Processos Programáveis PDF

Processos Programáveis
Cultura
Faculdade de Tecnologia Ipep de São Paulo (FATEC SP)
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PRPU – Processos Programáveis
 SENAI-SP, 2007
Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen

do Departamento Regional de São Paulo.
Coordenação Geral José Carlos Dalfré
Coordenação Laur Scalzaretto

Alcindo Daniel Fávero
Elaborador Carlos Alberto Pereira
Editoração Adriana Ribeiro Nebuloni

Dennis Vinicius Fabricio
Escola SENAI Roberto Simonsen

Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás
CEP 03008-000 - São Paulo, SP
Tel. 11 3322-5000 Fax. 11 3322-5029
E-mail: senaibras@sp.senai.br
Home page: http://www.sp.senai.br

–
Sumário
Página
Apresentação 3
Informações preliminares sobre as máquinas CNC 5
Características das Máquinas CNC 13
Conceitos básicos 19
Sistema de coordenadas 21
Pontos de referência 27
Listas das funções preparatórias de deslocamento Comando FANUC 0i-TB 33
Listas das funções miscelâneas - Comando FANUC 0i-TB 35
Listas das funções preparatórias de deslocamento 37
Comando Siemens 810-D
Listas das funções miscelâneas - Comando Siemens 810-D 39
Funções auxiliares para programação - Comando Fanuc 0i-TB 41
Funções auxiliares para programação - Comando Siemens 810-D 43
Sistemas de interpolação 45
Compensação de raio de ferramenta 51
Ciclos de desbaste longitudinal - Comando Fanuc 0i-TB 57
Ciclos de desbaste longitudinal comando Siemens 810-D 63
Tempo de permanência 67
Ciclos automático de roscamento G76 - Comando Fanuc 0i-TB 71
Ciclos automático de roscamento CYCLE 97 - Comando Siemens-810D 75
Ciclo de furação profunda G83 - Comando Fanuc 0i-TB 79
Ciclo de furação profunda CYCLE83 - Comando Siemens 810-D 81
Simulador de Programação de Torno CNC 85
Comando Fanuc 0i-TB Software WINNC
Simulador de Programação de Torno CNC -Comando Siemens 810-D 103
Software WINNC
Manual de operação - Torno TND 180 - Comando FANUC 0i-TB 121
Manual de Operação - Torno TND 180 - Comando SIEMENS 810-D 137
Programação de Centro de Usinagem - Comando FANUC 0 I-MB e Siemens 169
810-D

Sistema de coordenadas 171
Dados tecnológicos para programação para comando FANUC 21-MB 179
Dados Tecnológicos para programação para Comando Siemens 810-D 183
Sistemas de interpolação 187
Tempo de permanência 207
Ciclo de furação profunda G83 (pica-pau) Fanuc 21-MB 211
Ciclo de rosqueamento G84 (rosca rígida) Fanuc 21-MB 213
Ciclos comando Siemens 810-D 217
Simulador de programação de fresamento CNC - Comando Fanuc 21M - 233
Software WINNC
Manual de operação - Centro de usinagem Hardinge - Comando Fanuc 21M 251
Mastercam-X Torno 291
Mastercam-X fresa 343
Referências Bibliográficas 381

Apresentação
O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas de

usinagem por comando numérico.
Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos

sistemas automatizados, torna-se cada vez mais importante a otimização dos
processos; para tanto, o domínio dos modernos conceitos de programação para
usinagem torna-se imprescindível.
A usinagem por CNC é, no momento, o que há de mais avançado para a automação

do processo de fabricação, e visa conferir à peça: forma, dimensões, rugosidade, ou,
ainda, uma combinação qualquer destes itens, dentro de tolerâncias dimensionais e
geométricas especificadas em um projeto, com maior rapidez para atender às
demandas tanto no que diz respeito à produção como também à qualidade.
Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com ênfase
na parte de programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos fixos de
usinagem, estrutura de programas e demais requisitos que permitam uma melhor
utilização dos equipamentos.
• EIA: Eletronic Industries Association
• ISO: International Standard Organization
• CNC: Computer Numeric Command

4

Informações preliminares
sobre as máquinas CNC
Aspectos históricos
O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação

automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções
codificadas que contêm números, letras e outros símbolos.
Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de

máquinas-ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande
variedade de máquinas e processos.
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade
com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas
CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em
combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas
para a manufatura assistida por computador (CAM).
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados na
indústria da manufatura:
• Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por
operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de partes
ou produtos.
• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação
automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas para
fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes quantidades
e em altas velocidades de produção. Por exemplo : uma máquina automática para
fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de peças.
Além disso, a produção requeria um investimento considerável em Máquinas-
ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se

justificava somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era
suficientemente grande para compensar o investimento e havia uma previsão de
demanda a longo prazo.
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento

tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção de novos produtos
em ritmo mais acelerado. Um produto não podia sobreviver durante um longo período
sem melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e na sua eficiência; em
outras palavras, sem mudanças no projeto. Na maioria dos casos, o antigo processo
de produção automatizada, que somente aceitava pequenas mudanças no projeto,
tornou-se inviável. As máquinas automáticas, controladas por cames e limitadores
mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de sistema de controle,
baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no projeto das peças e às
exigências de produção.
A primeira máquina CN
Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o

desenvolvimento deste novo sistema de controle foi a necessidade que teve a Força
Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na
manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça
usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras convencionais.
Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons utilizava
uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções
longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece como
interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa
experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento
tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados
para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar esse novo sistema
de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de Servomecanismos do
MIT.
(Massachusetts Institute of Technology).
A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um

novo tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Fora reformada
(retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de

controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de
armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este
programa consistia numa seqüência de instruções de máquina, elaborado em código
numérico. Por este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico “CN”.
Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior,
com uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a
obtida em máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos e
as trocas de elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar as
instruções no programa e perfurar uma nova fita.
Difusão da nova tecnologia na indústria.
Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um
contrato para a construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo
era reduzir o risco de adquirir um sistema deficiente. Entre 1958 e 1960, foram
construídos diferentes tipos de sistemas de controle por quatro diferentes empresas
(Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Os comandos construídos eram do tipo digital e
mostravam eficiência. Essa estratégia resultou numa diversidade de projetos de
controles. Além da Força Aérea, diversas companhias do ramo aeronáutico adotaram
máquinas com esses novos comandos, fato que originou um problema na
intercambiabilidade de programas, porque não existia uma padronização de
linguagem e cada fabricante adotava a sua. Esse problema permanece até hoje,
embora em menor grau, devido à normalização (EIA / ISO).
Impacto da nova tecnologia no trabalhador
Essas máquinas eram completamente novas para o usuário e requeriam tratamento

totalmente diferente do realizado pelo profissional em máquinas convencionais. O
pessoal técnico das empresas usuárias destas novas máquinas não havia ainda se
conscientizado da nova realidade. Como resultado, muitas máquinas foram danificadas
por programação e operação erradas. Eram freqüentes as falhas no CN porque o
projeto do sistema eletrônico não era tão confiável como é atualmente. Em vista
desses problemas, muitos usuários de máquinas CN deixaram de utilizá-las. Foi
necessário um esforço muito grande no tocante à capacitação do trabalhador e à
melhoria do produto para convencer os usuários da importância de continuar usando a
nova tecnologia.

Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC
Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle numérico CN, a

tarefa de treinamento foi originalmente empreendida por instituições com capacidade
para dispor de um laboratório com essas máquinas-ferramenta. A ausência deste
recurso restringia a habilidade do estudante para entender as funções e operações
envolvidas.
Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção têm custo

elevado e, mesmo que a instalação estivesse disponível, o uso das máquinas era
bastante restrito devido a problemas de quebra de ferramentas e de danos nos
componentes mecânicos surgidos nos treinamentos. Como resultado, ficava difícil
adquirir experiência de trabalho no laboratório.
Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do processo de

usinagem como alternativa efetiva. Os primeiros simuladores desenvolvidos foram
simuladores mecânicos. Umstattd, em 1970, desenvolveu um simulador para furadeira
que consistia num dispositivo operado eletromecanicamente.
Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando uma

furadeira cuja mesa de posicionamento com dois eixos de movimento era operada
manualmente.
Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram que não havia

diferença significativa entre o uso da máquina CN e o simulador. Ambos foram
igualmente eficientes no ensino da técnica de programação. Nos dois casos, os
simuladores consistiram em máquinas convencionais, modificadas para servirem como
simuladores.
Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter , no qual uma

caneta substituía a ferramenta de corte, foi desenvolvido pela Pratt & Whitney Aircraft
Co.
A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto
às próprias máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do
comando numérico computadorizado (CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas

perfuradas e os programas podiam ser armazenados na memória do CNC. Esta nova
tecnologia possibilitou a implementação de “simuladores gráficos” no próprio comando.
Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho

da ferramenta na própria máquina, antes do processo de usinagem. Isto era de grande
ajuda no processo produtivo, mas, para a função de treinamento, era necessário dispor
da máquina, o que nos leva novamente ao ponto de partida. Mesmo dispondo dela,
ocorriam horas de máquina parada.
Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos,

baseados em microcomputadores. Dessa maneira, já não seria mais necessária a
disponibilidade de uma máquina CNC para treinamento. Uma segunda vantagem do
uso de computadores para a geração da simulação gráfica em relação ao comando
numérico é que os recursos de memória, velocidade de processamento e geração de
gráficos dos PCs (Personal Computers- Computadores pessoais) são superiores aos
disponíveis no comando numérico.
Vantagens da máquina CNC
Flexibilidade
Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas,
controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser
rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas
automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à
necessidade de se mudarem os elementos mecânicos;
Usinagem de perfis complexos

As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes
eram impossíveis de se obter;
Precisão e repetibilidade
Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com as
mesmas características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos
(fusos de esferas recirculantes, guias lineares, rolamentos pré carregados, etc.) e o
sistema de controle da máquina CNC possibilitam atingir precisão na faixa de
milésimos de milímetro;

Menor necessidade de controle de qualidade
Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à repetibilidade. É
importante que a primeira peça produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o
processo, é necessário somente verificar o desgaste das ferramentas, que pode
ocasionar desvios nas medidas desejadas;
Melhoria da qualidade da usinagem

Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via
programa, o que permite se obterem melhores acabamentos superficiais,
especialmente no torneamento, em que o uso da velocidade de corte constante é
possível;
Velocidade de produção elevada

Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio muito
elevadas (acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os
tempos mortos são minimizados e o tempo de usinagem é mais curto;
Custos reduzidos de armazenamento

No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem
produzidas e armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de
reposição. Isto porque era difícil reprogramar a produção de um tipo de peça quando o
desenho era modificado. O armazenamento de material representa capital parado. As
máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil e rápido reprogramar novo lote de
produto, dispensando o armazenamento de grande quantidade de peças de reposição;
Custos reduzidos de ferramental

As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros,
levam muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas
CNC não precisam de gabaritos : o comando controla o percurso da ferramenta. As
fixações necessárias e as ferramentas de corte são simples. Modificações no desenho
da peça não implicam modificações construtivas no ferramental, somente requerem
alterações no programa CNC.
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Desvantagens da máquina CNC
Elevado investimento inicial

A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de capital;
Elevados custos de manutenção

Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos devem ser mantidos
em boas condições. O custo da manutenção mecânica preventiva dessas máquinas é
maior do que o das máquinas convencionais, por envolver elementos pneumáticos e
hidráulicos nos sistemas de troca de ferramentas e pallets, e os sistemas de
lubrificação são especiais. Da mesma forma, o custo de manutenção dos componentes
eletroeletrônicos é também maior do que o das máquinas convencionais.
Elevados custos de treinamento e salários

Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento com
programadores / operadores dessas máquinas bem como seus salários são superiores
aos custos envolvidos para máquinas convencionais.
11

12

Características das Máquinas
CNC
Aspectos construtivos
A incorporação de um computador máquina, criou um novo horizonte para a usinagem.
Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados
para garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa
necessidade foi preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como
também melhorar a precisão.
Estrutura das máquinas

As altas velocidades de corte e forças de usinagem, exigem uma estrutura da máquina
muito mais estável e sem vibrações. Este fator foi melhorado com bases mais
nervuradas, enchimento com areia nos espaços vazios e atualmente há fabricantes
utilizando uma mistura de granito granulado com resina epoxi para confecção de
pequenas bases.
Fusos de esferas recirculantes

Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelerar com rapidez e obter
paradas precisas.
A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos

de esferas recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito.
Barramentos
• Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza
sobre o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e o desgaste são
muito elevados.
• Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e
as guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo.
13

• Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema
construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada pois a
carga que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as
linhas de contato dos roletes e as guias.
• Barramento com Revestimento Anti-Fricção - o barramento é retificado e as
guias são preparadas para receber a resina ( Epoxi ) que é aplicada em estado
pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal
característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico.
Tipos de Acionamento
O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente

alternada ou corrente contínua.
• Corrente Alternada - a seleção de rotações é feita por uma caixa de engrenagens.

