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Torno CNC
horizontal com comando
FANUC e ferramentas
acionadas e fixas.
Engenharia Mecânica
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo (IFSP)
118 pag.
A história do torno remonta ao período a Idade do Bronze, no ano de 1500 a.C. Para outros
observadores, surgiu na Grécia antiga. A verdade é que vem através dos séculos ajudando o
homem a revolucionar o mundo.
• Primeiros tornos ano 1500 a.C. – Instrumento rudimentar semelhante a um arco indígena,
dotado de uma corda enrolada em volta de uma barra presa pelas extremidades, desse modo
fazia-se girar a peça de madeira e sobre ela executar o trabalho com uma ferramenta de corte.
Mas para outros , tudo começou através de roda de oleiro, originaria de umas das artes da Grécia
Antiga: a roda e eixo. Com base nela, o homem teria desenvolvido um equipamento capaz de
ajudá-lo no processos de fabricação de peças de cerâmica
A evolução tecnológica do torno se processou por caminhos distintos: um esta relacionado com
as suas tarefas que a máquina é capaz de executar os resultados finais obtidos sobre a peça
usinada. Enquanto o outro diz a respeito aos diferentes tipos de controles operacionais da
máquina. No princípio só se torneava e cortava a peça. Em seguida, passou-se a furar, copiar,
rosquear e finalmente dar formas não cilíndricas as peças.
A máquina dependia totalmente do homem, mas aos poucos essa dependência foi diminuindo,
tendo em vista facilitar a tarefa humana. Com a motorização, a máquina adquire força própria e o
operador se libera do esforço de acionar o pedal e passa a se dedicar exclusivamente aos
avanços das ferramentas de corte, no fim do século XX , surge a automação e o operador passa a
Outra revolução ocorreu nos controles operacionais com a introdução dos sistemas
eletromecânicos, hidráulicos ou pneumáticos , controles eletrônicos e mais modernamente os
comandos numéricos com cérebro eletrônico incorporado a máquina.
A Evolução do CNC
Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal levou a criação do
torno revolver, do torno copiador e do torno automático, com a programação elétrica ou mecânica,
com emprego de cames, etc. em paralelo ao desenvolvimento da máquina visando aumentar os
recursos produtivos, outros fatores colaboraram com a sua evolução, que foi o desenvolvimento
das ferramentas desde o aço rápido e metal duro, até as modernas ferramentas com inserto de
cerâmica, CBN, PCD /P e CBN.
As condições de corte impostas pelas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de
projetos que permitissem a usinagem com rigidez e dentro destes novos parâmetros. Então as
descobertas e conseqüente aplicação do Comando Numérico a Máquina Ferramenta de
usinagem, esta preencheu as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças complexas,
reunindo as características de várias destas máquinas.
A máquina ferramenta por sua vez deverá objetivar os recursos operacionais oferecidos pelo CN,
quanto mais recurso oferecer, maior a versatilidade.
O CNC, é o comando CN, porém com memória na própria máquina, ou seja, não é necessário
ficar passando a “fita” ou programa a cada vez que irá produzir uma peça, a própria máquina
armazena e carrega o programa.
Tem grande aplicação nos diferentes tipos de máquinas operatrizes, como Tornos, Frezadoras,
Furadeiras, Mandrilhadoras, Centros de usinagens, Centros de torneamentos, etc.
As máquinas CNC, são utilizadas para usinagem de peças de séries médias e repetitivas ou em
ferramentaria, que usinam peças complexas em lotes pequenos ou unitário.
Os Tornos Index são confeccionados utilizando uma estrutura de fundição cinzenta que garante
elevada rigidez dinâmica e excelente amortecimento. O sistema sólido dos carros em cruz
(correspondente ao eixo “Z” longitudinal e eixo “X” transversal), deslocam-se com facilidade e sem
folgas sobre as guias lineares de alta qualidade (linha MC) e sobre as guias deslizantes
temperadas (linha GU). Elas são responsáveis pela elevada precisão, vida útil longa e
movimentações extraordinariamente rápida dos carros.
A construção compacta da estrutura e dos carros de movimento em cruz, geram uma projeção
constante de ferramenta em relação a guia transversal do carro revolver da máquina.
Portanto devido a essas características construtivas do nosso equipamento e dos conceitos físicos
aplicados a eles, aconselhamos nossos clientes a proceder a usinagem de modo que a força
tangencial gerada no corte da ferramenta atue sobre as guias lineares ou guias deslizantes de aço
temperado a favor do apoio dos carros em cruz, ou seja, no mesmo sentido da força de fixação
dos parafuso das mesmas. A preocupação da Index Traub é no caso de uma colisão do suporte
ou a ferramenta com a peça ou castanhas pois quando ocorre uma força excessiva no impacto,
isto é, no sentido contrário a força normal dos parafusos, poderá acarretar um rompimento dos
mesmos, isso porque a força de impacto será transferida para os parafusos como força de tração
maior que a sua força normal de fixação.
= 3,1416
.d.n Vc . 1000
Vc = d = diâmetro onde n=
1000 .d
n = rotação
a = avanço (mm/rotação)
Fc . Vc
Pc =
60000
Fc . d
Mc =
2000
LINHA – GU
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A máquina tem uma posição base, chamada de ponto de referência da máquina. O ponto de
referência da máquina é determinado pelo fabricante da máquina.
