 200. #
G92 S1800 M3 #
Exemplo:
N30 T0404; FERRAMENTA DE DESBASTE #
N35 G54 #
N40 M13 #
N45 G96 #
N50 S200. #
N55 G92 S1800 M3 #
118
119
Compensação do
raio da ferramenta
Nas máquinas CNC, o comando entende como ponta da ferramenta o ponto comandado da
mesma.
O ponto comandado é um ponto no espaço que se encontra no cruzamento das linhas X e Z
que tangenciam o raio do inserto.
Porém a ponta útil da ferramenta, na verdade são todos os pontos de contato que
tangenciam o raio do inserto.
Em algumas situações de usinagem o ponto comandado não interfere no dimensionamento

final da peça, como no caso de faceamentos e torneamentos cilíndricos.
Nesses casos o ponto comandado equivale à ponta útil da ferramenta, ou seja, o ponto de
contato tangencial do raio do inserto.
120
Porém em situações de usinagem como torneamentos de superfícies cônicas ou

curvilíneas, há necessidade de se fazer à compensação do raio da ferramenta, para
que não haja distorções de dimensionamento final da peça, em função do ponto
comandado não equivaler à ponta útil da ferramenta.
Nestas situações de usinagem a compensação do raio da ferramenta se dá através

de cálculos efetuados pelo comando, em função do valor do raio do inserto
determinado no ajuste da máquina para cada ferramenta operante, transferindo com
esses cálculos o ponto comandado para a ponta útil da ferramenta.
121
Cálculo da
compensação no eixo “Z”
onde:
P = pto comandado
R = raio do inserto
S = centro do raio do inserto
α= ângulo de inclinação
Lz = distância útil do eixo “Z’
Δz = (delta Z) distância a compensar no eixo "Z"
α Lz α
tg = = Lz = R x tg
2 R 2
α α
Δz = R – Lz = R – R x tg = Δz = R x ( 1 - tg )
2 2
122
123
Cálculo da
compensação no eixo “X”
onde:
P = pto comandado
P1 = pto comandado corrigido
R = raio do inserto
S = centro do raio do inserto
∝ = ângulo de inclinação
Lz = distância útil no eixo “Z”
Δz = (delta Z) distância a compensar no eixo "Z"
Δx = (delta X) distância a compensar no eixo “X”
Δx = Δz x tgα
124
Nas figuras abaixo podemos ver claramente a aplicação da compensação do raio da

ferramenta.
Sem compensação:
Com compensação:
125
Lado de corte para

compensação do raio da
ferramenta
O lado de corte “L” é um dado definido pelo operador na preparação da máquina (Pre-Set),
informando ao comando o lado de ataques das ferramentas operantes durante a usinagem.
Esta definição se dá através de códigos, levando-se em consideração a orientação dos

eixos e é um dado essencial para que o comando faça os cálculos de compensação.
Caso o comando não receba esta informação ele fará uso de seu valor padrão “00”.
Lado de corte para compensação do raio da ferramenta (torre dianteira).
TORRE
126
127
Fluxograma de um
programa CNC
Cabeçalho do programa
Modos de programação
Definição de origem
Definição de ferramentas
Parâmetros do
Processo de usinagem
Posicionamentos
Ponto de troca
Final do Programa
128
129
Fluxograma de um
planejamento de processo
Desenho
e
Especificações
Fixação
E
Acessórios
Especificar
Máquina
Seqüência de
Operações
Ferramentas
Parâmetros das
Ferramentas
Otimização
??
130
131
Parâmetros de corte
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação a ser
executado, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os avanços e as
potências requeridas da máquina.
Os cálculos necessários na obtenção de tais parâmetros são os seguintes:
Velocidade de corte (Vc)

Dependendo do material a ser usinado, a velocidade de corte é um dado importante e
necessário.
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e à rotação da
árvore, e é dada pela fórmula:
xDxN
Vc =
1000
onde :
Vc = Velocidade de corte (m/min)
D = Diâmetro (mm)
N = Rotação de árvore (RPM)
Rotação do eixo árvore (RPM)

Uma vez definido o valor da velocidade de corte para uma determinada ferramenta efetuar
uma usinagem, a rotação é dada pela fórmula:
Vc x 1000
N=
xD
Avanço (f)
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o material, a
Geralmente nos tornos comando numérico utiliza-se o avanço em mm/rot. mas este pode
ser determinado também em mm/min.
132
Potência de corte (Nc)

Área de corte para ferramentas de 90 graus.
Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como sobrecarga do motor e
conseqüente parada do eixo-árvore durante a operação, faz-se necessário um cálculo prévio
da potência a ser consumida, que pode nos ser dada pela fórmula:
Ks x f x ap x Vc
Nc =
4500 x π
onde:
Ks = Pressão específica de corte (kg/mm²) (visto em tabela)
ap = Profundidade de corte (mm)
f = Avanço (mm/v)
η = Rendimento (%)
Observação:
O rendimento e a potência do motor diferem de um tipo de máquina para outra, verificar
especificações do fabricante.
Avanço
Material Limite de Dureza 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,8
Ks Pressão Específica De Corte (Kg/Mm²)
SAE - 1020 90 - 130 HB 295 240 218 195 163 155
SAE - 1045 125 - 180 HB 315 260 230 210 202 170
SAE - 8620 125 - 225 HB 320 260 235 210 197 170
FOFO
200 - 300 HB 270 220 208 175 165 145
Nodular
FOFO Cinzento 150 - 165 HB 155 135 123 110 100 90
133
Suporte de ferramentas e pastilhas

Os dados sobre os suportes de ferramentas e pastilhas de metal duro, são muito
importantes, principalmente os referentes às informações sobre as pastilhas (insertos), para
a otimização do processo de usinagem. Tais informações deverão ser obtidas através de
catálogos dos fabricantes, viabilizando da melhor maneira o trabalho a ser executado.
Qual tipo de inserto?

Qual o tipo de porta – ferramentas?
Qual a classe da pastilha?
Qual o tipo de lubrificação?
Qual a velocidade de corte especificada?
Qual RPM que a pastilha suporta?
Chave de códigos ISO para pastilhas intercambiáveis de torneamento externo.

Extrato ISO 1832 -1985
O código ISO para pastilhas intercambiáveis inclui 9 símbolos, representados por Letras e
Números, que definem formas, tipos e parâmetros dimensionais das mesmas. O oitavo e
nono símbolos são usados somente quando necessário, e o fabricante pode ainda adicionar
um décimo símbolo opcional, que separado por um hífen pode ser usado por opções de
simbologia própria, ou seja, especificações do fabricante.
Exemplo de especificação de pastilha
C N M G 12 04 12 QM
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
134
Definição de parâmetros
1. Formato das pastilhas intercambiáveis:

2. Ângulo de folga das pastilhas.
O - descrição específica
3. Tolerâncias em “S” e “d” (espessura e círculo inscrito).
Tipo S D
G ± 0,025
M ± 0,13 ± 0,05 A 0,15 *
U ± 0,08 A 0,25 *
* Varia de acordo com o tamanho da pastilha.

4. Tipo da pastilha (quebra cavacos e modo de fixação).
135
X - formato especial
5. Dimensão da pastilha, em mm.
Observações:
Dimensão de um só número deve ser precedida de um 0 (zero).
Ex.: 6mm é indicado por 06.
6. Espessura da pastilha, em milímetro.
Exemplo: 02 - S = 2,38mm 04 - S = 4,76mm 06 - S = 6,35mm
7. Raio da ponta, em mm.
Exemplo:
00 - rε = 0
02 - rε = 0,2mm
04 - rε = 0,4mm
06 - rε = 0,6mm
08 - rε = 0,8mm
136
10 - rε = 1,0mm
12 - rε = 1,2mm
8. Tipo de aresta de corte
F – aresta de corte aguda

T - aresta de corte negativa
Direção de avanço
R- Right (à direita)
L- Left (à esquerda)
N- Neutra
10. Opção do fabricante.
O fabricante pode adicionar como décimo símbolo mais 3 opções de simbologia própria. Por
exemplo:
QF - para operações de acabamento fino

QM - para operações de semi-acabado
QR - para operações de desbaste
Chave de códigos ISO para suportes porta pastilhas de torneamento externo.
Extrato ISO 5608 -1980
O código ISO para suportes porta pastilhas externa inclui 10 símbolos, representados por
Letras e Números que definem formas, tipos e parâmetros dimensionais dos mesmos. O
fabricante pode ainda adicionar um décimo primeiro símbolo opcional, separado por um
hífen, no qual pode fazer uso de opções de simbologia própria, ou seja especificação do
fabricante.
137
Exemplo de especificação de suportes porta pastilhas:
P C L N R 20 20 K 12
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Exemplo de especificação do sistema de ferramentas modulares “BTS”
BT32 P S D N N _ L N _ P
1 3 4 5 6 2 4 5 2
Definição de parâmetros
1- Tamanho do BTS (Block Tool System)
b = Largura do acoplamento
C- fixação pela face superior

M- fixação pela face superior e pelo furo
P- fixação pelo furo
S- fixação por parafuso
138
6. Sentido de corte
139
R- Right (à direita)
L- Left (à esquerda)
N- Neutra
7. Altura da haste.
* dimensão de um só número deve ser precedida por 0 (zero) ex.: 8 mm é indicado por 08.
8. Largura da haste.
* dimensão de um só número deve ser precedida por 0 (zero) ex.: 8 mm são indicados por
9. Comprimento do porta pastilha.
140
141
Dados:
• Material - Aço Inox 360
• Operação - Desbaste
• Avanço de corte de - 0,28mm/v
• Pressão Específica de corte - 272Kg/mm² para o avanço proposto
• Máquina: -Centur 20RV -Rendimento de 0,75% (η )
• Potência de 5cv
• Torre - Troca rápida -Altura de 20mm -Comprimento de 100mm
• Pastilha – triangular
Qual porta ferramentas?
P T G N R 20 20 K 11
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Qual pastilha (inserto)?
T N M G 11 04 08 _ QR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Qual a classe da pastilha?

Para aço inox 306 a classe é M.
Qual a velocidade de corte?

Para um avanço de 0,28 mm/v visto em tabela o valor é de 200m/min
Qual é a RPM?
Vc × X × 200 ×
N= 1000 = N= 1000 = 707 RPM
πxD 3,14 × 90
Qual a potência consumida?
Nc = Ks × f × ap × Vc
4500 η
Nc = 272 × 0,28 × 5 × 200

4500 x 0,75
142
Nc = 22,5 CV
143
Operação da máquina -
Comando Mach 9
Ligar a máquina:
• Ligar a chave geral;
• Puxar o botão de emergência.
Observação:
O CNC fará um check-up geral, colocando no vídeo algumas mensagens para o
operador.
• Terminando os testes, o CNC irá apagar o vídeo, permanecendo
em “REPOUSO”.
• Acionando-se a tecla EXIT o comando irá mostrar a “PÁGINA DE MODO”.
Observação:
Caso o CNC esteja preparado para trabalhar com a utilização de senhas, será mostrada a
“PÁGINA DE ACESSO”. A partir desta página o usuário somente terá acesso à operação
normal da máquina após digitar sua senha. Se a senha digitada for aceita o CNC passará
automaticamente para a “PÁGINA DE MODO”, caso contrário continuará na “ PÁGINA DE
ACESSO”.
• Acessar a PALKEY correspondente à “PAGE DOWN” (o CNC mostrará na parte
inferior da tela algumas informações).
• Acessar “LIGA COMANDO” (liga os eixos).
Referenciar a máquina:
• Acessar a “PÁGINA DE MODO” (SHIFT/EXIT);
• Acessar “MANUAL”;
• Acessar “REFERENCIAR MÁQUINA”;
• Ajustar o seletor de avanço em 60%.
• Acionar o botão “CYCLE START”.
Observação:
O zeramento processa-se primeiro em X e automaticamente em Z.
Após completar o zeramento o comando irá mostrar a mensagem “AVANÇO
144
INIBIDO”.
Movimentação dos eixos em JOG contínuo:

• Acessar “PÁGINA DE MODO” (SHIF/EXIT);
• Acessar “MANUAL”.
• Acessar “JOG”;
• Acessar “JOG CONTÍNUO”;
• Através das softkeys, selecionar o sentido do movimento: X+, X-, Z+ ou Z-
(controlando o avanço).
Observação:
Caso ocorra o limite de software (fim de curso), agir da forma:
• Se for +X LIMITE SOFT: pressionar X

• Se for –X LIMITE SOFT: pressionar X+
• Se for +Z LIMITE SOFT: pressionar Z-
• Se for –Z LIMITE SOFT: pressionar Z+
Caso ocorra o limite mecânico (fim de curso sem referência), agir da seguinte forma:
• Se for +X LIMITE MECÂNICO: Acionar o botão de comando (liga eixos) e a softkey
X- simultaneamente.
• Se for –X LIMITE MECÂNICO: Acionar o botão de comando (liga eixos) e a softkey
X+ simultaneamente.
• Se for –Z LIMITE MECÂNICO: Acionar o botão de comando (liga eixos) e a softkey
Z- simultaneamente.
• Se for –Z LIMITE MECÂNICO: Acionar o botão de comando (liga eixos) e a softkey
Z+ simultaneamente.
Movimentar os eixos com veloc. Pré-estabelecida:

• Acessar “PÁGINA DE MODO” (SHIFT/EXIT);
• Posicionar o cursor no campo de entrada de dados (à direita de JOG);
• Digitar o valor em mm/min. EX: 200, 300...;
• Acionar a tecla ENTER;
• Ajustar a velocidade através do botão SELETOR DE AVANÇOS (FN%);
• Através das Softkeys X+, X-, Z+ ou Z-, pode-se mover os eixos com a velocidade
pré-estabelecida.
Movimentar os eixos em JOG incremental:

• Acessar “INCREMENTAL”;
• Posicionar o cursor até INC (INCREMENTAL);
• Digitar o valor incremento desejado;
• Ajustar a velocidade através do botão SELETOR DE AVANÇOS;
• Pressionar a softkey selecionada haverá um movimento do eixo de acordo com o
145
valor pré-estabelecido.
Observação:
Para cancelar a operação de JOG INCREMENTAL, agir da seguinte forma:
• Posicionar o cursor até INC;
• Digitar o valor “ZERO”;
Operar o comando via M.D.L. (entrada de dados):

• Acessar “M.D.I.”;
• Acessar “STATUS”;
• Posicionar o cursor (→) até o campo de entrada de dados (parte inferior da página);
• Digitar as informações desejadas;
Ex: M12#M3 (liga o eixo-árvore na faixa alta)
• Acionar o botão “CYCLE START” (libera as informações sempre em bloco a bloco).
Movimentar eixos com o eixo-árvore ligadi:
Acessar “PÁGINA DE MODO”;

• Acessar “MDI”;
• Posicionar o cursor até o campo de entrada de dados (parte inferior das páginas) e
digitar: M12#S600M3# (liga eixo-árvore)
• Acionar a tecla “ENTER”;
• Acionar o botão “CYCLE START”;
• Acionar o botão “CYCLE STOP”;
• Acionar a tecla “EXIT”;
• Acessar “JOG” (o comando “JOG durante MDI”)
• Movimentar os eixos através das Softkeys (X+, X-, Z+ ou Z-).
Observação:
Caso queira interromper a operação basta acionar “SHIFT/CYCLE STOP”.
Torneamento de castanhas via programa:

• Prender um calço entre as castanhas;
• Encostar a ferramenta na face da castanha através das SOFTKEYS (X+, X-, Z+ ou
Z-), controlando a velocidade de avanço através do seletor.
• Acionar a tecla EXIT (duas vezes);
• Posicionar o cursor em “X” e acionar a tecla “Enter” até que assuma “XC”; fazer a
mesma seqüência para o eixo “Z”, para que assuma “ZC”.
• Posicionar o cursor () no campo de entrada de dados (parte inferior da página);
146
• Digitar a função para zeramento do eixo “Z”; Ex: G92 Z#

• Acionar o botão CYCLE START (automaticamente o valor de “ZC” será zerado);
• Acionar simultaneamente “SHIFT/CYCLE STOP”;
• Acionar a tecla “EXIT” (duas vezes);
• Posicionar o cursor (→) em JOG;
• Digitar o valor 250 (mm/min);
• Ajustar a velocidade de avanço em 30% através do botão seletor de avanços;
• Através das “SOFTKEYS” (X+, X-, Z+ ou Z-), posicionar a ferramenta no diâmetro da
castanha a ser usinada;
• Posicionar o cursor no campo de entrada de dados;
• Digitar: M12#M3#;
• Acionar o botão “CYCLE START” (duas vezes);
• Acionar o botão “CYCLE STOP”;
• Acionar a Softkey Z- (para usinar até um determinado ponto);
• Acionar a Softkey Z+ (para retirar a ferramenta);
• Acionar simultaneamente “SHIFT/CYCLE STOP” (desliga o eixo-árvore);
• Medir o Diâmetro usinado. Ex: 60.5mm
• Acessar “Status”;
• Posicionar o cursor no campo de entrada de dados;
• Digitar o código de zeramento e o valor do diâmetro usinado. Ex: G92 X60.5
• Acionar o botão “CYCLE START” (automaticamente o valor é registrado em “XC”);
• Acionar simultaneamente “SHIFT/CYCLE STOP”;
• Acionar “SHIFT/EXIT”
• Acessar “EDITOR”
• Selecionar o número do programa;
• Acessar “EDITOR”;
• Acessar “LISTA”;
Digitar o programa de acordo com o rebaixo desejado:
147
Exemplo de programa:
• M12#
• M3
• GX62.5Z2.
• G74X74.5Z-14.912.U1.F2
• GX75.5
• G1Z-15.F.15
• X76.5
• X58
• GZ100
• M2
• Acionar as teclas “SHIFT e EXIT” simultaneamente;
• Acessar “AUTOMÁTICO”;
• Acessar “CYCLE START” (automático) ou bloco a bloco;
Observação
Durante a execução de o programa posicionar o seletor de avanços em 100%.
Efetuar o zeramento das ferr. sem o leitor de posição “TOOL EYE” (zeramento da peça):
• Referenciar a máquina (ZERO MÁQUINA OU MACHINE HOME);
• Prender a peça;
• Posicionar o cursor (→) no campo de entrada de dados;
• Digitar a função que liga o eixo-árvore. Ex: M12#S600M3#
• Acionar o botão CYCLE START (duas vezes);
• Acionar o botão CYCLE STOP;
• Acionar a tecla EXIT;
• Através das Softkeys (X-, X-, Z+ ou Z-) posicionar a ferramenta próximo da peça,
controlando o avanço.
• Posicionar o cursor (→) em JOG
• Digitar o valor: 250 (mm/min);
• Posicionar o botão seletor de avanços em 30%;
• Através das Softkeys (X+, X-, Z+ ou Z-) posicionar a ferramenta para dar um
pequeno passe no diâmetro da peça;
148
• Afastar a ferramenta somente no eixo Z através da Softkey Z+;

• Acionar a tecla SHIFT e o botão CYCLE STOP simultaneamente;
• Calcular a diferença entre o G92X e o diâmetro da peça, conforme exemplo abaixo:
FERRAMENTA: T0101 G92X100 DIFERENÇA EM X: 100 – 50 = 50
• Posicionar o cursor em INC;

• Digitar o valor do incremento calculado par ao eixo X.
• Acessar a Softkey (X+ ou X-);
• Acionar as teclas SHIFT e EXIT simultaneamente;
• Acessar “REFER. TRAB.”;
• Acessar “DIMENSÕES FERR.”;
• Posicionar o cursor (↓) em COMPR. X;
• Posicionar o cursor (←) em T;
• Digitar o número da ferramenta a ser “ZERADA”;
• Acionar o botão CYCLE START (duas vezes);
• Acionar o botão CYCLE STOP;
• Através das Softkeys (X+, X-, Z+ ou Z-) posicionar a ferramenta para um pequeno
faceamento da peça;
• Facear (o suficiente para medir a peça);
• Afastar somente no eixo X através do Softkey X+ ou X-;
149
• Calcular a diferença entre o G92Z e o comprimento da peça, conforme o exemplo;

FERRAMENTA: T0101 G92Z100 Diferença em Z: 100 – 40 = 60
• Posicionar o cursor em INC;
• Digitar o valor do incremento calculado para o eixo Z;
• Acessar a Softkey (Z+)
• Acessar “DIMENSÕES FERR”.
• Posicionar o cursor (↓) em T;
• Digitar o número da ferramenta a ser “zerada”;
Observações:
Automaticamente os valores de X-RAIO e Z-COMPR, serão registrados na página de
dimensões.
Levar o cursor na coluna RAIO, digitar valor do raio da pastilha (inserto) e na coluna L o
número de lado de corte da ferramenta.
Caso utilize G54 e G55 leve o cursor até o código e digite o valor desejado, acionando logo a
seguir a tela ENTER.
O zeramento das ferramentas poderá ser feito também fora da máquina, utilizando-se de
um altímetro ou outros equipamentos de pré-set, visando uma maior rapidez no tempo de
preparação da máquina.
Selecionar um programa:
Existem 3 formas para selecionar os programas da memória, a saber:
Modo 1:
• Acessar “PÁGINA DE MODO”;
• Digitar o número do programa desejado na parte inferior da página;
Modo 2 (verificando o diretório):

• Acessar “DIRETÓRIO” (para verificar os programas arquivados);
• Digitar o número do programa desejado na parte inferior da página;
• Acionar a tecla ENTER.
Modo 3:
150
• Posicionar o cursor (→) até PROGRAMA;

• Digitar o número do programa;
• Acionar a tecla “ENTER”.
Inserir um programa manualmente:
Modo 1 (Lista Edição):

• Acessar “PROG. NOVO” (seleciona automaticamente um programa que não consta
no diretório).
• Digitar informações;
• Acionar a tecla EOB ou o cursor (↓) no final de cada um dos blocos.
Modo 2 (pronta edição):

• Digitar as informações do bloco;
• Acionar a tecla EOB;
Observações:
Neste modo de operação, a cada código “G” digitado (utilizando-se os 2 dígitos) o editor
mostrará uma tela para sua visualização, indicando todas as opções que o código
selecionado aceita, de forma a auxiliar na programação.
Exemplo: Digitando-se o código (G33), aparecerá:
Rosca simples........................... G33

X ponto final............................... X
Z poto final................................. Z
Conicidade................................ I
PASSO ......................................... K
ÂNG. DE ENTRADA....................... A
Observações:
• Digitar o valor e logo após utilizar-se do cursor (↓) para selecionar a próxima opção
desejada entre as disponíveis;
• Ao terminar a operação, digitar a tecla EOB;
• Caso queira verificar os blocos em seqüência no programa utilize-se da Softkey
correspondente à “LISTA”;
• Para continuar a inserir o programa, acionar EXIT.
151
Carregar programas via periféricos:

• Acessar “CARREGA / SALVA”;
• Selecionar DISPOSITIVO CARG. (acionando a respectiva Softkey);
• Acessar “CARREGAR”;
• Acessar “PROG. NOVO” (seleciona um número de programa novo);
• Acessar “PROG.” (autoriza o início de carregar o programa).
Salvar os dados das ferramentas para o programa:

• Digitar o número do programa desejado;
• Acessar “SALVAR”;
• Acessar “CONFIRMA”.
Observação:
Querendo visualizar os dados no programa, agir da seguinte forma:
• Acessar “PÁGINA DE MODO” (SHIFT / EXIT);
• Acessar “LISTA”.
Atenção:
Caso esteja utilizando G54 r G55 (A e B), alterar os valores quando houver mudança na
fixação da peça.
Salvar programas via periférico (perfuradora, micro, etc.):

• Acessar “CARREGA SALVA”;
• SELECIONAR DISP. SALV. (através do Softkey correspondente);
• Acessar “PROG.” (autoriza o início de salvar programa).
Observação:
Após completar a operação o comando mostrará a mensagem “SALVAMENTO
COMPLETO”.
Remunerar um programa:
• Digitar o número do programa a ser remunerado;
152
• Acessar “RENUMERAR”;
• Acionar a tecla ENTER.
Copiar partes de um programa em outro programa:
Para copiar partes do programa, proceder da seguinte forma:

• Acessar “PROG. NOVO”;
• Acessar “INSERIR PROGRAMA”;
• Digitar o número do programa a ser copiado;
• Acessar as Softkeys “INÍCIO” e “LINHA” para marcar o início da leitura, ou então
“INÍCIO” e “n” para marcar o número do bloco de início para a leitura.
• Acessar as Softkeys “FIM” e “LINHA” para determinar o final da leitura, ou então
“FIM” e “N” para marcar o número do bloco em que será encerrada a leitura.
• Acessar a Softkey “INSERIR”;
• Acessar “LISTA” (para visualização do programa).
Observação:
No caso de cópia de partes do programa a função “INSERIR” copiará os blocos
compreendidos entre o bloco inicial e o final, sendo este último omitido.
• Desejando-se copiar um programa inteiro basta acionaras Softkeys “INÍCIO” e “FIM”
e logo após “INSERIR”.
Procurar um bloco direto no programa:

• Acessar “EDITOR” (novamente)
• Acessar “PROCURAR”;
• Digitar a informação ou o número do bloco desejado.
• Acessar “BUSCAR” (o comando irá indicar se a informação foi encontrada ou não);
• Acessar “LISTA”.
Modificar um programa:
• Acessar ”EDITOR”;
• Levar o cursor até a posição desejada e executar as modificações necessárias.
Observação:
Para inserir blocos pressionar as teclas SHIFT/INS, digitar as informações e logo após
acionar a tecla ENTER.
• Para inserir uma informação no bloco, posicionar o cursor na posição desejada e
acionar a tecla INS. Após digitar as informações acionar a tecla ENTER.
153
• Para apagar uma função levar o cursor até o início da mesma e acionar a tecla DEL.
• Para apagar um bloco inteiro posicionar o cursor no início e acionar as teclas SHIFT
e DEL simultaneamente.
Proteger e/ou restringir programas:

• Acessar “SUPORTE”;
• Acessar “PROTEGER PROG.”;
• Digitar o número do programa desejado e logo após acionar a tecla ENTER ou
selecionar o programa através da softkey “PRÓX. PROG.”;
• Acessar “RESTRINGIR” e/ou “PROTEGER”;
Nota:
Para cancelar a proteção ou restrição, basta repetir a operação, pois estas Softkeys funcionam
no sistema LIGA/DESLIGA.
Apagar um programa do diretório:

• Digitar o número do programa a ser apagado;
• Acionar “APAGAR PROG.”;
• Acessar “SIM”.
Observação:
Caso seja acessada a opção “SIM”, o programa será automaticamente apagado, exceto
se estiver protegido e/ou restringido.
Apagar todos os programas do diretório:

• Acessar “APAGAR TODOS”;
• Acessar “SIM”.
Observação:
Caso seja acessada a opção “SIM”, todos os programas serão apagados, exceto os que
estiverem protegidos e/ou restringidos.
Testar programa sem girar a placa e sem movimento dos carros (rápido):
• Acessar PÁGINA DE MODO;
• Acessar EDITOR;
• Selecionar programa desejado;
• Acessar TESTE;
• Acessar RÁPIDO;
• Acessar STATUS;
• Acionar o botão CYCLE START (execução automática) ou BLK/BLK (bloco a bloco).
Observação:
154
O comando executa o programa em rápido parando onde houver erro de sintaxe.
Testar o programa utilizando-se do gráfico:

• Acessar “EDITOR” (novamente);
• Acessar “GRÁFICO”;
• Acionar a tecla CYCLE START;
Observações:
• Se ocorrer algum erro o bloco será mostrado em destaque na parte superior da
página, e teremos condições de verificar também a mensagem de erro gerada pelo
comando.
• Para corrigir o erro acionar a tecla EXIT (duas vezes). Desta forma o comando irá
buscar o bloco onde ocorreu a interrupção do programa.
• Após fazer as correções necessárias, acione a Softkey “gráfico”, e o botão “CYCLE
START” (para dar continuidade).
Ampliar automaticamente o perfil da peça:

• Acessar “RÁPIDO”;
• Acessar “JANELA”;
• Acessar “LIMITES”;
• Acessar “ZERAR”;
• Acionar botão CUCLE START;
• Acessar “APAGAR”;
• Acionar o botão CYCLE START.
Obter detalhes do gráfico em escala maior:

• Acessar “JANELA”;
• Através das softkeys “REDUZIR” e “AMPLIAR” ou das teclas ZOOM IN e ZOOM
OUT deixar o quadro apresentado no vídeo aproximadamente do tamanho do
detalhe a ser ampliado e através do acionamento simultâneo das teclas SHIFT /
CURSOR, posicionar o quadro em cima do detalhe.
• Acessar “APAGAR”;
• Acionar o botão CYCLE START;
Observação:
Desejando-se selecionar outras janelas, para obtenção de outros detalhes, basta acionarem
a Softkey “JANELA” (último item da página) escolhendo uma das 4 disponíveis.
Testar o programa sem girar a placa e com movimento dos carros (sem a peça):
• Acessar “TESTE”;
• Acessar “SEM ROTAÇÃO”;
• Posicionar o cursor em X, e acionar a tecla ENTER até assumir XD;
• Posicionar o cursor em Z, e acionar a tecla ENTER até assumir ZD;
155
Observação:
Com XD e ZD, teremos condições de verificar, durante a simulação da usinagem, o
quanto falta para a ferramenta atingir o ponto programado, permitindo assim que se evite
possíveis colisões.
• Acionar o botão BLK/BLK (bloco a bloco).
• Controlar o avanço através do botão seletor de avanços.
Observação:
Desejando-se interromper a operação, basta acionar o CYCLE STOP.
Introduzir correções do desgaste dos insertos (corretores):

• Acessar “CORRETOR FERR.”;
• Posicionar o cursor em “T”;
• Digitar o número do corretor;
• Posicionar o cursor em “X”;
• Digitar o valor da correção;
• Acionar a tecla ENTER (o valor será introduzido e o campo irá apagar-se);
• Posicionar o cursor em “Z”;
• Digitar o valor da correção;
• Acionar a tecla ENTER (o valor será introduzido e o campo irá apagar-se);
Observações:
• O sinal é introduzido antes dos valores;
• Introduzir a correção em um eixo de cada vez;
• O campo onde não foi introduzido valor irá apagar-se automaticamente ao sair da
página, sem que haja alteração do valor existente.
• Verificar o quadrante da ferramenta.
Inserir corretores de placa (G54 G55):

• Acessar “REFER. TRAB”;
• Posicionar o cursor (→) em G54 ou G55;
• Digitar o valor desejado em correção para + ou para -;
Executar a usinagem da peça:

• Selecionar o programa;
• Acionar o botão BLK/BLK (execução bloco à bloco) ou o botão CYCLE START
(execução automático);
• Controlar a velocidade através do botão seletor de avanços.
156
Abortar a execução de um programa:

• Acionar o botão CYCLE STOP (bloqueia avanço);
• Acionar a tecla EXIT.
Parar a placa em usinagem:

• Programa em usinagem normal (página de status);
• Acionar a tecla CYCLE STOP;
• Acionar “JOG” (desliga o eixo-árvore);
• Afastar a ferramenta utilizando-se das Softkeys (X+, X-, Z+ ou Z-);
• Acessar “RETORNO DE JOG” (o comando libera a mensagem: “AGUARDANDO
INÍCIO”);
• Acionar o botão CYCLE START (liga o eixo-árvore e retorna ao ponto de parada);
• Acionar CYCLE START (continua a usinagem).
Iniciar usinagem com qualquer ferramenta no meio do programa:

• Acessar “INC. MEIO PROG.”;
• Digitar o código: G99;
• Acionar a Softkey “BUSCAR” até selecionar a operação desejada. Ex: G99:
ferramenta... de...canal.#
• Acionar o botão BLK/BLK (execução bloco à bloco) ou CYCLE START (execução
automática).
Selecionar sistema (polegada/métrico):

• Acessar “POLEGADA” ou “MÉTRICO”;
Observação:
Quando se liga a máquina, o sistema MÉTRICO já está pré-estabelecido nos parâmetros da
máquina, não necessitando de confirmação.
Selecionar parada opcional:

• Acessar “PARADA OPCIONAL”;
157
Observações:
• Esta opção ativa uma parada opcional pré-definida no programa, através da função
M01.
• O operador deve selecionar esta função antes de iniciar a execução do programa;
• Para desativar a função basta acionar a Softkey PARADA OPCIONAL novamente.
• Se a função M02 estiver programada, mas o operador esquecer-se de ativar
“PARADA OPCIONAL”, o programa será executado de forma contínua, sendo a
função M01 ignorada.
Omitir blocos no programa sem eliminá-los (inibe blocos):

• Acessar ”REFER. TRAB.”;
• Acessar “INIBE BLOCOS”;
Observações:
• Caso a opção INIBE BLOCO esteja ativada, o comando irá ignorar qualquer bloco de
informações precedido do código (/).
• Se a opção estiver desativada, todos os blocos serão executados inclusive os que
contêm a função (/).
Monitor do tempo de vida da ferramenta:

• Acessar “EDITOR”
• Posicionar o cursor para o EOB (#) correspondente ao número da ferramenta a ser
monitorada;
• Inserir os parâmetros de monitoração que devem ser programados;
• Acessar “CONFIRMA”;
• Acessar “MONITOR FERR.”;
• Acessar “REC. TOTAL”;
Observação:
Para visualizar os dados programados de uma ferramenta em outra página, basta posicionar
o cursor no código “T”, digitar o número da ferramenta e acionar a tecla ENTER.
Alterar dados programados no monitor:

158
• Posicionar o cursor no parâmetro a ser alterado;
• Efetuar as alterações;
• Acione as teclas SHIFT e EXIT simultaneamente;
• Acessar “MONITOR FERR.”
Carregar o tempo de vida útil das ferramentas

Mensagem: “FIM DE TEMPO ÚTIL FERR.”;
• Acessar “MONITOR FERR.”;
• Acessar “CORRETORES FERR.”;
• Zerar os valores X e Z da ferramenta;
• Trocar o inserto da ferramenta com tempo de vida esgotado.
Seqüência para utilizar a retração da ferramenta

• Acessar “RETRAÇÃO”;
• Acessar “RETRAÇÃO (chamada da página de retração)”;
• Programa em usinagem normal (BLK/BLK ou AUTOMÁTICO);
• Acessar “RETRAÇÃO” (recua a ferramenta seguindo os parâmetros definidos no
programa dentro do código G07 e desliga o eixo-árvore);
• Movimentar o eixo através de uma das Softkeys disponíveis (X+, X-, Z+ ou Z-) até a
posição desejada, controlando o avanço.
• Acessar “SALVA POSIÇÃO” (salva posição atual do eixo);
• Movimentar e salvar posição dos eixos até a meta desejada.
Observação:
O comando permite armazenar até 5 pontos, sendo esta a quantidade de pontos visíveis na
página de retração, Deverá ser efetuado no mínimo 1 movimento.
• Acessar “RETRAÇÃO” (para retornar o processo de usinagem);
Observação:
A retomada do processo de usinagem, ou seja, a trajetória descrita pelos eixos para o ponto
onde a ferramenta foi retraída, será feito em avanço seguindo o percurso descrito pelo
operador, no sentido contrário.
159
Uma vez atingido este ponto, o comando, após religar o eixo-árvore assumirá o avanço
usado para retrair a ferramenta, ou seja, o avanço programado.
Exemplo de programação:
;.PEÇA.N.8# . . . T0101;.DESBASTE.EXTERNO# . G07 U2.W3.# . . . T0202;.CANAL# . . .