Há a disposição um certo número de rotações.
• Corrente Contínua - as rotações podem ser realizadas sem escalonamentos e
controladas através de um tacômetro.
O programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina

utilizar qualquer rotação desejada. Neste caso pode também ser usada velocidade de
corte constante.
Sistemas de Medição
Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do carro a cada instante.
Quando for atingida a posição memorizada no processador, o computador envia um

sinal ao motor que para imediatamente.
O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de
informações:
• Sistema absoluto de medição - Este sistema utiliza uma escala de medição em

forma binária, que a cada momento mostra a posição exata do carro em relação ao
ponto zero peça.
14

• Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua graduada onde
o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que passam pelo
sensor durante o deslocamento do carro. Neste sistema, cada vez que se liga a
máquina é necessário conduzir o carro para uma posição conhecida do comando
chamado de “ponto de referência”, a partir deste ponto, o comando tem meios de
localizar o carro corretamente.
Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta
ou indireta:
• Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa da
máquina. Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos resultados
da medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa.
• Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina. Conforme o
eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no disco. Neste
sistema as folgas interferem na medição.
Sistemas de Fixação
Fixação de Peças
Nos tornos é possível programar:

• Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes
pressões de fixação.
• Pode-se comandar a contra-ponta, com avanço e retrocesso do mangote.
• Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc.
• Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio
de dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada.
• Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras
equipadas com duas mesas de trabalho.
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Fixação de Ferramentas
A troca de ferramentas pode ser realizada manualmente pelo operador da máquina, ou
pode existir um sistema de troca automática.
• Revolver Ferramenta - A troca é comandada pelo programa. O revolver gira até

colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho.
• Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um sistema de
garras, que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela ferramenta que
estava no eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no magazine de
ferramentas.
Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos.
Sistema de Eixos
Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõe os movimentos dos carros no qual
está montado o suporte de ferramentas.
Através deles é obtido cada contorno desejado na peça.
Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a

dois eixos que compõe o plano de trabalho, e um eixo que compõe a árvore principal (
eixo da ferramenta ).
O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta (conf. DIN 66217) com o

eixo da árvore principal.
Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas necessitam

de mais eixos definidos:
• Eixos de avanço: U, V e W
• Eixos rotativos: A, B e C
16

Interface
No mundo da informática, o termo interface significa qualquer meio ou equipamento

pelo qual duas partes se comunicam. Ex: monitores, disquetes, teclados, circuitos
elétricos e eletrônicos, D.N.C., fitas perfuradas, etc.
Vídeo
Consiste em um meio (interface), através do qual o comando de uma máquina
operatriz de usinagem consegue transmitir ao usuário desta, os diversos dados sobre o
programa em execução, os programas armazenados, diagnósticos de defeitos
mecânicos, elétricos e eletrônicos, indicação para localização do erro ou defeito, etc.
Além de todas as mensagens de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa e
dados de desempenho da máquina, os visores do CNC através dos recursos gráficos,
podem mostrar na sua tela a imagem do percurso das ferramentas, com simulação
animada e a cores, caso o vídeo seja próprio, o que facilita em muito o teste de um
programa.
Quanto mais evoluído for o comando, maiores serão as possibilidades de saída e

melhores e mais claras serão as respostas emitidas pelo sistema.
Teclado
O teclado do painel eletrônico da própria máquina, é outro meio pelo qual o
programador ou operador consegue transmitir à mesma, o que se deseja que ela
execute, é a interface que torna possível a comunicação entre a máquina e o homem,
em outras palavras, o teclado deve ser entendido como uma porta de entrada de
dados, tendo por “trás” um esquema eletrônico complexo, que transforma nossa
linguagem em linguagem de máquina.
O teclado possui teclas alfanuméricas: letras, números e caracteres especiais como

vírgula, ponto, barra, etc., e algumas teclas especiais: enter, shift, del, insert, etc.
D.N.C
O D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dinamic numeric control), já bastante
empregado hoje nas indústrias, consiste basicamente em um conjunto de máquinas
equipadas com CN ou CNC, controladas ou conectadas por uma unidade central de
computador.
17

A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um
microcomputador cuja principal finalidade é ser o meio de edição dos programas bem
como o meio de armazenamento desses programas tanto em discos tipo
“Winchester”(rígido), como em discos flexíveis. Esse micro é conectado às diversas
máquinas com um sistema de comunicação, desenvolvido principalmente para atuar
em área industrial, possuindo portanto imunidade aos “ruídos” nessa transmissão.
Além disso, tem uma capacidade de transmitir até uma certa distância que varia
dependendo do tipo de equipamento, bem como o número de máquinas que podem
estar ligadas à essa rede. Este é portanto o modelo de D.N.C. com a mais simples
configuração tanto de equipamento como nível de controle. O D.N.C., neste caso, é o
elemento de entrada e saída de dados tanto das máquinas CNC integradas à rede,
como dos computadores na sala de programação.
Fita perfurada
O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de 1970, o
principal e mais usado meio de comunicação (interface), entre a máquina e o homem..
Este sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries Association EIA”,
através da instrução RS-244, e mais tarde em 1967 modificada pela RS- 244A (DIN
66016). A instrução EIA RS-358 regulamenta a codificação adotada pela norma ISO.
Esta interface hoje em dia se encontra em pleno declínio, tendendo a desaparecer em
pouco tempo, devido ao avanço rápido da informática dando mais rapidez e
barateamento do custo de operação.
18

Conceitos básicos
Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e,

conhecendo a nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de
coordenadas cartesianas. Com esses conhecimentos, você estará preparado para
assimilar os conceitos específicos da estrutura da programação.
Norma ISO 6983
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de
Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato
para um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não garante
intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são :
• unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para sistemas
de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento;
• introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas
anteriores;
• reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de
controle, uniformizando técnicas de programação;
• desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas
entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo,
função, tamanho e precisão;
• incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.
Nota: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar
a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso
observar cuidadosamente o manual de programação.
19

20

Sistema de coordenadas
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de

posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM.
As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas. (Norma

DIN-66217).
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos
percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão
definidos.
Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:
21

Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma
das retas.
Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90° é chamado de

Ortogonal ou Cartesiano.
Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas

(paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior
temos:
Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y )

A +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20
Sistema de Coordenadas Absolutas
Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre

corretamente definido, através de um par de coordenadas.
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema

cartesiano, tomemos o exemplo a seguir:
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
22

Sistema de coordenadas incrementais
No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando-

se à distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado
desde o ponto anterior até o ponto atual.
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20
23

Regra da mão direita
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si,
que podem ser designados através dos dedos da mão direita.
• Polegar : indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.