O ponto de referência da máquina pode ser usado como o ponto de origem de um sistema de
coordenada. O sistema de coordenada é chamado de “coordenada de máquina”.
Uma ferramenta não pode ser sempre movida do ponto de referência. A posição de referência da
máquina pode estar localizada em uma posição que a ferramenta não pode atingir.
Quando a máquina é ligada, o sistema de coordenada é fixado pelo modo de busca de referência.
Uma vez que o ponto de referência seja fixado, ele permanece inalterado a menos que a energia
seja desligada.
G53 X – Z
Quando o comando acima é especificado, ferramenta move em avanço rápido para a posição da
coordenada XZ no sistema de coordenada de máquina, cancelando o corretor da ferramenta.
G53 é efetivo somente no bloco em que G53 é especificado. G53 é especificado em modo
absoluto; é ignorado quando especificado em modo incremental.
Para mover a ferramenta para uma determinada posição da máquina especificamente, tal qual
uma posição de troca de ferramenta, coordenadas em relação ao sistema de coordenada da
máquina são programadas usando G53.
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G10 L2 P1 X0 Z(DPZ)
Distância ponto zero máquina ao zero peça
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• Deslocamento de Origem
Com uma peça previamente faceada no comprimento e seguramente fixada nas castanhas,
posicionar uma faces do cabeçote revolver, sem ferramenta montada, e em modo de operação
JOG, deslocar o cabeçote revolver até tocar a face da peça.
Neste instante irão coincidir o zero, no eixo Z, do cabeçote revolver e o zero da peça.
O valor de Z mostrado no vídeo (Machine), deverá ser inserido em G54 como segue:
Pressionar a tecla RESET o valor absoluto de Z no vídeo devera ser igual à zero.
2. Utilizando G10 L2 P1 X0 Z (DPZ) no programa, irá carregar na tela “work” em G54 o valor do
eslocamento.
G10 L2 P1 X0 Z(DPZ)
Distância ponto zero máquina ao zero peça
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Preset de Ferramenta
Não existe uma ordem a ser seguida durante a execução do preset de ferramenta, podendo ser
feito primeiro o preset em X, depois em Z, ou vice vesa.
O importante é executar corretamente o procedimento para o preset de cada eixo para todas as
ferramentas a serem utilizadas.
Preset do eixo X
Posicione o cursor no corretor desejado (posição G01) e digite o valor medido. Ex.: X50.
Concluído este procedimento, considera-se que a ferramenta estará “presetada” nesta posição em
relação ao eixo “X”.
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Preset do eixo Z
Concluído esse procedimento, considera-se que a ferramenta esta “presetada” nesta posição em
relação ao eixo “Z”.
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LINHA MC
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LINHA GU
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Parâmetros R e T
Posicione o cursor no campo desejado (campo R ou T), digite o valor do raio da ferramenta
ou do quadrante.
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• Pressionar a tecla OFFSET SETTING no teclado, OFFSET no soft key e WEAR também no soft
key.
• Digitar o valor da medida verificando a direção do eixo com sinal positivo ou negativo e
pressionar no soft key + INPUT.
A variação máxima possível de correção na posição WEAR é de ± 0,999, lembrando sempre que
após trocar o inserto, voltar o valor alterado para “zero”.
OBS.: Toda e qualquer variação que houver na execução da 1ª peça, devera ser corrigido na
opção “GEOM”; pois, trata-se de variações do PRESET da ferramenta e não desgaste do inserto.
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O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralelo ao
movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao movimento transversal (X).
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma origem pré-
estabelecida (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.
Observação:
O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é dado pelo quadrante
onde a ferramenta está situada:
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Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou seja, podemos
estabelece-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de programação. Este processo é
denominado “Zero Flutuante”.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0,Z0. O ponto X0 é definido
pela linha do centro do eixo árvore. O ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha
de centro do eixo-árvore.
EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
COORDENADAS
MOVIMENTO
ABSOLUTAS
PARTIDA META EIXO
DE PARA X Z
A B X30 Z0
B C X50 Z-10
C D X80 Z-10
D E X80 Z-30
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Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela
ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será origem para um
deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.
Exemplo de Programação:
COORDENADAS
MOVIMENTO
INCREMENTADAS
PARTIDA META DIREÇÃO
DE PARA X Z
A B U30 W0
B C U20 W-10
C D U30 W0
D E U0 W-20
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Nota:
1. Pode ser usado no lugar de fim de programa, o código M30, M02.
2. O código de fim de programa M30 é para o programa principal. Código de fim de programa
M99 é usado para um subprograma.
Tabela 2 (a) indica o significado dos códigos EIA e códigos ISO para os símbolos %, :,(,e) usados
no programa.
Nota deste
EIA ISO Descrição
manual
Início do arquivo (início da leitura) ou fim do
% ER %
arquivo (fim da leitura)
: CR LF Início do programa ou EOB (fim de bloco)
( 2-4-5 ( Parênteses aberto (início de comentário)
) 2-4-7 ) Parênteses fechado (fim de comentário)
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Número do programa
Vários programas podem ser armazenados na memória. Para distinguir esses programas, um
endereço com a letra “O” seguido por um número de 4 dígitos é atribuído para cada programa.
Endereço O
Um programa começa com o número de programas e termina com M02 ou M30, indicam o fim do
programa principal. M99, indica o fim de um sub-programa.