G07 U5.# . . . T1212;.DESBASTE INTERNO.# . . .
G07 U-2.W2.# . . . M30#
Carregar/Salvar vários programas:
Carregar vários programas:

• Acessar “CARREGAR/SALVA”;
• Acessar “SEL.DISP.CARG.” (seleciona o periférico a ser utilizado para armazenar os
programas);
• Acessar “PROG. NOVO”;
• Acessar “MULTI PROG.” (chamada da página MULTI CARREGAR);
• Acessar “INÍCIO” (dá início a leitura dos programas
Observação:
Esta operação permite armazenar uma série de programas consecutivos.
Salvar vários programas:

• Acessar “SEL.DISP.SALV.” (seleciona o periférico a ser utilizado para armazenar os
programas);
• Acessar “MULTI PROG.” (chamada da página MULTI SALVAR); • Através da Softkey
“SELEC. PROG.” seleciona-se o programa a ser salvo através do flag (S);
• Através da Softkey “PROX.SELEC.” poderemos chamar o próximo programa do
arquivo, com flag o S ativo.
• Acessar “INÍCIO” (dá início ao salvamento). Esta operação permite salvar uma série
de programas consecutivos em uma única titã.
Observação:
Caso nenhum programa tenha sido selecionado através do FLAG (S), todos os programas
do diretório serão salvos.
Comparar programa em fita ou disquete com o armazenamento no

comando:
• Acessar “SEL.DISP.CARREG.” (seleciona o periférico a ser utilizado);
• Acessar “VERIFICAR”;
• Digitar o número do programa que será comparado;
160

• Preparar o equipamento que contenha o programa (fita, disquete, etc.)
• Acessar “PROG” (dá início a verificação).
Tirar cópia das páginas do CNC (hardcopy)

Para se tirar uma cópia de uma determinada página do CNC é necessário que o comando
esteja no ESTADO INATIVO (JOG) e acoplado a uma impressora através da saída RS-232
existente na máquina.
• Deve-se selecionar a página a ser copiada e acionar a tecla HELP;
• Caso se deseje uma cópia de uma tela gráfica, aciona a tecla HELP duas vezes.
Desligar a máquina:
• Pressionar o BOTÃO DE EMERGÊNCIA;
• Acessar “REPOUSO”;
• Caso queira, desligue a chave geral;
Tabela dos campos de rotações do torno centur 30R

O torno CENTUR tem motor de corrente alternada e potência de 4,6/8 cv.
H L
III 3000 1500

III 2120 1060
I 1500 750
I 1060 530
II 750 375
II 530 265
III 375 190
III 265 132
I 190 95
I 132 67
II 95 45
II 67 37,5
GAMA H (alta) (M12) Rpm 67 – 96 – 132 – 190

265 – 375 – 530 – 750
1060 – 1500 – 2120 – 3000
GAMA L (baixa) (M11) Rpm 37,5 – 45 – 67 – 95

132 – 190 – 265 – 375
530 – 750 – 1060 – 1500
161
Mensagens de falhas e alertas (LADDER E SOFTWARE):
São identificados nas páginas de STATUS e/ou de estado da máquina (MENSAGENS

PAL). As mensagens estão em ordem alfabética:
• #Programa inválido:
Seleção de um programa inválido. Não existe no diretório.
• /deve ser carac. #1
O caráter “/” deverá ser o primeiro do bloco.
• ?&? No mesmo bloco:
Indica que os dois códigos mostrados podem estar no mesmo bloco.

• ? Apalp. Perda a ref.:
Indica perda de feedback no sensor de medição de ferramentas.
• ? Atual e inferir a r:
Indica que o eixo“?” Está posicionado abaixo do plano r.
• ? Código ausente:
Indica que o código“?”Está faltando no bloco, e, portanto, sua programação é obrigatória.
• ? Código indefinido:
O código “?” não é interpretado pelo CNC, portanto ilegal.
• ? Emulador 8087:
Problema inerente ao software do CNC.
• ? Erro de seguimento:
Indica um determinado eixo com excessivo erro de acompanhamento.
• ? Excesso decimal:
O código “?” Excedeu o número máximo de casas decimais.
• Incr. Furação zero:
Indica que o valor de “?” Usado com incremento de furação é zero.
• ? Inválido em perfil:
Indica que o código “?” É inválido na definição de u perfil.
• ? Limite mecânico:
162
• ? Rosca veloc. Ilegal:
Identifica um determinado eixo que atingiu o fim do curso mecânico.
Indica que o eixo “?” excedeu a máxima velocidade permitida.
• ? Valor o ilegal:
Valores de x; z; t ou k não causam movimento (delta = 0);
• Abortada conexão pal:
Indica transferência ilegal do PAL para CNC através de um PC.
• Abortado p/ operador:
Operação abortada quando em execução.
• Aguardando carreg. Pal:

Memória RAM usada pelo ladder (PAL) está danificada.
• Aguardando início:
Aguardando início de ciclo.
• Apagar programa:
Indica que durante a operação DELETAR UM PROGRMA, o CNC está em modo diferente
do JOG.
• Área segura:
Identifica uma das áreas de segurança programada.
• Baixa pressão na manga do contra-ponto:
Ocorre quando o elemento que sensora pressão na linha do contraponto pneumático não
atuar desde que a eletroválvula do contraponto esteja desligada e tenha vencido o tempo de
avançar, gera parada de emergência.
A mensagem desaparecerá quando o elemento citado for atuado e as condições

satisfeitas.
• Baixa pressão na placa:
Ocorre quando o elemento que sensora na linha d placa pneumática Onça (opcional) não
tiver sido atuado, causando parada de EMERGÊNCIA.
A mensagem desaparecerá quando o elemento citado for atuado e as condições
163
satisfeitas.
• Baixo nível de óleo:
Ocorre quando o elemento que sensora o baixo nível de óleo for atuado, a
mensagem desaparecerá quando o elemento citado à posição original, após nova
carga de óleo no reservatório.
• Bateria fraca:
Indica que o nível de tensão da bateria está baixa ou a bateria está em curto.
• Bateria aberta:
Bateria não está conectada ou o fusível está em curto.
• Bloco – arc. Incompleto:
Indica que um bloco de interpolação circular G02/G03 foi programado sem os dados
necessários para determinar o centro do arco, ou seja, I, K ou R.
• Bloco a seguir ilegal:
Indica que para certo bloco de compensação de raio, o bloco a frente está ilegalmente
definido.
• Bloco g inválido:
O código “G” não é válido.
• Bloco G33 inválido:
Bloco com código “G33” está inválido.
• BLOCO M# ILEGAL:
Os valores do código “M” condicionais não estão dentro dos valores estabelecidos – M78
a M93.
• BLOCO H – ERRO SEQ.#:
Indica que o número lido no código “H” não encontra o número

correspondente ao código “N” no mesmo programa.
• Bloco sem código #:
Bloco do programa sem o código EOB (#).
164
• Botão de emergência:
Ocorre quando o botão de emergência está posicionado. A mensagem desaparecerá

quando o botão for puxado.
• C com XZUW:
Eixo “C” com X; Z; U ou W no mesmo bloco.
• C em bloco-arco:
Indica que o eixo “C” não pode ser programado com interpolação circular.
• C em modo contínuo:
O eixo árvore está em modo de posicionamento angular (orientação).
• C. Fixo-modo inc.inv.:
Indica que um ciclo fixo está em progresso com o CNC programado em modo
INCREMENTAL.
• C. Fixo – espelho inv.:
Indica que a imagem espelho está ativa em um ciclo fixo.
• Caracter mal interpr.:
Indica que houve um caracter inválido na transferência do “pp”

(parâmetros)
• Carregando pal → ram:
Transferência do ladder (PAL) para o CNC foi abortada.
• Carregando pp:
Indica que o programa está sendo carregado de uma leitora.
• Carregando programa:
Indica que o programa está sendo carregado de uma leitora.
• Ciclo suspenso:
Operação foi interrompida por “CYCLE STOP”
• Cód. H em comp. Raio:
O código “h” não pode ser usado durante compensação de raio.
165
• Código H – bloco ilegal:
O código “H” precisa ser o único código no bloco com exceção do código “N”.
• Código “M” inválido:
Ocorre quando for requerido um código “M” que não tenha sido
especificado para a máquina.
A mensagem desaparecerá acionando-se SHIFT e CYCLE STOP simultaneamente e

a tecla EXIT.
• Código “T” inválido:
Ocorre quando a ferramenta programa através do código “T” estiver fora da gama de
ferramentas permitidas pelo programa.
A mensagem só desaparecerá quando o programa abordado através de SHIFT e CYCLE

STOP.
• Comp. Raio-entr. Inv.:
Indica que uma interpolação circular G02/G03 é o primeiro movimento de uma compensação
de raio. O que não é permitido.
• Corretor-bloco inv.:
Não está implementada.
• Dado ferr. Desigual:
Indica o tipo de “record” inválido para a operação desejada

(salvar/carregar)
• Dados ferr. Carrg.:
Indica que as dimensões das ferramentas foram carregadas para as respectivas páginas.
• Def. Código dupla:
Indica que um código “?” Aparece duplicado em um bloco.
• Def. Dados placa inv.:
Indica que a definição dos dados de placa, através dos códigos “A” e “B” estão definidos no
mesmo bloco com outros códigos.
• Def. Início/fim inv.:
166
Indica que a string ou label de abertura ou fechamento de uma definição e ferramenta

(dimensões) no programa está ilegalmente definida.
• Def. Perfil inválido
Indica que a strig ou label de abertura ou fechamento de uma definição de ferramenta de

uma definição de ferramenta (dimensões) no programa está ilegalmente definida.
• Def. Perfil inválido:
Indica que não existe o subprograma de definição de um perfil.
• Def. Plano r. Ilegal:
Indica função ilegal do plano “R” no ciclo de “G83”.
• Def. Prog - ? Cod. Ileg.:
Indica que o código“?” É inválido na definição das dimensões das ferramentas no

programa.
• Def. Quadrante ilegal:
Indica erro de quadrante na definição de um perfil.
• Detectado erro:
Indica que foi detectado um erro durante a verificação de um programa.
• Detectado erro no Pal:
Falha de comunicação entre PC e o CNC.
• DIAM. FERR. EXCESSIVO:
Indica que, numa compensação de raio, o movimento executado é menor que o raio do
inserto.
• Diretório esgotado:
Indica que se excedeu o número máximo de programas permitido no diretório.
• Diretório sem programa:
Indica que não existe programas para salvar (perfurar)
• Dupla def. Placa ind.:
O código “a” ou “b” está duplamente definido em uma definição de dimensões de

ferramentas no programa.
167
• E/S abordado-falha:
Indica que a operação através de um periférico foi abordada pelo operador.
• Diretório esgotado:
Indica que se excedeu o número de programas permitido no diretório.
• Diretório sem programa:
Indica que não existe programas para slavar (perfurar).
• Dupla def. Placa ind.:
O código “A” ou “B” está duplicamente definido em uma definição de dimensões de

ferramentas no programa.
• E/S abordado-falha:
Indica que a operação através de um periférico foi abortada pelo operador.
• Eixo árvore parado:
Indica que, para uma operação de mm/giro ou rosca, aplaca está parada.
• Eixo em vel. Ilegal:
Eixo excedeu a máxima velocidade.
• Eixos desligados:
Ocorre quando o contador que alimenta os acionamentos dos eixos estiver desligado.
Quando o botão que liga o comando é acionado, o contador liga e a mensagem
desaparece desde que o sistema não esteja em EMERGÊNCIA.
• Em área-falha:
• Emergência:
Identifica uma área de segurança.
Ocorre quando:
• Há a mensagem SOBRE TMEPERATURA;
• Há a mensagem BOTÃO DE EMERGÊNCIA;
• Há a mensagem FALHA ACIONAMENTO;
• Há a mensagem BAIXA PRESSÃO;
• Há a mensagem PEÇA SOLTA, estando o eixo-árvore ligado ou não.
• Há SORECARGA EMERGÊNCIA;
Em qualquer uma das condições acima descritas, o sistema permanece em parada de
168
EMERGÊNCIA.
A mensagem desaparecerá quando, eliminada(s) a(s) causa(s) que a(s) feriu (aram) e
SHIFT/CYCLE STOP for acionado.
• Encontrado:
Quando uma strip é procurada pela função PROCURAR e é encontrada.
• Erro de caracter:
Erro de leitura.
• Erro de concordância:
Indica erro de concordância entre dois arcos consecutivos.
• Erro de paridade:
Indica erro de paridade.
• Erro em divisão:
• Erro interrup. Carrega:
Indica operação interrompida por erro não detectado na operação.
• Erro máscara P.P.:
Ocorre quando for requerido, através do parâmetro MÁSCARA DO P.P., uma função que
habilite Placa Hidráulica Plana Onça ao mesmo tempo. A máquina deverá permanecer em
FEEDHOLD e não haverá operação nas placas.
A mensagem desaparecerá quando for inserido na página de parâmetros um
número de máscara coerente com os opcionais da máquina, sendo o que se segue:
1. Placa onça;
2. Placa romi ou hidráulica;
3. Contra ponto.
Somando-se os valores, obtém-se o agregado dos vários opcionais utilizados.
• Erro veloc. Transfer.:
Indica erro na velocidade de transmissão.
• Excedida busca ferr.:
169
Indica que a procura de uma ferramenta alternativa excedeu todas as possibilidades de

encontrar uma outra ferramenta.
• Excesso de código no bloco:
Indica que mais de 16 códigos estão presentes no bloco.
• Excesso pontos def.:
Indica que um perfil, definido em um sub-programa, apresenta mais de quarenta pontos.
• Excesso sobremetal X:
Indica que a programação de um sobremetal em “X” excedeu o máximo permitido.
• Excesso sobremetal Z:
Indica que a programação de sobremetal de eixo “Z” excedeu o máximo permitido.
• EXECUÇÃO BLOQUEADA:
Avanço inibido devido o seletor de avanços estar em 0%.
• Faixa:
Sempre que o ladder estiver habilitado, o campo FERRAMENTA PROGRAMADA se

encontrará na página de STATUS, mostrando o número da ferramenta programada
através de um código “T”.
• Faixa:
Sempre que o LADDER estiver habilitado e houver faixa alta ou baixa selecionada via
contador de fechamento do motor, este mostrar-se-á na página de STATUS, mostrando a
faixa atual: se estiver selecionado faixa baixa, o número apresentado será 1, caso contrário
(faixa alta) será 2.
• Falha acionamento:
Ocorre quando é detectada falha em pelo menos um dos acionamentos dos eixos. Esta
falha só é monitorada quando os acionamentos estão habilitados.
Durante os processos de habilitação, voa botão liga comando, a monitoração da falha é

inibida por algum tempo (para estabilização do sistema). A condição de falha nos
acionamentos gera EMERGÊNCIA e desliga os eixos.
A mensagem desaparecerá quando, desligados os acionamentos dos eixos, for acionado
170
SHIFT/CYCLE/STOP.
• Falha de software:
Indica problema inerente ao software do CNC.
• Falha equip. Carregar:
Indica erro na recepção de blocos contendo caracteres hexadecimais (PP).
• Falha na conexão Pal:
O ladder (PAL) excedeu sua capacidade máxima de memória a ele reservada.
• Falha no fim do programa:
Indica que na verificação o fim da memória foi atingida sem terminar a operação.
• Ferr. #/def. Prog.:
A ferramenta “T??” não foi definida no programa.
• Ferramenta não selecionada:
Não está implementada.

• Ferramenta:
Sempre que o LADDER estiver habilitado, o campo FERRAMENTA PROGRAMADA se

encontrará na página de STATUS, mostrando o número da ferramenta programada através
de um código “T”.
• Fim tempo útil ferr.:
Indica que uma determinada ferramenta teve seu tempo de vida esgotado.
• Fita sendo perfurada:
Significa que está sendo transferido os caracteres de sincronismo.
• Forma aritm. P. Flutuante excedida:
Problema inerente ao software de CNC.
• Função não permitida:
Foi tentada a execução de uma função não autorizada.
• G – def. Perfil inv.:
O “G” usado na definição de um perfil está inválido (subprograma).
171
• G ?? Bloco inválido:
O código “G” especificado precisa ser programado em bloco único.
• G inicial inválido:
Indica que um perfil, definido em sub-programa está com o código “G” inicial inválido.
• G inválido – compr. R.:
O código “G” não é válido durante compensação de raio.
G02/03 – def. Ilegal:
Quando uma programação de interpolação circular está incorreta.
• C61 – corret. Pendente.:

• G92 – S & XZC ilegal:
Entre um bloco de G92 e um bloco com o código “T” é necessário um bloco de

movimento.
Bloco de G92S com X, Z ou C programados no mesmo bloco é ilegal.
• G92 S Fora de faixa:

O valor do código “S” com G92 excedeu seu valor máximo permitido.
• G92S – Ordem errada:
Para a definição de velocidade de corte, o código G92 deverá estar antes do código “S”.
• Inativo:
O sistema está livre de erros, o avanço não está inibido e não está sendo rodada
nenhuma instrução.
• Instrução inválida detectada:
• INT 11H – Rotina de tratamento:

• INT 5H – Rotina de tratamento:
• INT 6H:
172
• INTI 0H – Rotina de tratamento:
• Limite soft:
Indica que um determinado eixo for excursionado além do limite máximo permitido
pelo software.
Lubrificação deficiente:
O tempo de lubrificação ligada é válido e o elemento que sensora o ciclo não mudar de
estado por duas vezes, ou seja, encontra-se não acionado, deverá acionar e voltar ao
estado inicial, ou o inverso.
A mensagem desaparecerá quando ocorrer um ciclo de lubrificação normal estando em

falha de lubrificação, bastando acionar SHIFT/CYCLE STOP ou EMERGÊNCIA, que o
sistema será rearmado e, quando fora da EMERGÊNCIA reiniciará o ciclo.
• Manual req. Métrico:
É necessário estar no sistema métrico para se selecionar a função do TORNO MANUAL.
• Memória esgotada:
Área de edição do programa está esgotada.
• Mem. Esgotada. Apagar:
Indica que não existe mais espaço disponível na memória para se editar um programa.
• Mudança dir. Arco inv.:
Indica que um arco em desbaste ou contorno, está com inversão de cotas.
• Mudança dir. XZ Ilegal:
Indica que houve inversão de cotas de “X” ou “Z” e um ciclo de desbaste ou contorno.
• Multibloco G33 ileg.:
Dois blocos de “G33” com blocos intermediários sem movimento.
• Não encontrado:
Indica que uma string procurada através de PROCURAR não é encontrada.
• Não há mais blocos:
Indica que um bloco em M.D.I. não apresenta mais códigos a ser executados.
173
• Nenhum jog executado:
Quando um RETORNO DE JOG havia sido feito.
• Num. Perfil inválido:

• Operação aritmética inválida:
Indica que o número do subprograma de definição do perfil é inválido.

• Overflow matemática:
Inerente ao software do CNC.
• P00 em p00 e p00:

O programa número 1 já é chamada pelo número 2 e número 3.
• Pal desabilitado:
Indica que o ladder (pal) não está presente no sistema.
• Pal inibido início:
Indica que o programa? Está chamando o programa?? O qual existe no diretório.
• Pal ram em uso:
Assume um LADDER (PAL) temporário.
• Parar rotação placa:
Indica que para uma operação mm/giro ou rosca, a placa está parada.
Peça solta:
• Com placa pneumática Onça ocorrerá;
• Quando há um comando de soltar a peça em manual.
• Quando há uma seleção de prender externo (chave) e houver um comando de prender a
peça e o tempo correspondente estiver transcorrendo.
• Quando há uma seleção de prender interno (chave) e houver comando de prender a
peça e o tempo correspondente estiver transcorrendo.
• Com a placa pneumática ou hidráulica ocorrerá:
• Quando há uma seleção de prender interno e o elemento que sensora prender interno
não atuar, e a eletroválvula de prender peça estiver atuada.
• Quando há uma seleção de prender externo o elemento que sensora externo prender
externo não atuar, e a eletroválvula de soltar a peça estiver atuada.
Observação:
Caso o eixo-árvore esteja girando e ocorra uma das condições acima, será gerada
EMERGÊNCIA.
174
Caso seja comandado o giro do eixo-árvore e houver condição de PEÇA SOLTA o mesmo
não será liberado e os eixos permanecerão em bloqueio de avanço.
Quando as condições descritas anteriormente forem somadas, a mensagem desaparecerá.
• Perfil ?? – sem M02:
Indica que um subprograma de definição de um perfil não apresenta

“M02”.
• Perfil ext. Inválido:
Indica que o perfil externo está inválido. Em desbaste ou contorno só aceita perfil
externo em um quadrante.
• Perfil interno ileg.:
Indica que o perfil interno está inválido. Em desbaste ou contorno só aceita perfil
interno em um quadrante.
• Pilha de uso geral excedida:
• Prog.#?? – sem M50:
Indica que após um “G58”, um bloco contendo “M50” não foi programado.
• Prog. C/ def. Ferr. Inv.:?
Indica que uma definição inválida de ferramenta está carregada na página de

DIMENSÕES DAS FERRAMENTAS.
• Prog. Def. Ferr. Aberta:
Indica que o programa aberto com as dimensões da ferramenta no

programa termina sem fechar a definição.
• Prog. Não encontrado:
O programa selecionado não foi encontrado.
• Programa completado:
Operação em automático ou bloco a bloco foi completada.
• Quebra cavaco ilegal:

Indica que o retorno para quebra cavaco está além do plano “R”.
• Raio muito pequeno:
Indica que o raio programado é muito pequeno, não permitindo usinar o arco corretamente de
acordo com as coordenadas.
175
• Ram – pal danificada:

Indica que o perfil periférico selecionado não está disponível.
• Referenciar máquina:
O CNC requer que os eixos sejam referenciados antes de movimentálos.
• Remunerar programa:
Indica que durante a operação de renumerar programa não foi terminado com M02 e M30.
• Requer raio positivo:
O código “R” precisa ser sempre positivo.
• Requer teste avanço:
A operação requerida necessita que o CNC esteja em TESTE SEM MOVIMENTO.
• Requer teste programa:
A operação requerida necessita que o CNC esteja em TESTE RÁPIDO.
• Rotação muito baixa:
Indica que a velocidade da placa não atingiu a velocidade programada.
• Salvamento completo:
Indica que a operação de perfuração já foi completada.
• Salvando PP:
Indica que o “PP” esta sendo transferido para um periférico.
• Salvando programa:
Indicam que o programa está sendo transferido para um periférico.
• Sobrecarga:
Ocorre quando o LADDER recebe via uma interfere de entrada, sinalização de ocorrência de
sobrecarga em um dos motores C.A. da máquina, gerada pelos relés térmicos da mesma.
Esta mensagem só desaparecerá quando, rearmado o relé, for acionado SHIFT/CYCLE
STOP.
• Sobretemperatura servos:
Ocorre quando pelo menos um dos termostatos servomotores atuar. Esta mensagem gera
emergência.
176
A mensagem desaparecerá quando, desativados os acionamentos dos eixos e cessada a

falha, for acionado SHIFT/CYCLE STOP.
• T ?? Dados fer. Inv.:
A pesquisa das dimensões de uma ferramenta em “X” ou “Z” indicam valor igual a zero,
quando “G58” está em progresso.
• T com movim. Ilegal:
Um bloco com movimentos não pode ter o código “T” programado.
T em comp. De corte:
O “T” foi programado dentro de uma compensação de raio.
• Tecle confirma p/ recarregar:
Acionar a tecla CONFIRMA para recarregar os valores do tempo de vida da(s) ferramenta(s).
• Tecle confirma p/ salvar:
Acionar a tecla CONFIRMA para salvar os dados da(s) ferramenta(s).
• Tecle confirma p/ zerar:
Acionar a tecla CONFIRMA para zerar os dados das ferramentas.

• Teste s/ mov. S/ rot.:
Indica que a função selecionada não pode ser invocada quando o CNC está em TESTE S/
MOVIMENTO E ROTAÇÃO.
• Troca ferr. – jog inv.:
Não é permitido JOG durante uma operação de troca de ferramentas.
• Última área de segurança:
Indica área de segurança.
• Verificando pp:
Verificando o conteúdo do “PP” com o “PP” contido em um periférico.
• Verificando programa:
Verificando o conteúdo de um programa com o contido no periférico.
• Verificação completa:
Indica que a verificação do programa está completa.
• Versões desiguais:
Indica erro na seqüência de recepção dos blocos quando carregando o “PP”.
177
• X aproximação ilegal:
Valor de aproximação em rápido de “X” para ciclos de desbaste ou contorno está inválido.
• X inicial inválido:
O valor inicial em “X” deve ser maior ou menor que o valor inicial e final em “X” da definição
de um perfil.
• Z incial inválido:
O valor inicial de “Z” deve ser maior ou menor que o valor inicial em final em “Z” da
definição de um perfil.
Atenção:
Dados contidos em bateria podem estar corrompidos:
• Dimensões X-RAIO/Z-COMPR.
• Corretores X/Z
• Raio /L (Borda de ataque)
• Tempo útil
• Ferramenta Alternativa – Dimensões
• Ferramenta Alternativa – Corretores
• Tempo Residual
• Ciclos Programados CIC/RST Restantes
• Limite Corretores – X-LIM / Z-LIM
• Faixa de Tolerância TOLER.
• Medidas do Apalpador.
Observação:
Este grupo de mensagens pode aparecer durante a energização de CNC, se algumas destas
informações forem destruídas.
178
Lay-out porta-ferramentas tipo troca rápida
179
Suportes de ferramentas
Porta-ferramentas tipo troca rápida
Suporte standart – R25467
180
Suporte prismático – R25468
Placas e castanhas
Placa universal de 3 castanhas ∅ 160mm – CENTREX
181
Placa universal de 3 castanhas ∅ 160mm – RÕHM
182
Placa pneumática ∅ 160mm – (com cilindro incorporado) – ONÇA (OPCIONAL)
Castanhas
Castanhas para placa universal – RÔHM
183
Castanhas para placa pneumática - ONÇA
Eixo árvore
Eixo árvore – ASA A2-5”
184
Exercício de usinagem
185
1 Peça exercício Aço chumbaloy ∅ 2” x 68

Denominações e observações Material e dimensões
Nº
QTD FOLHA DE PREPARAÇÃO
Peça FT 01
(Pré-usinagem da peça)
186

Nº
Peça FT 01
(Fixação da peça)
187
Suporte radial Suporte radial

Porta ferramenta PDJNR 2525 K15 Porta ferramenta PDJNR 2525 K15
Pastilha DNMG 180608 CNP 30 Pastilha DNMG 180608 CNP 30
Ferramenta T0101 Ferramenta T0202
Suporte radial
Porta ferramenta R166 DF 0 2525
Pastilha TNMX 10.03.00 P20 NR 60
Ferramenta T0303
FOLHA DE PREPARAÇÃO
FT 01
(Fixação da peça)
188

Nº
Peça FT 01
(G 92)
189
N020 G99
N030 T505 M11; DESBASTE, RPM 1500
N040 GXZ
N050 G92 X100 Z150
N070 G0 X55, Z68, M03
N080 G66 X56.Z68.I1.U1 F.3 K.3 W.3 P15
N090 G0 X100 . Z150.
N100 M00
N110 G99
N120 T0605 M12;.ACABAMENTO
N130 GXZ
N140 G92 X100 . Z150
N150 G0 X18 . Z66 . M03
N160 G1 X-.5 F . 3
N170 G0 X0 Z68.
N180 G42
N190 G1 X0 Z66 . F . 2
N200 P15
N210 G1 X53
N220 G40
N230 G0 X100 . Z150.
N240 M0
N290 G99
N260 T707 M11; ROSCA RPM 750
N270 G0 XZ
N280 G92 X100 . Z150.
N290 G0 X31 . Z64 . M03
M300 G37 X25 . 05 Z38 . K3 . D.61 E4 . W2 A0
N310 G37 X25.05 Z38 . K3 . D.61 E4 . W2 A180
N320 G0 X100 . Z150.
N330 M30
N010 ;P15,, SUB.PROGRAMA..

M020 G1 X0 Z66 . F . 18
N030 G3 X18 . Z57 . R9.
N040 G1 X28 . Z52.
N050 Z96
N060 G2 X34 . Z31 . R6.
N070 G1 Z28.
N080 G3 X46 . Z22 . R6.
N090 G1 X52 . F . 2
N100 M02
Referências bibliográficas
190
Machado, A. Comando Numérico aplicado às máquinas ferramentas - Editora Ícone,

1990; Manuais de programação: Romi - Mach8L, Traub - TX8.
191
192
Operação da máquina
–
Comando Fanuc
Estruturas e Características do Programa CNC
Ao término desta unidade você conhecerá as principais linguagens e formas de

programação para máquinas à CNC, assim como, a estrutura de programação para tornos
CNC utilizando a Norma ISO 6983, e será capaz de identificar um programa elaborado na
linguagem EIA/ISO.
Estrutura de um programa CNC
193
Exemplo de programa CNC para o comando GE Fanuc 21 i – Torno Galaxy 10

Operação de acabamento
O0013 (Eixo 2532);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X400 Z300 T00;
N30 T0101 (acab. Ext. R 0,8);
N40 G54;
N50 G96 S220;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X44 Z80;
N80 G1 X-1.5 F.3;
N90 G0 X36 Z82;
N100 G42;
N110 G1 Z80 F.1;
N120 X40 Z78;
N130 Z60;
N140 X54;
N150 Z40;
N160 G3 X70 Z32 R8;
N170 G1 X80 Z27;
N180 G40;
N190 G1 X85 F.3;
N190 G0 X400 Z300 T00;
N200 M30;
São diversos os meios de elaboração de programas CNC, sendo os mais usados:
Linguagem de programação automática APT

No surgimento do CN, no início dos anos 50, a primeira linguagem de programação utilizada
foi a APT (Automatic Programmed Tool). Atualmente só é utilizada como ferramenta auxiliar
na programação de peças com geometrias muito complexas, principalmente para máquinas
de 4 e 5 eixos.
A linguagem APT é uma linguagem de alto nível.
Linguagem EIA/ISO
Linguagem de códigos, também conhecida como códigos G. É na atualidade a mais
utilizada universalmente, tanto na programação manual, como na programação gráfica,
onde é utilizado o CAM.
Os códigos EIA/ISO foram criados antes mesmo do aparecimento das máquinas CNC, eles
eram usados nos escritórios em máquinas de escrever automáticas que utilizavam cartões
perfurados.
A linguagem EIA/ISO é considerada de baixo nível.
Linguagem interativa
Programação por blocos parametrizados, possui blocos prontos e não usa códigos.
194
Ex. linguagem MAZATROL aplicando às máquinas MAZAK.