• Indicador : aponta o sentido positivo do eixo Y.
• Médio : nos mostra o sentido positivo do eixo Z.
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da mão

direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a
regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e
o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217).
Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora
com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal.
24

Y
Y
X
Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos
imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com
o diâmetro da peça e o eixo Z coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as
dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para o esclarecimento do que
foi exposto acima:
Lembre-se de que os eixos mencionados X, Y e Z são apenas imaginários, mas

conhecidos pelo computador, sendo através deles que o comando ordena os
movimentos de deslocamento para o carro no torno ou da mesa nas fresadoras.
Cabe a você, usando sua imaginação, visualizar a existência destes eixos, para que,
assim como o computador possa também comandar os movimentos desejados durante
a elaboração dos programas de usinagem.
25

Além dos três eixos principais X, Y e Z já vistos, existem outros eixos que
eventualmente também são utilizados.
Cada um dos três eixos principais, pode ter um movimento rotativo em torno de si
mesmo. A estes eixos, designados por “eixos rotativos”, atribuímos letras que os
identificam ao comando, sendo elas as seguintes:
• “eixo A” - rotação em torno do eixo X
• “eixo B” - rotação em torno do eixo Y
• “eixo C” - rotação em torno do eixo Z
Em máquinas com acionamento duplo, por exemplo, duas torres, é necessário

diferenciar para o comando, qual o revólver-ferramenta que será movimentado.
Para este fim, usa-se um sistema de eixos, igual ao sistema principal, mas que recebe
outras letras para a designação dos seus eixos, que são U, V e W, sendo o eixo U
paralelo ao eixo X do sistema principal, o eixo V paralelo ao eixo Y e por fim o eixo W
paralelo ao eixo Z. Este é o sistema secundário.
Além destes eixos, existem ainda os eixos auxiliares de programação, usados por
exemplo, para localizar o centro dos raios de curvatura quando se usinam segmentos
de arco (trechos curvilíneos do contorno das peças em usinagem), sendo estes eixos
designados pelas letras I, J e K.
O eixo I é paralelo ao eixo X, o eixo J relaciona-se aos movimentos executados em

paralelo ao eixo Y e o eixo K representa os deslocamentos paralelos ao eixo Z.
26

Pontos de referência
Ponto Zero da Máquina : M
O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero
para o sistema de coordenadas da máquinas e o ponto inicial para todos os demais
sistemas de coordenadas e pontos de referência.
Ponto de Referência: R
Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina. Ao

ligar a máquina, sempre deve-se deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a
usinagem.
Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero

máquina.
Ponto Zero da Peça: W
Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas
durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal
forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho da peça em
valores de coordenadas.
27

Definição de ponto zero da peça
a) No encosto b) Na face da peça
das castanhas
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de

coordenadas.
Eixos coordenados no torno
Torre dianteira, Torre traseira
A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de

coordenadas cartesianas, conforme o tipo de torre.
Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a

uma origem preestabelecida (X0 , Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro
e, Z é sempre a medida em relação ao comprimento.
28

Coordenadas absolutas com o ponto zero no encosto das castanhas e torre
traseira
Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
P1 0 60
P2 20 60
P3 20 40
P4 40 40
P5 40 20
P6 60 20
P7 60 0
29

Coordenadas absolutas com o ponto zero na face da peça e torre traseira
Pontos X Z
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 -20
P4 40 -20
P5 40 -40
P6 60 -40
P7 60 -60
Coordenadas incrementais com o ponto zero no encosto das castanhas e torre

traseira
Coordenadas Incrementais
Pontos X Z
P1 0 60
P2 20 0
P3 0 -20
P4 20 0
P5 0 -20
P6 20 0
P7 0 -20
30

Exercício de coordenadas absolutas
Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
31

Exercício de coordenadas incrementais
Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
32

Listas das funções
preparatórias de
deslocamento Comando
FANUC 0i-TB
Funções Preparatórias ( G )
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à

máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para
receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G, seguida
de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99).
As funções podem ser:

• Modais – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do
comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou
cancelados por outra função.
• Não modais – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
Lista das funções preparatórias G para Comando FANUC 0i-TB
Código “G” Descrição

G00 Interpolação linear com avanço rápido
G01 Interpolação linear com avanço programado
G02 Interpolação circular sentido horário
G03 Interpolação circular sentido anti-horário
G04 Tempo de permanência com endereço X
G28 Deslocamento em relação ao ponto de referência da máquina
G33 Ciclo básico de roscamento
G40 Desativa a compensação do raio de corte
G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda
G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita
G53 Deslocamento a partir do ponto zero máquina
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero
33

G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero
G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero
G58 Ativa o quinto deslocamento de ponto zero
G59 Ativa o sexto deslocamento de ponto zero
G65 Chamada de sub-programa (macro)
G70 Ciclo de acabamento
G71 Ciclo de desbaste longitudinal
G72 Ciclo de desbaste transversal
G76 Ciclo de abertura de roscas
G80 Cancela ciclo de furação
G83 Ciclo de furação profunda
G84 Ciclo de rosca rígida (com macho)
G90 Coordenadas em valores absolutos
G91 Coordenadas em valores incrementais
G92 Limitação de rotação do fuso
G94 Define o avanço em mm/min
G95 Define o avanço em mm/rotação
G96 Define o valor de giro em velocidade de corte constante
G97 Define o valor de giro em rotações por minuto
Condições básicas ao se ligar à máquina CNC “defaut”
Dentre as funções Preparatórias, algumas são ativadas automaticamente quando a

máquina é ligada, dando-lhe assim condições básicas de funcionamento, dentre quais
podemos destacar as seguintes: G40 Cancela compensação de raio da ponta da
ferramenta, G90 Programação em coordenadas absolutas, G95 estabelece a
programação em avanço por rotação. Estas funções podem ser modificadas somente
através de funções de cancelamento, ou mudanças nos parâmetros da máquina.
34

miscelâneas
Comando FANUC 0i-TB
As funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da
máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares,
especiais, ou seja, são funções complementares. Estas funções têm formato M3 (três
dígitos) e no máximo 3 (três) códigos “M” poderão ser utilizados em cada bloco ou
sentença.
Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB
Código “M” Descrição