Nota:
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O código de início do arquivo (Tape Start) indica o início de um arquivo que contém programas
CNC. O código do arquivo não é requerido quando programas são inseridos usando SYSTEM P
ou computadores pessoais normais. O código não é mostrado na tela Entretanto, se o arquivo é
transmitido, o código é automaticamente transmitido no início do arquivo.
Seção de programa
Os dados inseridos entre um início e o fim do programa constitui uma seção de programa. Note
portanto, que a seção de comentários está escritas na seção 2.3 e não fazem parte de seção de
programa. Uma seção de programa contém informações para especificar o atual trabalho, tais
como comandos de movimento e comandos de liga / desliga. Esta parte é chamada de seção de
informações significantes.
Uma seção de programa consiste em vários blocos. (ver seção 2.2.3 para detalhes dos blocos).
Um bloco consiste de palavras, e é distinguido de um outro bloco pelo código de comando EOB.
Programa principal
A memória do CNC pode conter até 400 programas principais e sub-programas (63 como
standart). Um programa principal pode ser selecionado destes programas principais para operar a
máquina CNC.
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Palavras e endereços
Um bloco consiste de uma mais palavras. Uma palavra consiste de um endereço seguido por um
número de alguns dígitos como indicado abaixo. (O sinal (+) ou(-) pode ser colocado antes para
um número).
X-1000
endereço + número = palavra
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* em código ISO, o símbolo (:) pode também ser usado como o endereço de um número de
programa. Por exemplo, um bloco pode consistir destas palavras como mostra a seguir:
N G X Z F S T M;
Função miscelânea
Função ferramenta
Função de avanço
Palavras de dimensão
Função preparatória
Seqüência numérica
Seção de Comentário
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Para ABC
M63 Avança descarregador de peças prontas.
M64 Recua descarregador de peças prontas.
M65 Abrir luneta.
M68 Fechar placa / pinça.
M69 Abrir placa / pinça.
M70 Ativa eixo C.
M71 Desativa eixo C.
M76 Sincronizar cabeçote revólver.
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Função N:
Número seqüencial de blocos.
Cada bloco de informação é identificado pela função “N”, seguida de até 5 dígitos, que o comando
lança automaticamente no programa mantendo um incremento de 10 em 10. Caso o programador
decida modificar a numeração de um determinado bloco, o comando assumirá os incrementos em
relação a alteração efetuada.
Obs.: A següência numérica não é necessário colocar.
Função O:
Identificação do programa.
Todo programa ou sub-programa memória do comando é identificado através de um único número
“O” composto por até 4 dígitos, podendo variar na faixa de 0001 até 9999.
Função: F
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este também pode ser
utilizado em mm/min.
Função: T
- Na linha INDEX programa-se o código “T” acompanhado de no máximo quatro dígitos. Neste
caso, os dois primeiros dígitos definem á máquina a localização da ferramenta na torre, e os
dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e correções de
desgastes do inserto. Ex.: T0101
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Com o avanço por minuto em modo G94, o avanço do eixo por minuto é diretamente comandado
pelo valor numérico após F.
G94 é modal. Uma vez comandado, ele é efetivado até G95 (avanço por voltas) ser comandado.
Quantidade de
deslocamento por
minuto (mm/min ou
polegada/min)
Especificar avanço por rotação pelo modo G95 seguido de F, diretamente especificado o avanço
da ferramenta por rotação. É necessário uma cotagem de um encoder de posição no eixo
principal.
G95 é modal. Após G95 Ter sido especificado, ele é efetivado até G94 (avanço por minuto) ser
especificado.
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Nota:
1. Quando a rotação do eixo principal é baixa, o avanço torna-se desigual. Quanto menor for
a rotação maior a freqüência de desigualdade.
2. G94 e G95 são modais, uma vez comandados, eles são efetivos até que outro código seja
especificado.
3. A variação do CNC com respeito ao valor comando de avanço é +/- 2%.
4. O valor do código F pode ter no máximo sete dígitos. Contudo, mesmo quando um valor
especificado exceder o valor limite de avanço, o limite de avanço é estipulado.
5. Quando usado o modo de avanço por rotação, é necessário montar um transdutor de
posição para o eixo principal.
O avanço por minuto (G94) e avanço por rotação (G95) pode ser variado pela chave de variação
de porcentagem de painel de operação: 0 a 254% (passo s de 1%).
(Nota) O avanço não é variado para funções como rosca em que a variação de avanço é
desabilitada.
A seleção da maneira usada depende das especificações do fabricante da máquina. Em certos casos estas
seqüências podem ser providas junto da máquina NC. Referir-se ao manual do fabricante da máquina.
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Comando
Quando o controle da velocidade de corte constante é usado, o sistema de coordenada de trabalho deve
ser colocado de forma que o centro da rotação toque o eixo Z (X=0).
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Aços inoxidável Austeníticos 230 195 145 110 155 120 95 100 85 75
Fundidos PH – endurecidos 320 80 60 45 75 55 40 65 45 35
Austeníticos Super austeníticos 270 145 110 85 115 90 70 75 60 55
Aços inox. – Não soldáveis = > 0,05%C 180 145 125 165 125 100 105 85 75
230
Fundidos Soldáveis <0,05%C 130 105 90 115 10 95 130 85 55
270
Austeníticos – Ferríticos (Duplex) - - - - - - - - -
Ferros fund. maleáv. Ferríticos 95 305 270 220 275 240 195 175 170 135
(cavac. curtos) Perlíticos (cavac. longos) 110 210 160 115 200 160 110 125 105 75
Ferros fund. Cinz. Baixa resist. À tração 110 420 300 205 380 285 195 250 195 135
Alta resistência à tração 140 260 185 125 250 175 120 180 135 85
Ferros nodulares SG Ferríticos 105 265 205 150 255 195 140 195 140 100
Perlíticos 175 190 150 110 185 140 100 125 105 80
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A seguinte função G92S__ especifica a máxima velocidade do eixo principal para controle da
velocidade de corte constante em rpms.