Produção gráfica via "CAM" (Computer Aided Manufacturing)
Não é mais uma linguagem de programação e sim uma forma de programar em que o
programador deverá possuir os conhecimentos de: processos de usinagem; materiais;
ferramentas e dispositivos para usinagem; informática para manipulação de arquivos;
máquinas (avanços, rotações e parâmetros); domínio de um software de CAD e um de
CAM.
Descrevendo de uma maneira simplificada, apenas para fácil entendimento, o programador
entra com o desenho da peça, que pode ser feito no próprio CAM ou em desenhos
recebidos do CAD (Computer Aided Designe), define matéria - prima (tipo e dimensões),
ferramentas e demais parâmetros de corte, escolhe o pós-processador de acordo com a
máquina que fará a usinagem e o software de CAM se encarregará de gerar o programa,
utilizando os códigos da linguagem EIA/ISO.
Veremos aqui, como fica a estrutura de um programa utilizando a linguagem EIA/ISO.
O programa CNC é constituído de:
Caracteres: É um número, letra ou símbolo com algum significado para o

Comando.(Exemplo:2, G, X, /, A, T).
Endereços: É uma letra que define uma instrução para o comando.
(Exemplo:G, X, Z, F).
Palavras: É um endereço seguido de um valor numérico.
(Exemplo:G01 X25 F0.3).
Bloco de Dados : É uma série de palavras colocadas numa linha, finalizada pelo
caractere; (Exemplo: G01 X54 Y30 F.12;)
Programa : É uma série de blocos de dados (Finalizada por M30).
Caracteres especiais
(;) - Fim de bloco : (EOB - End Of Block).
Todo bloco deve apresentar um caractere que indique o fim do bloco.
( ) - Comentário : Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os
caracteres que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão
ignorados pelo comando.
Funções de posicionamento
O comando trabalha em milímetros para palavras de posicionamento com ponto decimal.
Função X – Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta)
X20 ; ou X-5 ;
195
Função Z – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta)

Z20 ; ou Z-20 ;
Função U – Aplicação: Posição no eixo transversal (incremental)
U5 ; ou U-5 ; (Usado em programação feita em coordenadas absolutas)
Função W – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (incremental)
W5 ; ou W-5 ; (Usado em programação feita em coordenadas absolutas)
Funções especiais
Função O (usada no comando GE Fanuc 21i)
Todo programa ou sub-programa na memória do comando é identificado através da letra “O”
composto por até 4 digitos, podendo variar de 0001 até 9999.
Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um comentário, observando-
se o uso dos parênteses.
Ex.: O5750 (Flange do eixo traseiro);
Função N
Define o número da seqüência. Cada seqüência de informação pode ser identificada por um
número de um a quatro dígitos, que virá após a função N. Esta função é utilizada em
desvios especificados em ciclos, e em procura de blocos.
Exemplo:
N50 G01 X10 ;
N60 G01 Z10 ;
Não é necessário programar o número de seqüência em todos os blocos de dados.
A sequência aparecerá automaticamente após a inserção de cada bloco de dados, a não ser
que seja feita uma edição fora da seqüência do programa ou após sua edição completada .
Função F
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este também pode ser
utilizado em mm/min.
F0.3 ; ou F.3 ;
Função T
A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à máquina o seu zeramento
(PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros
dígitos definem a localização da ferramenta na torre e seu zeramento (PRE-SET), e os dois
últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e correções de
desgaste do inserto.
196
Exemplo: T0202 ;
Podem-se programar até 12 ferramentas e 32 corretores.
O giro de torre e o movimento dos carros não podem estar no mesmo bloco que a
função T, ela deve ser programada em uma linha de maneira isolada.
Importante:
O raio do inserto (R) e a geometria da ferramenta (T) devem ser inseridos somente na
página de geometria de ferramentas.
Seqüência necessária para programação manuscrita
Ao término desta unidade você conhecerá a seqüência necessária para uma programação
manuscrita usada na programação de máquinas CNC.
Os eventos a serem analisados são os seguintes:
-Estudo do desenho da peça, final e bruta

O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (peça pronta), com a
dimensão desejada na usinagem com máquina de comando numérico computadorizado.
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade da execução da peça, levando-se em
conta as dimensões exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental
necessário, a fixação da peça, zero peça e etc.
-Processo a utilizar
É necessário haver uma definição das fases de usinagem para cada peça a ser executada,
estabelecendo-se assim, o sistema de fixação adequada à usinagem.
-Ferramental voltado ao CNC

A escolha do ferramental é importantíssima, assim como a sua posição na torre.
É necessário que o ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência entre
si e com o restante da máquina. Um bom programa depende muito da escolha do
ferramental adequado e da fixação deste, de modo conveniente.
-Conhecimentos dos parâmetros físicos da máquina e sistema de programação do

comando
São necessários tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa
enquadrar as operações de modo a utilizar todos os recursos da máquina e do comando,
visando sempre minimizar os tempos e fases de operações, e ainda assim garantir a
qualidade do produto.
Sistemas de interpolação
Ao término desta unidade você conhecerá os sistemas de interpolação usados na
programação de máquinas CNC.
197
Interpolação linear
A trajetória programada em uma sentença é percorrida com uma orientação linear, de
qualquer ângulo, com qualquer velocidade de avanço ( entre 1 a 5000 mm/min ).
Conhecido o ponto de partida “A”, pode-se atingir qualquer ponto “B”, com um avanço
estabelecido, sempre em movimentação retilíneo.
Pode-se usinar qualquer perfil cônico, isto é, pode-se estabelecer uma usinagem cônica de
qualquer ângulo.
Interpolação Circular
A trajetória da ferramenta é percorrida com uma orientação circular, com qualquer raio, nos
sentidos horário e anti-horário, e com qualquer velocidade entre 1 a 5000 mm/min.
Algumas informações são necessárias para a programação de arcos, tais como:
- ponto final do arco,
- sentido do arco,
- centro do arco (pólo)
198
Pode-se programar qualquer tipo de círculo, formando ou não quadrantes perfeitos:
Listas das funções preparatórias de deslocamento
Ao término desta unidade você conhecerá as principais funções preparatórias de

programação para máquinas CNC.
Funções Preparatórias ( G )
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à
máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber
uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G, seguida de um número
formado por dois dígitos (de 00 a 99 no caso do comando GE Fanuc 21i).
As funções podem ser:
MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou
cancelados por outra função da mesma família.
NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
199
Lista das funções preparatórias G para Comando GE Fanuc 21 i

G00 - Avanço rápido
G01 - Interpolação linear
G02 - Interpolação circular horária
G03 - Interpolação circulara anti-horária
G04 - Tempo de permanência
G20 – Referência de unidade de medida (polegada)
G21 – Referência de unidade de medida (métrico)
G28 – Retorna eixos para referência de máquina
G33 – Ciclo de roscamento
G40 – Cancela compensação do raio da ferramenta
G41 – Ativa compensação do raio da ferramenta (esquerda)
G42 – Ativa compensação do raio da ferramenta (direita)
G63 - Zeramento de ferramentas utilizando o Leitor de posição (TOOL EYE)
G70 – Ciclo de acabamento
G71 – Ciclo automático de desbaste longitudinal
G72 – Ciclo automático de desbaste transversal
G73 – Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final
G74 – Ciclo de furação / torneamento
G75 – Ciclo de canais / faceamento
G76 – Ciclo de roscamento automático
G77 – Ciclo de torneamento paralelo / cônico
G78 – Ciclo de roscamento semi-automático
G79 – Ciclo de faceamento paralelo / cônico
G90 - Sistema de coordenadas absolutas
G91 - Sistema de coordenadas incrementais
G92 - Estabelece limite de rotação (RPM)
G94 - Estabelece avanço x / minuto
G95 - Estabelece avanço x / rotação
G96 - Estabelece programação em velocidade de corte constante
G97 - Estabelece programação em RPM
Funções opcionais - GE Fanuc 21 i
C - Posicionamento angular do eixo árvore
G10 - Gerenciador de vida da ferramenta
G22 - Área de segurança
G37 - Sistema de compensação automática de ferramenta
G54 à G59 - Referência de coordenada de trabalho
G65 - Macro B
200
G80 – Cancela ciclos de furação

G83 - Ciclo de furação
G85 - Ciclo de mandrilar
Lista das funções miscelâneas
Lista das funções miscelâneas ou auxiliares
M00 - Parada de programa
M01 - Parada de programa opcional
M02 - Final de programa
M03 - Gira eixo árvore sentido horário
M04 - Gira eixo árvore sentido anti-horário
M05 - Parada do eixo árvore
M08 - Liga refrigeração
M09 - Desliga refrigeração
M30 - Final de programa e retorno
Funções miscelâneas ou auxiliares - GE Fanuc 21 i

M18 - Cancela modo posicionamento eixo árvore
M19 - Eixo árvore em modo posicionamento
M20 - Aciona alimentador de barras
M21 - Para alimentador de barras
M24 - Placa travada
M25 - Placa destravada
M26 - Retrai a manga do cabeçote móvel
M27 - Avança manga do cabeçote móvel
M36 - Abre porta automática do operador
M37 - Fecha porta automática do operador
M38 - Avança aparador de peças
M39 - Retrai aparador de peças
M40 - Seleciona modo operação interna da placa
M41 - Seleciona modo operação externa da placa
M42 - Liga limpeza de placa
M43 - Desliga limpeza de placa
M45 - Liga sistema limpeza cavacos proteções
M46 - Desliga sistema limpeza cavacos proteções
M49 - Troca de barra
M50 - Retrai leitor de posição de ferramenta (Tool Eye)
M51 - Avança leitor de posição de ferramenta (Tool Eye)
M76 - Contador de peças
M86 - Liga o transportador de cavacos
201
M87 - Desliga o transportador de cavacos

M98 - Chamada de um sub-programa
M99 - Retorno de um sub-programa
NOTA: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter significados
diferentes, mas a maioria das funções, o seu significado é comum a quase todos os
comandos.
Funções de Interpolação linear e circular

Ao término desta unidade você conhecerá as funções de interpolação linear e circular
usadas no torno CNC com suas respectivas sintaxes.
Função G00 - Posicionamento rápido (aproximação e recuo)

Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço disponível
na máquina.
Na linha GALAXY essa velocidade é de 18 m/min no eixo X e 24 m/min no eixo Z e é
processado inicialmente à 45º até uma das metas “X” ou “Z” programadas, para depois
deslocar-se em um só eixo até o ponto final desejado.
Sintaxe:
G0 X_ _ _ Z_ _ _ ; onde:
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)
Z = coordenada a ser atingida (comprimento)
A função G0 é um comando modal. Esta função cancela e é cancelada pelas funções G01,
G02 e G03.
Função G01 - Interpolação linear (usinagem retilínea ou avanço de trabalho)
Com esta função obtém-se movimentos retilíneos entre dois pontos programados com
qualquer ângulo, calculado através de coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado
pelo programador.
Esta função é um comando modal, que cancela e é cancelada pelas funções G00, G02 e
G03.
202
Sintaxe:
G1 X_ _ _ Z_ _ _ F_ _ _ ; onde:
X = coordenada a ser atingida (valores em diâmetro)
Z = coordenada a ser atingida (comprimento)
F = avanço de trabalho (mm/rotação)
Exemplo de aplicação de G00 e G01 em usinagem externa.
Exemplo de aplicação de G00 e G01 em usinagem interna.
O0002 (Exercício 02);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X300 Z300 T00;
N30 T0303 (acabamento);
N40 G54;
N50 G96 S200;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X100 Z85;
N80 G1 Z80 F.5;
N90 X90 Z65 F.2;
N100 Z-3;
N110 G0 X85;
N120 Z85;
N130 G0 X200 Z200 T00;
N130 M30;
203
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO

Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma
movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Esta função G02 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções G00,
G01 e G03.
Sintaxe:
G2 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
ou
G2 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ;
onde:
X = posição final do arco
Z = posição final do arco
R = valor do raio
I = coordenada do centro do arco
K = coordenada do centro do arco
F = avanço de trabalho (opcional)
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO

Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma
movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Esta função G03 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções G00,
G01 e G02.
Sintaxe:
G3 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
ou
G3 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ;
onde:
X = posição final do arco
Z = posição final do arco
R = valor do raio
I = coordenada do centro do arco
K = coordenada do centro do arco
F = avanço de trabalho (opcional)
Observações:
Na programação de um arco devem-se observar as seguintes regras:
204
− O ponto de partida do arco é o início da ferramenta.

− Programa-se o sentido de interpolação circular G02 ou G03 (horário ou anti-horário).
− Juntamente com o sentido da interpolação programa-se as coordenadas do ponto final
do arco com X e Z.
− Juntamente com o sentido do arco e as coordenadas finais, programa-se a função R
(valor do raio), ou então, as funções I e K (coordenadas do centro do arco).
Função R - Arco definido por raio

É possível programar “interpolação circular” até 180º com o auxílio da função R,
discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.
Função I e K - Arco definido por centro polar

As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
I é paralelo ao eixo X.
K é paralelo ao eixo Z.
NOTAS:
As funções I e K são programadas tomando-se como referência, a distância do ponto de
início da ferramenta ao centro do arco, dando o sinal correspondente ao movimento.
A função “I” deve ser programada em raio.
Caso não seja possível fazer o arco o comando acusará erro.
Exemplo de aplicação de G02 e G03.
Exemplo de aplicação de G02 e G03 com a função R:

Sentido de usinagem adotado 1; 2; 3; 4
205

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X300 Z300 T00;
N40 G54;
N50 G96 S220;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X0 Z65;
N80 G1 Z60 F.5;
N90 X34 F.2;
N100 G3 X54 Z50 R10;
N110 G1 Z40;
N120 G2 X70 Z32 R8;
N130 G1 X74;
N140 X80 Z29;
N150 X85;
N160 G0 X300 Z300 T00;
N130 M30;
Exemplo de aplicação de G02 e G03 com a função I e K:

Sentido de usinagem adotado 1; 2; 3; 4
N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X300 Z300 T00;
N40 G54;
N50 G96 S220;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X0 Z65;
N80 G1 Z60 F.5;
N90 X34 F.2;
N100 G3 X54 Z50 I0 K-10;
N110 G1 Z40;
N120 G2 X70 Z32 I8 K0;
N130 G1 X74;
N140 X80 Z29;
N150 X85;
N160 G0 X300 Z300 T00;
N130 M30;
Função G04
Aplicação: Tempo de permanência.
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado tempo
de permanência da mesma. A função G4 executa uma permanência, cuja duração é definida
por um valor “P”, “U” ou “X” associado, que define o tempo gasto em segundos.
A função G04 requer:

G04 X_ _ _ ; (segundos) ou
G04 U_ _ _ ; (segundos) ou
G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos)
206
O0004 (Operação de canal externo);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X300 Z300 T00;
N30 T1010 (canal L=3 mm);
N40 G54;
N50 G96 S100;
N60 G92 S2000 M4;
N70 G0 X50 Z90;
N80 G1 X22 Z62 F1;
N90 X16 F0.08;
N100 G4 X1;
N110 G1 X22 F0.5;
N120 G0 X300 Z300 T00;
N130 M30;
207
Compensação de raio de ferramenta

Ao término desta unidade você conhecerá as funções utilizadas para fazer a compensação
e descompensação de raio de ferramenta.
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta

A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas como
G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para
descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando
avanço de trabalho G1.
A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda.

A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando a
mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte.
A função de compensação deve ser programada em um bloco exclusivo, seguido por um
bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1).
Neste bloco de aproximação, a compensação do raio da ferramenta é interpolada dentro
deste movimento, onde recomenda-se que o movimento seja feito sem corte de material.
O lado de corte “T” e o raio “R” da ponta da ferramenta devem ser informados na página de
geometria da ferramenta “offset” da máquina.
A função G41 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita.

Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita, vista
em relação ao sentido do curso de corte.
A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.
208
Códigos para compensação do raio da ferramenta
Lado de corte
209
Raio de ponta da ferramenta
Obs: O lado de corte – T e o raio da ponta da ferramenta – R devem ser informados na

página de dimensões da ferramenta
N080 G0 X0 Z55
N090 G42;
N100 G1 Z50 F.1;
N110 G1 X16;
N120 X20 Z48;
N130 Z30;
N140 X40 Z
N150 X43;
N160 G40;
N160 G1 X4
N170 G0 X250 Z250
N180 M30;
210
1) Faça o programa CNC percorrendo o contorno da peça no sentido de A para B:
2) Faça o programa do perfil abaixo usando as interpolações linear e circular. Use

as funções G2 e G3 com I e K.
211
Ciclos fixos de usinagem

Ao término desta unidade você conhecerá os principais ciclos de usinagem usados na
programação CNC.
Função G33
Aplicação: Roscamento passo a passo.
A função G33 executa o roscamento no eixo X e Z onde cada profundidade é programada
explicitamente em bloco separado.
Há a possibilidade de abrir-se roscas em diâmetros internos ou externos, sendo elas roscas
paralelas ou cônicas, simples ou de múltiplas entradas, progressivas, etc
X = diâmetro final do roscamento

Z = posição final do comprimento da rosca
F = passo da rosca
R = valor da conicidade incremental no eixo “X”
NOTAS:
Não há a necessidade de repetirmos o valor do passo (F) nos blocos posteriores de G33.
Recomenda-se deixar, durante a aproximação, uma folga de duas vezes o valor do
passo da rosca no eixo “Z”.
A função G33 é modal.
Cálculos:
1. Altura do filete (he):
he = ( 0.6495 x passo )
he = ( 0.64955 x 1.5 )
he = 0.97425 mm
2. Diâmetro final (X):

X = Diâmetro inicial - ( 2 x he )
X = 30 - ( 0.97425 x 2 )
X = 28.0515 mm
212
O0033 (Ciclo de rosca);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X300 Z300 T00;
N30 T0505 (Rosca
M30x1,5);
N40 G54;
N50 G97 S1000 M3;
N60 G0 X35 Z83;
N70 X29.4;
N80 G33 Z48.5 F1.5;
N90 G0 X35;
N100 Z83;
N110 X29.0;
N120 G33 Z48.5;
N130 G0 X35;
N140 Z83;
N150 X28.75;
N160 G33 Z48.5;
N170 G0 X35;
N180 Z83;
N190 G0 X28.5;
N200 G33 Z48.5;
N210 G0 X35;
N220 Z83;
N230 X28.25;
N240 G33 Z48.5;
N250 G0 X35;
N260 Z83;
N270 G0 X28.05;
N280 G33 Z48.5;
N290 G0 X35;
N300 Z83;
N310 G0 X250 Z250 T00;
N320 M30;
213
Função G74
Aplicação: Ciclo de furação.
A função G74 como ciclo de furação requer:
G74 R_ _ _ ;
G74 Z_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ ; onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco no ciclo de furação
Z = posição final (absoluto)
Q = valor do incremento no ciclo de furação (milésimo de milímetro)
F = avanço de trabalho
NOTAS:
• Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente ao ponto posicionado.
• Quando utilizarmos o ciclo G74 como ciclo de furação não poderemos informar as
funções “X” e “U” no bloco.
O0074 (Ciclo de furação);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0606 (Broca Diâmetro 12 mm);
N40 G54;
N50 G97 S1200 M3;
N60 G0 X0 Z80;
N70 G1 Z73 F1 M8;
N80 G74 R2;
N90 G74 Z-4 Q15000 F0.08;
N100 G0 X200 Z200 T00 M9;
N110 M30;
214
Função G74
Aplicação: Ciclo de torneamento.
A função G74 como ciclo de torneamento requer:
G74 X_ _ _ Z_ _ _P_ _ _ Q_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; onde:
X = diâmetro final do torneamento
P = profundidade de corte (raio / milésimo de milímetro)
Q = comprimento de corte (incremental / milésimo de milímetro)
R = valor do afastamento no eixo transversal (raio)
NOTAS:
• Para a execução deste ciclo, deveremos posicionar a ferramenta no diâmetro da
primeira passada.
• Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente ao ponto de
posicionamento.
O7474 (Ciclo de desbaste);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0202 (Desbaste);
N40 G54;
N50 G96 S250;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X84 Z82;
N80 G74 X30 Z35 P3000 Q47000 R1 F0.2;
N90 G0 X200 Z200 T00;
N100 M30;
215
Função G75
Aplicação: Ciclo de canais.
A função G75 como ciclo de canais requer:
G75 R_ _ _ ; G75 X_ _ _ Z_ _ _ P_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ ; onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco (raio)
X = diâmetro final do canal
P = incremento de corte (raio / milésimo de milímetro)
Q = distância entre os canais (incremental / milésimo de milímetro)
NOTAS:
• Neste ciclo os canais deverão ser eqüidistantes, com exceção do último.
• Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto posicionado.
O0075 (Ciclo de canais);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N30 T0808 (canais);
N40 G54;
N50 G96 S130;
N60 G92 S3000 M4;
N70 G0 X75 Z67;
N80 G75 R2;
N90 G75 X50 Z25 P7500 Q14000 F.2;
N100 G0 X200 Z200 T00;
N110 M30;
216
Função G75
Aplicação: Ciclo de faceamento.
A função G75 como ciclo de faceamento requer:
G75 X_ _ _ Z_ _ _ P_ _ _ Q_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; onde:
X = diâmetro final do faceamento
P = incremento de corte no eixo “X” (raio / milésimo de milímetro)
Q = profundidade de corte por passada no eixo “Z” (milésimo de milímetro)
R = afastamento no eixo longitudinal para retorno ao “X” inicial (raio)
NOTAS:
• Para execução deste ciclo, deveremos posicionar a ferramenta no comprimento do 1º
passe de desbaste.
O7575 (Ciclo de faceamento);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N40 G54;
N50 G96 S210;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X64 Z88;
N80 G75 X25 Z60 P19500 Q2000 R1 F.2;
N90 G0 X200 Z200 T00;
N100 M30;
217
Aplicação: Ciclo de faceamento paralelo.

A função G79 descreve seu ciclo paralelo ao eixo “X”, auxiliando nos trabalhos de desbaste
como ciclo de faceamento.
A função G79 como ciclo de faceamento requer:
G79 X_ _ _ Z_ _ _ F_ _ _ ; onde:
X = diâmetro final do faceamento
O0079 (Ciclo de faceamento);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N40 G54;
N50 G96 S250;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X74 Z68;
N80 G79 X30 Z56 F.15;
N90 Z66;
N100 Z64;
N110 Z62;
N120 Z60;
N130 Z58;
N140 Z56;
N150 G0 X200 Z200 T00;
N160 M30;
218
Função G71
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.
A função G71 deve ser programada em dois blocos subseqüentes, visto que os valores
relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal e
longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente.
A função G71 no primeiro bloco requer:
G71 U_ _ _ R_ _ _ ; onde:
U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)
R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio)
A função G71 no segundo bloco requer:
G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _; onde:
P = número do bloco que define o início do perfil
Q = número do bloco que define o final do perfil
U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e negativo para o
interno/ diâmetro)
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e negativo
para usinagem esquerda)
NOTAS:
• Não é permitida a programação da função “Z” no bloco que define o perfil a ser usinado.
219
Exemplo de aplicação do ciclo G71 e G70 com a mesma ferramenta.
O0071 (Ciclo de desbaste longitudinal);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G0 X200 Z200 T00;
N40 G55;
N50 G96 S200;
N60 G92 S2500 M4;
N70 G0 X80 Z75;
N80 G71 U2.5 R2;
N90 G71 P100 Q200 U1 W0.2 F0.25;
N100 G0 X16;
N110 G42;
N120 G1 Z70 F.2;
N130 X20 Z68;
N140 Z55;
N150 G2 X30 Z50 R5;
N160 G1 X50;
N170 Z40;
N180 X80 Z25;
N190 G40;
N200 G1 X85;
N210 G70 P100 Q200;
N210 G0 X200 Z200 T00;
N220 M30;
220
Função G70
Aplicação: Ciclo de acabamento.
Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para dar o
acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a sequência do
perfil a ser executado.
G70 P_ _ _ Q_ _ _ ; onde:
P = número do bloco que define o início do perfil
Q = número do bloco que define o final do perfil
As funções F, S e T especificadas nos blocos G71, G72 e G73 não tem efeito, mas as
especificadas entre o bloco de início do perfil (P) e final do perfil (Q) são válidas durante a
utilização do código G70.
NOTAS:
Função G63
Aplicação: Zeramento de ferramentas utilizando o leitor de posição (TOOL EYE)
Para as máquinas com leitor de posição de ferramenta, o processo para dimensionamento
dos balanços das feramentas (PRE-SET), é executado através da programação da funcão
G63, que executa o zeramento de forma semi- automática.
A função G63 como ciclo de zeramento de ferramenta requer:
G63 T___ A___ (K___); onde
T = determina o número da ferramenta a ser medida.

A = posição de toque do sensor em relação a geometria da ferramenta.
K = distância real entre a face da torre e o centro do superte (Obrigatório quando A=7)
Sendo: K=30 (GALAXY 10)

K=31 (GALAXY 20)
K=40 (GALAXY 30)
221
O0001 (Zeramento);
N10 G21 G40 G90 T00; (Bloco de segurança)
N20 G63 T01 A03;
N30 G63 T02 A07 K30; (Fator Galaxy 10=30mm)
N40 M50; (Recolhe sensor Tool eye)
N50 M30; (Fim do programa)
Instruções para zerar a ferramenta:
1 – Posicionar a ferramenta mais comprida na torre em posição de segurança na máquina.

2 – Descer o “TOOL EYE” através do MDI (Função M51).
3 – Posicionar a torre via JOG num ponto que não haja interferência da ferramenta
posicionada e o sensor , compreendendo menos de 30mm de distância.
4 – Recolher o “TOOL EYE” através do MDI (Função M50).
5 – Selecionar o programa de preset (G63).
6 – Acionar AUTO.
7 – Acionar CYCLE START.
A seguir os eventos que ocorrem:

− A torre posiciona a 1ª ferramenta a ser presetada.
− O TOOL EYE desce automaticamente.
− O CNC emite um bip, e é ativado o modo de operação MPG que ficará no aguarde da
intervenção do operador.
− O operador deve posicionar a ponta de contato da ferramenta no sentido X, deixando-a
com 2 a 10mm de folga de distância do TOOL EYE.
− Acionar CYCLE START (Aguardar até que a ferramenta seja sensorada e ativado o
modo MPG, para intervenção do operador).
− O operador deve então acionar o eixo Z e afastar a ferramenta para uma área segura.
− Acionar CYCLE START.
OBSERVAÇÃO: Os eixos serão conduzidos automaticamente até a posição onde foi

iniciado a execução do ciclo de zeramento.
− O ciclo se repetirá quantas vezes forem as ferramentas a serem presetadas e depois o
TOOL EYE será recolhido automaticamente e finalizando o programa .
Após o zeramento em X e Z deve-se informar os valores da torre e o lado de corte na
página de geometria da ferramenta do offsetting da máquina.
222
Funções G54 à G59 (Coordenada de trabalho – Zero peça)

Aplicação : Definição da coordenada de trabalho (Zero peça)
Para se definir o zero peça utilizando o deslocamento de trabalho, deve-se seguir o

procedimento abaixo:
− Ativar ferramenta a ser utilizada no processo de zeramento através do MDI.

− Ativar o zero peça desejado G54 e G59 através do MDI.
− Movimentar os eixos através do MPG até tocar a ponta da ferramenta na face da peça
conforme desenho abaixo;
− Ativar a página OFFSET SETTING e teclar softkey , até ser exibido softkey “TRAB”.
− Acionar o softkey “TRAB”.
− Selecionar zero desejado G54 até G59.
− Posicionar o cursor no campo “Z” e:
1) Caso deseje o zero na face do material digitar “Z0” e acionar softkey “MEDIR”.
2) Caso deseje o zero no encosto das castanhas como no exemplo digitar “Z80” (neste
caso medir o comprimento do material colocando seu valor, e acionar o softkey
“MEDIR”.
Observação: O CNC calculará e definirá automaticamente o valor zero peça.
223
Cálculos para um Programa CNC
Ao término desta unidade você conhecerá as principais grandezas e fórmulas envolvidas em

um processo de usinagem com o torno CNC.
NOTA: Um bom programa depende de um bom processo, levando sempre em consideração

a ordem de operações e de ferramental.
Definição dos parâmetros de corte

Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação
executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os avanços e as
potências requeridas da máquina. Os cálculos necessários na obtenção de tais parâmetros
são:
• Velocidade de corte (VC)
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e a rotação da

árvore, dada pela fórmula:
Onde:
D = Diâmetro (mm)
N = Rotação do eixo árvore (rpm)
Na determinação da velocidade de corte para uma determinada ferramenta efetuar uma
usinagem, a rotação é dada pela fórmula:
• Avanço (Fn)

Geralmente nos tornos com comando numérico utiliza-se o avanço em mm/rotação mas
este pode ser também definido em mm/min.
224
• Profundidade de corte (ap)
A profundidade de corte é um dado importante para usinagem e é obtido levando-se em

conta o tipo da ferramenta, geralmente estabelecida pelo fabricante da mesma em catálogos
em mm.
• Potência de corte (Nc) em [CV]
Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como sobrecarga do motor e
conseqüente parada do eixo-árvore durante a operação, faz-se necessário um cálculo prévio
da potência a ser consumida, que pode nos ser dada pela fórmula:
onde:
Ks = pressão específica de corte [Kg / mm²]

Ap = profundidade de corte [mm] fn = avanço [mm / rotação]
Vc = velocidade de corte [m / min] η = rendimento [para GALAXY 10 = 0,9]
Valores orientativos para pressão específica de corte (Ks)
Resistência a tração kg / mm²

MATERIAL “Ks” em kg / mm²
Dureza BRINELL
AVANÇO em mm / rotação
Kg / mm² HB 0,1 0,2 0,4 0,8
SAE 1010 a 1025 ATÉ 50 Até 140 360 260 190 136
SAE 1030 a 1035 50 a 60 140 a 167 400 290 210 152
SAE 1040 a 1045 60 a 70 167 a 192 420 300 220 156
SAE 1065 75 a 85 207 a 235 440 315 230 164
SAE 1095 85 a 100 235 a 278 460 330 240 172
AÇO FUNDIDO MOLE 30 a 50 96 a 138 320 230 170 124
AÇO FUNDIDO MÉDIO 50 a 70 138 a 192 360 260 190 136
AÇO FUNDIDO DURO Acima de 70 Acima de 192 390 286 205 150
AÇO Mn-Aço Cr-Ni 70 a 85 192 a 235 470 340 245 176
AÇO Cr-Mo 85 a 100 235 a 278 500 360 260 185
AÇO DE LIGA MOLE 100 a 140 278 a 388 530 380 275 200
AÇO DE LIGA DURO 140 a 180 388 a 500 570 410 300 215
AÇO INOXIDÁVEL 60 a 70 167 a 192 520 375 270 192
AÇO FERRAMENTA (HSS) 150 a 180 415 a 500 570 410 300 215
AÇO MANGANES DURO 660 480 360 262
FERRO FUNDIDO MOLE Até 200 190 136 100 72
FERRO FUNDIDO MÉDIO 200 a 250 290 208 150 108
FERRO FUNDIDO DURO 250 a 400 320 230 170 120
FOFO MALEÁVEL (TEMP) 240 175 125 92
ALUMÍNIO 40 130 90 65 48
COBRE 210 152 110 80
COBRE COM LIGA 190 136 100 72
LATÃO 80 a 120 160 115 85 60
BRONZE VERMELHO 140 100 70 62
BRONZE FUNDIDO 340 245 180 128
225
Bibliografia
Manual de Programação e Operação CNC FANUC 21i – T
Indústrias ROMI S.A.
CNC Programação de Comandos Numéricos Computadorizados

Torneamento
Sidnei Domingues da Silva
Editora Érica.
Apostila de CNC Comando Numérico Computadorizado

Escola SENAI “Roberto Mange” - Campinas
Mecânico Geral – Curso de Aprendizagem Industrial
Manual de Programação e Operação CNC SIEMENS 810 D –

Apostila de Comando Numérico Computadorizado

Faculdade SENAI de Tecnologia Mecatrônica – São Caetano do Sul
Curso Técnico em Mecatrônica
226
Operação da máquina -
Comando Siemens
Painel de Comando SIEMENS 810 D
Painel de comando da
máquina e teclado
completo CNC
A Tela
B Teclado alfanumérico
C Edição/cursor/teclas de
controle
D Painel de comando da
máquina
E Teclado alfanumérico
F Local de montagem para
adaptador PCMCIA
1 Tecla da área da máquina
2 Recall (retorno)
3 Barra das teclas de função
(horizontal)
4 Tecla etc. (ampliação do
menu).
5 Tecla de comutação de área
6 Barra das teclas de função
(vertical)
Painel de operação estreito
227
Painel de operação estreito

para MMC 100.2, 103
Com teclado CNC (QWERTY)

(exemplo de definição de teclas)
E painel de controle da máquina

(exemplo de definição de
teclas)
Tecla da área da máquina

Salto direto para a área de comando "Máquina".
228 Tecla Recall
Retorno para o menu de ordem superior. Com Recall fecha-se
uma janela.
Painel de comando da máquina
Tornos standard
Ações na máquina-ferramenta, por exemplo, posicionamento dos eixos ou start do

programa, podem ser ativadas apenas por um painel de comando da máquina.
A máquina-ferramenta pode ser equipada com um painel de comando da máquina

standard da SIEMENS (compra opcional) ou com um painel de comando da
máquina específico do fabricante da máquina.
A descrição a seguir se refere ao painel de comando da máquina de 19'’ da

SIEMENS. Se for utilizado um outro painel de comando, observe as instruções de
funcionamento do fabricante da máquina-ferramenta.
O painel de comando da máquina standard da SIEMENS está equipado com os
229
seguintes elementos de comando:
Painel de comando da máquina para tornos Painel de comando da máquina para fresas
1. Botão parada de emergência;

2. Modos de operação (com funções da máquina);
3. Modo incremental;
4. Controle do programa;
5. Tecla de direção com movimento rápido;
6. Controle do fuso;
7. Controle do avanço;
8. Interruptor com chave.
Teclas do painel de controle da máquina
Parada de emergência
230
Botão de parada de emergência

Pressione o botão vermelho em situações de emergência:
1. quando a vida das pessoas está em perigo,

2. se existe o perigo de a máquina ou a peça serem danificadas.
Regra geral, pressionando a parada de emergência, todos os acionamentos são

imobilizados com o maior torque possível (menor tempo de parada).
As outras reações da máquina quando o botão de emergência for acionado

dependem das configurações definidas pelo fabricante da máquina.
Consulte as instruções do fabricante da máquina para maiores detalhes!
Modos de operação e funções da máquina
As teclas marcadas com * correspondem a aquelas com

símbolos do teclado com layout inglês.
Pressionando uma tecla de modo de operação, será selecionado o

correspondente modo de operação caso possível, e desselecionados
os outros modos de operação e funções.
O modo de operação ativo é sinalizado e confirmado pelo respectivo

LED.
Jog
Jogging
Posicionamento manual dos eixos:
• Movimento contínuo dos eixos com o uso das teclas de
direção,
• Movimento incremental dos eixos com o uso das teclas de
direção,
• Manivela eletrônica.
231
MDI
Manual Data Input Controla a máquina através da
execução de um
bloco ou uma seqüência de blocos. A especificação dos
blocos realiza-se pelo painel de comando.
Automático
Controla a máquina através da execução automática dos
programas.
Automático
Controla a máquina através da execução automática dos programas.
Teclas Inc
As funções Inc podem ser ativadas em conjunto com os seguintes
modos de operação:
• Modo de operação "Jog"
• Modo de operação "MDA/Teach In"
Inc Var
Incremental Feed variable Modo de incremental com tamanho de
incremento variável (vide área de operação “Parâmetros”, dados
setting).
Inc
Incremental Feed
Percurso incremental com valor pré-estabelecido de 1, 10, 100,
1000, 10000 incrementos.
A forma com que o valor do incremento é considerada depende
de definições em dados de máquina.
Funções de máquina Teach In
Criação de programas de forma interativa com a máquina no

modo de operação "MDA".
Repos
Reposicionamento Reposicionamento, posiciona os eixos novamente
no contorno no modo de operação “JOG”.
Ref
Referenciamento Referenciamento (Ref) no modo de operação "Jog".
232
Controle do avanço
Override de avanço rápido (chave de correção do

avanço)
Faixa de controle:
0% até 120% do avanço programável.
No movimento rápido, não é ultrapassado o valor 100%.
Valores:
0%, 1%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%,
70%, 75%, 80%, 85%, 90%, 95%, 100%, 105%, 110%, 115%, 120%
Parada de avanço
Caso pressionada a tecla “Parada de avanço”:
• O processamento do programa em curso é parado,
• Os acionamentos dos eixos são parados de forma controlada,
• o respectivo LED acende, logo que a parada do avanço seja
aceita pelo controle, e
• na área do cabeçalho (indicador do estado do canal) a
indicação FST (=Feed Stop = parada de avanço)
Exemplo:
• No modo de operação "MDA", durante a execução de um
bloco, é detectado um erro.
• Uma ferramenta deve ser trocada.
Liga avanço
• Caso pressionada a tecla “Liga avanço”:
• o programa prossegue no bloco atual,
• os eixos retomam o valor de velocidade programada, e
• o respectivo LED acende, logo que o avanço tenha sido ligado

pelo controle.
Teclas dos eixos (para tornos):

• Pressione setas teclas para movimentar o eixo selecionado (X ...
Z) em direção positiva
• Pressione setas teclas para movimentar o eixo selecionado (X
... Z) em direção negativa
233
Movimento rápido
Fabricantes de
Pressione esta tecla juntamente com uma das teclas, acima
máquinas
explicadas, e o eixo será posicionado com movimento rápido.
• Os incrementos especificados e faixa de controle são utilizados
em máquinas standard.
• Os valores dos incrementos e faixas de controle podem ser
alterados pelo fabricante da máquina para aplicações específicas.
• Os valores do avanço /avanço rápido e os valores das posições
das chaves de correção de avanço/correção de avanço rápido são
definidas através de dados de máquina (vide as informações
fornecidas pelo fabricante da máquina)
MCS/WCS
Com esta tecla é feita a comutação entre o sistema de
coordenadas da peça e o da máquina.
Controle do fuso
Override do fuso (chave de correção da rotação do fuso)
• Uma chave rotativa com ranhuras permite diminuir ou aumentar
a velocidade de rotação programada "S" (corresponde a 100%).
• O valor da rotação do fuso ajustado “S" é mostrado como valor
absoluto e em porcentagem na tela "Fusos" (softkey vertical na
tela principal).
• Faixa de controle:
50% a 120% da rotação do fuso programada
• Incremento:
5% de ranhura para ranhura
Parada do fuso
• Ao pressionar a tecla “Parada do fuso”:
• o fuso é desacelerado até a rotação zero e, o respectivo LED é
ligado, logo que a "Parada do fuso" seja aceita pelo controle.
Exemplo:
• para executar uma troca de ferramenta,
• para entrada das funções S, T, H, M durante a preparação.
Ligar fuso
Ao pressionar a tecla "Ligar fuso":
• o fuso é acelerado até a rotação programada e o
• respectivo LED liga, logo que a função "Ligar fuso" tenha
sido aceita pelo controle.
Ligar a máquina
234
. • Ligar chave geral no armário elétrico.