M00 Interrompe a execução do programa e desliga a placa
M01 Parada opcional do programa
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário
M05 Desliga o eixo árvore
M07 Liga o óleo refrigerante
M09 Desliga o óleo refrigerante
M10 Fechar placa
M11 Abrir placa
M28 Avançar mangote
M29 Recuar mangote
M30 Fim de Programa
M98 Chamada de sub-rotina ou sub-programa
M99 Fim de sub-rotina ou sub-programa
M129 Ativar rosca rígida
M901 Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais
Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter
significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os
comandos.
35

36

preparatórias de
deslocamento - Comando
Siemens 810-D
Lista das funções preparatórias G para Comando SIEMENS 810-D

G04 Tempo de permanência com endereço F ou S
G17 Definição de plano de trabalho – X Y
G18 Definição de plano de trabalho – X Z
G19 Definição de plano de trabalho – Y Z
G33 Ciclo básico de roscamento
G40 Desativa a compensação do raio de corte
G53 Coordenadas em relação ao ponto zero máquina
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero
G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero
G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero
G70 Dimensões em polegadas
G71 Dimensões em milímetros
G96 Define o valor do giro em velocidade de corte constante
CHF= Execução de chanfro
RND= Execução de raio
CR= Execução de raio com as funções G02 ou /G03
TRANS Deslocamento de ponto zero peça programável
ATRANS Deslocamento de ponto zero peça programável aditivo
DIAM ON Dimensões programadas em diâmetro
DIAM OF Dimensões programadas em raio
LIMS= Limitação máxima de RPM no eixo árvore
37

38

miscelâneas
Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB

M00 Interrompe a execução do programa e desliga a placa
M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de programa
M07 Liga o óleo refrigerante
M09 Desliga o óleo refrigerante
M10 Fechar placa
M11 Abrir placa
M17 Fim de sub-rotina ou sub-programa
M28 Avançar mangote
M29 Recuar mangote
M30 Fim de Programa
M901 Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais
Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter
significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os
comandos.
39

Definição de parâmetros de corte
Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na programação,

para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade.
Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também
os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial
a estas grandezas:
Rotações por minuto (RPM)

É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta
utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos
fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula:
RPM = VC . 1000
π .D
Onde : RPM = Rotações por minuto

VC = Velocidade de corte
D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)
Velocidade de corte
É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É

calculada através da seguinte fórmula:
VC = π.D.N
1000
Onde : VC = Velocidade de corte

N = Rotação da árvore (RPM)
40

Funções auxiliares para
programação
Comando Fanuc 0i-TB
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento
principalmente com informações tecnológicas.
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:
Função O
Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos,
podendo variar de 0001 até 9999.
Exemplo: O1965 – Programa número 1965
Função N
Define o número da sentença, do bloco ou da linha.
Exemplo: N50 – Sentença número 50
Função T
A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina
o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros

dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e
os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e
correções de desgaste do inserto.
Exemplo : T01 01
Correção das medidas e desgaste do inserto
Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho
41

Função S
S – Speed – RPM ou VCC
Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97
S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96
Função F
F – Feed – Avanço
Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação
Função /
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este
comando.
Exemplo : / N35
Função ;
; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o
intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta.
Exemplo : N50 X100. Z50 ;
Função ( )
( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres
que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados
pelo comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um
comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada.
Exemplo : O1965 (PECA PROVA) ;
42

Funções auxiliares para
programação
Nomes de programa - Cada programa tem um nome, que deve ser único e pode ser
livremente escolhido quando da criação do programa (exceto quando utilizado o
formato de fita perfurada), observando-se as seguintes condições:
Os dois primeiros caracteres devem ser letras (ou letra com o caracter sublinhado)
Ou então: letras ou números
Ex.: _CAP101.MPF
PECA_TESTE.MPF
EXERCICIO_01.MPF
Apenas os primeiros 24 caracteres de um identificador de programa são exibidos no

NC.
Função N
Função T
A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina
o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros

dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e
o código “D” junto com os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes
de medidas e correções de desgaste do inserto.
43

Exemplo : T01 D01
Correção das medidas e desgaste do inserto
Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho
Função S
S – Speed – RPM ou VCC
Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97
S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96
Função F
Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação
Função /
comando.
Exemplo : / N35
Função LF
LF – (LINE FEED = nova linha) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o
intuito de finalizá-la para que outra possa ser aberta.
Exemplo : N50 X100. Z50 LF
Obs: Não é necessário escrever o caractere "LF", que é gerado automaticamente por
uma mudança de linha.
Função ;
; – O caractere ponto e vírgula permite a inserção de comentários. Os caracteres que
vierem após o ponto e vírgula são considerados comentários e serão ignorados pelo
comando.
Exemplo : T01 D01 ; DESBASTE EXTERNO LF
44

Sistemas de interpolação
Linear
Interpolação linear com avanço rápido Função G00

Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço disponível
para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento
sem nenhum tipo de usinagem.
Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01

Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das
coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço
(F) pré-determinada pelo programador.
Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares
Pontos X Z
P1 240 300
P2 0 3
P3 0 0
P4 30 0
P5 30 -30
P6 50 -40
P7 53 -40
45

Estrutura de Programas CNC
Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D
O0001 (EXEMPLO-01); EXEMPLO_01.MPF
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF
N10 G54; N10 G54 LF
N15 T0101 (ACAB. EXT.); N15 T01 D01 ;ACAB. EXT. LF
N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF
N25 G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF
N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF
N35 G01 Z0 F0.3; N35 G01 Z0 F0.3 LF
N40 G01 X30; N40 G01 X30 LF
N45 G01 Z-30; N45 G01 Z-30 LF
N50 G01 X50 Z-40; N50 G01 X50 Z-40 LF
N55 G01 X53; N55 G01 X53 LF
N60 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N60 G53 G00 X240 Z300 D00 M09
LF
N65 M30; N65 M30 LF
Circular
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma

movimentação apropriada e simultânea dos eixos.
Esta função G02 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções
G00, G01e G03.
Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB: Sintaxe Comando Siemens 810-D

G02 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; G02 X_ _ _ Z_ _ _ CR=_ _ _ F_ _ _
ou ou
G02 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; G02 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _
46

onde:
X = posição final do arco
Z = posição final do arco
R = valor do raio para o Comando Fanuc 0i-TB e CR= Para o comando Siemens 810-D
I = coordenada do centro do arco
K = coordenada do centro do arco
F = avanço de trabalho (opcional)
Obs.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliaar de

programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal.
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO

Esta função G03 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções
G00, G01e G02.
Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB: Sintaxe Comando Siemens 810-D

G03 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; G03 X_ _ _ Z_ _ _ CR=_ _ _ F_ _ _
ou ou
G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _
onde:

Z = posição final do arco
R = valor do raio para o Comando Fanuc 0i-TB e CR= Para o comando Siemens 810-D
K = coordenada do centro do arco
Obs.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de

programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal.
47

Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares
Pontos X Z I K
P1 240 300
P2 0 3
P3 0 0
P4 10 0
P5 30 -10 10 0
P6 30 -30
P7 50 -40 0 -10
P8 53 -40
Estrutura de Programas CNC

N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF
N10 G54; N10 G54 LF
N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF
N25 G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF
N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF
48

N35 G01 Z0 F0.3; N35 G01 Z0 F0.3 LF
N40 G01 X10; N40 G01 X10 LF
N45 G02 X30 Z-10 I10 K0; ou R10 N45 G02 X30 Z-10 I10 K0 LF ou CR=10
N50 G01 Z-30; N50 G01 Z-30 LF
N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10; ou R10 N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10 LF ou CR=10
N60 G01 X53; N60 G01 X53 LF
N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N65 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF
N70 M30; N70 M30 LF
Exercício 01 de programação com coordenadas lineares
Utilizar somente uma ferramenta para desbaste e acabamento

Pastilha : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm
Operações: Facear, desbastar e acabar, com a mesma ferramenta.
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por
passada.
49

50

Compensação de raio de
ferramenta
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas
como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para
descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando
avanço de trabalho G1.
A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado. O ponto
comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda.
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de
corte.
A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação com

avanço de trabalho (G1).
51

Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita.
Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita,
vista em relação ao sentido do curso de corte.
A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.
Códigos para compensação do raio da ferramenta
52

Lado de corte
Ponta da ferramenta Simetria superior
Raio da ponta da ferramenta
OBS: O lado de corte - T e o raio da ponta ferramenta – R devem ser informados na

página de dimensões da ferramenta.
53

Exemplo de programação com compensação de raio de corte da ponta da ferramenta

N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF
N10 G54; N10 G54 LF
N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF
N25 G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF
N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF
N35 G42 G01 Z0 F0.2; N35 G42 G01 Z0 F0.2 LF
N40 G01 X20; N40 G01 X20 LF
N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5; ou R5 N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5 LF ou CR=5
N50 G01 Z-30; N50 G01 Z-30 LF
N55 G01 X50 Z-40; N55 G01 X50 Z-40
N60 G40 G01 X53; N60 G40 G01 X53 LF
N70 M30; N70 M30 LF
54

Exercício 02 de programação com coordenadas lineares, circulares e
compensação de raio de corte da ferramenta G00 G01 G40 G42.
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento

Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm
para acabamento
passada.
55

56

Ciclos de desbaste
longitudinal - Comando
Fanuc 0i-TB
Função G71
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.
A função G71 deve ser programada em dois blocos subseqüentes, visto que os valores
relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal
e longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente.
A função G71 no primeiro bloco requer:

G71 U_ _ _ R_ _ _ ; onde:
U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)
R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio)
A função G71 no segundo bloco requer:

G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _; onde:
P = número do bloco que define o início do perfil
Q = número do bloco que define o final do perfil
U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e negativo para o
interno/ diâmetro)
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e
negativo para usinagem esquerda)
F = avanço de trabalho
57

Função G70
Aplicação: Ciclo de acabamento.
Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para
dar o acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a
seqüência do perfil a ser executado.
A função G70 requer:

G70 P_ _ _ Q_ _ _ ; onde:
P = número do bloco que define o início do perfil
Q = número do bloco que define o final do perfil
Notas:
• Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto
posicionado.
Exemplo de programação utilizando G70 e G71 usinagem externa

para acabamento
58

Comando Fanuc 0i-TB
O0004 (EXEMPLO-04);
N05 G53 G00 X240 Z300 T00;
N10 G54;
N15 T0101 (DESBASTE EXTERNO);
N20 G96 S400 M4;
N25 G92 S5000;
N30 G00 X63 Z0 M07;
N35 G01 X-1.5 F0.25;
N40 G00 X63 Z3;
N45 G71 U2 R1;
N50 G71 P55 Q105 U0.5 W0.2 F0.25;
N55 G00 X15 Z3 (INICIO DO PERFIL);
N60 G01 Z0;
N65 X20 Z-2.5;
N70 Z-29;
N75 G02 X26 Z-32 I3 K0;
N80 G01 X34;
N85 X40 Z-35;
59

N90 Z-53;
N95 G02 X50 Z-58 I5 K0;
N100 G01 X54;
N105 X60 Z-61 (TERMINO DO PERFIL);
N110 G53 G00 X240 Z300 T00;
N115 T0202 (ACAB. EXTERNO);
N120 G96 S500 M04;
N125 G92 S5000;
N130 G42;
N135 G70 P55 Q105 F0.18;
N140 G40;
N145 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N150 M3
Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste longitudinal G71 e ciclo de

acabamento G70.

nas faces para acabamento.
passada.
60

61

62

Ciclos de desbaste
longitudinal comando
Siemens 810-D
CYCLE95(‘NPP’, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM, VRT)
NPP Nome do sub-programa ou seqüência de blocos

MID Profundidade de corte no diâmetro
FALZ Sobremetal no eixo Z
FALX Sobremetal no eixo X
FAL Sobremetal no contorno
FF1 Avanço para desbaste sem perfil descendente
FF2 Avanço para perfil descendente
FF3 Avanço para acabamento
VARI Tipo de usinagem
1 – Longitudinal externo desbaste
2 – Transversal externo desbaste
3 – Longitudinal interno desbaste
4 – Transversal interno desbaste
5 – Longitudinal externo acabamento
6 – Transversal externo acabamento
7 – Longitudinal interno acabamento
8 – Transversal interno acabamento
9 – Longitudinal externo desbaste + acabamento
10 – Transversal externo desbaste + acabamento
11 – Longitudinal interno desbaste + acabamento
12 – Transversal interno desbaste + acabamento
DT Tempo de espera para quebrar o cavaco
DAM Distância do percurso o qual o corte de desbaste será interrompido
VRT Valor incremental de recuo do ciclo
63

Exemplo de programação utilizando CYCLE 95

para acabamento
Comando Siemens 810-D programa principal Sub-programa do exemplo-06