Quando a velocidade do eixo principal na velocidade de corte constante atinge o valor
especificado no programa acima, a velocidade é mantida neste máximo valor.
Obs: G92 S___ Î Deve ser especificado em uma linha de comando separado.
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Aplicação: Este grupo de funções definem à máquina o que fazer, preparando-a para
executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.
MODAIS: São as funções uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo
para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por outra função ou a mesma.
NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que requeridas devem ser programadas, ou
seja, são válidas somente no bloco que as contém.
FUNÇÃO: “G0”
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avanço disponível na
máquina.
FUNÇÃO: “G1”
Com esta função obtem-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculando através de
coordenadas e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
Exercícios:
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Interpolação circular.
R = valor do raio
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É possível programar “interpolação circular” até 180 graus com auxílio da função R, discriminando
o valor do raio sempre com sinal positivo.
FUNÇÃO: I e K
I é paralelo ao eixo X.
K é paralelo ao eixo Z.
EXEMPLO:
SENTIDO: A B: I – 10 K0 ou (R10)
SENTIDO: B A: I0 K – 10 ou (R10)
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2) Projetando-se o ponto do centro do arco nos planos “X” e “Z”, encontramos os valores de “I” e
“K”.
Exemplo de programa:
O 1000
G53 X360 Z380 M20
G10 L2 P1 X0 Z (DPZ)
G92 S2500
N1 T101 G96 S250 M4
GO X30 Z2 M8
G1 Z–20 F0,3
G2 X50 Z–30 I10 K0 ou (R10)
G1 X62
G53 X360 Z380 M18
M30
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Interpolação circular
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TRIÂNGULO RETÂNGULO
a = hipotenusa
b = cateto maior
c = cateto menor
e = ângulos
PITÁGORAS
NO MESMO TRIÂNGULO
cateto oposto c
SEN = hipotenusa a
cateto adjascente b
COS = hipotenusa a
cateto oposto c
TANG = cateto adjacente b
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G01.X(U) b R_Z(W)+ - r
Exemplo de programação:
(Especificação em diâmetro)
N1 G1 Z – 260 R6 F_
N2 X860 C3
N3 Z – 530
Nota:
1. O movimento de chanframento ou canto R deve ser um simples movimento ao longo dos
eixos X ou Z em modo G01. O próximo bloco deve ser um simples movimento ao longo
dos eixos X ou Z perpendicular ao bloco de formação.
2. O movimento especificado no próximo bloco deve iniciar no ponto b na fig. 6.10. Note que
este não é o ponto c. Em programação incremental, a distância do ponto b deve ser
especificada.
3. Os seguintes comandos causam um alarme:
• I, K ou R é comandado quando os eixos X e Z são especificados por G01 (alarme n.º
054).
• O deslocamento de X ou Z é menor que o valor de chanframento e canto R no bloco
onde o chanframento e o bloco R são especificados (alarme n.º 055).
• O próximo bloco para o bloco onde o chanframento e o bloco R foram especificados, não
tem comando G01 (alarme n.º 051, 052).
4. Em bloco a bloco o movimento para o ponto c da Fig. 6.10, e não no ponto d.
5. Chanframento e canto R não podem ser aplicado para o corte de rosca.
6. Quando I ou K, e R são especificados no mesmo bloco no modo G01, o último caracter
especificado é válido.
7. “C” pode ser usado ao invés de “I” ou “K” como um endereço de chanframento. Para usar
“C” para um endereço de chanframento, colocar o parâmetro CCR (N.º 3405#40) em 1.
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Quando para o contorno de uma peça são programados simplesmente os pontos de transição
conforme medidas dos desenhos, ocorrem em todas as obliqüidade e raios (áreas dos contornos
que não se desenvolvem paralelamente aos eixos), desvios de medidas. Estes desvios de
medidas são provocados pelo raio de corte da ferramenta.
Quanto maior for o raio de corte, tanto maior será a deformação do contorno.
Para evitar estas falhas de contorno, é necessário que a ferramenta seja programada para que o
ponto central do raio de corte “S” descreva uma trajetória que tenha sempre a mesma distância do
contorno da peça, a chamada trajetória eqüidistante. A determinação da trajetória eqüidistante
freqüentemente é muito custosa, exigindo não raramente conhecimentos profundos de geometria
analítica.
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Para que o tempo de vida útil da ferramenta de tornear seja mais longo, a ponta da ferramenta
tem um raio.
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1...5 = pontos programados de coordenadas, que devem ser calculados em dependência do raio
de corte.
_._._. = trajetória eqüidistante.
O comando sistema FANUC 21i é equipado com o grupo construtivo: raio de corte/ correção de
trajetória. Ele calcula ao tornear os contornos, os pontos de intercessão da trajetória eqüidistante,
corrigindo correspondentemente a ferramenta.
Os pontos de transição de contorno podem ser programados diretamente conforme medidas dos
desenhos.