. • Aguardar até aparecer “MÁQUINA” no canto superior esquerdo
do vídeo.
. • Acionar a tecla de cor verde “LIGA MOTORES“.
. • Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR AVANÇO”.
. • Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR FUSO“.
. Obs. Para TND – 250 Pressionar a tecla JOG para desativar a
função “REF POINT”.
. Atenção: “NÃO É NECESSÁRIO REFERENCIAR O TND250”
Referenciar a máquina
• Aciona a tecla “REF POINT“, para ativar função de referência.

• Abrir a chave de avanço “OVER RIDE” em 100%.
• Apertar as teclas “X+ e Z+“ de movimentação de eixos
simultaneamente.
• Aparecerá no visor os valores:
• Após a referência pressionar a tecla “JOG“ para ativar o modo manual.
Tombar revólver em MDA
235
Acionar tecla “MDA”.
• Pressionar a tecla “MENU SELECT” .
• No menu horizontal selecionar “MÁQUINA“.

• Para apagar os valores antigos do “MDA“.
• No menu vertical selecionar “APAGAR PROG. MDA“.
• Pressionar a tecla com a letra “T“.

• Pressionar o nº da ferramenta. Ex. T5
• Pressionar a tecla “ENTER“
• Fechar a porta.
• Pressionar a tecla verde para liberar fuso.
• Pressionar a tecla verde para liberar o avanço.
• Fechar seletor de avanço

Obs: Verificar se a torre está livre de colisão.
• Pressionar a tecla verde “START“
Ativar modo de tombar revólver
• Posicionar na tela de “MDA“.

• Digitar “M901“.
• Teclar “INPUT“.
• Digitar M30
• Teclar “INPUT”
236
• Pressionar a tecla verde “START“
• Teclar modo manual.
• Abrir a Porta
• Acionar teclas de acordo com a direção que se

deseja tombar o revólver.
Obs: O modo M901, só será desativado se acionar outra tecla de
operação ex: “MODO AUTOMÁTICO“.
Sequência para fazer ATC da ferramenta
• Tombar ferramenta em MDA.
• Fixar aparelho óptico.
• Pressionar a tecla JOG.
• Abrir o seletor de avanço.
• Pressionar as teclas verdes para liberar fuso e avanço.
• Através das teclas, posicionar a ferramenta em baixo do

aparelho óptico.
• Obs: Para fazer o ajuste em posicionamento fino, pressionar a
• tecla e deixar o respectivo LED acesso, a máquina

movimenta em escala de 0,01 mm em cada toque nas teclas.
237
• Para apagar o LED da tecla pressionar a tecla “JOG“.
• Pressionar a tecla “MENU SELECT”.
• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“
• No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO FERRAM".

“Canto inferior esquerdo".
• No menu vertical selecionar “NOVO“
• No menu vertical selecionar “FERRAM. NOVA”.

• Obs: Caso na estação selecionada já exista uma ferramenta criada a
mesma deverá ser apagada (ver item 13).
• Digitar o nº da ferramenta que esta posicionada abaixo do aparelho óptico (ex. 5) e
acionar a tecla “INPUT“.
Selecionar o tipo da ferramenta abaixo:
• 1 xx Ferramentas de fresagem
• 2 xx Ferramentas de furação
• 4 xx Ferramentas de retificação
• 5 xx Ferramenta de tornear
• 7 xx Ferramentas especiais.
• 1º Ex. para broca helicoidal digitar nº 2
Aparecerá na Tela a seguinte lista
• 2xx Ferramentas de Perfurar
• 200 Broca helicoidal
• 205 Broca Maciça
• 210 Barra de Mandrilar
• 220 Broca de Centragem
• 230 Escareador
• 231 Escareado
• 240 Macho, rosca média
• 241 Macho, rosca fina
• 242 Macho, rosca whitworth
• 250 Alargador
Digitar 00 Formando o nº 200 (Broca Helicoidal)
Pressionar a Tecla “INPUT”
No Menu vertical selecionar “OK”
238
No campo:
• COMPR. 1; digitar sempre o valor zero.
• COMPR. 2; digitar sempre o valor 25 mm (TND 180) (0 mm para TND
250)
• COMPR. 3; valor do comprimento em Z do ATC da broca
• Através da tecla “SELECT“ selecionar o eixo Z no campo eixo.

• No menu vertical pressionar a tecla azul na direção da palavra “OK“
• No campo COMPR. 3 aparecerá o valor do “ATC“ .
Ex. 2 para Torneamento
• Seguir instruções para fazer ATC
• No campo “TIPO DE FERRAMENTA“ digitar nº 5.
Aparecerá na tela a seguinte lista: Grupo tipo 5xx (ferramentas de

tornear
• 500 Ferramenta de desbaste
• 510 Ferramenta de acabamento
• 520 Ferramenta de rebaixos
• 530 Ferramenta de sangrar
• 540 Ferramenta de abrir roscas
Valores de
correção
necessários
para
ferramentas de
tornear com
correção do
raio da
ferramenta
239
• Para ferramenta de desbaste digitar 00 (formando nº 500)

• Para ferramenta de acabamento digitar o nº 10 (formando nº 510)
• Pressionar a tecla amarela “INPUT”
• Através da seta para baixo, posicionar o cursor no campo:

C.EDGE.POS
• Digitar o nº do quadrante da ferramenta
4 8 3
5 7
1 6 2
• Pressionar a tecla amarela “INPUT”
• No menu vertical selecionar “OK”.
• Através da tecla “SELECT” selecionar o eixo “X“ campo “EIXO“no

menu vertical selecionar “OK”
240
• Para fazer o ATC em relação ao eixo “Z“, repetir a seqüência

acima selecionando COMPR.2 = Z no campo EIXO mudar para Z,
através da tecla
• No menu vertical selecionar “OK”
• Através da seta levar o cursor até raio, e digitar o valor do raio,
pressiona tecla “INPUT“.
Obs.: No campo DP 25 RES: 000 (não digitar nada)
Apagar Ferramentas
. • No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“
. • No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO DE FERRAMENTA”
. • No menu vertical selecionar “RESUMO”

.
. • Digitar o nº da ferramenta
.
. • No menu vertical selecionar “APAGAR FERRAMENTA”
241
Sequência para fazer zero peça
• Tombar revolver em MDA.
• No modo manual “JOG“ levar a ferramenta até encostar na face do

material.
.
. • Pressionar a tecla “WCS MCS”
.
. • No menu horizontal selecionar “ARRANHAR“
. • No campo n° T digitar o número da ferramenta que encostou na
peça
. • No campo desloc. pto. zero, atraves da tecla SELECT selecionar

G54
. • No campo eixo deslocam. levar o cursor até Z.
. • Pressionar a tecla “INPUT”
. • No menu vertical selecionar “OK”
. • Para alterar o valor do G54 pressionar a tecla “MENU SELECT”

.
. • No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO”
. • No menu horizontal selcionar “DESLOCAM. PTO ZERO”
. • Verificar se está na página do G54

. • Levar o cursor até o campo Z
. • Pressionar a tecla INSERT descontar o valor do sobremetal a ser
faceado por exemplo –0.5 e pressionar INPUT
. • No menu vertical selecionar “SALVAR”

 Obs.: Se a tecla “SALVAR“ não for selecionada o novo ponto zero
não será registrado na memória da máquina.
242
Ajustar pressão de fixação TND 180/TND 250/TND 400
. • Fixar peça na placa ou pinça.

. • Abrir porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, na
frente da máquina.
. • Girar cabeça do parafuso da primeira válvula (L3Y1, L3Y2) no sentido
horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada.
. • Se o Led de quitação de fixação não estiver acesso, no painel da
máquina, mover o sensor de quitação que fica na parte traseira do cilindro,
até que o Led acenda.
. • Soltar e fixar a peça para que a nova pressão atue.
Ajustar pressão do contra-ponta (TND 180)
. • Fixar peça na placa ou pinça.

. • Soltar e aproximar contra-ponta manualmente aprox. 40mm da
peça.
 • Fixar contra-ponta.
. • Pressionar JOG
. • Pressionar tecla para ativar contra-ponta o Led deverá ficar
aceso.
. • Pressionar o pedal para encostar o cantra-ponta
. • Abrir a porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, na
frente da máquina.
. • Girar cabeça do parafuso da válvula (L4Y1, L4Y2) no sentido horário
ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada.
Ajustar pressão do contra-ponta (TND 250)
. • Abrir a porta.
. • Posicionar seletor em modo JOG.
. • Fixar a peça na placa ou pinça.
. • Pressionar a tecla do contra-ponta no painel de operação.
Obs: O led deverá ficar acesso.
 • Através do pedal, movimentar o contra-ponta em direção à peça.
 Obs: O led de fixação do contra-ponta deverá ficar acesso.
. • Na parte lateral da máquina, retirar a tampa de proteção localizada ao
lado do fuso principal para acessar as válvulas do contra-ponta.
 • Girar a cabeça do parafuso Allen 5,0 mm localizado na válvula L4B1
no sentido horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão
desejada.
Obs: A válvula L4B1 possui pressostato de segurança
integrado, portanto a pressão de segurança é automaticamente
ajustada
 • Para alterar a velocidade de avanço e recuo do contra-ponta deve-se regular:
. • Válvula L4Y1 (utilizando chave allen de 5,0 mm), aumenta ou diminui a
velocidade de avanço do contra-ponta.
. • Válvula L4Y2 (utilizando chave Allen de 5,0 mm), aumenta ou

diminui a velocidade de retorno do contra-ponta.
243
Para utilizar o recuo programável do contra-ponta (TND 250)

M28; aproximar contra-ponta à peça, até que esta seja fixada.
M29; recuo total do contra-ponta até a sua posição mais afastada.
M29 H1 = 1000 → número de vezes para atuar o sensor de recuo.
Nota: O contra-ponta possui 3 sensores de posicionamento que estão

distanciados 30mm entre si.
Programando-se no campo o número 3, por exemplo, o contra-ponta

será recuado a uma distância entre 60 a 90mm.
Quanto maior for o valor do campo , maior será a distância do contra-

ponta em relação à peça (no momento do recuo).
Exemplo de Programa:
% Teste
G0 G90 G53 X350 Z500 D0 M9 M28 (Confirmar avanço do contra-ponta via programa)
G54 G95
LIM5 = 2500
G96 5 ... T1 D1 M4
G0 … X … Z …
 Programa referente a peça
; última ferramenta
G0 G90 G53 X350 Z500 D0 M9 M5 (PARADA DE FUSO)
. • M29 → contra-ponta recua totalmente
ou
. • M29 H1 = 1000 ( ( Valor para recuo programável
Obs: No exemplo acima deve-se programar a função M28 em cada linha do ponto
de troca de ferramenta para efeito de segurança.
Na última ferramenta deve-se programar M5 (parada de fuso). Em seguida M29 ou
M29 H1 = 1000 ( ( Valor para recuo
Editar novo programa na memória principal
244
. • Pressionar a tecla “MENU SELECT”.

. • No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“
• No menu horizontal selecionar:
PEÇAS A TRABALHO : Diretório de arquivos, criar novos
programas.
Extensão : .WPD
PROGRAMAS DE PEÇAS : Diretório de programa Principal.
Extensão : MPF
SUB-PROGRAMAS: Diretório de Sub-Programas
Extensão : . SPF
Obs.: Quando seleciona o diretório “PEÇAS A TRABALHAR“, deve
se criar um sub diretório e dentro dele criar um novo programa.
• No menu vertical selecionar “NOVO”
• No campo “NOME“ digitar o nome ou nº do programa
• No menu vertical selecionar “OK“

• Aparecerá no monitor a tela para digitar o programa.
• Digitar o programa.
• Obs.: Para digitar o programa é necessário digitar a seguinte
sentença na primeira linha:
G0 G53 G90 X240 Z300 T0 D0 M09
Os valores das coordenadas X e Z, devem ser de acordo
com o campo de trabalho utilizado.
• Ao final do programa no menu vertical selecionar “FECHAR“
para fechar a tela do programa.
• Para ativar o programa na memória da máquina selecionar o
programa digitado através das setas.
• No menu vertical selecionar “ALTERAR LIBERAÇÃO“ para

ativar o programa.
Obs: Quando o programa está ativado, aparece uma marca

X
Colocar o programa na memória de trabalho
245
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“

• Selecionar o diretório desejado, onde está localizado o
programa.
Ex:
PEÇAS DE PROGRAMAS SUB

TRABALHO DE PEÇAS PROGRAMA
• Através das setas levar o cursor sobre o programa desejado .

• No menu vertical selecionar “SELEÇÃO PROGRAMA“
• Verificar se o nome ou nº do programa está no canto
superior direito do vídeo.
Obs: Pressionar tecla de modo automático, para vizualizar o nome
do programa
Testar programa sem movimento mecânico
• Acionar a tecla “MODO AUTOMÁTICO”
. • No menu horizontal selecionar “CONTROLE DE PROGRAMA”

. • Levar o cursor até “DRY”
. • Acionar a tecla “SELECT” ( DRY)

. • Levar o cursor até “PRT”
.
. • Acionar a tecla “SELECT” (PRT)

. • Acionar a tecla “CYCLE START”
Obs: Quando acionar a tecla “SELECT” deverá aparecer a
marca “X”. DRY PRT
246
Testar programa sem movimento mecânico
. • Acionar a tecla “MODO AUTOMÁTICO”

.
. • No menu horizontal selecionar “CONTROLE DE PROGRAMA”

.
.
. • Levar o cursor até “DRY”
.
. • Acionar a tecla “SELECT” ( DRY)
.
. • Levar o cursor até “PRT”
.
. • Acionar a tecla “SELECT” (PRT)
.
. • Acionar a tecla “MENU SELECT”
.
. • No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“
. • Acionar a tecla “INPUT”
. • No menu horizontal selecionar “SIMULAÇÃO”

. • Fechar a porta
. • Acionar a tecla “CYCLE START”

.
.
. • Para encerrar a simulação no menu vertical selecionar “FECHAR”
247
Correção fina da ferramenta
. • Pressionar a tecla “MENU SELECT”.

.
.
.
. • No menu horizontal selecionar “MÁQUINA“
.
.
. • Pressionar a tecla automático.
. • Pressionar a tecla single block.

.
. • Fechar a porta e chave de correção de avanço

.
.
.
. • Para visualizar as coordenadas em relação ao zero peça pressionar a
tecla, WCS / MCS
.
. • Pressionar a tecla “START“ a cada mudança de bloco.
.
. Obs.: Para interromper o programa pressione a tecla “RESET“.
.
.
Correção fina da ferramenta
. • Pressionar a tecla “MENU SELECT”

.
.
. • No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“.
.
.
. • No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO FERRAM”.
.
.
.
. • No menu vertical selecionar “IR PARA“.
. • No campo T digitar o número da ferramenta a ser corrigida.
.
. • Pressione a tecla “INPUT”.
. • No menu vertical selecionar “OK“

.
248
.
. •Levar o cursor até o campo “DESGASTE“.
. •Para ferramenta de tornear:
. COMPR.1 = X
. COMPR.2 = Z
.
. •Para brocas no plano G18
. COMPR.2 = X
. COMPR.3 = Z
. •Para corrigir pressione a tecla “INSERT”
. •Digitar o sinal + ou - , em seguida o valor a ser corrigido
.
.
•Pressionar a tecla “INPUT“.

•Para corrigir os valores positivos é necessário digitar o sinal
+ antes do valor.
Repassar uma determinada ferramenta
Colocar em modo automático:
. • Pressionar a “MENU SELECT”

.
.
. • Pressionar a tecla “MACHINE“.
.
.
.
. • Colocar o seletor em modo automático
.
.
. • No menu horizontal selecionar “BUSCA DE BLOCO“.
.
.
. •No menu horizontal selecionar “INDICADOR BUSCA“.
. •No campo tipo digitar o nº 1.
.
.
. •Pressionar a tecla “INPUT”.
. • Digitar a letra N e o nº da ferramenta ou bloco.
. Ex.: N5
.
. •Pressionar a tecla “INPUT”.
. •Fechar os avanços e a porta.
.
•No menu vertical selecionar “SEM CÁLCULO“.

Obs: O programa será executado a partir da ferramenta selecionada.
249
Deletar programa da memória
. • Pressionar a “MENU SELECT”

.
.
. •No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“.
. •No menu horizontal selecionar o diretório desejado.
. •Através da seta selecionar o programa a ser deletado (apagado ) com o cursor.
. •No menu vertical selecionar “APAGAR“
.
.
. •Pressionar “OK“ para deletar ou “CANCELAR“ para cancelar a operação.
.
Renomear programa
. •Acionar a tecla “MENU SELECT”

.
.
. • No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“.
.
. •Selecionar o programa a ser renomeado
.
. •No menu vertical selecionar “RENOMEAR“
. •Digitar o novo nome do programa
.
. •No menu vertical selecionar “OK”
Copiar programa
•Acionar a tecla “MENU SELECT”
. •No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“.

. •Selecionar o programa a ser copiado.
.
. •No menu vertical selecionar “COPIAR“
.
.
. •No menu vertical selecionar “COLAR”
. •Digitar o nome da cópia
.
.
Seqüência para inserir ciclo de furação no programa
250
•Acionar a tecla “PROGRAMA“.
•Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DE TRABALHO“.

.
.
. • Selecione nr. do programa + “INPUT“.
. • No menu horizontal selecionar “APOIO”

.
.
.
. • No menu vertical selecionar “FURAR”.
.
.
. •No menu vertical selecionar “FURAR FUR. PROF.”.
. •Digitar programa

.
.
.
Seqüência para inserir ciclo de desbaste no programa
251
•Acionar a tecla “PROGRAMA“
•Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DO TRABALHO“ .
ou
• Selecione nr. do programa + “INPUT“.
• No menu horizontal selecionar “APOIO“
• No menu vertical selecionar “TORNEAR“.
•No menu vertical selecionar “CORTE”

•Irá aparecer do lado direito do monitor o “CYCLE 95“
• Para alterar o ciclo já editado acionar “RECOMPILAR“.
.
•Acionar “OK“ ou “CANCELA“.
ou
•Para sair do apoio selecionar “FECHAR”
Seqüência para inserir ciclo de rosca no programa
•Acionar a tecla “PROGRAMA“
•Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DO TRABALHO“.
ou
252
• Selecione nr. do programa + “INPUT”
• No menu horizontal selecionar “APOIO“.
• No menu vertical selecionar “ROSCA“.
• No menu vertical selecionar “ABRIR DE ROSCAS”

• Irá aparecer do lado direito do monitor o “CYCLE 97“.
• Para alterar o ciclo já editado acionar “RECOMPILAR“.
• Para voltar acionar “VOLTAR“.
Exemplo de usinagem para sangrar canal com Subprograma
Programa Principal
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
G54 G95
T5 D1
G96 S180 M4
LIMS = 2000
G0 X37 Z-9,5 M7
L31 P10
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
M30
Sub-Programa
L31
T5 D1
G90 G1 X25 F0,1
G0 X37
G91 G0 Z-2,5
G1 X-2 Z2 F0,1
( G1 X-4 )
G1 Z0,5
253
G90 G0 X32
T5 D2
G91 G0 Z2,5
G1 X-2 Z-2 F0,1
G1 X-4
G1 Z0,5
G0 G90 X37
M17
Contador de peças:
Começo:
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
TRANS Z...
G95
T8 D1
S1000 M3
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
R21=R21+R22
IF R20==R21 GOTOF FINAL
GOTOB COMEÇO
M30
Final:
MSG (“TOTAL DE PEÇAS ALCANCADA”)
M5
M00
M30
R20 = TOTAL DE PEÇAS A SER USINADA
R21 = ZERAR CONTADOR (INDICADA NR. DE PEÇAS USINADAS)
R22 = CONTADOR DE PEÇAS
R20 = TOTAL PEÇAS
R21 = QUANT/PÇS
R22 = 1
254
Ajuste de parâmetros para transmissão de dados:
No menu horizontal:
•Teclar “SERVIÇOS“.
• Teclar “AJUSTAR“ .
Irá aparacer na tela:
Parâmetros Funções
Interface U COM 1
Protocolo U RTS – CTS U Partida com XON
Sobregravar apenas com
Taxa Bauds U 9.600 U confirmação
Bits Paridade U 2 U Ler: fim de bloco apenas LF
Paridade U Nenhuma U Parado C. sinal fim de transmissão
Bits de dados U 8 U Avaliar sinal DSR
XON (HEX) 11 U Cabeçalho e rodapé
XOFF (HEX) 13 U Fita perfurada / ISO (Form. PC)
Fim de transmissão U Supervisão de tempo
• Após alteração pressionar a tecla no menu vertical “SALVAR AJUSTE“.
Seqüência para retirar dados:
. • Pressionar a tecla “MENU SELECT”

. • Selecionar “SERVIÇOS”
. • Selecionar “SAÍDAS DE DADOS”

Selecionar
EX.: PEÇAS DO TRABALHO

PROGRAMAS PEÇAS Após
selecionar o programa, SUB-PROGRAMAS
pressionar a tecla “INPUT“
• Teclar “INICIO“.
255
Seqüência de entrada de dados:
. • Selecionar “SERVIÇOS”
. • Selecionar “ENTRADA DE DADOS”
. • Selecionar peças, programas peças ou subprogramas.
. • Teclar “INICIO”.
Obs: Para transferir dados do PC para máquina é necessário que o

programa editado no micro tenha no início as seguintes linhas:
%_N_NOMEDOPROGRAMA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
1. Área de Trabalho
Definição do sistema de coordenadas
Cálculos do deslocamento
O cálculo de deslocamento calcula a distância a percorrer num bloco, considerando todas

as translações e correções.
Em geral:
Percurso = valor teórico – valor real + deslocamento do ponto zero (Z0) + correção de
ferramenta (TO)
256
Dados de ferramentas (tool offset) e tipo da ferramenta
2. Memória principal
Os programas principais e sub-programas são arquivados dentro da memória principal do

CNC e assim que necessário podem ser transferidos à memória de trabalho.
Estrutura e conteúdo de um programa NC

A diretiva para a estrutura do programa de peça é a norma DIN 66025
Um programa (NC/ de peça) é composto por uma seqüência de blocos NC (ver seguinte
tabela). Cada bloco representa um passo de usinagem. Num bloco escrevem-se instruções
sob a forma de palavras. O último bloco na seqüência de execução contém uma palavra
especial para o fim de programa: M2, M17 ou M30.
257
Bloco Palavra Palavra Palavra ... ;Comentário

Bloco N10 G0 X20 ... ;1º bloco
Bloco N20 G2 Z37 ... ;2º bloco
Bloco N30 G91 ... ... ;...
Bloco N40 ... ... ...
Bloco N50 M30 ... ... ;fim de programa (último bloco)
Nomes de programa
Cada programa tem um nome que deve ser único e pode ser livremente escolhido quando
da criação do programa (exceto quando utilizado o formato de fita perfurada), observando-
se as seguintes condições:
• Os dois primeiros caracteres deve ser letras (ou letra com o caracter sublinhado)
• Ou então: letras ou números
Exemplo: MPF100 ou SHAFT ou SHAFT2
Apenas os primeiros 24 caracteres de um identificador de programa são exibidos no NC.
Conjunto de caracteres
Para a criação de programas NC estão à disposição os seguintes

caracteres:
Atenção: Não confundir a letra “O” com o número “0”
Maiúsculas: A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, O, P, Q ,R ,S, T, ,U, V,
W, X ,Y, Z.
Minúsculas: a, b, c, d, e, f, g, h, i, j, k, l, m, n, o, p, q ,r ,s, t, ,u, v, w, x ,y, z.
Números: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9.
Nenhuma diferenciação é feita entre letras minúsculas e maiúsculas.
258
Caracteres especiais
% Caractere para início de programa (só para a criação de programas no
PC externo)
( Parêntesis para parâmetros ou em expressões
) Parêntesis para parâmetros ou em expressões
[ Colchete para endereços ou índices de campo
] Colchete para endereços ou índices de campo
< Menor que
> Maior que
: Bloco principal, fim do Label, operador de encadeamento
= Atribuição, parte da igualdade
/ Divisão, supressão de bloco
* Multiplicação
+ Adição
- Subtração, sinal negativo
“ Aspas, identificador para cadeia de caracteres
´ Apóstrofo, identificador para valores numéricos especiais: hexadecimais,
binários
$ Identificador para variáveis de sistema
_ Caractere de sublinhado, pertencente a letras
? Reservado
! Reservado
. Ponto decimal
, Vírgula, caractere de separação de parâmetros
; Início do documentário
& Caractere de formatação, tem o mesmo efeito como um caractere em
branco
LF Fim bloco
Tabulador Caractere de separação
Caractere Caractere de separação (Blank)
em branco
Caracteres especiais não representáveis são tratados como caracteres em branco.
Seqüência de palavras dentro de um bloco
Para tornara a estrutura de bloco clara, deve-se dispor as palavras de um bloco da seguinte
maneira:
Exemplo:
N10 G... X... Y... Z... F... S... T... D... M... H...
Endereço Definição
N Endereço do número de bloco
10 Número do bloco
G Função preparatória
X,Y Informação de deslocamento
F Avanço
S Rotação
T Ferramenta
D Número de correção da ferramenta
M Função adicional
259
Palavras
Programas NC são compostos por blocos; os blocos por sua vez são
compostos por palavras.
Uma palavra da “linguagem NC” é composta por um caractere de endereço e de um

valor numérico.
Em geral o caractere de endereço da palavra é uma letra. O valor numérico pode

conter um sinal e um ponto decimal, estando o sinal sempre entre a letra de
endereço e o número. Sinais positivos (+) podem ser omitidos.
Blocos e formato do bloco

Um programa NC é composto por diversos blocos, um bloco é formado, em geral,
por (várias) palavras.
Um bloco deve conter todos os dados necessários para a execução de uma

operação, e termina com o caractere “L” (LINE FEED = nova linha).
Não é necessário escrever o caractere “LF”, que é gerado automaticamente por uma
mudança de linha.
Comprimento do bloco
Um bloco pode conter (até a SW 3.x) no máximo 242 caracteres (SW 4 e superiores) no
máximo 512 caracteres (incluindo os comentários e o caráter de fim de bloco “L F”)
Três blocos, de 66 caracteres no máximo cada um, são exibidos normalmente na

janela de bloco atual. Comentários também são exibidos. Mensagens são
visualizadas em uma janela de mensagens.
260
Endereços
Endereços são identificadores que podem ser fixos como a rotação do fuso (S), o avanço
(F), o raio de círculo (CR) ou variáveis para eixos (X, Y,...). Exemplo: N10 X100
Endereços modais / não modais

Endereços de efeito modal/bloco por bloco
Os valores correspondentes aos endereços de efeito modal continuam a

ser válidos (em todos os blocos sub-seqüentes), até que um novo valor
seja programado, para esse mesmo endereço.
Endereços de efeito bloco por bloco são válidos apenas no bloco, no qual
foram programados.
Exemplo:
N10 G01 F500 X10
N20 X10
Endereços fixos
Os seguintes endereços são fixos permanentemente:
Endereço Significado (valores predeterminados)
D Corretor de ferramenta
F Avanço
G Função preparatória
H Função auxiliar
L Chamada de subprograma
M Função miscelânea
N Bloco secundário
P Número de repetição de ciclos de sub-programa
R Parâmetro “R” – variável de programa
S Velocidade rotativa de fusos
T Número de ferramenta
: Bloco principal
261
Exemplo para a programação:

N10 G54 T9 D2
3. Programando uma peça-exemplo
Planejando a seqüência de trabalho
Ao criar um programa de NC, a programação em si, ou seja, a conversão dos passos de

trabalho individuais para a linguagem do NC, é na maior parte das vezes, somente uma
pequena parte do trabalho de programação.
Antes da programação é necessário planejar e preparar os passos de trabalho. E quanto

mais se estuda de antemão a divisão e a estrutura do programa NC, mais rápido e mais
fácil se faz a programação, e mais claro e menos sensível aos erros será o programa.
Programas estruturados de forma clara mostram-se vantajosos particularmente

se forem ser efetuadas, mais tarde, alterações.
Visto que uma peça não se parece necessariamente com a outra, não faz sentido,
naturalmente, criar cada programa segundo o mesmo método. Há certas maneiras de
proceder, contudo, que se mostram na maioria dos casos convenientes e que
apresentamos sob a forma de uma “lista de controle”.
1. Preparar o desenho da peça

• especificar o ponto zero da peça
• desenhar o sistema de coordenadas
• calcular coordenadas que eventualmente faltarem
2. Especificar seqüência de usinagem

• momento da utilização da respectiva ferramenta e o tipo do
contorno a ser trabalhado por esta ferramenta
• a seqüência da usinagem dos elementos individuais da peça