EXEMPLO-05.MPF SUB_05.SPF
N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N05 G00 X15 Z3 LF
N10 G54 LF N10 G01 Z0 LF
N15 T01 D01 ;DESBASTE EXTERNO LF N15 X20 Z-2.5 LF
N20 G96 S400 M4 LF N20 Z-29 LF
N25 LIMS=S5000 LF N25 G02 X26 Z-32 I3 K0 LF
N30 G00 X63 Z0 M07 LF N30 G01 X34 LF
N35 G01 X-1.5 F0.25 LF N35 X40 Z-35 LF
N40 G00 X63 Z3 LF N40 Z-53 LF
N45 CYCLE95("SUB_05",3,0.2,1,0,0.3,0.1,0.2,1,0,0,0) LF N45 G02 X50 Z-58 I5 K0 LF
N50 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N50 G01 X54 LF
N55 T02 D01 ;ACAB. EXTERNO LF N55 X60 Z-61 LF
N60 G96 S500 M04 LF N60 M17 LF
N65 LIMS=5000 LF
64

N70 CYCLE95("SUB_05",3,0.2,1,0,0.3,0.1,0.2,5,0,0,0) LF
N75 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF
N80 M30 LF
Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste e acabamento longitudinal

CYCLE 95.

para acabamento
passada.
65

66

Tempo de permanência
Função G04
Aplicação: Tempo de permanência.

Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado
tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja
duração é definida por um valor “X”, “U” , “P” , “F” e “S” associado, que define o tempo
gasto em segundos.
Comando Fanuc 0i-TB

G04 X_ _ _ ; (segundos)
ou
G04 U_ _ _ ; (segundos)
ou
G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos)

G04 F_ _ _ (segundos)
ou
G04 S_ _ _ (rotações)
67

Exemplo de programação com tempo de permanência G04

N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF
N10 G54; N10 G54 LF
N15 T0303 (CANAIS EXT.); N15 T03 D01 ;CANAIS EXT. LF
N20 G96 S150 M4; N20 G96 S150 M4 LF
N25 G92 S3000; N25 LIMS=S3000 LF
N30 G00 X32 Z-15 M07; N30 G00 X32 Z-15 M07 LF
N35 G01 X25 F0.08; N35 G01 X25 F0.08 LF
N40 G04 X1; N40 G04 F1 LF
N45 G01 X32; N45 G01 X32 LF
N50 G00 Z-30; N50 G00 Z-30 LF
N55 G01 X25; N55 G01 X25 LF
N60 G04 X1; N60 G04 F1 LF
N65 G01 X32; N65 G01 X32 LF
N75 M30; N75 M30 LF
68

Exercício 04 de programação com Tempo de permanência G04.
Utilizar uma ferramenta para canal externo

Pastilha : N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm
Operações: Executar os canais externos.
69

70

Ciclos automático de
roscamento G76 - Comando
Fanuc 0i-TB
Esta função permite abrir roscas em diâmetros externos e internos, paralelas ou
cônicas, simples ou de múltipla entrada, sendo que o comando fará o cálculo de
quantas passadas serão necessárias para o roscamento, mantendo sempre o mesmo
volume de cavaco da primeira passada.
N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ;

N105 G76 X... Z... P... Q... F... ;
Onde:
N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ;
G76 = Chamada do ciclo
P(m) (r) (a)
(m) = número de repetições do último passe
(r) = comprimento da saída angular da rosca [(r: passo) x 10]
uma vez o passo da rosca ex.: [(1.5 : 1.5) x 10 = 10]
(a) = Penetração pelo flanco ou radial
Q = mínima profundidade de corte
R = Sobre metal para acabamento no fundo do filete
N105 G76 X... Z... P... Q... F... ;

X = Diâmetro final da rosca (X = Ø externo – H) H= (0.65 x passo) x 2
Z = Ponto final da rosca
P = Altura do filete da rosca (raio sem ponto decimal) (0.65 x passo) x 1000
Q = Profundidade de 1ª passada (Q = 0.65 x passo) / pela raiz quadrada do nº de
passadas * (vezes 1000)
F = Passo da rosca
71

Obs.: Para roscas com mais entradas, multiplicar o número de entradas pelo passo da
rosca e aplicar da variável F do ciclo, posicionar a ferramenta em Z para a próxima
entrada e repetir o ciclo.
Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento G76.

Pastilha : R166 0G-16 MM01 – 250
Operações: Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1000
Executar a rosca M30 x 2,5 (2 Entradas) utilizando 11 passadas e RPM
= 500
Comando Fanuc 0i-TB
O0007 (EXEMPLO-07);
N05 G53 G00 X240 Z300 T00;
N10 G54;
N15 T0404 (ROSCA EXTERNA);
N20 G97 S1500 M3;
N25 G00 X35 Z7.5 M07;
N30 G76 P010060 Q100 R0.05;
72

N35 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F2.5;
N40 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;
N45 M30;
Exercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento G76.
Utilizar uma ferramenta para desbaste, acabamento, canal e rosca

N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm
R166 0G-16 MM01 – 250
Operações: Desbastar e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca
M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizar 12 passadas e 500 RPM.
73

74

Ciclos automático de
roscamento CYCLE 97
Comando Siemens-810D
CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP,
NRC, NID, VARI, NUMTH)
PIT Passo da rosca em milímetros

MPIT Passo da rosca como tamanho (sempre zero)
SPL Ponto inicial da rosca no eixo Z
FPL Ponto final da rosca no eixo Z
DM1 Diâmetro da rosca no ponto inicial
DM2 Diâmetro da rosca no ponto final (o mesmo valor que DM1 exceto para rosca
cônica)
APP Distância de aproximação (3 vezes o passo)
ROP Distância de saída
TDEP Altura do filete (0,65 vezes o passo)
FAL Sobremetal da última passada
IANG Ângulo de aproximação (valor positivo mesmo flanco, valor negativo zig-zag,
refere-se à metade do ângulo da ferramenta)
NSP Ponto de início da rosca em ângulo
NRC Número de passadas no desbaste
NID Número de passadas em vazio
VARI Tipo de usinagem
1 – Rosca externa com aproximação constante
2 – Rosca interna com aproximação constante
3 – Rosca externa com esforço de corte constante
4 – Rosca interna com esforço de corte constante
NUMTH Número de entradas da rosca
75

Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97.
Pastilhas : Ferramenta de rosca

Operações: Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1500

EXEMPLO_08.MPF
N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF
N10 G54 LF
N15 T04 D01 ;ROSCA EXTERNA LF
N20 G97 S1500 M3 LF
N25 G00 X35 Z7.5 M07 LF
N30 CYCLE97(2.5,,7.5,-25,30,30,0,0,1.625,0.05,30,0,10,1,3,1) LF
N35 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF
N40 M30 LF
Obs.: Para executar 2 ou mais entradas multiplicar o passo pelo valor das entradas
76

Exercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97.
Utilizar uma ferramenta para desbaste, acabamento, canal e rosca