A correção de trajetória do raio de corte é ativada com as funções G41 e G42 e cancelada com
G40. A correção de trajetória é usada principalmente no torneamento de acabamento. Nas peças
com formatos complexos, o pré-acabamento já pode ser realizado com correção da trajetória da
ferramenta.
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Suporte de ferramentas 1
Usinagem externa
Usinagem interna
55
O ajuste da imprecisão em todos os contornos não paralelos axialmente, provocada pelo raio de
corte, chama-se “compensação” (correção).
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• As funções G40, G41 e G42 podem ser indicadas junto a comandos de trajetória ou num bloco
separado.
• A seleção só pode ocorrer com a ativação de GOO (avanço rápido) ou GO1 (movimentação
de avanço linear), observando a distância mínima de posicionamento d = 2,5 x r (r = raio da
pastilha).
• Dentro de um programa pode-se mudar de G41 para G42 ou vice-versa. Cancelar a
compensação do raio de corte mediante G40.
G41 A aresta da ferramenta encontra-se em posição de corte, vista da esquerda, a partir do
contorno de peça a ser produzido.
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G42 A aresta da ferramenta encontra-se em posição de corte, vista da direita, a partir do contorno
da peça a ser produzida.
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Tabela de comandos
X2_(Z2_), A_;
A1_;
X3_Z3_, A2;
X2_Z2_, R1_;
X3_Z3_;
ou
A1_,R1_;
3 X3_Z3_, A2_;
X2_Z2_; C1_;
X3_Z3_;
ou
A1_C1_;
4 X3_Z3_, A2_;
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X2_Z2_, C1_;
X3_Z3_, C2_;
X4_Z4_;
Ou
A1_,R1_;
5 X3_Z3_, A2_, R2_;
X4_Z4_;
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Um sub-programa deve ser iniciado com um número do sub-programa após O. Um sub-programa deve Ter o
fim com M99.
Nota: Para uma compatibilidade de leitura com periféricos como no SISTEM P, N )()()() (pode ser usado no
lugar de um número de sub-programa O (:) no primeiro bloco. Neste caso, uma seqüência numérica após N
é registrado como um número de sub-programa.
b) Execução do programa
Um sub-programa é chamado do programa principal ou de um sub-programa em execução.
Um sub-programa é chamado como mostra abaixo:
M98P000 0000
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Quando o dado de repetição não é especificado, o sub-programa é chamado apenas uma vez.
Exemplo: M98P51002;
Um sub-programa pode chamar outro sub-programa da mesma forma que um programa principal
chama um sub-programa.
Nota: Se o número do sub-programa especificado pelo endereço P não for encontrado, um alarme
(PS78) é mostrado.
c) Utilização especial
Uma utilização especial é possível como descrito abaixo:
I. Se P é usado para especificar uma seqüência numérica quando um sub-programa é
terminado, o controle não retorna para o bloco após o bloco de chamada, mas retorna
para o bloco com seqüência numérica especificado pelo P. Note que, entretanto, P é
ignorado se o programa principal estiver sendo executado em outro modo diferente da
operação automática (memory).
Este método consome muito mais tempo do que o método normal de retorno para o
programa principal.
N0010----; O1010;
N0020----; N1020----;
N0030M98P21010; N1030----;
N0040----; N1040----;
N0050M98P1010; N1050----;
N0060----; N1060----;
N0070----; N1070M99P0070;
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N0010----;
N0020----;
N0030----;
N0040----;
Opcional bloco N0050----;
barrado desligado N0060----;
N0070M99P0030; Opcional bloco barrado ligado
N0080----;
N0090M02;
N1040----;
N1050----;
N1060----;
N1070M02;
N1080M99P1050;
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G33 X_Z_F_;
Onde
F_; - Passo ao longo do eixo X
Em geral, o corte de rosca é repetido ao longo do mesmo caminho da passada de desbaste até a
passada de acabamento. Desde que o corte de rosca inicia-se quando o transdutor de posição
detecta o sinal de um giro, o início da rosca é fixado em um ponto e o caminho na peça é
inalterado por repetidas passadas. Note que a velocidade do eixo principal deve permanecer
constante do desbaste até o término da usinagem. Se não, ocorrerá um passo de rosca incorreto.
Em corte de rosca cônica, a direção do passo com o valor maior no eixo X ou Z deve ser
especificada.
70
45º passo é LZ
45º passo é LX
Fig. LZ e LX de uma rosca cônica.
O passo da rosca deve ser especificado como um valor de raio.
Em geral, um erro de acompanhamento do sistema de servo, etc., irá acarretar um passo um tanto
incorreto no ponto inicial e final de corte de rosca. Especificar o comprimento da rosca um pouco
maior do que a rosca a ser usinada.
Passos comandáveis são mostrados a seguir:
Tabela: Faixa de comando do passo da rosca
Faixa de comando
Sistema métrico 0.0001 – 500.0000 mm
Sistema polegada 0.000001 – 9.999999”
Passo da rosca: 4 mm
δ1:3 mm
δ2:1.5 mm
Profundidade de corte da rosca: 1 mm
(duas passadas)
71
Notas:
1. A chave seletora de porcentagem de avanço do eixo é inibida (fixado em 100%) durante o
ciclo da rosca.