• quais tarefas individuais repetem-se e devem ser armazenadas em um
subprograma?
• há eventualmente em outros programas de peças ou subprogramas contornos de
peça semelhantes que poderiam ser reutilizados?
onde é conveniente ou necessário efetuar o deslocamento do ponto zero, a rotação, o
espelhamento ou a alteração da escala (conceito de Frame)?
262
3. Organizar o plano de trabalho

Especificar, passo por passo, todas as operações de trabalho da máquina, tais como:
• movimentos rápidos para o posicionamento
• troca de ferramentas
• liberação para controle das medidas
• quando ligar e desligar o fuso e refrigeração
• carregar os dados de ferramenta
• alimentação
• correção da trajetória
• aproximar-se do contorno
• afastar-se do contorno
• etc.
4. Traduzir passos de trabalho para a linguagem de programação

Escrever cada passo individual como bloco NC (ou blocos NC).
5. Resumir todos os passos individuais em um programa.
263
Exemplo de programação para uma aplicação de torneamento

O exemplo de programação contém programação em raio e compensações de raio da
ferramenta.
Exemplo de programação Fabricante da Máquina

%_N_1001_MPF ;Nome do programa
N5 G0 G53 X280 Z380 D0 ;ponto inicial
N10 TRANS X0 Z250 ;Deslocamento de ponto zero
N15 LIMS=4000 ;Limite de rotação (g96)
N20 G96 S250 M3 ;Seleção de velocidade de corte constante
N25 G90 T1 D1 M8 ;Seleciona a ferramenta e seus corretores
N30 G0 G42 X-1.5 Z1 ;Ativa a ferramenta com compensação do raio
N35 G1 X0 Z0 F0.25
N40 G3 X16 Z-4 10 K-10 ;Raio 10
N45 G1 Z-12
N50 G2 X22 Z-15 CR=3 ;Raio 3
N55 G1 X24
N60 G3 X30 Z-18 10 K-3 ;Raio 3
N65 G1 Z-20
N70 X35 Z-40
N75 Z-57
N80 G2 X41 Z-60 CR=3 ;Raio 3
N85 G1 X46
N90 X52 Z-63
N95 G0 G40 G97 X100 Z50 ;Desliga compensação do raio da ferramenta e
M9 aproxima para troca de ferramenta
N100 T2 D2 ;Chama a ferramenta e seleciona seu corretor
N105 G96 S210 M3 ;Seleção de velocidade de corte constante
N110 G0 G42 X50 Z-60 M8 ;Ativa a ferramenta com compensação do raio
N115 G1 Z-70 F0.12 ;Diâmetro 50
N120 G2 X50 Z-80 16.245 K-5 ;Raio 8
N125 G0 G40 X100 Z50 M9 ; Recua a ferramenta e cancela a compensação
do raio da ferramenta
N130 G0 G53 X280 Z380 D0 ;Movimento para a posição de troca de
M5 ferramentas
N135 M30 ;Fim de programa
264
Os dados de máquina devem ser corretamente configurados antes que um programa possa
rodar na máquina.
4. Descrição dos pontos da peça
Sistemas de coordenadas da peça

Para que a máquina ou o controle possa trabalhar com os Tornos: Posições especificadas,
estas têm de ser declaradas em um sistema de referência que corresponda aos sentidos
dos movimentos dos carros de eixos. Para tal, utiliza-se um sistema de coordenadas com
os eixos X, Y e
Z.
Segundo a norma DIN 66217, utilizam-se para máquinas ferramenta sistemas de
coordenadas retangulares (cartesianas) de rotação à direita.
O ponto zero da peça (W) é a origem do sistema de coordenadas da peça. De vez em

quando é conveniente, ou até mesmo necessário, declarar posições negativas. Por isso as
posições, as quais se encontram à esquerda do ponto zero, recebem um sinal negativo (-).
265
Torno:
Definição das posições da peça

Para tornos basta um só plano para descrever o contorno.
Exemplo:
Os pontos P1 a P4 são determinados pelas coordenadas seguintes:
P1 corresponde a X25 Z-7.5
P2 corresponde a X40 Z-15
Exemplo:
Os pontos P1 e P2 são definidos pelas seguintes coordenadas:
P1 corresponde a X-20 Y-20 Z23
P2 corresponde a X13 Y-13 Z27
266
5. Dimensão absoluta
Exemplo para Torno: Posições específicas em dimensão absoluta para os pontos P1 a P4,
em relação ao ponto zero: P1 corresponde a X25 Z-7.5 P2 corresponde a X40 Z-15 P3
corresponde a X40 Z-25 P4 corresponde a X60 Z-35
Dimensões absolutas/incrementais, G90/G91
Programação
Dimensionamento absoluto
G90 X=AC(...) Y=AC(...) Z=AC(...)
Dimensionamento incremental
G91 X=IC(...) Y=IC(...) Z=IC(...)
Explicação dos parâmetros
XYZ designações de eixos dos eixos a posicionar

=AC dimensão absoluta (não modal)
=IC dimensão incremental (não modal)
Função
Por meio dos comandos G90/G91 e dos parâmetros AC/IC não modais, faz-se a descrição
de um posicionamento.
Procedimento
Introdução de dimensões absolutas, G90

Estas dimensões referem-se ao ponto zero do sistema de
coordenadas atualmente válido. Programa-se para onde a ferramenta
deverá ir, p. ex. no sistema de coordenadas da peça.
Introdução de dimensões incrementais, G91

Estas dimensões referem-se ao último ponto do atingido por um
posicionamento. Programa-se a distância a ser percorrida pela
ferramenta.
267
Introdução de dimensões absolutas ou incrementais de efeito não modal AC, IC

Por meio de AC é possível, quando G91 ativo, a introdução de dimensões
absolutas não modais para eixos individuais. Por meio de IC é possível,
quando G90 ativo, a introdução de dimensões incrementais não modais para
eixos individuais.
Mais informações
Em geral, os comandos G90 ou G91 fazem efeito sobre todos os eixos

programados nos respectivos blocos NC subseqüentes.
Ambos os comandos têm efeito modal.
Em tornos convencionais é comum interpretar-se os blocos programados

de forma incremental como sendo programados em raio, enquanto as
dimensões expressas em diâmetro são válidas para o sistema absoluto de
coordenadas. Esta conversão para G90/G91 é realizada através dos
comandos DIAMON, DIAMOF ou DIAM90.
Informações adicionais podem ser encontradas em “funções especiais de

torneamento” (seção 4.13) deste manual de programação.
Exemplo de programação
Introduzem-se as distâncias a percorrer em coordenadas absolutas

referentes ao ponto zero da peça.
As coordenadas dos centros I e J para a interpolação circular são declaradas,

bloco por bloco, cem coordenadas absolutas, porque o centro do círculo é
programado, segundo padrão, - independentemente de G90/G91 – na
dimensão incremental.
268
N10 G90 G0 X45 Y60 Z2 T1 Introdução de dimensões absolutas, em

S2000 M3 movimento rápido para a posição XYZ,
ferramenta, ligar fuso à direita
N20 G1 Z-5 F500 Avanço da ferramenta
N30 G2 X20 Y35 I=AC(45) Centro do círculo em dimensão absoluta
J=AC(35)
Ou
N30 G2 X20 Y35 I0 J-25 Centro do círculo em dimensão incremental
N40 G0 Z2 Sair
N50 M30 Fim de bloco
N5 T1 D1 S2000 M3 Ferramenta, ligar fuso à direita
N10 G0 G90 X11 Z1 Introdução de dimensões absolutas, em
movimento rápido para a posição XYZ
N20 G1 Z-15 F0.2 Avanço da ferramenta
N30 G3 X11 Z-27 I-AC(-5) Centro do círculo em dimensão absoluta
K=AC(-21)
Ou
N30 G3 X11 Z-27 I-8 K-6 Centro do círculo em dimensão incremental
N40 G1 Z-40 Sair
N50 M30 Fim de bloco
Dimensão incremental
Exemplo para torno:
Posições especificadas em dimensão incremental para os pontos P1 a P4:
G90 corresponde a X25 Z-7.5
;(c/ relação ao ponto zero)
G91 corresponde a X15 Z7.5
;(c/ relação ao P1)
G91 P3 corresponde a Z-10
;(c/ relação à P2)
G91 P4 corresponde a X20 Z-10
;(c/ relação à P3)
Quando DIAMOF ou DIAM90 estiverem ativos, os percursos serão programados em
raio com G91.
Programação
Programação de dimensões incrementais G91 ou X=IC (..) Y=IC (..)
Z=IC(..)
Sem movimento quando ativado o corretor de ferramenta
SD 42442 TOOL_OFFSET_INCR_PROG=0
Sem movimento quando ativado o deslocamento de ponto zero SD 42440

FRAME_OFFSET_INCR_PROG=0
269
SD 42440 FRAME_OFFSET_INCR_PROG=0
O deslocamento de ponto zero ativado não será percorrido.
SD 42442 TOOL_OFFSET_INCR_PROG=0
O corretor de ferramenta ativado não será percorrido.
Função
Para aplicações como desbaste, é necessário percorrer as medidas programadas somente

em coordenadas incrementais. Quando ativados os deslocamentos de ponto zero ou
corretores de ferramentas estes não devem ser percorridos.
Este recurso pode ser ativado separadamente através dos SDs

FRAME_OFFSET_INCR_PROG (ponto zero) e
TOOL_OFFSET_INCR_PROG (corretores de ferramenta).
G54 contém um deslocamento de 25 em X
SD 42440 FRAME_OFFSET_INCR_PROG = 0 (sem movimento do offset ativado)
N10 G90 G0 G54 X100

N20 G1 G91 X10 Movimenta X em 10mm, a diferença em
relação ao deslocamento não é percorrida
N30 G90 X50 Leva X à posição X75, os deslocamentos
de ponto zero são percorridos
6. Dimensões métricas/polegadas, G70/G71 Programação

Chamada G70 ou G71
Explicação das instruções

G70 dimensão em polegadas G71 dimensão
no sistema métrico
Função
Segundo as inscrições de cotas no desenho de execução é possível programar dados

geométricos referentes à peça alternativamente em dimensões métricas ou no
sistema Inglês (polegadas).
A partir do SW5, a funcionalidade de G70/G71 foi expandida com G700/G710. em adição

aos parâmetros geométricos, os parâmetros tecnológicos, como o avanço F, são também
interpretados no programa no sistema de unidades definido em G700/G710
270
Procedimento
G70 ou G71
Os seguintes dados geométricos podem ser convertidos pelo controle (com
tolerâncias necessárias) no sistema de medidas não ajustado e assim introduzidos
diretamente (vide exemplo):
• Informações de deslocamento X, Y, Z,...
• Coordenadas de ponto intermediário I1, J1, K1 parâmetros de interpolação I, J, K e
raio do círculo CR na programação da trajetória circular
• Passo da rosca
• Deslocamentos programáveis do ponto zero (TRANS TRANS)
• Raio polar RP
Todos os outros dados, tais como avanços, correções de ferramenta ou deslocamentos de

origem são interpretados (quando utilizados G70/G71) no sistema de medidas
preestabelecido através de dados de máquina (MD 10240:
SCALING_SYSTEM_IS_METRIC).
A representação das variáveis de sistema e dados de máquina é também interpretada no

contexto das funções G70/G71.
Mudança entre a introdução de dimensões em polegadas e no sistema métrico com

ajuste básico de dimensões métricas (G70/G71).
N10 G0 G90 X20 Y30 Z2 Ajuste básico de dimensões métricas
S2000 M3 T1
N20 G1 Z-5 F500 Com avanço para Z [mm/min]
N30 X90
N40 G70 X2.75 Y3.22 Introdução das posições em polegada, g70 faz efeito
até a desseleção com G71 ou ao fim de programa
N50 X1.18 Y3.54
N60 G71 X20 Y30 Introdução das posições em mm
N70 G0 Z2 M30 Sair com movimento rápido, fim de programa
Designações de planos
Dois eixos de coordenadas especificam um plano. O terceiro eixo de coordenadas está
verticalmente sobre este plano e determina a direção da alimentação da ferramenta (p. ex.
para a usinagem 2½ D).
Durante a programação é necessário informar ao controle o plano no qual está sendo
efetuado o trabalho, para que os valores de compensação de ferramenta sejam utilizados
corretamente. O plano tem influência também em certos modos da programação de
elementos circulares e em coordenadas polares.
271
Torno:
Os planos de trabalho são designados no programa NC com G17, G18 e G19 da seguinte
maneira:
Plano Designação Direção da alimentação

X/Y G17 Z
Z/X G18 Y
Y/Z G19 X
7. Posição dos pontos zero

Na máquina NC são definidos os diferentes pontos zero e pontos de referência. Estes são
pontos de referência dos quais: Se deve aproximar a máquina e Aos quais se refere a
programação da cotação da peça.
Estes pontos são:

M= ponto zero da máquina
A= ponto de limitador. Pode coincidir com o ponto zero da peça (só para tornos)
W= zero da peça = partida do programa
B= ponto inicial. Pode ser especificado através do programa. Aqui começa a 1ª ferramenta
da usinagem.
R= ponto de referência. Posição especificada por cames e pelo sistema de medição. A
distância ao ponto zero da máquina M tem de ser conhecida, para pôr a posição de eixo
nesta posição exatamente neste valor.
272
Os desenhos juntos explicam os pontos zero e pontos de referência para tornos e

máquinas de furar/fresar.
8. Posição dos sistemas de coordenadas
Visão geral dos vários sistemas de coordenadas

A posição do sistema de coordenadas em relação à máquina depende do tipo da máquina.
As direções dos eixos seguem a chamada “Regra dos três dedos” da mão direita (segundo
DIN 66217).
Quando estamos diante da máquina o dedo médio da mão direita mostra no sentido
contrário da alimentação do fuso principal. Então designa:
. • O polegar a direção +X
. • O dedo indicador a direção +Y
. • O dedo médio a direção +Z
Se existirem vários sistemas de coordenadas da máquina (p. ex. transformação de 5 eixos),

projeta-se a cinemática de máquina, através da transformação interna, sobre o sistema de
coordenadas no qual se faz a programação.
273
Sistema de coordenadas da máquina

O sistema de coordenadas da máquina é formado por todos os eixos de máquina
fisicamente existentes.
No sistema de coordenadas da máquina estão definidos os pontos de referência, os pontos

da troca de ferramenta e de paletas (pontos fixos da máquina).
Se for programado diretamente no sistema de coordenadas da máquina (possível em

algumas funções G), refere-se diretamente aos eixos físicos da máquina. Neste caso uma
fixação eventualmente existente da peça não é considerada.
A posição do sistema de coordenadas em relação à máquina depende do tipo da máquina.
As direções dos eixos seguem a chamada “Regra dos três dedos” da mão direita (segundo
DIN 66217).
Quando estamos diante da máquina o dedo médio da mão direita mostra no sentido
contrário da alimentação do fuso principal. Então designa:
. • O polegar a direção +X
. • O dedo indicador a direção +Y
. • O dedo médio a direção +Z
274
9. Deslocamentos de origem programáveis, G54 a G599
Programação
Chamada
G54 ou G55 ou G56 ou G57
Desligar
G53
Explicação das instruções
G53 Cancelamento não modal dos deslocamentos ajustáveis e programáveis de

ponto zero.
G54 até G57 Chamada do segundo até quinto deslocamento de origem.
Função
O deslocamento de origem relaciona o ponto zero da peça ao ponto zero do sistema base de
coordenadas para todos os eixos.
Para torneamento, p.e., o deslocamento de origem para For Turning, e.g. the offset value for
apertar a placa é carregado em G54.
275
Deslocamento de origem programável
TRANS, ATRANS Programação

TRANS X... Y… Z… (programada em bloco de NC separado) ATRANS X... Y... Z...
(programada em bloco de NC separado)
Explicação dos comandos e parâmetros
TRANS Deslocamento de origem absoluto, referente ao ponto zero

atualmente válido da peça, ajustado com G54 até G599
ATRANS Como TRANS, mas com deslocamento aditivo do ponto zero
XYZ Valor de deslocamento em direção do eixo especificado
Função
A função TRANS/ATRANS permite programar, para todos os eixos de trajetória e de

posicionamento, deslocamentos de origem na direção do respectivo eixo declarado.
Através disso é possível trabalhar com pontos zero alternativos. Por exemplo, no caso de
operações de usinagem repetidas em posições diferentes da peça.
Torno:
276
Procedimento
Instrução de substituição, TRANS X Y Z

Deslocamento de origem pelos valores de posicionamento programados nas respectivas
direções de eixo declaradas (eixos de trajetória, eixos síncronos e eixos de posicionamento).
Como referência é utilizado o deslocamento ajustável do ponto zero declarado em

último lugar (G54 até G599).
O comando TRANS apaga todos os Frames programáveis anteriormente definidos.

Um deslocamento que deve basear-se em Frames já existentes, é programado com
ATRANS.
Instrução aditiva, ATRANS X Y Z

Deslocamento de origem pelos valores de deslocamento programados nas respectivas
direções de eixos declaradas.
Como referência é utilizado o ponto zero atualmente válido ou o programado em

último lugar.
Desligar deslocamento de origem programável

Para todos os eixos:
TRANS (sem declarar o eixo)
Todos os frames anteriormente programados são apagados. O deslocamento

ajustável do ponto zero é mantido.
Nesta peça as formas ilustradas existem várias vezes em um programa.
A seqüência de usinagem para esta forma está armazenada no subprograma.
Através do deslocamento de origem ajustam-se somente os respectivos pontos zero da

peça necessários. Depois disso chama-se o subprograma.
277
N10 G1 G54 Plano de trabalho X/Y, ponto zero da peça

N20 G0 X0 Y0 Z2 Ir para o ponto de partida
N30 TRANS X10 Y10 Deslocamento absoluto
N40 L10 Chamada de subprograma
N60 M30 Fim de programa
N.. ...
N10 TRANS X0 Z150 Deslocamento absoluto
N20 TRANS X0 Z140 (ou Deslocamento absoluto
ATRANS Z-10)
N30 TRANS X0 Z130 (OU Deslocamento absoluto
ATRANS Z-10)
N.. ...
278
G58, G59: ZO axial programável Programação

G58 X... Y... Z... A... (programação em bloco NC separado)
G59 X... Y... Z... A... (programação em bloco NC separado)

G58 Substitui o componente de translação absoluto do deslocamento de
origem programável pelo eixo especificado, no entanto, o deslocamento de
origem aditivo mantém-se válido, (em relação ao zero peça definido com
G54 a G599)
G59 Substitui o componente de translação absoluto do deslocamento de
origem programável pelo eixo especificado, no entanto, o deslocamento de
origem absoluto mantém-se válido
XYZ Valor dos deslocamentos na direção do eixo especificado
Função
G58 e G59 permitem a translação dos componentes do deslocamento de origem
programável (frame) pelo valor especificado para o eixo. As seguintes funções estão
disponíveis.
. • Componente absoluto (G58, deslocamento grosseiro).
. • Componente aditivo (G59, deslocamento fino).
Estas funções podem ser utilizadas somente quando o deslocamento fino estiver
configurado.
Caso G58 ou G59 sejam utilizados sem que a configuração do deslocamento fino tenha
sido realizada, o alarme “18312 canal %1 bloco %2 frame: deslocamento fino não
configurado” será exibido.
279
N...
N50 TRANS X10 Y10 Z 10 ;componente de translação absoluta X10 Y10 Z10
N60 ATRANS X5 Y5 ;componente de translação aditiva X5 Y5 = Deslocamento
total X15 Y15 Z10
N70 G58 X20 ;componente de translação absoluta X20 + adit. ?X5 Y5 =
deslocamento total X25 y15 Z10
N80 G59 X10 Y10 ;componente de translação aditiva x10 y10 + absoluto.
X20 y 10 = deslocamento total x30 y20 z10
N...
10. Velocidade constante de corte, G96, G97, LIMS
Programação
G96 S... G97 LIMS=
Explicação dos comandos
G96 Ligar velocidade constante de corte S Velocidade de corte em m/min G97 Desligar
velocidade constante de corte LIMS Limitação da velocidade de rotação com G96 ativo
Função
Com G96 ligado, altera-se automaticamente a rotação de fuso – dependendo do

respectivo diâmetro da peça – de forma que permaneça constante a velocidade de corte
S em m/min no gume de ferramenta.
Disso resultam superfícies torneadas uniformes e, em conseqüência disso, uma melhor

qualidade da superfície usinada.
280
Procedimento
Gama de valores para velocidade de corte S

A resolução pode ser ajustada através de dado de máquina.
A gama para a velocidade de corte é de 0.1 r/min a 9999 9999.9 r/min.
Para G70: Velocidade de corte em pés/min
Ajuste do avanço F
Com G96 ligado, ativa-se automaticamente G95 “Avanço em mm/rotação.”
Se G95 ainda não tiver sido ligado terá que ser ajustado, quando da chamada de G96, um
novo valor de avanço F (p. ex. converter o valor F de mm/min em mm/rotação).
Limite superior da velocidade de rotação LIMS

Quando se trabalhar uma peça com grandes diferenças de diâmetro, convém declarar uma
limitação da velocidade de rotação. Assim é possível excluir números de rotações
demasiadamente elevados no caso de diâmetros pequenos.
LIMS produz efeito em G96 e G97.

Exemplo:
N10 G96 S100 LIMS=2500
Limitação da velocidade de rotação em 2500 r/min
A rotação limite programada cm G26 ou especificada através de dados de máquina não

pode se excedida.
281
Trabalhar em movimento rápido

Ao trabalhar em movimento G0, não são efetuadas alterações da velocidade de
rotação.
Exceção: Ao se aproximar do contorno em movimento rápido e o próximo bloco

NC contém um comando de deslocamento G1, G2, G3..., ajusta-se a velocidade
de rotação para o próximo comando de trajetória já durante a execução do bloco
de aproximação G0.
Desligar velocidade constante de corte, G97

Após G97 o controle interpreta um apalavra S de novo como rotação de fuso em
rotações/min.
Se não for declarada uma nova rotação de fuso, mantém-se a velocidade de rotação
ajustada anteriormente por G96.
Mais informações
• A função G96 também pode ser desligada com G94 ou G95. Neste caso, é válida a
velocidade de rotação S programada em último lugar para a usinagem seguinte.
• A partir do SW 4.2, G97 pode ser programado também sem G96 ter sido anteriormente
programado. A função tem o mesmo efeito como G95, adicionalmente faz efeito um
LIMS programado.
O eixo transversal tem de estar definido através de dado de máquina.
Notação dimensional para: raio, diâmetro
Programação
DIAMON
DIAMOF
DIAM90 (SW 4.4 em diante)
Explicação
Dimensionamento absoluto (G90) Dimensionamento incremental (G91)
DIAMOF Raio (ajuste padrão, vide instruções Raio
do fabricante da máquina)
DIAMON Diâmetro Diâmetro
DIAM90 Diâmetro Raio
282
Função
Através da escolha livre entre a indicação do diâmetro ou do raio é possível aceitar as

dimensões diretamente, sem conversão, do desenho técnico.
Depois de ligar DIAMON/DIAM90 notam-se as dimensões para o eixo transversal

especificado como diâmetro.
Os valores de diâmetro aplicam-se aos seguintes dados:

• Exibição da posição atual do eixo transversal no sistema de coordenadas da peça.
• Modo JOG: incrementos para o modo incremental e o modo de manivela.
Programação
• Posições finais, independentemente de G90/G91 Parâmetros de interpolação em
G2/G3, se estes estiverem programados absolutamente com AC.
• Leitura dos valores atuais no sistema de coordenadas da peça em MEAS, MEAW,
$P_EP([X], $AA_IW[X] (ver “Preparação do trabalho”).
A programação de DIAMOF permite comutar, em qualquer tempo o raio como notação

dimensional.
Mais informações
Da SW 4.4 em diante, o comando DIAM90 ativa.

A programação em diâmetro para G90 e em raio para G91.
Após a ativação de DIAM90, o valor de posição do eixo transversal é exibido em diâmetro,

independente do tipo de movimentação (g90 ou G91).
Isto também se aplica na leitura de valores reais no sistema de coordenadas da peça, com
MEAS, MEAW,$P_EP [x] e $AA_IW [x].
283
N10 G0 X0 Z0 Ir para o ponto inicial.
N20 DIAMOF Desligar introdução do diâmetro.
N30 G1 X30 S2000 M03 F0.7 Eixo X = eixo transversal; entrada de
raio ativa.
Ir para a posição de raio X30.
N40 DIAMON Ativa dimensões em diâmetro.
N50 G1 X70 Z-20 Movimenta para a posição X70 e Z-20
em diâmetro.
N60 Z-30
N70 DIAM90 Programação absoluta em raio e
Incremental em Ø.
N80 G91 X10 Z-20 Incremento.
N90 G90 X10 Dimensão absoluta.
N100 M30 Fim do programa.
11. Movimento rápido, G0 Programação
G0 X...Y...Z...
G0 AP=...RP=...
XYZ Ponto final em coordenadas cartesianas

AP= Ponto final em coordenadas polares (ângulo)
RP= Ponto final em coordenadas polares (raio)
Função
Os movimentos rápidos são utilizados para o posicionamento rápido da ferramenta, para

contornar a peça ou para aproximar-se de pontos da troca de ferramenta.
Essa função não é apropriada para a usinagem de peças!
Procedimento
O movimento da ferramenta programado com G0 é executado à máxima velocidade de

posicionamento possível (movimento rápido). A velocidade da marcha rápida está
especificada no dado de máquina separadamente para cada eixo.
Se o movimento rápido for executado simultaneamente em vários eixos, a velocidade da
marcha rápida é determinada pelo eixo que necessita para a sua parte da trajetória o maior
tempo.
284
Mais informações
G0 tem efeito modal.
G0 é utilizado para aproximação de posições de partido ou de pontos da troca de

ferramenta, etc.
N10 G90 S400 M30 Introdução de dimensões absolutas, fuso à direita

N20 G0 X30 Y20 Z2 Aproximar-se da posição de partida
N30 G1 Z-5 F1000 Alimentação da ferramenta
N40 X80 Y65 Percorrer uma linha reta
N50 G0 Z2
N60 G0 X-20 Y100 Z100 M30 Liberar a ferramenta, fim de programa
Torno:
N10 G90 S400 M3 Introdução de dimensões absolutas, fuso à direita
N20 G0 X25 Z5 Aproximar-se da posição de partida
N30 G1 G94 Z0 F1000 Alimentação da ferramenta
N40 G95 Z-7.5 F0.2
N50 X60 Z-35 Percorrer uma linha reta
N60 Z-50
N70 G0 X62
N80 G0 X80 Z20 Liberar a ferramenta
G0 não pode ser substituído por G.
285
12. Interpolação linear, G1
Programação
G1 X...Y...Z...F...
G1 AP=...RP=...F...

AP= Ponto final em coordenadas polares (ângulo)
RP= Ponto final em coordenadas polares (raio)
F Velocidade de avanço em mm/min
Função
Com G1 a ferramenta é posicionada sobre linhas retas paralelas ao eixo,
inclinadas ou retas de qualquer posição no espaço. A interpolação linear
possibilita a produção de superfícies tridimensionais, ranhuras etc.
Exemplo:
G1 G94 X100 Y20 Z30 A40 F100
Aproxima-se do ponto final em X, Y, Z com avanço 100 mm/min, o eixo

rotativo. A é posicionado como eixo síncrono a medida que forem
terminados ao mesmo tempo todos os quatro movimentos.
Mais informações
G1 tem efeito modal.Para a usinagem é necessário declarar a velocidade rotativa de fuso S
e o sentido de rotação de fuso m3/m4. Mediante FGROUP podem ser especificados grupos
de eixos, aos quais se aplica o avanço ao longo da trajetória F.Para mais informações ver
capítulo 5.
286
Produção de uma ranhura: A ferramenta move-se do ponto inicial para o ponto final na
direção X/Y. Simultaneamente ocorre a alimentação na direção Z.
N10 G17 S400 M3

N20 G0 X20 Y20 Z2
N30 G1 Z-2 F40
N40 X80 Y80 Z-15
N50 G0 Z100 M30
13. Interpolação circular, G2/G3 Programação
G2/G3 X... Y… Z… I… J… K…
G2/G3 AP=… RP=…
G2/G3 X... Y… Z… CR=...
G2/G3 AR=… I… J… K…
G2/G3 AR=... X... Y… Z…
287

G2 Ir sobre uma trajetória circular no sentido horário.
G3 Ir sobre uma trajetória circular no sentido anti-horário.
IJK Centro do círculo em coordenadas cartesianas (na direção X,Y,Z)
AP= Ponto final em coordenadas polares, (ângulo)
RP= Ponto final em coordenadas polares, (raio do círculo)
CR= Raio do círculo
AR= Ângulo de abertura
Não existe limitação prática no tamanho máximo do raio programado.
Função
A interpolação circular permite produzir círculos inteiros ou arcos de círculo.
Procedimento
Declaração do plano de trabalho

O controle precisa para o cálculo do sentido de rotação circular – G2 no horário /G3 no
sentido anti-horário – da declaração do plano de trabalho (G17 até G19).
Convém declarar o plano de trabalho sempre. Exceto: É possível produzir círculos também
fora do plano de trabalho selecionado (não no caso do ângulo de abertura declarado e de
uma elipse). Neste caso, plano de círculo é determinado pelos endereços de eixos
declarados como posição final do círculo.
Mais informações
288
G2/G3 tem efeito modal.
Mediante FGROUP é possível especificar os eixos a posicionar com

avanço programado.
Para mais informações ver capítulo 5.
O controle oferece diferentes possibilidades da programação de movimentos circulares.

Assim é possível converter diretamente cada espécie de dimencionamento de desenho.
A descrição detalhada encontra-se nas páginas seguintes:
Programação de elementos circulares com centro e ponto final

O movimento circular descreve-se:
• Pelo ponto final em coordenadas cartesianas X, Y, Z e
• Pelo centro do círculos sob os endereços I, J, K.
Que significam:
I: coordenada do centro de círculos na direção X
J: coordenada do centro de círculo na direção Y
K: coordenada do centro de círculo na direção Z
Se o círculo for programado com centro, mas sem ponto final, forma-se um círculo inteiro.
Programação em dimensões absolutas e incrementais

As pré definições de G90/G91, dimensão absoluta ou incremental, só se aplicam ao ponto
final do círculo. As coordenadas de centro I, J, K introduz-se, segundo padrão, em dimensão
incremental, referentes ao ponto inicial do círculo.
O centro declarado em dimensão absoluta, referente ao ponto zero da peça, é programado

de forma não modal com:
I=AC (...), J=AC (…), K=AC (…)
289
Exemplo Dimensão incremental:

N10 G0 X67.5 Y80.211
N20 G3 X17.203 Y38.029 I-17.5 J-30.211 F500
Ex: Exemplo Dimensão absoluta:

N10 G0 X67.5 Y80.211
N20 G3 X17.203 Y38.029 I=AC (50) J=AC (50)
Um parâmetro de interpolação I, J, K com o valor 0 não tem de ser

programado, mas o segundo parâmetro correspondente tem de ser
declarado em todo o caso.
Exemplo Dimensão incremental:

N120 G0 X12 ZO
N125 G1 X40 Z-25 FO.2
N130 G3 X70 Z-75 I-3.335 K-29.25
N135 G1 Z-95
Exemplo Dimensão absoluta:

N120 G0 X12 ZO
N125 G1 X40 Z-25 FO.2
N130 G3 X70 Z-75 I= AC (33.33)
K=AC (– 54.25)
N135 G1 Z-95
290
Programação de elementos circulares com raio e ponto final

O movimento circular é descrito:
• Pelo raio do círculo CR= e
• Pelo ponto final em coord. Cartesianas X, Y, Z.
Al´[em do raio do círculo é necessário declarar, pelos sinais +/–, se o ângulo de

o
posicionamento deve ser superior ou inferior a 180 . Um sinal positivo não tem de ser
escrito. Significam:
o
CR= +...: ângulo inferior ou igual a 180
o
Cr= –...: ângulo superior a 180
Exemplo:
N10 G0 X67.5 Y80.211
N20 G3 X17.203 Y38.029 CR= 34.913 F500
Nesta maneira de programação não é necessário declarar o centro.

o
Círculos inteiros (ângulo de posicionamento 360 ) não se programa com CR=, mas sim
através do ponto final do círculo e de parâmetros de interpolação.
291
Exemplo:
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G3 X70 Z-75 CR=30
N135 G1 Z-95
Programação de elementos circulares com ângulo de abertura e centro ou ponto

final
• Pelo ângulo de abertura AR= e
• Pelo ponto final em coordenadas cartesianas X, Y, Z
ou
• Pelo centro do círculo sob os endereços I, J, K
Significam:
AR=: ângulo de abertura, gama de valores Oº a 360º
Significado de I, J, K: ver páginas anteriores.
o
Círculos inteiros (ângulo de posicionamento 360 ) não podem ser
programados com AR=, mas sim tem a ser programados através do ponto
final do círculo e parâmetros de interpolação.
Exemplo: N10 G0 X67.5 Y80.211

N20 G3 X17.203 Y38.029 AR= 140.134 F500
Ou
N20 G3 I-17.5 J-30.211 AR= 140.134 F500
292
Exemplo:
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G3 X70 Z-75 AR= 135.944
ou
N130 G3 I-3.335 K-29.25 AR= 135.944
ou
N130 G3 I=AC (33.33) K= AC (– 54.25)
AR= 135.944
N135 G1 Z-95
Programação de elementos circulares com coordenadas polares

• Pelo ângulo polar AP= e pelo raio polar RP=
Aplica-se a seguinte declaração:

O pólo polar corresponde ao raio do círculo.
Exemplo: N10 G0 X67.5 Y80.211

N20 G111 X50 Y50
N30 G3 RP=34.913 AP= 200.052 F500
Exemplo:
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G111 X33.33 Z=54.25
N135 G3 RP=30 AP=142.326
N140 G1 Z-95
293
Nas seguintes linhas de programa. Você pode encontrar um exemplo de entrada para cada
possibilidade da programação de elementos circulares. As dimensões necessárias para tal
podem ser vistas no desenho.
N10 G0 G90 X133 y44.48 S800 M3 Ir para o ponto de partida.

N20 G17 G1 Z-5 F1000 Alimentação da ferramenta
N30 G2 X115 Y113.3 I-43 J25.52 Ponto final do círculo, centro em
dimensão incremental
ou
G2 X115 Y113.3 I=AC (90) J=AC
N30 Ponto final do círculo, centro
(70)
em dimensão absoluta
ou
N30 G2 X115 Y113.3 CR= – 50 Ponto final do círculo, raio do
círculo
ou
N30 G2 AR=269.31 I-43 J25.52 Ângulo circular, centro em
dim, incremental
ou
N30 G2 AR=269.31 X115 Y113.3 Ângulo circular, ponto final do
círculo
294
N.. ...
N120 G0 X12 Z0
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G3 X70 Y-75 I-3.335 K-29.25 Ponto final do círculo, centro em dimensão
incremental
ou
N130 G3 X70 Y-75 I=AC (33.33) Ponto final do círculo, centro em dimensão
absoluta
K=AC (– 54.25)
ou
N130 G3 X70 Z-75 CR=30 Ponto final do círculo, raio do círculo
ou
N130 G3 X70 Z-75 AR=135.944 Ângulo, ponto final do círculo
ou
N130 G3 I-3.335 K-29.35 AR=135.944 Ângulo circular, centro em dim, incremental
ou
N130 G3 I=AC (33.33) K=AC (– 54.25) Ângulo, ponto central em dimensões
absolutas
ou
N130 N130 G111 X33.33 Z-54.25 Coordenadas polares
N135 G3 RP=30 AP=142.326 Coordenadas polares
N140 G1 Z-95
N.. ...
14. Tempo de espera, G4
Programação
G4 F...
G4 S...
(Programação no bloco NC próprio)

G4 Ligar o tempo de demora
F... Declaração em segundos
S... Declaração em rotações do fuso mestre
295
Função
G4 permite interromper a usinagem da peça, entre dois blocos NC, durante
o tempo programado. Por exemplo para alívio de corte.
Procedimento
Exemplo:
N10 G1 F200 Z-5 S300 M3; avanço F,
;velocidade rotativa de fuso S

N20 G4 F3 ;tempo de demora 3s
N30 X40 Y10
N40 G4 S30 ;demorar-se 30 rotações do fuso
;corresponde no caso de
;S=300 R/min e override da
;velocidade rotação 100% a:
;t= 0,1 min
N40 X... ;o avanço e a velocidade rotativa
;do fuso continuam efetivos
Somente no bloco com G4 são utilizadas as palavras com F... e S... para a declaração dos
tempos.
Um avanço F anteriormente programado e a velocidade rotativa do fuso S mantêm-se.
296
15. Controle contínuo da trajetória, G64
Programação
G64
G641 AIDS= ...
G641 ADIPOSE= ...
G64 Controle contínuo da trajetória

G641 Controle contínuo da trajetória com arredondamento
programável de transição
AIDS= Tolerância de arredondamento funções detrajetória G1,k G2, G3, ...
ADIPOSE= Distância aproximada para avanço rápido G0
Função
No modo de controle contínuo da trajetória o contorno é produzido com velocidade constante
ao longo da trajetória.
Além disso, resultam da velocidade contínua, condições de corte melhores e, em

conseqüência disso, uma qualidade mais elevada da superfície usinada e redução do tempo
de usinagem.
No modo do controle contínuo da trajetória, não se aproxima exatamente das transições de

contorno programadas. Contos vivos podem ser gerados com o uso das funções. G60 ou
G9. Durante o modo do controle contínuo da trajetória, não devem ser programadas
quaisquer saídas de texto com a função “MSG” ou blocos que disparem alguma parada do
pré processamento (p.e., acesso a certos dados de estudo ($A.)), caso contrário este modo
é interrompido. O mesmo é válido para as funções auxiliares; vide o Capítulo 9 Funções
especiais.
297
16. Chanfro, raio de contorno
Programação
CHF= ...
CHR= ...
RND= ...
RNDM= …
FRC= …
FRCM= …
Explicação dos comandos Função

CHF= ... Chanfrar o raio de contorno
Valor= comprimento do chanfro (unidade de medição
segundo G70/G71)
CHR= ... Chanfrar o raio de contorno (a partir do SW 3.5).)
Programação do chanfro no sentido original de movimento
Valor= comprimento do chanfro no sentido de movimento
(unidade de medição segundo G70/G71)
RND= ... Arredondar o raio de contorno
Valor= raio do arredondamento (unidade de medição
segundo G70/G71)
RNDM=
Arredondamento modal: arredondar identicamente várias
...
contos de contorno sucessivos
Valor= raio dos arredondamentos (unidade de medição
segundo G70/G71)
0= desligar arredondamento modal
FRC= ... Avanço não modal para chanfros e raios de contorno
Valor= avanço em mm/min (G94) ou mm/volta (G95); FRC >
0
FRCM= ... Avanço modal para chanfros e raios de contorno
Valor= avanço em mm/min (G94) ou mm/volta (G95)
0: considera o avanço programado em F como ativo
298
Função
Em um canto de contorno podem ser inseridos os seguintes elementos:
• Chanfro ou
• Arredondamento
Se for necessário efetuar vários cantos de contorno em série com um determinado

parâmetro de arredondamento, isso pode ser feito pelo endereço RNDM
“Arredondamenrto modal”.
O avanço pode ser programado de acordo com FRC (não modal) ou FRCM (modal).
Caso não programados FRC ou FRCM será utilizada a forma normal de programação de
avanço (F).
Procedimento
Chanfro, CHF/CHR
Para chanfrar o canto insere-se, entre contornos lineares e contornos circulares em

qualquer combinação, mais uma parte linear – o chanfro. O chanfro é inserido após o bloco
no qual está programado, Nesta condição,
o chanfro está situado sempre no plano ativado com G17 até G19.
Exemplo: N30 G1 X... Z... F... CHR=2

N40 G1 X… Z…
ou
N30 G1 X… Z… F… CHF=2 (cos?? . 2)
N40 G1 X… Z…
299
Arredondamento, RND
Entre contornos lineares e circulares em qualquer combinação pode ser inserido, como
união tangencial, um elemento circular de contorno.
O arredondamento está situado, nesta condição, sempre no plano ativado com G17 até
G19.
A figura mostra o arredondamento entre duas linhas retas.
Exemplo: N30 G1 X... Z... F... RND=2
Esta figura mostra o arredondamento entre uma linha reta e um círculo.

N30 G1 X… Z… F… RND=2
N40 G3 X… Z… I… K…
Arredondamento modal , RNDM

Este endereço permite inserir, após cada bloco de movimento, um arredondamento entre
contornos lineares e contornos circulares. Por exemplo, para rebarbar cantos de peças
vivos.
Exemplo: N30 G1 X... Z... F... RNDM=2
Com RNDM=0 desliga-se o arredondamento.
Avanço FRC (não modal), FRCM (modal)
Para melhorar a qualidade da superfície, é possível programar de forma separada os

avanços para a execução dos chanfros e raios de contorno.
• FRC não modal,
• FRCM modal.
300
Veja os exemplos abaixo
Mais informações
Se os valores programados para o chanfro ou o arredondamento forem demasiado grandes
para os elementos de contorno participantes, o chanfro ou o arredondamento será reduzido
automaticamente para um valor apropriado.
Não se insere chanfros/arredondamentos, se

• Não houve qualquer contorno linear ou circular no plano,
• Ocorrer um movimento fora do plano,
• Se efetuar uma mudança do plano ou
• Se exceder um número de blocos especificado no dado de máquina, que não
contém informações sobre o posicionamento (p. ex. só saídas de comandos).
Mais informações DRC/FRCM

• FRC/FRCM não possui efeito caso o chanfro esteja sendo produzido com G0, o
comando pode ser programado com avanço F sem que seja exibida mensagem de
erro.
• A referência para os blocos onde os chanfros e raios de contorno são programados e
para a tecnologia é especificada em dados de máquina.
• FRC somente possui função caso programada em um bloco onde programado um
chanfro/raio de contorno ou RNDM tenha sido ativada.
• FRC sobrescreve o valor F ou FRCM no bloco em andamento.
• O avanço programado para FRC deve ser maior que zero.
• FRCM=0 ativa a programação de avanço sob endereço F para os chanfros/raios de
arredondamento.
Caso programado FRCM, o valor de FRCM deve ser reprogramado, de forma análoga à
F, em caso de comutação entre G94-G95, etc. Caso somente um novo valor para F seja
programado, e se FRCM>0 antes da alteração do modo de avanço, a mensagem de erro
10860 (não há avanço programado) será ativada.
301
Exemplos
Exemplo 1:
MD CHFRND_MODE_MASK Bit 0=: Aceita a tecnologia a partir do próximo bloco
(fornecimento padrão)
N10 G0 X0 Y0 G17 F100 G94
N20 G1 X10 CHF=2 ; Chanfro N10-N30 com F=100 mm/min
N30 Y10 CHF=4 ; Chanfro N30-N40 com FRC=200 mm/min
N40 X20 CHF=3 FRC=200 ; Chanfro N40-N60 com FRCM=50 mm/min
N50 RNDM=2 FRCM=50
N60 Y20 ; Arredondamento modal N60-N70
com FRCM=50 mm/min
N70 X30 ; Arredondamento modal N70-N80
com FRCM=100 mm/min
N80 Y30 CHF=3 FRC=100 ; Chanfro N80-N90 com FRC=50 mm/min
(modal)
N90 X40 ; Arredondamento modal N90-N100 com
F=100 mm/min (desliga FRCM)
N100 Y40 FRCM=0 ; Arredondamento modal N100-N120 com
G95 FRC=1 mm/volta
N110 S1000 M3
N120 X50 G95 F3 FRC=1
...
M02
Exemplo 2
MD CHFRND_MODE_MASK Bit 0=1: Aceita a tecnologia a partir do bloco anterior
(recomendado)
N10 G0 X0 Y0 G17 F110 G94
N20 G1 X10 CHF=2 ; Chanfro N20-N30 com F=100 mm/min
N40 X20 CHF=3 FRC=200 ; Chanfro N40-N60
Com FRCM=200 mm/min
N50 RNDM=2 FRCM=50
N60 Y20 ; Arredondamento modal N60-N70
com FRCM=50 mm/min
com FRCM=50 mm/min
com FRCM=50 mm/min
302
N100 &40 FRCM=0 ; Arredondamento modal N100-N120

com F=100 mm/min
N110 S1000 M3
N120 X50 CHF=4 G95 F3 FRC=1 ; Chanfro N120-N130 com G95 FRC=1 mm/volta
N130 Y50 ; Arredondamento modal N130-N140 com F=3 mm/volta
N140 X60
...
M02
17. Correção de raio da ferramenta, G40, G41, G42
Procedimento
G40
G41
G42
OFFN=

G40 ... Desligar a correção de raio da ferramenta.
G41 Ligar a correção da ferramenta, a ferramenta trabalha na direção de
trabalho à esquerda do contorno.
G42 Ligar a correção de raio da ferramenta, a ferramenta trabalha na direção
de trabalho à direita do contorno.
OFFN= Tolerância programada para o contorno.
303
Procedimento
Para o cálculo dos percursos de ferramenta o controle precisa das seguintes informações:
1. No da ferramenta T e o no do gume D
Se necessário, o controle precisa também de um número de compensação de ferramenta D.

Na base dos raios de fresa ou raios de gume e dos dados relativos à posição de gume
calcula-se a distância entre a trajetória da ferramenta e o contorno da peça.
No caso da estrutura chata dos números D, tem de ser programado apenas o número D.
2. Direção de trabalho G41, G42
Desta declaração o controle reconhece a direção à qual deverá ser deslocada a trajetória da
ferramenta.
3. Plano de trabalho G17 a G19
Desta declaração o controle reconhece o plano e assim as direções de eixo, nas quais se
faz a correção.
Exemplo: ferramentas de fresar: N10 G17 G41...
A correção de raio da ferramenta ocorre no plano X/Y, a correção de comprimento

da ferramenta em direção Z.
Informação:
Para máquinas de 2 eixos a correção de raio da ferramenta é feita apenas em planos

“verdadeiros”, em geral em G18 (ver tabela Correção de comprimento da ferramenta).
304
Compensação de comprimento da ferramenta
O parâmetro de uso definido com relação ao eixo do diâmetro pode ter seu valor
especificado em diâmetro, através de dados de máquina. Esta definição não é
automaticamente alterada quando o plano for trocado. Para que isto ocorra, a ferramenta
deve ser novamente selecionada após a mudança de plano.
Ligar/desligar a correção de raio da ferramenta

No bloco NC com G40, G41 ou G42 tem de se programar um comendo de posicionamento
com G0 ou G1. Neste comendo de posicionamento é necessário declarar pelo menos um
eixo (preferencialmente os dois) do plano de trabalho selecionado.
Se for declarado apenas um eixo, a última posição do segundo eixo é corrigida e ambas
os eixos são posicionados.
305
Exemplo:
N10 G0 X50 T1 D1
N20 G1 G41 Y50 F200
N30 Y100
Somente o comprimento da ferramenta é ativado no bloco N10. X50 é percorrido sem
compensações. No bloco N20, a compensação de raio foi ativada, portanto o ponto
X50/Y70 será aproximado em raio.
Fresa:
Exemplo:
N20 T1 D1
N30 G0 X100 Z20
N40 G42 X20 Z1
N50 G1 Z-20 F0.2
Somente o comprimento da ferramenta é ativado no bloco N20 . X100 Z20 (bloco N30) será
atingido sem compensações.
No bloco N40, o valor de compensação do raio foi ativado. O ponto X20/Z2 é percorrido com
compensações.
Por meio de NORM e KONT é possível especificar a trajetória da ferramenta quando forem
ligados e desligados os modos de compensação (ver capítulo 8.10. Aproximação e
afastamento do contorno, NORM, KONT, G450, G451).
Alterando o sentido da compensação
G41/G42, G42/GG41 pode ser programado sem um G40 intermediário.
306
Mudança do plano de trabalho
Uma mudança do plano de trabalho G17 a G19 não é possível com o G41/G42 ligado.
Mudança do número de correção D
O número de correção D pode ser mudado no modo de correção.
Um raio de ferramenta alterado é válido já a partir do bloco no qual se encontra o novo

número D.
A alteração do raio, ou seja o movimento de compensação compreende todo o bloco e

atingirá a nova distância eqüidistante somente no ponto final programado.
Em movimentos lineares, a ferramenta se move sobre uma trajetória inclinada entre o

ponto inicial e o ponto final, em interpolações circulares resultam movimentos espirais.
Alteração do raio da ferramenta

Por exemplo mediante variáveis de sistema. O procedimento é o mesmo do da mudança
do número de correção D.
Os valores alterados tornam-se efetivos somente depois de uma nova programação de

T ou D. A alteração estará válida somente no próximo bloco.
Duração do modo de correção

O modo de correção pode ser interrompido por um certo número de blocos subseqüentes ou
comandos M, que não contenham quaisquer comandos de posicionamento ou percursos
específicos no plano de compensação: Standard 3.
307
Fábrica da máquina (MH 8.14)

A quantidade de blocos consecutivos ou comandos M pode ser especificado no dado
de máquina 20250 (consulte o fabricante da máquina).
Um bloco com trajetória zero também é considerado como intrerrupção!
O procedimento “clássico”:
Chamada da ferramenta, levar a ferramenta à posição de trabalho, ligar o plano de trabalho
e a correção de raio da ferramenta.
N10 G0 Z100 Liberação para a troca de ferramenta
N20 G17 T1 M6 Troca de ferramenta
N30 G0 X0 Y0 Z1M3 S300 D1 Chamar os valores de compensação de ferramenta,
selecionar a correção de comprimento
N40 Z-7 F500 Alimentar a ferramenta
N50 G41 X20 Y20 Ligar a correção de raio da ferramenta, a ferramenta trabalha
à esquerda do contorno
N60 Y40 Fresar o contorno
N70 X40 Y70
N80 X80 Y50
N90 Y20
N100 X20
N110 G40 G0 Z100 M30 Liberar a ferramenta, fim de programa
308
%_N_1001_MPF ;Nome do programa

N5 G0 G53 X280 Z380 D0 ;Posição inicial
N10 TRNS X0 Z250 ;Deslocamento do ponto zero
N15 LIMS=4000 ;Limitação de velocidade (G96)
N20 G96 S250 M3 ;Seleção velocidade de corte constante
N25 G90 T1 D1 M8 ;Seleção da ferramenta e corretor
N30 G0 G42 X-1.5 Z1 ;Ativa a ferramenta com correção de raio
N35 G1 X0 Z0 F0.25
N40 G3 X16 Z-4 10 K-10 ;Raio 10
N45 G1 Z-12
N50 G2 X22 Z-15 CR=5 ;Raio 3
N55 G1 X24
N60 G3 X30 Z-18 10 K-3 ;Raio 3
N65 G1 Z-20
N70 X35 Z-40
N75 Z-57
N80 G2 X41 Z-60 CR=3 ;Raio 3
N85 G1 X46
N90 X52 Z-63
N95 G0 G40 G97 X100 Z50 M9 ;Desliga a compensação de raio e vai
para a posição de troca de ferramentas
309
N100 T2 D2 ;Chama a ferramenta e seleciona o corredor

N105 G96 S210 M3 ;Seleção velocidade de corte constante
N110 G0 G42 X50 Z-60 MB ;Ativa a ferramenta com correção de raio
N115 G1 Z-70 F0.12 ;Diâmetro 50
N120 G2 X50 Z-80 16.245 K-5 ;Raio 8
N125 G0 G40 X100 Z50 M9 ; Recuo a ferramenta e desliga a
compensação de raio
N130 G0 G53 X280 Z380 D0 M5 ;Vai para a posição de troca de ferramentas
N135 M30 ;Fim do programa
18. Abertura de roscas com passo constante, G33
Programação no exemplo de um torno com o eixo longitudinal Z e o eixo transversal X
Rosca Cilíndrica
o
G33 Z... K.... SF=... (K para ângulo de conicidade < 45 )
(l para ângulo de conicidade > 45)
Rosca Cônica
G33 X... Z... K... SF=...

G33 X... Z... l... SF=...
Rosca transversal
G33 X... l... SF=...
* SF= só tem de ser programado para a produção de roscas múltiplas

XZ Ponto final em coordenadas cartesianas
IK Passo de rosca (em direção X; Z)
SF= Deslocamento do ponto de partida, só necessário para
roscas múltiplas
Função
G33 permite produzir os seguintes tipos de roscas: roscas cilíndricas, cônicas ou
transversais, roscas simples ou de passos múltiplos, como roscas à direita ou roscas à
esquerda.
Condição prévia técnica: fuso com regulação da velocidade com sistema de medição de
deslocamento.
310
Procedimento
Procedimento fundamental
O controle calcula da velocidade programada rotativa de fuso e, do passo de rosca, o

avanço necessário, com o qual é posicionada a ferramenta de tornear ao longo da rosca e
direção longitudinal e/ou transversal. Em G33 o avanço F não é considerado, a limitação à
velocidade de eixo máxima (movimento rápido) é monitorada pelo controle.
Rosca cilíndrica
A rosca cilíndrica é descrita pelo comprimento de rosca e pelo passo de rosca.
O comprimento de rosca é introduzido com uma das coordenadas cartesianas X, Y ou Z em

dimensão absoluta ou incremental – na usinagem em tornos preferencialmente na direção Z.
Adicionalmente tem de ser consideradas as distâncias de saída e de entrada nos quais é
aumentado ou reduzido o avanço.
O passo de rosca são introduzidos nos endereços I, J, K, para tornos preferencialmente

com K.
Significam:
I Passo da rosca na direção X
J Passo da rosca na direção Y
K Passo da rosca na direção Z
Exemplo> K4 significa passo de 4 mm por volta.
Faixa de valores para as roscas: 0.001 a 2000.00 mm/volta
311
Rosca transversal
A rosca transversal é descrita

• Pelo diâmetro de rosca, preferencialmente em direção X
• E pelo passo de rosca, preferentemente com I.
Mesmo procedimento que o para rosca cilíndrica.
Rosca cônica
A rosca cônica é descrita pelo ponto final em direção longitudinal e transversal (contorno
cônico) e pelo passo de rosca.
O contorno cônico introduz-se em coordenadas cartesianas X, Y, Z em dimensão absoluta

ou incremental – na usinagem em tornos preferencialmente em tornos preferencialmente
em direção X e Z. Adicionalmente tem de ser consideradas as distâncias de saída e de
entrada nas quais é aumentado ou reduzido o avanço.
O passo de rosca é introduzido nos endereços I, J, K. Significado de I, J, K ver rosca

cilíndrica.
Os dados para o passo são guiados pelo ângulo de conicidade (calculado do eixo
longitudinal até à superfície lateral do cone).
o
Para ângulo de conicidade < 45 : passo em direção longitudinal, p. ex. K Para ângulo de
o o
conicidade > 45 : passo em direção transversal, p. ex. I Para ângulo de conicidade = 45
podem ser deslocados I ou K.
Deslocamento do ponto inicial SF: Produção de roscas múltiplas
Roscas com cortes escalonados são programados pela declaração, no bloco G33, de
pontos iniciais deslocados um com respeito ao outro.
O deslocamento do ponto inicial é declarado sob o endereço SF+ com posição angular
absoluta. Altera-se o respectivo dado de setting da maneira correspondente.
Exemplo: SF=45
Significa: deslocamento do ponto de partida de 45º.
Gama de valores: 0.0000 a 359.999 graus
Caso não seja especificado nenhum deslocamento inicial, o “ângulo inicial para roscas”
definido nos dados setting será utilizado.
312
Rosca à direita/rosca à esquerda

Roscas à direta ou à esquerda são ajustadas através do sentido de rotação do fuso: M3:
rotação à direita M4: rotação à esquerda
Adicionalmente programa-se, sob o endereço S a velocidade rotativa desejada.
O comutador de correção da velocidade de fuso não pode ser alterado durante a produção
de roscas com G33 (variação da velocidade dinâmica).
O comutador de correção do avanço não tem qualquer função no bloco G33.
Utilização de um fuso de posição controlado
Por meio da instrução SPCON diante do G33, a rosca pode ser produzida no modo de
controle de posição.
Para mais informações relativas a SPCON ver capítulo 7.
Cadeias de roscas
Por meio de vários blocos G33 programados um após outro é possível encadear vários
blocos de roscas. Com o comando G64 – controle contínuo da trajetória – os blocos são
ligados, através do controle de velocidade prospetivo, de forma a não surgirem alterações
bruscas da velocidade. Para mais informações relativas a G64 ver capítulo 7.
313
Usinando uma rosca cônica.
N10 G1 X50 Z0 S500 F100 M3 Ir para o ponto de partida, ligar o fuso

N20 G33 X110 Z-60 K4 Rosca cônica: ponto final em X e Z,
Passo K em direção Z, porque ângulo < 45o
N30 G0 Z0 M30 Afastamento, fim de programa
Produção de uma rosca cilíndrica dupla por cortes escalonados com deslocamentos do ponto
o
inicial de 180 .
N10 G1 G54 X99 Z10 S500 F100 M3 Deslocamento de origem, ir para o ponto
inicial, ligar a fuso
N20 G33 Z-100 K4 Rosca cilíndrica: ponto final em Z
N30 G0 X102 Retrocesso para a posição de partida
N40 G0 Z10
N50 G1 X99
N60 G33 Z-100 K4 SF=180 2º corte: deslocamento do ponto inicial 180º
N70 G0 X110 Afastar a ferramenta
N80 G0 Z10
N90 M30 Fim do programa
314
19. Utilização de subprogramas
O que é um subprograma?
Por princípio, um subprograma está construído da mesma maneira que um programa de
peças. Compõe-se de blocos NC com comandos de movimento e comandos de comutação.
Por princípio, não há diferença entre o programa principal e o subprograma. O subprograma

contém ou seqüências de operações ou de usinagens que podem ser executadas várias
vezes.
Uso de subprogramas
Seqüência de procedimento que se repetem, são programadas uma só vez em um
subprograma. Por exemplo, certas formas de contorno que aparecem sempre de novo, ou
também ciclos de trabalhos.
O subprograma pode ser chamado e executado em qualquer programa principal.
315
Estrutura do subprograma
A estrutura do subprograma é idêntico á do programa principal, (ver capítulo “Estrutura e

conteúdos do programa NC”).
Subprograma são terminados com M17 Erro!

Indicador não definido. Fim de programa. Isto significa o retorno
ao nível de programa que a chamou.
Explicação
Através de dado de máquina, este fim de programa M17 pode ser suprimido (p.ex.:
para conseguir vantagens de tempo de execução).
Mais informações
Adicionalmente, no subprograma pode ser programado um cabeçalho de programa com

definições de parâmetros. Esta programação é descrita nas informações de programação
“Avançado”.
Nome do subprograma
Para poder escolher um certo subprograma entre vários subprogramas, atribui-se a este
programa um nome. O nome pode ser livremente selecionado quando da criação do
programa, observando-se as seguintes definições:
• Os primeiros dois caracteres t~em de ser letras
• Os outros podem ser letras, cifras ou caracteres de sublinhado
• Utilizar no máximo 31 caracteres
• Não utilizar caracteres de separação (ver capítulo “Elementos de linguagem da
linguagem de progração”)
Aplicam-se as mesmas regras que para nomes de programas principais.

Exemplo:
N10 POCKET1
Adicionalmente há a possibilidade, em subprogramas, da utilização da palavra de endereço
L... Para o valor são possível 7 casas decimais (só valores inteiros)
Atenção: zeros precedentes têm importância no endereço L para a distinção.

Exemplo:
N10 L123 ;não é
N20 L0123 ;ou
N30 L00123 ;!
Este exemplo é composto de 3 subprogramas:
316
Nível de encadeamento
Subprogramas podem ser chamados não só no programa principal, mas também num outro
subprograma.
Em soma, estão à disposição para uma chamada aninhada de tal maneira no máximo em 12
níveis de programa, inclusive o nível de programação principal.
Isto significa:
De um programa principal partir 11 chamadas de subprogramas encadeados.
Nota:
Para os ciclos de usinagem e de medição de SIEMENS são necessários 3 níveis. Caso um

ciclo deva ser chamado a partir de um subprograma, tal pode ser efetuado no máximo no
nível 9.
317
20. Chamada de subprograma
Chamada de subprograma
No programa principal, chama-se o subprograma ou com o endereço L e o número do
subprograma, ou declarando p nome do subprograma.
Exemplo:
Exemplo com transferência de parâmetros R:

N10 G0 X0 Y0 G90 T1 Ferramenta T1 em marcha rápida para a primeira
posição, dimensão absoluta.
N20 R10=10R11=20 Descrever parâmetros de cálculo R10 e R11
N30 RETÂNGULO Chamada do subprograma de retângulo
N40 G0 X50 Y50 G90 Pôr a ferramenta na próxima posição de

usinagem
N50 RETANGULO Chamada do subprograma de retângulo
“RETANGULO.SPF” com transferência de
parâmetros R
N60 M30 Fim de programa principal
Chamar o programa principal como subprograma
Também um programa principal pode ser chamado como subprograma. O fim de programa
M30 ajustado no programa principal é considerado neste caso M17 (fim de programa com
retorno ao programa invocante).
318
A chamada é programa pela declaração do nome de programa.
Exemplo:
N10 MPF739 ou
N10 SHAFT3
Subprogramas pode ser iniciado também como programa principal.
Mais informações
Estratégia de pesquisa do controle:

1. Existe algum *_MPF?
2. Existe algum *_SPF?
Isto significa: se o nome do subprograma a ser chamado for o mesmo nome do programa
principal, o programa principal que executou a chamada será chamado novamente. Esta é
geralmente uma condição de efeito indesejado e deve ser evitada, definindo nomes únicos
para programas e subrotinas.
Chamada de subprograma com o arquivo INI

Subprogramas que não requerem parâmetros podem ser chamadas a
partir de um arquivo de iniciação.
Exemplo:
N10 MYINISUB1 ;Chamada de subprograma sem parâmetros
319
21. Subprograma com repetição de programa
Repetição de programa, P
Caso um subprograma deva ser executado diversas vezes, a quantidade de repetições

pode ser carregada no endereço P do bloco que clama a subrotina.
Exemplo:
N40 FRAME P3
A subrotina FRAME deve ser executada 3 vezes consecutivas
Faixa de valores:
P:1 ...9999
A cada chamada de subprograma ocorre o seguinte:
A chamada de subrotina deve sempre ser realizada em um bloco de NC separado.
Chamada de subprograma com repetição de programa e transferência de parâmetros.
Os parâmetros são transferidos somente quando o subprograma for chamado, isto é,

somente da primeira vez. Os parâmetros permanecem inalterados nas demais repetições.
Caso necessário alterar parâmetros durante a repetição dos subprogramas, devem ser
tomadas medidas apropriadas no subprograma.
320
22. Repetição de trecho do programa
Função
Quando comparada a tecnologia de subprograma, a repetição de trechos do programa
permite a repetição de trechos existentes do programa em qualquer combinação.
O bloco ou trecho do programa a ser repetido é identificado por labels.
Para maiores informações sobre os labels, vide Referências:

/PG/, instr. De Programação. Princípios fundamentais, Seção 2.2
/PGA/, Instr. de programação Programação “Avançado” Seção 11.1, 11.2
Explicação
LABEL: Destino de salto, o nome do destino do salto é seguido de dois pontos.
REPEAT Repetir
REPEATB Repetir bloco
Programação
REPEAT BLOCK
LABEL: xxx
Yyy
REPEATB LABEL P=n
Zzz
A linha de programa identificada por um label é repetida P= n vezes
Caso P não seja especificado, o trecho do programa é repetida somente uma vez. Após a
última repetição, o programa continua na alinha zzz após a linha com o comando REPEATB.
O bloco identificado pelo label pode aparecer antes ou após a instrução REPEATB.
A pesquisa é iniciada na direção do início do programa. Caso o label não seja encontrado
nesta direção, a pesquisa continua em direção do fim do programa.
321
Repetição de posições
N10 POSITION1: X10 Y20
N20 POSITION2: CYCLE(0,,9,8) Ciclo de posição
N30...
N40 REPEATB POSITION1 P=5 Executa o bloco N10 5 vezes
N50 REPEATB POSITION2 Executa o bloco N20 uma vez
N60...
N70 M30
Programação
Repetir partida na área do label

LABEL: xxx
Yyy
REPEAT LABEL: P=n
Zzz
O trecho do programa entre o local com o nome e a instrução REPEAT é repetida P=n
vezes.
Caso o bloco com o label possuir outras instruções, estas serão executadas novamente em
cada repetição.
Caso P não especificado o trecho do programa será executado somente uma vez.
O label deve aparecer antes da instrução REPEAT. A pesquisa é executada somente em
direção do início do programa.
5 quadrados com largura crescente devem ser usinados.
N5 R10=15
N10 Begin: R10=R10+1 Largura
N20 Z=10-R10
N30 G1 X=R10 F200
N40 Y=R10
N50 X= -R10
N60 Y= -R10
N70 Z= 10 + R10
N80 REPEAT BEGIN P=4 Executar de N10 à N70 quatro vezes
N90 Z10
N100 M30
322
Programação
Repetir trecho entre dois labels
START_LABEL: xxx
ooo
END_LABEL: yyy
ppp
REPEAT START_LABEL END_LABEL P=n
A região entre os dois labels é repetida P=n vezes. Os labels possuem nomes definidos
pelo usuário.
A primeira linha da repetição contém o label inicial, e a última o label de finalização.
Caso a linha contendo os labels inicial ou final contenham mais instruções, estas serão
executadas a cada passagem.
Caso P não tenha sido especificado, o trecho do programa será repetida uma vez. Após a
última repetição, o programa continua na linha zzz após a linha REPEAT.
O trecho do programa a ser repetido pode estar tanto antes quanto após a instrução
REPEAT. A pesquisa é iniciada em direção ao início do programa. Caso os labels não
sejam encontrados nesta direção, a pesquisa será encerrada a partir da instrução REPEAT
em direção ao fim do programa.
Não é possível ramificar a instrução REPEAT com dois labels entre parênteses. Caso o
label inicial seja encontrado antes da instrução REPEAT e o final não seja encontrado antes
da instrução REPEAT, a repetição será executada no trecho de programa relativo à marca
inicial até a instrução REPEAT.
323
Repetição de trecho de programa entre REPEAT BEGIN e END
N5 R10 = 15
N10 Begin: R10 = R10 +1 Largura
N20 Z=10-R10
N30 G1 X=R10 F200
N40 Y=R10
N50 X=-R10
N60 Y=-R10
N70 END:Z=10
N80 Z10
N90 CYCLE (10,20,30)
N100 REPEAT BEGIN END P=3 Executar o trecho de N10 à N70 3 vezes
N110 Z10
N120 M30
Programação
Repetir o trecho entre um label e ENDLABEL
LABEL: xxx
Ooo
ENDLABEL: yyy
REPEAT LABEL P=n
Zzz
ENDLABEL é um label pré definido com um nome fixo. O ENDLABEL marca o fim de uma
parte de programa e pode ser utilizado várias vezes no programa.
O bloco marcado com ENDLABEL pode conter mais instruções.