2. É muito perigoso parar o avanço de corte da rosca sem parar o eixo principal. Isto de
repente incrementará a profundidade de corte. Deste modo, a função de suspensão de
programa (feed hold) é desabilitada enquanto a rosca está sendo cortada. Se o botão de
suspensão de programa for pressionado durante o corte de rosca, a ferramenta irá parar
após o bloco como se o botão de bloco a bloco fosse pressionado. Contudo, a lâmpada de
suspensão de execução de programa (lâmpada SPL) acende quando o botão de
suspensão do programa no painel de controle da máquina é pressionado. Portanto,
quando a ferramenta para, a lâmpada apaga (Status de parada de bloco a bloco).
3. Quando o botão de suspensão de programa é pressionado novamente durante o primeiro
bloco não contendo corte de rosca ou logo após o bloco de corte rosca ou quando ele
estiver sendo continuamente pressionado, a ferramenta para no bloco não contendo corte
de rosca.
4. Quando o corte de rosca é executado no modo de bloco a bloco, a ferramenta para após a
execução do primeiro bloco não contendo o corte de rosca.
5. Quando for trocado de modo automático para o modo manual durante o corte de rosca, a
ferramenta para no primeiro bloco não contendo corte de rosca como quando o botão de
suspensão de rosca é pressionado como mencionado no item (3). Contudo, quando o
modo é trocado da operação automática para outro modo, a ferramenta para após a
execução do bloco não contendo o corte de rosca como no modo de bloco a bloco. (Nota
4).
72
7. Por causa do controle de velocidade de corte constante é efetivado durante a rosca espiral
ou cônica e a velocidade do eixo principal muda, o passo da rosca pode não ser cotado
corretamente. Assim, não usar a velocidade de corte constante durante o corte de rosca.
No lugar, use o código G97.
8. O movimento do próximo bloco não deve ser especificado para chanfrar ou fazer canto R.
9. Um bloco de corte de rosca não deve ser especificado para chanfrar ou fazer canto R.
10. A variação da velocidade do eixo principal é efetiva no modo de corte da rosca. Contudo,
se a velocidade é trocada durante o corte de rosca, a rosca não pode ser feita
corretamente pelo atraso do sistema servo, etc.
73
Esta função para corte de rosca contínua (bloco sobreposto) é como que pulsos fracionários enviados para
uma junção entre os blocos de movimentos são sobrepostos com o próximo movimento para processar e
transmitir um pulso. Assim, a seção de usinagem descontínua causada pela interrupção do movimento
durante a usinagem de blocos consecutivos são eliminadas, desta maneira é possível fazer bloco de rosca
consecutivo diretamente.
Desde que o sistema seja controlado da mesma maneira e que o sincronismo com o eixo principal não seja
desviado nas possíveis junções entre blocos, é possível fazer uma operação de rosca especial em que o
passo e o formato muda no meio do caminho.
Mesmo quando a mesma seção é repetida para o corte de rosca enquanto muda a profundidade de corte
este sistema permite uma correta usinagem sem prejudicar as roscas.
Nota:
1. Blocos sobrepostos são efetivos mesmo para o comando GO1, produzindo um excelente
acabamento final.
2. Quando blocos consecutivos extremamente pequenos, a função de sobreposição dos blocos pode
não funcionar.
G34X_Z_F_K_;
:ponto final
Formato: F: passo na direção do eixo longitudinal
no ponto de início.
K: incremento e decremento do passo
por volta do fuso.
Explicações:
Tabela 6.14 listo o campo de valores que podem Sistema ± 0.000001 to 9.999999 inch
ser especificados com K. polegada
74
G33X_Z_F_Q_;XZ_: período
G33X_Z_Q_; F_: passo na direção longitudinal
Q_: ângulo de início da rosca.
Explicações:
Limitações:
• Ângulo de início:
O ângulo de início não é um valor modal. Ele deve ser especificado cada vez que for utilizado. Se nenhum
valor for especificado, 0 é assumido.
Exemplo:
G00 X40;
G33 W-38 F4 Q0;
G00 X72;
W38;
X40;
G33 W-38 F4 Q180000;
G00 X72;
W38;
75
Exemplo:
.
.
.
N10 T303 G97 S150 M03
N160 G0 X0 Z5 M8
N170 G33 Z-23 F1.5
N180 M04 Z5
N190 G0 X100 Z100 M9
.
.
.
76
77
Com o dispositivo de pentear roscas, podem ser produzidas roscas longitudinais, planas ou
cônicas.
Os comandos numéricos modernos já estão equipados para o penteamento de roscas. Outras
máquinas NC podem ser equipadas com o dispositivo.
Para este fim, a máquina deve possuir um gerador de impulsos giratório, acionado através de
correia dentada a partir da árvore. Este gerador de impulsos serve para a sincronização dos giros
da árvore (rotações) e avanço da ferramenta, quando os avanços são programados em
mm/rotação, o que se adapta precisamente para o penteamento de roscas (passo de rosca).
Os valores máximos dos dados abaixo, podem diferenciar-se pelos vários tipos de comandos
(especialmente nas gerações mais antigas). Conforme as necessidades, estes valores devem ser
consultados nos manuais de operação dos fabricantes do NC.
ONDE:
P = passo da roca
n = rotação do fuso
bE = valor da constante para entrada da rosca
bA = valor da constante para saída da rosca
78
79
Para repetitivos trabalhos peculiares a usinagem, como desbaste de metal, uma séries de passos
(geralmente especificados em uma faixa de vários blocos), podem ser especificados em um bloco.