A área entre um label e o ENDLABEL seguinte é repetida P=n vezes. Qualquer nome pode
ser utilizado na definição do label inicial. Caso os blocos que contenham os labels inicial e o
ENDLABEL possuam mais instruções, estas também serão executadas em cada repetição
Caso não seja encontrado nenhum ENDLABEL entre o label inicial e a instrução REPEAT, a
repetição será encerrada antes da linha da instrução REPEAT. Este é o mesmo
procedimento descrito em “repetir trecho a partir do label’.
Caso não seja especificado valor para , o trecho de programa será repetido uma única vez.
Após a última repetição, o programa continua a partir da linha zzz após a linha da instrução
REPEAT.
324
N10 G1 F300 Z-10

N20 BEGIN1:
N30 X10
N40 Y10
N50 BEGIN2:
N60 X20
N70 Y30
N80 ENDLABEL: Z10
N90 X0 Y0 Z0
N100 Z-10
N110 BEGIN3: X20
N120 Y30
N130 REPEAT BEGIN3 P=3 Executar trecho de N110 a N120 três vezes
N140 REPEAT BEGIN2 P=2 Executar trecho de N50 a N80 duas vezes
N150 M100
N160 REPEAT BEGIN1 P=2 Executar trecho de N20 a N80 duas vezes
N170 Z10
N180 X0 Y0
N190 M30
Pré condições
• Os trechos a serem repetidos podem estar intercalados. Cada chamada usa um nível
de subprograma.
• Caso um M17 ou RET seja programado durante um trecho em repetição, a repetição
é abortada. O programa continua após a linha da instrução REPEAT.
• Na tela de exibição do programa atual, o trecho de repetição é exibido como um nível
de subrotina separado.
• Caso o nível seja cancelado durante uma repetição, o programa continua no ponto
após a chamada de repetição.
Exemplo:
N5 R10=15
N10 BEGIN: R10=R10+1 Largura
N20 Z=10- R10
N30 G1 X=R10 F200
N40 Y=R10 Cancelamento de nível
N50 X=-R10
N60 Y=-R10
325
N60 Y=-R10
N70 END: Z10
N80 Z10
N90 CYCLE (10,20,30)
N100 REPEAT BEGIN END P=3
N120 Z10 Continuação do processamento
N130 M30
Estruturas de controle e repetição de partes do programa podem ser utilizadas de forma

conjunta. Entretanto, uma não deve invadir a área da outra.
Uma repetição de trecho de programa pode ser inserida em uma ramificação da estrutura de
controle, ou uma estrutura de controle dentro de um trecho de programa.
Exemplo:
N10 G1 F300 Z-10
N20 BEGIN1:
N30 X10
N40 Y10
N50 GOTOF BEGIN2
N60 ENDLABEL:
N70 BEGIN2:
N80 X20
N90 Y30
N100 ENDLABEL: Z10
N110 X0 Y0 Z0
N120 Z-10
N130 REPEAT BEGIN1 P=2
N140 Z10
N150 X0 Y0
N160 M30
326
Ativação
A repetição de trecho de programa é ativada pela programação.
Fresa: Usinagem de furos com diferentes tecnologias.
N10 CENTER DRILL() Carrega broca de central

N20 POS_1: Fura posição 1
N30 X1 Y1
N40 X2
N50 Y2
N60 X3 Y3
N70 ENDLABEL:
N80 POS_2: Fura posições 2
N90 X10 Y5
N110 X9 Y-5
N110 X3 Y3
N120 ENDLABEL:
N130 DRILL() Comuta broca e ciclo de furação
N140 THERAD(6) Carrega macho M6 e ciclo de rosca
N150 REPEAT POS_1 Repete trecho de programa desde POS_1 até ENDLABEL
N160 DRILL() Comuta broca e ciclo de furação
N170 THERAD (8) Carrega macho M8 e ciclo de rosca
N190 M30
N170 THREAD(8) Carrega macho M8 e ciclo de rosca
N190 M30
327
23. Ciclo de canais – CYCLE 93
Programação
CYCLE93 (SPD, SPL, WIDG, DIAG, STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, RCI1, RCI2,
FAL1, FAL2, IDEP, DTB, VARI)
Parâmetros
SPD Real Ponto inicial no eixo transversal (a introduzir sem sinal)
SPL Real Ponto inicial no eixo logitudinal
WIDG Real Largura do canal (a introduzir sem sinal)
DIAG Real Profundidade do canal (a introduzir sem sinal)
STA1 Real Ângulo entre o contorno e o eixo longitudinal
Gama de valores: 0<=STA1<=180 graus
ANG1 Real Ângulo de ataque 1: no lado do canal determinado pelo
ponto inicial ? (a introduzir sem sinal)
Gama de valores: 0<=ANG1<89.999 graus Ângulo de
ANG2 Real ataque 2: no outro lado (a introduzir sem sinal)
Gama de valores: 0<=ANG2<89.999
RCO1 Real Raio/chanfro 1, exterior: no lado determinado pelo ponto
inicial
RCO2 Real Raio/chanfro 2, exterior
RCI1 Real Raio/chanfro 1, interior: no lado do ponto inicial
RCI2 Real Raio/chanfro 2, interior
FAL1 Real Medida excedente de acabamento no fundo do canal
FAL2 Real Medida excedente nos flancos
IDEP Real Profundidade de aproximação (a introduzir sem sinal)
DTB Real Tempo de parada momentânea no fundo do canal
VARI Int Modo de trabalho
Gama de valores 1...8 e 11...18
328
Função
O ciclo de desbaste de canal permite-nos produzir canais simétricos e assimétricos para o
torneamento paralelo e o torneamento de faces em quaisquer elementos de contorno retos.
Podem ser produzidos canais exteriores e canais interiores.
Seqüência de operação
O avanço em profundidade (em direção ao fundo do canal) e em largura (de canal a canal)
são distribuídos uniformemente com o maior valor possível.
Ao abrir ranhuras em elementos inclinados, posiciona-se de um canal ao próximo canal no

percurso mais curto, quer dizer paralelamente ao cone, no qual o canal é trabalhado. Dentro
do ciclo, compensa-se uma distância segura ao contorno.
329
1. Operação
Desbaste paralelo ao eixo até ao fundo em passos de aproximação individuais. Após cada
aproximação, decorre uma liberação para quebrar aparas.
2. Operação
O canal é trabalhado verticalmente à direção de aproximação em um ou vários cortes. Cada

corte é distribuído segundo a profundidade de aproximação. A partir do segundo corte ao
longo da largura do canal, decorre uma liberação de 1 mm de cada vez, antes do
retrocesso.
330
3. Operação
Usinagem dos flancos em um só passo, se estiverem programados ângulos sob A?NG1 ou
ANG2. A aproximação ao longo da largura do canal decorre em vários passos, caso a
largura de flanco seja maior.
4. Operação
Usinagem da medida excedente de acabamento, paralela ao contorno, desde o bordo ao

centro do canal. A correção do raio de ferramenta é selecionado e outra vez cancelada
automaticamente pelo ciclo.
331
SPD e SPL (ponto de partida)
Por meio destas coordenadas, define-se o ponto inicial de um canal, a partir deste é
calculado a forma no ciclo. O ciclo determina automaticamente o seu ponto inicial para o
qual se vai no começo. No caso de um canal exterior, posiciona-se primeiro na direção do
eixo logitudinal, no caso de um canal interior, posiciona-se primeiro na direção do eixo
transversal.
Canais em elementos de contorno curvados podem ser realizados de maneira diferente.;

Segundo a forma e o raio da curvatura, é possível ou colocar uma linha reta paralela ao eixo
em cima do máximo da curvatura, ou criar um elemento oblíquo tangencial em um ponto dos
pontos de bordo do canal.
Arredondamentos e chanfraduras no bordo do canal são convenientes, para contornos

curvados, somente quando o respectivo ponto de bordo esteja situado sobre a linha reta
preestabelecida ao ciclo.
WIDG e DIAG (largura canal e profundidade do canal)
Por meio dos parâmetros: largura de canal (WIDG) e profundidade de canal (DIAG),
especifica-se a forma do canal. O ciclo sempre parte, no seu cálculo, do ponto programado
sob SPD e SPL.
Se o canal for mais largo do que a ferramenta ativa, a largura é usinada em vários passos.
Nesta condição, a largura total é distribuída uniformemente pelo ciclo. A aproximação
máxima é 95% da largura de ferramenta, depois de deduzidos os raios de gume. Assim é
garantida uma sobreposição dos cortes.
332
Se a largura do canal programado for inferior à largura real da ferramenta, surgirá a

mensagem de erro 61602 “Largura de ferramenta incorretamente definida”.
O ciclo não inicia o processamento do ciclo, a usinagem é interrompida. O alarme surgirá

também, se dentro do ciclo for reconhecida uma largura de gume com o valor zero.
STA1 (ângulo)
Por meio do parâmetro STA1, programa-se o ângulo do elemento oblíquo, no qual o canal
deverá ser produzido. O ângulo do elemento oblíquo, no qual o canal deverá ser produzido.
O ângulo pode ter valores entre 0 e 180 graus e refere-se sempre ao eixo logitudinal.
ANG1 e ANG2 (ângulos de ataque)
Através de ângulos de ataque a preestabelecer separadamente, é possível descrever canais

assimétricos. Os ângulos podem ter valores entre 0 e 89.999 graus.
333
RCO1, RCO2 e RCI1, RCI12 (raio/canfro)
A forma do canal é modificada pela introdução de arredondamentos/chanfraduras no

bordo ou no fundo. É necessário introduzir arredondamentos com sinal positivo e
chanfraduras com sinal negativo.
Dependendo da dezena do parâmetro VARI, especifica-se o modo da compensação de

chanfraduras programadas.
• No caso de VARI<10 (dezena=0), considera-se o valor destes parâmetros, como até
agora, como comprimento de chanfradura (chanfraduras com CHF=…).
• No caso de VARI>10, este é considerado como comprimento reduzido de trajetória
(chanfraduras com programação CHR).
334
FAL1 e FAL2 (permissão trabalho)
Para o fundo do canal e os flancos, é possível programar medidas excedentes de

acabamento separadas. No desgaste, decorre a usinagem até a estas medidas excedentes
de acabamento. Depois disso, efetua-se um corte paralelo ao contorno ao longo do contorno
final com a mesma ferramenta.
IDEP (profundidade aproximação)
Pela programação de uma profundidade de aproximação, o torneamento de canais

paralelo ao eixo pode ser distribuído em vários avanços em profundidade. Após cada
aproximação, a ferramenta é retrocedida de 1 mm, para quebrar aparas.
O parâmetro IDEP tem de ser programado em todo o caso.
DTB (tempo de parada)
O tempo de parada momentânea no fundo do canal tem de ser selecionado de forma a que
for efetuada pelo menos uma rotação do fuso. Esse tempo programa-se em segundos.
335
VARI (tipo de processo)
Por meio da posição das unidades do parâmetro VARI, especifica-se o modo da

usinagem do canal. Pode ter os valores mostrados no gráfico.
Por meio da dezena de parâmetro VARI, especifica-se o modo da compensação das

chanfraduras.
• VARI 1…8 Chanfro é calculado como CHF
• VARI 11…18: Chanfro é calculado como CHF
Caso o parâmetro tenha um outro valor, o ciclo será interrompido com o alarme 61002
”Modo de trabalho incorretamente definido”.
Pelo ciclo é efetuado uma monitoração de contorno, de forma a que resultar um contorno
do canal apropriado. Trata-se de um contorno não apropriado, se os arredondamentos/as
chanfraduras se toquem ou cortem no fundo do canal, ou se procurar penetrar em plano
em uma parte de contorno paralela ao eixo longitudinal. Nestes casos, o ciclo será
interrompido com o alarme 61603 “Forma do canal incorretamente definida”.
Informações adicionais
Antes da chamada do ciclo de canais, tem de ser ativada uma ferramenta de dois gumes. As
correções para os dois gumes têm de ser armazenadas em dois números D sucessivos da
ferramenta, a primeira deles tem de ser ativada antes da chamada do ciclo. O ciclo
determina automaticamente, para qual das operações ele tem de utilizar qual das duas
correções de ferramenta, e ativa as mesmas também automaticamente. Depois de
terminado o ciclo será ativo de novo o número de correção programado antes da chamada
do ciclo. Se não estiver programado qualquer número D para uma correção de ferramenta
aguando da chamada do ciclo, interromper-se –á a execução do ciclo com o alarme 61000
“Nenhuma correção de ferramentas ativa”.
336
Para SW 5.1 e maiores, dado de máquina do ciclo _ZSD[4] pode ser utilizado para
influenciar na retração depois do primeiro canal.
_ZSD[4]=0 significa retração com G1 como anteriormente, _ZSD[4]=1 significa retração

com G0.
Canais
Este programa permite produzir um canal (longitudinal, externo).
O ponto de partida é do X35 Z60.
O ciclo utiliza as correções de ferramenta D1 e D2 da ferramenta T1. a
ferramenta para abrir ranhuras tem de ser definida em comodidade com
DEF REAL SPD=35, SPL=60, WIDG=30, - >- Definição dos parâmetros com alocação
>DIAG=25, STA1=5, ANG1=10, NAG2=20, -
>-> RCO1=0, RCI1=-2, RCI2=-2, RCO2=0, -> de valores
-> FAL1=1, FAL2=1, IDEP=10, DTB=1 DEF
INT VARI=5
N10 G0 G90 Z65 X50 T1 D1 S400 M3 Ponto inicial antes do início do ciclo
N20 G95 F0.2 Especificação dos valores tecnológicos
N30 CYCLE93 (SPD, SPL, WIDG, DIAG, - > - Chamada do ciclo
> STA1, ANG1, ANG2, RCO1, RCO2, > ->
RCI1, RCI2, FAL1, FAL2, IDEP, -> -> DTB,
VARI)
N40 G0 G90 X50 Z65 Próxima posição
337
24. Abertura de roscas – CYCLE 97 Programação

CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP, NRC, NID,
VARI, NUMT)
Parâmetros
PIT Real Passo de rosca como valor (a introduzir sem sinal)
MPIT Real Passo de rosca como tamanho de rosca
Gama de valores: 3 (para M3) ... 60 (para M60)
SPL Real Ponto inicial da rosca no eixo longitudinal
FPL Real Ponto final da rosca no eixo longitudinal
DM1 Real Diâmetro da rosca no ponto inicial
DM2 Real Diâmetro da rosca no ponto final
APP Real Percurso de entrada (a introduzir sem sinal)
ROP Real Percurso de saída (a introduzir sem sinal)
TDEP Real Profundidade de rosca (a introduzir sem sinal)
FAL Real Medida excedente para o acabamento (a introduzir sem
sinal)Ângulo de aproximação
IANG Real
Gama de valores: “+” (para aproximação no mesmo flanco)
“-“ (para aproximação no flanco
alternante)
NSP Real Deslocação do ponto inicial para a primeira espira de rosca
(a introduzir sem sinal)
NRC Int Número dos cortes de desbaste (a introduzir sem sinal)
NID Int Número dos cortes em vazio (a introduzir sem sinal)
VARI Int Especificação do modo de usinagem da rosca
Gama de valores: 1... 4
NUMT Int Número das espiras da rosca (a introduzir sem sinal)
Função
O ciclo Abertura de roscas permite produzir roscas interiores e exteriores, cilíndricas e
cônicas com passo constante por usinagem longitudinal e plana. As roscas podem ser
tanto roscas simples, como de passos múltiplos. No caso de roscas de passo múltiplos, as
espirais de roscas individuais são trabalhadas sucessivamente.
A aproximação decorre automaticamente, é possível escolher entre as variantes:

aproximação constante por corte ou seção de corte constante.
Uma rosca à direita ou é determinada pelo sentido de rotação do fuso, que tem de ser
programado antes da chamada do ciclo.
338
A variação de avanço e de rotação de fuso não são efetivos nos blocos de posicionamento
com roscas.
A condição para a utilização deste ciclo é um fuso de regulação de velocidade com sistema
de medição de deslocamento.
Posição atingida antes do início do ciclo:
A posição inicial é qualquer posição, a partir dela é possível ir, sem colisões, para o ponto
inicial de rosca programado + percurso de entrada.
O ciclo gera a seguinte seqüência de movimentos:

• Ir para o ponto inicial, determinado dentro do ciclo, no começo do percurso de
entrada para a primeira espira de rosca com G0.
• Aproximação para o desbaste segundo o modo de aproximação especificado sob
VARI.
• A abertura de roscas é repetida segundo o número programado dos cortes de
desbaste.
• No seguinte corte com G33, usina-se a medida excedente para o acabamento.
• Segundo o número dos cortes em vazio, este corte é repetido.
• Para cada outra espira de rosca, é repetido toda a seqüência de movimentos.
Explicação do parâmetros
PIT e MPIT (valor e tamanho da rosca)
O passo de rosca é um valor paralelo ao eixo e preestabelece-se sem sinal. Para a

produção de roscas métricas cilíndricas também é possível preestabelecer o passo de
rosca através do parâmetro MPIT como tamanho de rosca (M3 a M60). Convém utilizar os
dois parâmetros opcionalmente. Caso eles contenham valores que se contradizem, o ciclo
gera o alarme 61001 “Passo de rosca com erro” e é interrompido.
339
DM1 E DM2 (diâmetro)
Com este parâmetro você define o diâmetro da rosca do ponto de início ao fim da rosca. Na
rosca interna isto corresponde ao diâmetro do furo do núcleo.
Significado entre SPL, FPL, APP e ROP (ponto de partida, ponto final, curso de
entrada e saída)
O ponto inicial programado (SPL) ou o ponto final programado (FPL) representa o ponto
inicial original da rosca. Mas o ponto de partida utilizado no ciclo é o ponto inicial avançado
pelo percurso de entrada APP, e o ponto final, em conseqüência disto, o ponto final
programado posposto pelo percurso de saída ROP. No eixo transversal, o ponto inicial
determinado pelo ciclo situa-se sempre em 1 mm acima do diâmetro de rosca programado.
Este plano de levantamento é formado automaticamente dentro do controle.
Significado entre TDEP, FAL, NRC e NID (profundidade da rosca, acabamento

permitido, número de cortes)
A medida excedente de acabamento programado tem efeito paralelo ao eixo e é

subtraída da profundidade de rosca TDEP preestabelecida. O resto é dividido em cortes
de desbaste.
O ciclo calcula automaticamente as profundidades de aproximação atuais individuais,

dependendo do parâmetro VARI.
Quando da decomposição da profundidade de rosca a trabalhar em aproximação com seção

de aparas constante, a pressão de corte continua constante em todos os cortes de
desbaste. Nesta condição, a aproximação decorre com valores diferentes para a
profundidade de aproximação.
340
Uma segunda variante é a distribuição de toda a profundidade de rosca em profundidades

constantes de aproximação. De corte a corte, a seção de aparas torna-se maior, mas no
caso de valores pequenos para a profundidade de rosca, esta tecnologia pode levar a
condições de corte melhores.
Após o desbaste, efetua-se a remoção da medida excedente de acabamento FAL em um

só corte. Em seguida, executam-se os cortes em vazio programados sob o parâmetro NID.
IANG (ângulo de ajuste)
Por meio do parâmetro IANG, especifica-se o ângulo, sob o qual se faz a aproximação na
rosca. Caso a aproximação deva ser retangular à direção de corte na rosca, o valor deste
parâmetro tem de ser posto a zero.
I.é, o parâmetro também pode ser omitido na lista de parâmetros, porque neste caso o
parâmetro é automaticamente atribuído a zero. Caso a aproximação deva efetuar-se ao
longo dos flancos, o valor absoluto deste parâmetro pode importar no máximo no meio
ângulo de engrenagem da ferramenta.
O sinal deste parâmetro determina a execução desta aproximação. No caso do valor

positivo, faz-se a aproximação sempre no mesmo flanco, no caso do valor negativo
alternadamente em ambos os flancos. O modo de aproximação com flancos alternados é
possível somente para roscas cilíndricas. Caso o valor de IANG, todavia, seja negativo
para uma rosca cônica, o ciclo executa uma aproximação ao longo de um flanco.
NSP (Offset ponto de partida)
Sob este parâmetro, é possível programar o valor de ângulo, que determina o ponto de
entrada da primeira espira de rosca na periferia da peça a ser torneada. Trata-se de uma
deslocação do ponto inicial. O parâmetro pode conter valores entre 0.0001 e +359.999
graus. Se não estiver especificada uma deslocação do ponto inicial, ou seja, o parâmetro
tenha sido omitido na lista de parâmetros, começará na primeira espira de rosca
341
automaticamente na marca de zero graus.
VARI (tipo de usinagem)
Por meio do parâmetro VARI, especifica-se se a usinagem deve ser exterior ou interior, e
com qual das tecnologias relativamente à aproximação aquando do desbaste será
trabalhada. O parâmetro VARI pode conter valores entre 1 e 4 com o significado seguinte:
Valor Externo/interno aprox. constante/seção de aparas constante

1 Externo Aprox. constante
2 Interno Aprox. constante
3 Externo Seção de aparas constante
4 Interno Seção de aparas constante
Se estiver programado um outro valor para o parâmetro VARI, o ciclo será interrompido
depois de emitir o alarme 61002 “Modo de trabalho incorretamente definido”.
NUMT (número)
Por meio do parâmetro NUMTH, especifica-se o número das espirais de rosca para uma
rosca de passos múltiplos.
Para uma rosca simples, o parâmetro tem de ser posto a zero ou pode ser omitido na lista
de parâmetros.
As espirais de rosca são distribuídas uniformemente na periferia da peça a ser torneada, a

primeira espira de rosca é determinada pelo parâmetro NSP.
Se deve ser produzida uma rosca de passo múltiplos com uma disposição não uniforme das
espiras de rosca na periferia, é necessário chamar o ciclo para cada espira de rosca com a
programação da respectiva deslocação do ponto inicial.
342
Diferença entre uma rosca longitudinal e uma rosca plana
A decisão a respeito do tipo de rosca a trabalhar – rosca longitudinal ou rosca plana – é

tomada pelo ciclo próprio. Isto depende do ângulo do cone no qual são abertas roscas. Se o
ângulo no cone seja ≤ 45 graus, a rosca é trabalhada do eixo longitudinal, caso contrário a
rosca plana.
343
Abertura de roscas
Este programa permite produzir uma rosca métrica exterior M42x2 com aproximação no
flanco. A aproximação decorre com seção de aparas constante. São executados 5 cortes de
desbaste com uma profundidade de rosca de 1,23 mm sem medida excedente para o
acabamento. Depois disso, são previstos 2 cortes em vazio.
DEF REAL MPIT=42, SPL=0, FPL=-35, Definição dos parâmetros com alocação de
DM1=42, DM2=42, APP=10, ROP=3, valores
TDEP=1.23, FAL=0, IANG=30, NSP=0,
DEF INT NRC=5, NID=2, VARI=3,
NUMT=1
N10 G0 G90 Z100 X60 Seleção da posição inicial
N20 G95 D1 T1 S1000 M4 Especificação dos valores tecnológicos
N30 CYCLE97 (MPIT, SPL, FPL, DM1, -> - Chamada do ciclo
> DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, -> >
NSP, NRC, NID, VARI, NUMT)
N40 G90 G0 X100 Z100 Ir para próxima posição
➔ tem de ser programado em um bloco
344
25. Ciclo de desbaste – CYCLE95
Programação
CYCLE95 (NPP, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM)
Parâmetros
NPP String Nome do sub programa de contorno
MID Real Profundidade de corte por passada no diâmetro
FALZ Real Sob metal para acabamento ao longo de eixo “Z”
FALX Real Sob metal para acabamento no eixo “X”
FAL Real Sob metal ao longo do contorno
FF1 Real Avanço para desbaste
FF2 Real Avanço para acabamento
FF3 Real Avanço para situação de megulho
VARI Int Tipo de usinagem 1 a 12
DT Real Tempo de permanência
DAM Real Distancia para quebra de cavaco
Função
O ciclo de desbaste permite produzir um perfil, programado em um sub programa, de uma
peça bruta por desbaste paralela ao eixo. O perfil pode conter elementos de cavidade de
corte. O ciclo permite trabalhar perfis, por usinagem longitudinal e faceamento, exteriores e
interiores. A tecnologia pode ser livremente selecionada (desbastar, acabar, usinagem
completa). Durante o desbaste do perfil são gerados cortes paralelos ao eixo da
profundidade de aproximação no máximo programada.
Esquinas restantes resultantes depois de atingir um ponto de intersecção com o contorno

são usinados imediatamente. Desbasta-se te à medida excedente de acabamento
programada.
O acabamento decorre na mesma direção como o desbaste. No acabamento, a correção do

raio de ferramenta é selecionada e novamente cancelada automaticamente pelo ciclo.
345
A posição inicial é qualquer posição, a partir dela é possível ir, sem colisões, para o
ponto inicial do contorno.
O ciclo gera a seguinte seqüência de movimentos:
• O ponto inicial do ciclo é calculado internamente, com G0 aproxima-se simultaneamente

em ambos os eixos.
Desbaste sem elementos de cavidade de corte:
• O avanço paralelo ao eixo para a profundidade atual é calculado internamente e

executado com G0.
• Ir para o ponto de inserção de desbaste paralelamente ao eixo com G1 e o avanço FF1.
• Arraste paralelo ao contorno ao longo do contorno medida excedente de acabamento até
ao último ponto de intersecção de desbaste com G1/G2/G3 e FF1.
• Levantar conforme o conteúdo programado no _VRT em cada eixo e retorno em G0.
• Esta seqüências repete-se até que estiver atingida a profundidade total da etapa de
usinagem.
346
Ao desbastar sem elementos de cavidade de corte, o retrocesso ao ponto inicial do ciclo

decorre eixo por eixo.
Desbaste dos elementos de cavidade de corte:
• IR para o ponto inicial para a próxima cavidade de corte, eixo por eixo, com G0. Toma-se
em consideração uma distância segura interna do ciclo.
• Aproximação paralela ao contorno ao longo do contorno + medida excedente de
acabamento com G1/G2/G3 e FF2.
• Aproximação paralela ao eixo do ponto de interseção de desbaste com G1 e o avanço
FF1.
• Ir até ao último ponto de interseção de desbaste. O levantamento e o retorno de correm
da mesma maneira como na primeira etapa de usinagem.
• Caso existam ainda mais elementos de cavidade de corte, esta seqüência é repetida
para cada cavidade.
347
Acabamento:
• Vai-se para o ponto inicial do ciclo eixo por eixo com G0.
• Vai-se para o ponto inicial de contorno simultaneamente em ambos os eixos com G0.
• Acabamento ao longo do contorno com G1/G2/G3 e FF3
Retorno ao ponto inicial com os dois eixos e G0.
Descrição dos parâmetros
NPP (nome)
Sob este parâmetro, introduz-se o nome do sub-programa de contorno. O subprograma de
contorno, no entanto, não pode ser um sub-programa com uma lista de parâmetros.
Para o nome do subprograma de contorno valem todas as convenções de nomes descritas

nestas instruções de programação.
A partir do SW 5.2 o desbaste do contorno pode fazer parte de uma parte ou de um outro
programa qualquer. A parte é identificada através de um label de início e de fim ou número
de sentença. O nome do programa e número do label/sentença é sinalizado por um “:”.
Exemplo:
NPP=”CONTOUR_1” O trabalho de contorno é o programa
completo “Contorno_1”.
NPP=”START:END” O trabalho do contorno é definido como
parte do bloco com label INICIO até a
sentença FINAL no programa chamado.
NPP=”/_N_SPF_DIR/_N_CONTOUR_1_S O trabalho de contorno é definido nos
PF:N130:N1210” blocos N130 até N210 no programa
CONTOUR_1. O nome do programa
precisa ser escrito completamente com
diretório e extensão, veja descrição na
literatura: /PGA/ Manual de programação
348
avançado.
Caso o bloco seja definido com número de sentença, então deve ser
verificado, que após uma modificação de programa com a seguinte
instrução do operador “numerar novamente” o número da sentença para
esta parte com NPP precisa ser ajustado.
MID (profundidade de ajuste)

Sob o parâmetro MID, define-se a profundidade máxima possível da
aproximação para a operação de desbaste.
A avaliação deste parâmetro depende, a partir da versão de software 4 ou

maior, do dado setting de ciclo _ZSD[0] (veja capítulo 4).
O ciclo calcula automaticamente a profundidade atual de aproximação,

com a qual se trabalha no desbaste.
A operação de desbaste em contornos com elementos de cavidade de

corte é distribuída pelo ciclo em etapas de cavidade de corte individuais.
Para cada etapa de desbaste, o ciclo calcula novamente a profundidade atual de
aproximação. Esta sempre está situada entre a profundidade de aproximação programada e
a metade do seu valor. Com base na profundidade total de uma etapa de desbaste e na
programada profundidade de aproximação máxima, averigua-se o número dos cortes de
desbaste necessários, nos quais é distribuída uniformemente a profundidade total a ser
trabalhada.
Assim são conseguidas condições de corte ótimas. Para desbastar este contorno,
resultam os passos de usinagem mostrados na imagem acima representada.
Exemplo para o cálculo do ajuste de profundidade atual:

A etapa de trabalho 1 tem uma profundidade total de 39 mm. Com uma profundidade
349
máxima de aproximação de 5mm são necessário, em conseqüência disto, 8 cortes de

desbaste. Estes são executados com uma aproximação de 4.875 mm.
Na etapa de aproximação 2, igualmente são executados 8 cortes de desbaste com uma

aproximação de 4,5 mm cada um (diferença total de 36 mm).
Na etapa de trabalho 3, desbasta-se duas vezes com uma aproximação atual de 3,5
(diferença total 7 mm).
FAL, FALZ e FALX (trabalho final permitido)

O pré-estabelecimento de uma medida excedente de acabamento para o desbaste efetua-
se ou pelos parâmetros FALZ e FALX se quiser preestabelecer medidas excedentes de
acabamento diferentes, específicas de cada eixo, ou através do parâmetro FAL para uma
medida excedente de acabamento correspondente ao contorno. Depois disso, este valor é
levado em conta em ambos os eixos como medida excedente para o acabamento.
Não decorre nenhum controle de plausibilidade dos valores programados. Quer dizer, se
todos os três parâmetros estiverem ocupados com valores,
o ciclo compensará todas estas medidas excedentes para o acabamento.
Mas é conveniente decidir-se em favor de uma das maneiras da definição de uma medida
excedente para o acabamento.
O desbaste sempre é efetuado até a estas medidas excedentes. Depois de cada processo
de desbaste paralelo ao eixo, a esquina restante resultante é imediatamente também
usinada, paralelamente ao contorno, de forma a que não for necessário, depois de
terminado o desbaste, qualquer corte de esquinas restantes. Se não estiverem programadas
medidas excedentes para o acabamento, usina-se durante o desbaste até ao contorno final.
350
FF1, FF2 e FF3 (avanço)

Para as etapas de trabalho diferentes é possível preestabelecer – ver imagem –
avanços diferentes ao lado.
VARI (tipo de usinagem)

O tipo de usinagem pode ser retirado da seguinte tabela abaixo.
Longitudinal/ Externa/ Desbaste Acabamento

Valor
Transversal Interna / completo
1 L O Desbaste
2 T O Desbaste
3 L I Desbaste
4 T I Desbaste
5 L O Acabamento
6 T O Acabamento
7 L I Acabamento
8 T I Acabamento
9 L O Trabalho completo
10 T O Trabalho completo
11 L I Trabalho completo
12 T I Trabalho completo
Na usinagem longitudinal ocorre o avanço sempre no eixo plano, no trabalho

plano no eixo longitudinal.
Trabalho externo significa que é ajustado no sentido do eixo negativo. No trabalho
351
interno ocorre o ajuste no sentido do eixo positivo.
Para o parâmetro VARI ocorre um teste de plausibilidade. Caso o valor não se encontre na
área de 1 ... 12 na chamada do ciclo então o ciclo é interrompido com o alarme 61002 “Tipo
de usinagem programado incorretamente”.
DT e DAM (tempo de permanência e comprimento do curso)

Por meio dos dois parâmetros, é possível conseguir uma interrupção dos cortes de desbaste
individuais após certas distâncias percorridas, a fim de quebrar aparas. Estes parâmetros
têm importância somente para o desbaste. No parâmetro DAM, define-se a distância
percorrida máxima, depois dela se deve quebrar aparas. No DT, é possível programar para
tal um tempo de parada momentânea, que se executa em cada dos pontos de interrupção
do corte. Se não estiver preestabelecida qualquer distância percorrida para a interrupção d
352
corte (DAM=0), geram-se cortes de desbaste sem interrupção e sem tempos de parada
momentânea.
_VRT (levantamento)
Com aversão 4.4 e mais antigas, pode ser programado o valor em que os dois eixos devem
ser levantados durante o desbaste no parâmetro _VRT.
Quando _VRT=0 (parâmetro não programado), a ferramenta é levantada como
anteriormente por um raio de inserto +1 mm (como em versões anteriores de SW).
Definição do contorno
O contorno programa-se em um sub-programa, cujo nome tem de ser preestabelecido

como parâmetro.
O sub-programa de contorno tem de conter pelo menos 3 blocos com movimentos nos
dois eixos do plano de trabalho.
O plano de trabalho (G17, G18, G19) é ajustado antes da chamada do ciclo no programa
principal ou atua conforme a posição inicial desse grupo-G na máquina.
Se o sub-programa de contorno for mais curto, o ciclo será interrompido depois de emitir
os alarmes 10933 “Os blocos de contorno no subprograma de contorno não chegam”.
Elementos de cavidade de corte podem ser enfileirados diretamente.

Sentenças sem movimentos podem ser enfileiradas diretamente.
Sentenças sem movimentos podem ser escritas sem restrições.
Dentro do ciclo, são preparados todos os blocos de posicionamento para os primeiros dois
eixos do plano atual, porque somente estes tomam parte no levantamento de aparas.
Movimentos para outros eixos podem encontra-se no sub-programa de contorno, mas os
353
seus percursos de posicionamento são suprimidos, durante o desbaste, no ciclo.
Como geometria no contorno só são permitidos programações retas e circulares com G0,
G1, G2 e G3. Além disso podem ser programados comandos para arredondamento e
chanfros. Caso sejam programados outros comandos de movimento no contorno então o
ciclo é interrompido com o alarme 10930 “Tipo de interpolação não permitida no trabalho do
contorno”.
No primeiro bloco com movimento de posicionamento no plano de trabalho atual, tem de

encontrar-se um comando de movimento G0, G1, G2 ou G3, caso contrário o ciclo é
interrompido com o alarme 15800 “Condições iniciais incorretas para CONTPRON”.
Este alarme também surgirá com o G41/42 ativo. O ponto inicial do contorno é a primeira
posição programada no sub-programa de contorno, no plano de trabalho.
O número dos blocos com movimentos no plano, no máximo possível no contorno, depende
do contorno. Por princípio, o número das cavidades decorte não é limitado.
Caso um contorno contenha um número de elementos de contorno superior à capacidade

da memória dentro do ciclo, efetua-se uma interrupção do ciclo com o alarme 10934
“Estouro da tabela de contorno”.
Neste caso, a usinagem tem de ser distribuída em vários cortes representados cada um por
um próprio sub-programa de contorno, e o ciclo tem de sr chamado separadamente para
cada etapa.
Caso, em um sub-programa de contorno, o diâmetro máximo na se situar no ponto final ou

ponto inicial programado do contorno, o ciclo junta automaticamente, no fim de
processamento, uma reta paralela ao eixo até ao máximo do contorno, e esta parte do
contorno é usinada como cavidade de corte.
A programação de:
• Do plano de correção do raio com G17/G18/G19
• Frames
• Do posicionamento de um eixo do plano, no qual se usina, como eixo de
posicionamento.
• A seleção da correção do raio de ferramenta com G41/G42.
354
• No sub-programa de contorno causam a interrupção do ciclo com o alarme 10931

“Contorno com erro”.
Sentido do contorno
A partir do SW 4.4, o sentido onde é programado o contorno de desbaste pode ser
selecionado livremente. O ciclo define internamente o sentido do trabalho automaticamente.
Em trabalhos completos o contorno é acabado no mesmo sentido que no desbaste.
Caso for selecionado somente o acabamento, o contorno é trabalhado sempre no sentido
trabalhado.
Para a decisão sobre o sentido do trabalho sempre é levado em consideração o primeiro e

último ponto programado de contorno. Por isso é necessário escrever no primeiro bloco do
sub-programa de contorno as duas coordenadas.
Monitoração do contorno
O ciclo ofereceu-lhes uma monitoração do contorno a respeito dos itens seguintes:
• Ângulo de afastamento da ferramenta ativa
• Programação de circula de arcos de círculo com um ângulo de abertura de > 180
graus
Para os elementos de cavidade de corte, verifica-se no ciclo se a usinagem for possível com
a ferramenta ativa. Se o ciclo reconhecer que esta usinagem causará um prejuízo de perfil,
ele é interrompido depois de emitir o alarme 61604 “Ferramenta ativa prejudica o contorno
programado”.
Caso o ângulo de incidência estiver especificado na correção de ferramenta com zero, esta
monitoração não é efetuada.
355
Se na correção forem encontrados arcos de círculo demasiado grandes, surgirá o alarme

10931 “Contorno com erro”.
Ponto de partida
O ciclo determina o ponto de partida automaticamente. O ponto de partida é posicionado

no eixo onde é feito o ajuste do avanço a uma distância correspondente ao trabalho final
permitido + distância de levantamento (parâmetro _VRT). No outro eixo é posicionado a
uma distância correspondendo ao trabalho final permitida + _VRT antes do ponto de
partida do contorno.
Durante o movimento até o ponto de partida é selecionado internamente no ciclo a correção

do raio de corte.
O último ponto antes da chamada do ciclo precisa ser selecionado d etal forma que isso
ocorra sem colisão e que tenha espaço suficiente para o respectivo movimento de
compensação.
Estratégia de partida do ciclo
O ponto de partida calculado pelo ciclo é feita no desbaste sempre pelos dois eixos ao
mesmo tempo e no acabamento sempre com um eixo de cada vez.
Exemplo de programação 1
Ciclo de desbaste
O contorno mostrado nas imagens para a explicação dos parâmetros de abastecimento

deve ser trabalhado completamente de forma longitudinal externa. Estão preestabelecidas
medidas excedentes de acabamento específicas do eixo. Uma interrupção do corte durante
o desbaste não tem lugar. A aproximação máxima é de 5 mm. O contorno é memorizado em
um programa separado.
356
DEF STRING[8] UPNAME Def. de uma variável para o nome do

contorno
N10 T1 D1 G0 G95 S500 M3 Z125 X81 Posição antes da chamada
UPNAME=”CONTOUR 1” Atribuição do nome de sub-programa
N20 CYCLE95 (UPNAME, 5, 1.2, 0.6, , -> - Chamada do ciclo
> 0.2, 0.1, 0.2, 9, , , 0.5)
N30 G0 G90 X81 Reposicionamento na posição inicial
N40 Z125 Posicionar eixo por eixo
PROC CONTOUR_1 Início do sub-programa de contorno
N100 G1 Z120 X37 Posicionar eixo por eixo
N110 Z117 X40
N120 Z112 RND=5 Arredondamento com raio 5
N130 G1 Z95 X65 Posicionar eixo por eixo
N140 Z87
N150 Z77 X29
N160 Z62
N170 Z58 X44
N180 Z52
N190 Z41 X37
N200 Z35
N210 G1 X76
N220 M17 Final da sub-rotina
→ Precisa ser programado em um único bloco
Exemplo de programação 2 Ciclo de desbaste
O contorno de desbaste é definido no programa chamado e é trabalhado após a chamada do

ciclo de acabamento diretamente.
357
N110 G18 DIAMOF G90 G96 F0.8

N120 S5000 M3
N130 T11 D1
N140 G0 X70
N150 Z60
N160 CYCLE 95 (“START:END/”,2.5,0.8, -> Chamada do ciclo
0.8,0,0.8,0.75,0.6,1)
START:
N180 G1 X10 Z100 F0.6
N190 Z90
N200 Z=AC(70) ANG=150
N210 Z=AC(50) ANG=135
N220 Z=AC(50) X=AC(50)
END:
N230 M02
358
26. Furação profunda – CYCLE83
Programação
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI, _AXN,
_MDEP, _VRT, _DTD, _DIS1)
RTP Real Plano de retorno (absoluto)

RFP Real Plano de referência (absoluto)
SDIS Real Distância segura (sem sinal)
DP Real Profundidade final de furação (absoluta)
DPR Real Profundidade final de furação relativa ao plano de referência
(sem sinal)
FDEP Real Primeira profundidade de furação (absoluta)
FDPR Real Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência
(sem sinal)
DAM Real Valor de degressão (sem sinal)
Valores: > 0 valor de degressão
< 0 fator de degressão
= 0 sem degressão
DTB Real Tempo de espera na profundidade final de furação (quebrar cavacos)
Valores: > 0 em segundos
< 0 em rotações
DTS Real Tempo de espera no ponto inicial e na eliminação de cavacos
< 0 em rotações
FRF Real Fator de avanço para a primeira profundidade de furação (sem sinal)
Gama de valores: 0.001 ... 1
VARI Int Modo de trabalho:
Valores: 0 quebrar cavacos
1 eliminar cavacos
Eixo da ferramenta:
Valores: 1 = primeiro eixo geométrico
_AXN Int
2 = segundo eixo geométrico
ou qualquer terceiro eixo geométrico
_MDEP Real Profundidade minima de furação
_VRT Real Distância variável de retração para quebra de cavacos (VARI=0):
Valores: > 0 é distância de retração
= 0 selecionado é 1 mm
_ DTD Real Tempo de espera da profundidade final de furação
= 0 valor para DTB
_DIS1 Real Distância limite programável na re-inserção no furo (VARI=1 para
eliminar cavacos)
Valores: > 0 valores programáveis aplicados
= 0 cálculo automático
359
Função
A ferramenta fura com a rotação de fuso programada e a velocidade de
avanço até a profundidade final de furação introduzida.
O furo profundo é produzido pela repetida aproximação em profundidades

intermediárias, cujo valor máximo pode ser preestabelecido, até à
profundidade final de furação ser atingida.
A broca pode ser retrocedida ao plano de referência + distância segura

após cada profundidade de aproximação para eliminar os cavacos, ou
retrocedida toda vez em 1 mm para quebrar o cavaco.
A posição de furação é a posição nos dois eixos do plano selecionado.
O ciclo gera a seguinte seqüência de operação:
Furação profunda com eliminação de cavacos (VARI=1)
• Aproxima do plano de referência descontado da distância segura com G0.

• Vai até a primeira profundidade de furação com G1, com o avanço programado quando
da chamada do ciclo, compensado com o parâmetro FRF (fator de avanço).
• Executa o tempo de espera na profundidade final de furação (parâmetro DTB).
• Retorna ao plano de referência descontado da distância segura com G0 para eliminar os
cavacos.
• Executa o tempo de espera no ponto inicial (parâmetro DTS).
• Vai para a última profundidade de furação atingida, reduzida pelo calculado (pelo ciclo)
ou a distância limite programável com G0.
• Vai para a próxima profundidade de furação com G12 (a seqüência de operação segue
até que a profundidade final de furação tenha sido atingida).
• Move até o plano de retorno com G0.
360
Furação profunda com quebra de cavacos (VARI=0):
• Aproxima até o plano de referência descontado da distância segura com G0.

• Vai para a primeira profundidade de furação com G1, com o avanço programado quando
da chamada de ciclo, e compensado com o parâmetro FRF (fator de avanço).
• Executa o tempo de espera na profundidade final de furação (parâmetro DTB).
• Retorno de 1 mm da profundidade atual de furação com G1 e o avanço estabelecido no
programa principal (para quebrar cavacos).
• Vai para a próxima profundidade de furação com G1 e o avanço programado (a
seqüência de movimentos segue até que a profundidade final de furação final de furação
tenha sido atingida).
• Movimento até o plano de retorno com G0.
361

Ver capítulo 2.1.2. (Furar centrar – CYCLE81) para uma explicação dos parâmetros
RTP, RFP, SDIS, DP, DPR.
FDEP e DAM (profundidade de final de furação_1, abs e valor de degressão) DAM=0

sem degressão DAM>0 valor de degressão
A profundidade atual é determinada no ciclo da seguinte maneira:

• No primeiro passo, percorre-se a profundidade parametrizada através da primeira
profundidade de furação, s esta não exceder a profundidade de furação total.
• A partir da segunda profundidade de furação o curso de furação é obtido subtraindo o
valor da degressão da última profundidade de furação, contanto que este seja superior
ao valor de degressão programado.
• Os cursos de furação seguintes correspondem ao valor de degressão, conquanto que a
profundidade residual seja superior ao dobro do valor da degressão.
• Os últimos dois cursos de furação são igualmente divididos e percorridos, em
conseqüência disso, são sempre superiores a metade do valor da degressão.
• Caso o valor da primeira profundidade de furação seja incompatível com a profundidade
total a mensagem de erro 61107 “Primeira profundidade de furação definida
incorretamente” será enviada e o ciclo não é executado.
DAM<0 (-0.001 to –1) fator de degressão

A profundidade atual é determinada no ciclo da seguinte maneira:
• No primeiro passo, percorre-se a profundidade parametrizada através da primeira
profundidade de furação, se esta não exceder a profundidade de furação total.
• A partir da segunda profundidade de furação o curso de furação é obtido a partir do
curso da última profundidade de furação menos a última profundidade de furação
multiplicado pelo fator de degressão, desde que o curso de furação seja superior que a
profundidade mínima de furação (MDEP).
• Os cursos de furação seguintes são calculados a partir do último curso de furação
multiplicado pelo fator de degressão contanto que o curso seja maior ou igual a
profundidade mínima de furação.
• Os últimos dois cursos de furação são igualmente divididos e percorridos, em
conseqüência disso, são sempre superiores a metade do valor da degressão.
• Caso o valor da primeira profundidade de furação seja incompatível com a profundidade
total a mensagem de erro.
• 61107 “Primeira profundidade de furação definida incorretamente” será enviada e o ciclo
não é executado.
362
FDPR (profundidade de furação final_1)

O parâmetro FDPR tem o mesmo efeito no ciclo como o parâmetro DPR. No caso de
valores idênticos para o plano de referência e o plano de retorno, a primeira profundidade
de furação pode ser como um valor relativo.
DTB (tempo de espera)

O tempo de espera da profundidade final de furação (quebrar cavacos) é programado no
DTB em segundos ou retrações do eixo principal. 0 em segundos < 0 em rotações
DTS (tempo de espera)
O tempo de espera no ponto inicial só é executado em VARI=1 (eliminar cavacos). Valor > 0
em segundos Valor < 0 em rotações
FRF (fator de avanço)
Através deste parâmetro é possível declarar um fator de redução para o avanço ativo, que
no ciclo toma em consideração somente ao ir para a primeira profundidade de furação.
VARI (modo de usinagem)
Se for posto o parâmetro VARI=0, a broca retorna 1 mm após atingir cada profundidade de
furação. Com VARI=1 (para eliminar cavacos), a broca vai toda vez para o plano de
referência descontado da distância segura.
_AXN (eixo da ferramenta)
Programando o eixo de furação via _AXN, é possível omitir sobreposição do plano G18 para
G17 quando o ciclo de profundidade de furação é usado nos tornos.
_MDEP (profundidade mínima de furação)
Pode-se definir uma profundidade mínima de furação para o cálculo do curso da broca
baseado no fator de regressão. Se o curso de furação for menor que a profundidade mínima
de furação, a profundidade restante é trabalhada em cursos iguais ao comprimento da
mínima profundidade de furação.
_VRT (valor de retração variável para quebra de cavaco como VARI=0)
Pode-se programar o curso de retração para quebra de cavaco em
segundos ou rotações.
Valor > 0 valor de retração
Valor = 0 valor de retração 1 mm
_DTD (tempo de espera na profundidade final de furação)
O tempo de espera na profundidade final de furação pode ser introduzida em segundos ou
rotações.
Valor > 0 em segundos
Valor < 0 em rotações
Valor = 0 tempo de espera como programado no DTB
363
_DIS1 (distância limite programável quando VARI=1)

A distância limite após a re-inserção do furo pode ser programado.
Valor > 0 posição no valor programado
Valor = 0 cálculo automático
Perfuração de furos profundos
Este programa executa o ciclo CYCLE83 nas posições X80 Y120 e X80 Y60 no plano
XY.
A primeira furação é executada com o tempo de espera zero e o modo de trabalho “quebrar
cavacos”. A profundidade final de furação assim como a primeira profundidade de furação
são declaradas em absoluto.
Na segunda chamada é programado um tempo de espera de 1s. Foi selecionado o modo de

trabalho “eliminar cavacos”, a profundidade final de furação é declarada relativa ao plano de
referência.
Em ambos os casos, o eixo de furação é o eixo Z.
O curso de furação é calculado com base no fator de degressão e não deve ser menor
que a profundidade mínima de furação de 8 mm.
364
DEF REAL RTP=155, RFP=150, SDIS=1, Definição dos parâmetros

DP=5
DPR=145, FDEP=100, FDPR=50,
DAM=20, DTB=1, FRF=1, VARI=0,
VRT=0.8, MDEP=10, DIS1=0.4
N10 G0 G17 G90 F50 S500 M4 Especificação dos valores tecnológicos
N20 D1 T42 Z155 Vai para o plano de retorno
N30 X80 Y120 Vai para a primeira posição de furação
N40 CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, , -> Chamada do ciclo
-> FDEP, , DAM, , , FRF, VARI, , , _VRT) Parâmetros de profundidade com valores
absolutos
N50 X80 Y60 Vai para a próxima posição de furação
N55 DAM=-0.6 FRF=0.5 VARI=1 Definição de valores
N60 CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, , DPR, , - Chamada do ciclo com indicação relativa da
> ´profundidade final de furação e da 1ª
-> FDPR, DAM, DTB, , FRF, VARI, , _MDEP, profundidade final de furação, a distância
->, , _DIS1) segura é de 1 mm, o fator de avanço 0.5
→ Tem de ser programado em um único bloco
365
27. Lista das funções G
Funções G
Nome Significado
G0 Movimento rápido
G1 Interpolação linear com avanço programado
G2 Interpolação circular no sentido horário
G3 Interpolação circular no sentido anti-horário
G04 Tempo de espera sob endereço F ou S
G09 Redução de velocidade para parada precisa
G17 Definição de plano – XY
G18 Definição de plano – XZ
G19 Definição de plano – YZ
G33 Corte de rosca com passo constante
G40 Cancelamento da correção de raio de corte
G41 Correção do raio de corte à esquerda
G42 Correção do raio de corte à direita
G53 Sem deslocamento do ponto zero
G54 Deslocamento do ponto zero peça
G70 Dimensões em polegadas
G71 Dimensões em mm
G90 Programação em medidas absolutas
G91 Programação em medidas incrementais
CHF Execução de chanfro
RND Execução de raio
CR Execução de raio
TRANS Deslocamento de ponto zero programável

ATRANS Deslocamento de ponto zero programável aditivo
DIAM ON Dimensões programadas em diâmetro
DIAM OF Dimensões programadas em raio
LIMS Limitação programada da rotação do fuso
SPOS Parada do fuso posicionada
28. Funções M
Programação
M... Valores possíveis de 0 a 9999 9999, inteiros
Função
As funções M permitem ativar operações de comutação, tais como “LIGAR/DESLIGAR

agente refrigerante” e outras funcionalidades na máquina. A uma parte pequena das
funções M é atribuída, pelo fabricante do controle, uma funcionalidade fixa (ver lista
seguinte).
366
Funções auxiliares “M”
Além das memórias de extensões descritas, ainda existem algumas funções M especiais
para configuração ou operação das máquinas. Estas funções são:
M 901: Ativar comutação do revolver manual:

• Executa-se a função em modo MDA;
• Muda-se o modo de operação para JOG;
• Com as teclas direcionais se pode comutar o revolver porta-ferramentas;
• Caso o modo de operação seja mudado de JOG para qualquer outro ou seja executada
a função M 900, a função M901 será desativada.
M 902: Ativar a movimentação manual do alimentador de barras:

• Com as teclas direcionais se pode movimentar o empurrador de barras para frente e
para trás;
M 903: Ativar a movimentação manual da calha separadora de peças:

• Com as teclas direcionais se pode movimentar a calha separadora de peças;
M 904: Ativar a movimentação manual da gaveta de peças (para a esteira):

• Com as teclas direcionais se pode movimentar a gaveta de peças;
• Caso o modo de operação seja mudado de JOG para qualquer outro ou seja executado
a função M 900, a função M 904 será desativada.
M 905: Ativação manual da placa basculante (tombar de 90 em 90 graus):

• Com a tecla direcional se pode tombar a placa basculante;
a função M 900, a função M 905 será desativada.
As funções M 906 até M 908 estão reservadas para aplicações futuras.
367
As funções auxiliares “M” da máquina estão listadas a seguir:

M00 Parada programada
M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M03 Girar fuso principal sentido horário
M04 Girar fuso principal sentido anti-horário
M05 Parada do fuso
M07 Ligar refrigeração I
M08 Ligar refrigeração II (opção)
M09 Desligar refrigeração
M10 Fixar material
M11 Soltar fixação de material
M12 Segunda pressão de fixação de material (opção)
M23 Girar ferramenta acionada sentido horário (opção)
M24 Girar ferramenta acionada sentido anti-horário (opção)
M25 Desligar ferramenta acionada (opção)
M28 Avançar contraponto (opção)
M29 Recuar contraponto (em conjunto com H1 0xxx) (opção)
M30 Fim de programa
M31 Quitação do sinal de fim de barra
M60 Trocar barra com fuso parado (magazine de barras ) (opção)
M61 Trocar barra com fuso pendulado (magazine de barras) (opção)
M64 Aproximar gaveta de peças (para a esteira de transporte) (opção)
M65 Recuar gaveta de peças (para a esteira de transporte) (opção)
M71 Ativar freio do fuso (opção)
M72 Desativar freio do fuso (opção)
M73 Tombar placa basculante para 0 graus
M77 Liberar M10/M11 com fuso girando
M78 Desligar M77
M92 Ligar transportador de cavacos para frente (opção)
M93 Desligar transportador de cavacos (opção)
M94 Avançar calha separadora de peças (opção)
M95 Recuar calha separadora de peças (opção)
Para as funções marcadas com * não é possível o formato estendido de endereçamento.
Fabricante da máquina
Todos os números de funções M podem ser definidas pelo fabricante de máquina, em, por
exemplo, funções de comutação para controle de dispositivos de fixação, ou para
ativar/desativar outras funções na máquina, etc.
368
29. Tabelas técnicas
Valores orientativos para pressão específica de corte (KS)
Resistência a tração
“KS” em kg/mm2
Material kg/mm2
Dureza Brinell Avanço em mm/rot
Kg/mm2 HB 0,1 0,2 0,4 0,8
SAE 1010 a 1025 Até 50 Até 140 360 260 210 152
SAE 1030 a 1035 50 a 60 140 a 167 400 290 210 152
SAE 1040 a 1045 60 a 70 167 a 192 420 300 220 156
SAE 1065 75 a 85 207 a 235 440 315 230 164
SAE 1095 85 a 100 235 a 278 460 330 240 172
Aço fundido mole 30 a 50 96 a 138 320 230 170 124
Aço fundido médio 50 a 70 138 a 192 360 260 190 136
Aço fundido duro Acima 70 Acima 192 390 286 205 150
Aço Mn-Aço Cr-Ni 70 a 85 192 a 235 470 340 245 176
Aço Cr-Mo 85 a 100 235 a 278 500 360 260 185
Aço de liga mole 100 a 140 278 a 388 530 380 275 200
Aço de liga duro 140 a 180 388 a 500 570 410 300 215
Aço inoxidável 60 a 70 167 a 192 520 375 270 192
Aço ferramenta (HSS) 150 a 180 415 a 500 570 410 300 215
Aço manganês duro 660 480 360 262
Ferro fundido mole Até 200 190 136 100 72
Ferro fundido médio 200 a 250 290 208 150 108
Ferro fundido duro 250 a 400 320 230 170 120
Fofo maleable 240 175 125 92
Alumínio 40 130 90 65 48
Cobre 210 152 110 80
Cobre com liga 190 136 100 72
Latão 80 a 120 160 115 85 60
Bronze vermelho 140 100 70 62
Bronze fundido 340 245 180 128
369
Tabela de conversão de dureza

Brinell Resistência Kg/mm² Rockwell
Aço CR Aço Ni
Flmpr.mm Dureza Aço Shore Vickers
Aço Mn Aço Cr Ni C B A
Carga 3000kg BH CarbonoBH
Aço Cr Mo Aço Cr Mo RC Rb Ra
Esfera 10mm - x 0,36
BH x 0,34 BH x 0,34
2.05 898 323.3 314.3 305.3
2.10 857 308.5 300.0 291.4
2.15 817 294.1 286.0 277.8
2.20 780 280.8 273.0 265.2 70 106 1150
2.25 745 268.2 260.8 253.3 68 84.1 100 1050
2.30 712 256.3 249.2 242.1 66 95 960
2.35 682 245.5 238.7 231.9 64 82.2 91 885
2.40 653 235.1 228.6 222.0 62 81.2 87 820
2.45 627 225.7 219.5 213.2 60 80.5 84 765
2.50 601 216.4 210.4 204.3 58 80.2 81 717
2.55 578 208.1 202.3 196.5 57 79.4 78 675
2.60 555 199.8 194.3 188.7 55 (120) 78.6 75 633
2.65 534 192.2 186.9 181.6 53 (119) 77.9 72 598
2.70 514 185.0 179.9 174.8 52 (119) 77.0 70 567
2.75 495 178.2 173.3 168.3 50 (117) 76.5 67 540
2.80 477 171.7 167.0 162.2 49 (117) 75.7 65 515
2.85 461 166.0 161.4 156.7 47 (116) 75.0 63 494
2.90 444 159.8 155.4 151.0 46 (115) 74.2 61 472
2.95 429 154.4 150.2 145.9 45 (115) 73.4 59 454
3.00 415 149.4 145.3 141.1 44 (114) 72.8 57 437
3.05 401 144.4 140.4 136.3 42 (113) 72.0 55 420
3.10 388 139.7 135.8 131.9 41 (112) 71.4 54 404
3.15 375 135.0 131.3 127.5 40 (112) 70.6 52 389
3.20 363 130.7 127.1 123.4 38 (110) 70.0 51 375
3.25 352 126.7 123.2 119.7 37 (110) 69.3 49 363
3.30 341 122.8 119.4 115.9 36 (109) 68.1 48 350
3.35 331 119.2 115.9 112.5 35 (109) 68.0 46 339
3.40 321 115.6 112.4 109.1 34 (108) 67.5 45 327
3.45 311 112.0 108.9 105.7 33 (108) 66.9 44 316
3.50 302 108.7 105.7 102.7 32 (107) 66.3 43 305
3.55 293 105.5 102.6 99.6 31 (106) 65.7 42 296
3.60 285 102.6 99.8 96.9 30 (105) 65.3 40 287
3.65 277 99.7 97.6 94.2 29 (104) 64.6 39 279
3.70 269 96.9 94.2 91.5 28 (104) 64.1 38 270
3.75 262 94.3 91.7 89.1 26 (103) 63.6 37 263
3.80 255 91.8 89.3 86.7 25 (102) 63.0 37 256
3.85 248 89.3 86.8 84.3 24 (102) 62.5 36 248
3.90 241 86.8 84.4 81.9 23 100 61.8 35 241
3.95 235 84.6 82.3 79.9 22 99 61.4 34 235
4.00 229 82.4 80.2 77.9 21 98 60.8 33 229
4.05 223 80.3 78.0 75.8 20 97 32 223
4.10 217 78.1 76.0 73.8 (18) 96 31 217
4.15 212 76.3 74.2 72.1 (17) 96 31 212
4.20 207 74.5 72.5 70.4 (16) 95 30 207
4.25 202 72.7 70.7 68.7 (15) 94 30 202
4.30 197 70.9 69.0 67.0 (13) 93 29 197
4.35 192 69.1 67.2 65.3 (12) 92 28 192
4.40 187 67.3 65.5 63.6 (10) 91 28 187
4.45 183 65.9 64.1 62.2 (9) 90 27 183
4.50 179 64.4 62.6 60.9 (8) 89 27 179
4.55 174 62.6 61.0 59.2 (7) 88 26 174
4.60 170 61.2 59.5 57.8 (6) 87 26 170
4.65 166 59.8 58.1 56.4 (4) 86 25 166
4.70 163 58.7 57.1 55.4 (3) 85 25 163
4.75 159 57.2 55.7 54.1 (2) 84 24 159
4.80 156 56.2 54.6 53.0 (1) 83 24 156
4.85 153 55.1 53.6 52.0 82 23 153
4.90 149 53.6 52.2 50.7 81 23 149
4.95 146 52.6 51.1 49.6 80 22 146
5.00 143 51.5 50.1 48.6 79 22 143
5.05 140 50.4 49.0 47.6 78 21 140
5.10 137 49.3 48.0 46.6 77 21 137
5.15 134 48.2 46.9 45.6 76 21 134
5.20 131 47.2 45.9 44.5 74 20 131
5.25 128 46.1 44.8 43.5 73 20 123
5.30 126 45.4 44.1 42.8 72 126
5.35 124 44.6 43.4 42.2 71 124
5.40 121 43.6 42.4 41.1 70 121
5.45 118 42.5 41.3 40.1 69 118
5.50 116 41.8 40.6 39.4 68 116
5.55 114 41.0 39.9 38.8 67 114
5.60 112 40.3 39.2 38.0 66 112
5.65 109 39.2 38.2 37.1 65 109
5.70 107 38.5 37.5 36.4 64 107
5.75 105 37.8 36.8 35.7 62 105
5.80 103 37.1 36.1 35.0 61 103
5.85 101 36.4 35.4 34.3 60 101
5.90 99 35.6 34.7 33.7 59 99
5.95 97 34.9 34.0 33.0 57 97
6.00 95 34.2 33.3 32.3 56 95
OBS: Os valores entre parênteses são apenas comparativas
370
Referências bibliográficas
Apostila de Programação ERGOMAT, 2006
Manual Fanuc – Instruções de Programação
Manual Siemens – Instruções de Programação
Centro SENAI Fundação ROMI – Formação de Formadores –
Programação de Torno CNC.
CARDOZO, Carlos A. Gonzáles – Comando Numérico Computadorizado – São

Paulo – Faculdade SENAI de Tecnologia – Mecatrônica, 2000.
Machado, A. Comando Numérico aplicado às máquinas ferramentas - Editora Ícone,

1990; Manuais de programação: Romi - Mach8L, Traub - TX8.
Manual de Programação e Operação CNC FANUC 21i – T

CNC Programação de Comandos Numéricos Computadorizados

Torneamento
Sidnei Domingues da Silva
Editora Érica.
Apostila de CNC Comando Numérico Computadorizado

Escola SENAI “Roberto Mange” - Campinas
Mecânico Geral – Curso de Aprendizagem Industrial
Manual de Programação e Operação CNC SIEMENS 810 D –

Apostila de Comando Numérico Computadorizado

Faculdade SENAI de Tecnologia Mecatrônica – São Caetano do Sul
Curso Técnico em Mecatrônica
Apostila Programação de Centro de Usinagem – CNC Fanuc Siemens

Escola SENAI “ Roberto Simonsen”
371
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Programação e operação de torno CNC – Comandos: Mach, Fanuc e Siemens

Coordenação geral Izidoro José de Matos

Coordenação e Montagem José Augusto Teixeira

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

No desenvolvimento histórico das máquinas ferramentas de usinagem, sempre se

Em 1950, já se dizia em voz corrente, que a cibernética revolucionaria, completamente, as

No conceito “Comando Numérico”, devemos entender “numérico”, como significando por

Atualmente, as palavras “Comando Numérico” começam a ser mais freqüentemente

Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento eletrônico

Para entendermos o princípio básico de funcionamento de uma máquinaferramenta

O C.N. é composto de uma unidade de assimilação de informações,

O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é denominado deinterface, o qual será

O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais oferecidos pelo

Vantagens do comando numérico

O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquinaferramenta. Sua

complexas em lotes pequenos ou unitários.

As principais vantagens são:

Principais Recursos do CNC (comando numérico computadorizado):

Vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo de trabalho da ferramenta.

O programa é quem fornece essas informações, através de designações normalizadas das

Muitas máquinas CNC permitem o movimento rotativo da mesa de trabalho e do cabeçote

Esses eixos rotativos da mesa e do cabeçote possuem comandos próprios e independentes

Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.

Ou seja, disposição dos eixos conforme a norma DIN 66217 é:

Nas máquinas-ferramenta, o sistema de coordenadas, determinado pela regra da mão

Torno com a ferramenta à frente do centro da placa.

Torno com a ferramenta atrás do centro da placa.

O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é dado em função

Ponto-zero “M” da máquina

A posição do ponto-zero M da máquina, representado pelo símbolo da figura seguinte.

Símbolo de ponto-zero M da máquina

Em geral, nos tornos o ponto-zero da máquina se localiza no centro da superfície de encosto

O eixo da árvore principal representa o eixo Z; a superfície do encosto define o eixo X.

Os sentidos positivos dos eixos X e Z apontam a área de trabalho. A ferramenta tem

Ponto-zero “W” da peça

O ponto-zero W da peça representado pelo símbolo da figura seguinte define o sistema

Símbolo de ponto-zero W da peça

Ponto de referência “R”

O ponto de referência R representado pelo símbolo da figura seguinte.

Símbolo do ponto de referência R

O ponto de referenciamento da máquina serve para a aferição e para controle do sistema de

Pontos de referência “E”

Símbolo de ponto de referência E da ferramenta

É um ponto referencial localizado no suporte de ferramentas através do qual são obtidos os

Definição da ponta útil da ferramenta

Ponto de referência “N”

Símbolo de assento da ferramenta N

N Ponto de referência do assento do suporte.

O ponto de referência de assento do suporte de ferramenta “N” é um ponto no espaço,

Através do comando de uma máquina CNC, são colocadas em funcionamento as funções

O programa para CN é um algoritmo, procedimento passo a passo escrito na linguagem da

As funções de posicionamento são aquelas que definem as coordenadas inerentes às

Funções de posicionamento principal

Funções de posicionamento auxiliar

São funções definidas por posicionamentos co-direcionais aos eixos de movimentos da

As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações

Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:

A função “N” deverá ser informada no início do bloco ou sentença.

G96# (programação em velocidade de corte constante)

“T” vem seguido de 4 dígitos. Há possibilidade de se usar até 28 ferramentas e corretores.