Além disso, somente os valores que podem ser trocados precisam ser especificados para repetição, e
programas usando estes ciclos são muito úteis.
Os diagramas explicativos de cada ciclo usam programação em diâmetros no eixo X.
Na programação em raio, trocar U/2 com U e X/2 com X.
G77X(U)_Z(W)_F_;
Em programação incremental o sinal dos números que seguem os endereços U e W são negativos. No
modo de bloco a bloco, as operações 1, 2, 3, e 4 são feitas pressionando o botão de ciclo uma vez.
G77X(U)_Z(W)_R_F_;
R Î ( - ) Externo
R Î ( + ) Interno
80
TORNEAMENTO CILINDRICO
.
.
G0 X104 Z 2 M8
G77 X 96 Z – 30 F 0.35
X 92
X 88
X 84
X 80
G53 X 360 Z 380 M18
M30
TORNEAMENTO CÔNICO
.
.
G0 X104 Z2 M8
G77 X 98 Z –30 R – 5.333 F 0.35
X 94
X 90
X 86
X 82
X 80
G53 X360 Z 380 M18
M30
81
Em programação incremental, a relação entre os sinais dos números que seguem os endereços
U, W e R e o caminho da ferramenta são como mostra a seguir:
82
G79X(U)_Z(W)_F_;
83
G79X(U)_Z(W)_R_F_;
R Î ( - ) esquerda
R Î ( + ) direita
84
Nota:
Desde que os valores de X(U), Z(W) e R durante os ciclos fixos sejam modais, se X(U), Z(W), ou
R não é novamente comandado, os dados anteriormente especificados são efetivos. Deste modo,
quando o movimento do eixo Z não varia como no exemplo seguinte, um ciclo fixo pode ser
repetido somente especificando os comandos de movimento para o eixo X.
Entretanto, estes dados são apagados, se um código G não modal exceto por G04 (espera) ou um
código G do grupo 01 exceto os comados de ciclos fixos for comandado.
85
Exemplo:
1. Se um sinal EOB ou comando de movimento zero são especificados para o bloco que segue
o bloco que especifica o ciclo fixo, o mesmo ciclo fixo é repetido.
2. Especificando um ciclo fixo em modo MDI, e pressionando o botão de ciclo após o término
do bloco, o mesmo ciclo fixo como no anterior será executado.
Exemplo:
N003T0101;
.
.
.
86
FACEAMENTO RETO
.
.
G0 X104 Z 2 M8
G79 X 80 Z -2 F 0.35
Z -4
Z -6
Z -8
Z –10
G53 X 360 Z 380 M18
M30
FACEAMENTO CÔNICO
.
.
G0 X104 Z 5 M8
G79 X 80 Z -2 R – 3.215 F
0.35
Z -4
Z -6
Z -8
Z -10
G53 X360 Z380 M18
M30
87
G78X(U)_Z(W)_F_;
Passo (L) é especificado.
88
Outra suspensão de programa não pode ser feita durante o retrocesso. A quantia de chanfro
durante o retrocesso é a mesma que no ponto final.
G78X(U)_Z(W)_R_F_;
89
ROSCA PARALELA
.
.
G0 X 44 Z 6 M8
G78 X 39.50 Z – 28 F 2
X 39.02
X 38.66
X 38.34
X 38.06
X 37.82
X 37.60
X 37.50
X 37.40
G53 X 360 Z 380 M18
M30
ROSCA CÔNICA
.
.
G0 X 44 Z6 M8
G78 X39.50 Z – 28 R-5 F 2
X 39.02
X 38.66
X 38.34
X 38.06
X 37.82
X 37.60
X 37.50
X 37.40
G53 X 360 Z 380 M18
M30
90
91
saída da rosca
r= x 10 onde: Saída = RPM x passo / 1100 (Linha MC) ou
passo da rosca 900 (Linha GU)
Considerar ⇒ peça com canal de saída r = 00 e peça sem canal de saída r min = 10
Considerar ⇒ 00
Considerar ⇒ (0.02 à 0.04) p.ex.: m=1 ⇒ d=0.02; m=2 ⇒ d=0.03 e m=3 ⇒ d=0.04
• L = passo da rosca
92
ROSCA PARALELA
.
.
.
N1 T101 G97 S900 M3
G0 X44 Z6 M8
G76 P011060 Q00 R0,02
G76 X37.4 Z–28 P1300 Q426 F2
G53 X360 Z380 M18
M30
ROSCA CÔNICA
.
.
.
G0 X44 Z6 M8
G76 P011060 Q00 R0,02
G76 X37.4 Z –28 R–5 P1300 Q426 F2
G53 X360 Z380 M18
M30
93
94
• f = avanço
OBS.: Não é permitida a programação da função “Z” no primeiro bloco que define o início do
perfil.
Este ciclo é utilizado após a execução dos ciclos de desbaste para dar acabamento final na peça
sem que seja necessário repetir toda a seqüência do perfil da mesma.
O ciclo de acabamento deve ser programado da seguinte maneira:
As funções F, S e T especificadas nos blocos com as funções G71, G72 e G73 não estão efetivas
mas aquelas especificadas entre a seqüência de números “ns” e “nf” estão efetivas durante a
execução do ciclo G70.
Após a execução do ciclo G70, a ferramenta retorna ao ponto de início e o próximo bloco é lido.
95
96
97
98
• f = avanço
99
100
• f = avanço
OBS.:
1) Não é permitida a programação da função “X” no primeiro bloco que define o início do
perfil.
2) A programação do perfil deverá ser definido da esquerda para a direita.
101
102
103
• d = Número de passes
• f = avanço
OBS.:
Não é permitida a programação da função “Z” no primeiro bloco que define o início do perfil.
104
105
106
G74 R(e)
G74 Z(w)_ Q(∆k) F(f);
Onde:
e = retorno incremental para quebra de cavaco
Z = posição final (absoluto)
w = valor do comprimento de corte (incremental)
∆k = valor do incremento de profundidade (sem ponto decimal)
f = velocidade de avanço.
107
• ∆i = Incremento de corte em “X” (valor programado em raio, sem sinal e sem ponto decimal)
• ∆k = Valor do incremento na profundidade “Z” (valor programado sem sinal e sem ponto
decimal)
• f = avanço
OBS.:
1) Após a execução do ciclo, a ferramenta retornará para o ponto de posicionamento inicial
do ciclo.
2) Quando se lê “sem ponto decimal” ⇒ multiplicar o valor por 1000
.
.
N1 T101 G97 S900 M3
G0 X80 Z3 M8
G74 R1
G74 X40 Z –20 P4000 Q7000 F0.15
G53 X360 Z380 M18
M30
CICLO DE CANAL RADIAL - G75
108
• ∆i = Incremento de corte em “X” (valor programado em raio, sem sinal e sem ponto decimal)
• ∆k = Distância entre os canais “Z” (valor programado incremental, sem sinal e sem ponto
decimal)
• f = avanço
OBS.:
1) Válido para o ciclo com canais eqüidistantes, com exceção do último.
2) Após a execução do ciclo, a ferramenta retornará para o ponto de posicionamento inicial
do ciclo.
3) Quando se lê “sem ponto decimal” ⇒ multiplicar o valor por 1000
.
N1 T101 G97 S900 M3
G0 X84 Z-20 M8
G75 R1
G75 X45 Z –80 P7500 Q20000
F0.15
G53 X360 Z380 M18
M30
CICLO DE FACEAMENTO - G75
109
• ∆i = Incremento de corte no eixo “X” (valor programado em raio, sem sinal e sem ponto
decimal)
• ∆k = Profundidade de corte por passada no eixo “Z” (valor programado incremental sem sinal e
sem ponto decimal)
• ∆d = Afastamento no eixo longitudinal para retorno em “X” (valor programado em raio, com
sinal positivo). Contudo, se forem omitidos “X” e “∆i”, o sinal poderá ser + ou -.
• f = avanço
.
.
N1 T101 G97 S900 M3
G0 X84 Z-2 M8
G75 X45 Z –40 P19500 Q2000 R1 F0.20
G53 X360 Z380 M18
M30
110
111
N10 G53 X360 Z380 T0 N160 G1 G94 X35 F80 (FAZER ALOJAMENTO)
N10 G10 L2 X0 Z200 N170 G0 X45
N30 T101 M5 N180 M12
N40 G0 X35 Z3 M8 N190 G4 X.5
N50 M33 (LIGA FER. ACIONADA) N200 M19 B270
N60 S3000 M3 N210 G4 X.5
N80 M19 B0 (POSICIONAMENTO) N220 G1 G94 X35 F80
N90 G1 G94 Z-15 F100 (FRESAR RASGO CHAVETA) N230 G0 X100
N100 G0 X42 N240 M12
N110 Z-10 N250 G4 X.5
N120 M12 (DESTRAVA POSICIONAMENTO) N260 M5
N130 G4 X.5 N270 M35 (DESL. FER. ACIONADA)
N140 M19 B90 N280 G95 M9
N150 G4 X.5 N290 G53 X380 Z360 T0
N300 M30
112
113
Ciclo de Furação
Este ciclo permite executar furos com quebra de cavaco com ou sem retorno ao ponto inicial
depois de cada incremento de furação. Também podemos programar um tempo de permanência
no ponto final da furação, como vemos a seguir:
G83 Z Q (P) F
Q = Valor do incremento da profundidade (valor programado sem sinal e sem ponto decimal)
P = Tempo de permanência ao final de cada incremento (valor programado sem ponto decimal)
F = Avanço
Exemplo:
.
.
.
N80 G0 X0 Z2;
N90 G83 Z–69 Q15000 P1500 R2
F0.12;
N100 G80
.
.
.
OBS:
1) Após a execução do ciclo a ferramenta retorna ao ponto inicial. Se “R” não for programado
o início da furação será executada a partir do “Z” de aproximação. Para programar retorno
ao plano “R” após cada incremento, deve-se alterar o parâmetro “5101#2” para “1”, sem
retorno, alterar para “0”.
114
Com este ciclo podemos abrir roscas com machos de duas formas distintas, ou seja, utilizando
suporte flutuante (standard) ou suporte fixo (macho rígido – opcional). Para isso temos:
G84 Z F, onde
F = passo da rosca
Exemplos:
115
116
O plano de usinagem “X-Z” é usado para usinagens na “superfície do manto” de uma peça com
posicionamento tangencial da ferramenta.
Os comprimentos das ferramentas X e Z, assim como o raio da fresa são introduzidos na memória
de correção da ferramenta.
A altura da ferramenta não é considerada pelo comando, devendo ser ajustada ao fixar a
ferramenta.
117
O plano de usinagem “Z-C” é usado para usinar a “superfície do manto” de uma peça com
ferramenta em posição radial.
118