N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm
R166 0G-16 MM01 – 250
Operações: Desbastar e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca
M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizar 12 passadas e 500 RPM.
77

78

Ciclo de furação profunda
G83 - Comando Fanuc 0i-TB
A aplicação da função G83 como ciclo de furação, realiza furações com descarga de
cavacos, evitando com esse procedimento uma possível quebra da broca utilizada.
N100 G83 Z... R... Q... P... F...;
Onde:
Z = Profundidade final de furação
R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo
Q = Profundidade de corte para cada avanço de corte (em microns)
P = Tempo de espera na base do furo
F = Avanço de corte
79

Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e profunda G83.
Ferramentas : Broca de centro Ø3 x 8 mm VC = 20 m/min Av = 0,08 mm/rpm
Broca Ø 20mm VC = 20 m/min Av = 0.1 mm/rpm
Operação: Executar furo de centro e o furo de Ø20 x 50 mm.
Comando Fanuc 0i-TB

O0009 (EXEMPLO-09);
N05 G53 G00 X240 Z300 T00;
N10 G54;
N15 T0505 (BROCA DIAM=20MM);
N20 G97 S318 M3;
N25 G00 X0 Z5 M07;
N30 G83 Z-50 R-3 Q15000 F0.1;
N35 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;
N40 M30;
80

CYCLE83 - Comando
Siemens 810-D
CYCLE83
Aplicação: Furação com quebra ou eliminação de cavacos
Sintaxe:
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI)
Onde:
RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto)
RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto)
SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal)
DP Coordenada final da furação (absoluta)
DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (sem sinal)
FDEP Coordenada para a primeira penetração da furação (absoluta)
FDPR Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência (sem sinal)
DAM Valor de decremento
DTB Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos)
DTS Tempo de espera no ponto inicial e eliminação de cavacos
FRF Fator de avanço para a primeira profundidade de avanço (sem sinal) gama de
valores: 0,001 (0,1%) ... 1 (100%)
VARI Modo de trabalho 0 = quebra de cavacos 1 = eliminar cavacos
Notas:
Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente em
um bloco separado.
Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP” (coordenada
absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência).
81

Devemos programar apenas um valor para a primeira penetração da furação, ou seja,
“FDEP” (coordenada absoluta) ou “FDPR” (coordenada a partir do plano de referência).
Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou
receberem valor zero (0).
Exemplo de programação com Ciclo furação profunda CYCLE83.

Ferramenta : Broca Ø 20mm VC = 20 m/min Av = 0.1 mm/rpm
Operação: Executar o furação

EXEMPLO_10.MPF
N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF
N10 G54 LF
N15 T05 D01 ;FURAR LF
N20 G97 S318 M3 LF
N25 G00 X0 Z5 M07 LF
N30 F0.1 LF
N35 CYCLE83(5,0,5,-50,0,-2,0,15,0,0,0.5,1,1,0,0,0,0)LF
N40 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF
N45 M30 LF
82

Exercício 06 programação
Ferramentas: T01- Desbaste externo VC : 400m/min Av : 0,25 mm/rpm
T02- Acabamento externo VC : 500 m/min Av : 0,2 mm/rpm
T03- Canal externo VC : 200 m/min Av : 0,1 mm/rpm
T04- Rosca externa RPM : 500 , 15 passes
Usinagem : Deixar 1mm de sobre metal no Ø e 0,2 na face para a ferramenta de
acabamento.
83

Exercício 07 programação
Ferramentas : T01- Desbaste interno VC : 400 m/min Av : 0,2 mm/rpm

T02- Acabamento interno VC : 500m/min Av : 0,15 mm/rpm
T03- Canal interno VC : 200 m/min Av : 0,1 mm/rpm
T04- Rosca interna RPM = 500 , 15 passes
T05- Broca Ø10 mm VC : 65 m/min Av : 0,1 mm/rpm
T06- Broca Ø19 mm VC : 65 m/min Av : 0,1 mm/rpm
Usinagem : Deixar 1mm de sobre metal no Ø e 0,1 na face para a ferramenta de
acabamento.
84

Simulador de Programação
de Torno CNC
Comando Fanuc 0i-TB
Software WINNC
A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina
Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e depois a
tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do micro não irá
acontecer o referenciamento.
Apertando se as Teclas F1 e F12 ativaremos e mudaremos a parte do softkey do

comando Fanuc.
85

Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc.
O próximo passo é digitar o programa em EDIT PROGRAM apertar F12 F4 F1 e F4
86

Visualizar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5 (2X)
Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla F11 ,
aparecerá na tecla F3 a função GRAPH
87

Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde devemos selecionar e
digitar:
WORK LENGHT = (Ponto de Troca em Z, valor positivo conforme programa)
WORK DIAMETER = Diâmetro da peça
GRAPHIC CENTER onde:
X = menor diâmetro (Valor negativo)
Z = maior comprimento usinado (valor negativo)
88

Apertar a tecla F5 e o softkey irá mudar para a representação seguinte:
Apertando a tecla ENTER do lado direito do teclado irá aparecer a tela referente à
simulação 2D. Caso você quiser fazer a simulação passo a passo apertar a tecla *
(SBL)SINGLE BLOCK , para a simulação acontecer apertar a tecla ENTER , para cada
sentença, se estiver em automático apertar a tecla ENTER apenas uma vez.
Para ir para a SIMULAÇÃO 3D precionar a tecla F11
89

Simulação 3D (3DVIEW)
A primeira página que iremos visualizar na simulação 3D é a tela abaixo:
90

(RESOLUTION) Resoluções básicas
Você pode selecionar um de três resoluções:

• 0 baixo
• 1 médio
• 2 alto
Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação.
(STEPWIDTH) Velocidade para simulação
A introdução acontece em mm ou 1/100 polegada.
Quanto menor a largura de passo, mais contínua e realista a simulação ficará.
Mas a velocidade de simulação é diminuída.
(TOOL PRESENTATION) Apresentação da Ferramenta
Você pode exibir a ferramenta dos modos seguintes:

• 0 Modelo de volume.
Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça

• 1 Modelo de volume transparente.
Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que estão atrás
da ferramenta.
91

• 2 Modelo de arame.
O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades escondidas são
visíveis.
O modelo de arame é gere na corrida de simulação, mas o modelo de volume é mais

realista.
• 3 Sem representação de ferramenta.

Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais rápido que com
o modelo de arame. A parte cortante da ferramenta tem uma cor diferente com o
suporte da ferramenta.
Nota: Com a visão de topo, a exibição da ferramenta no modelo de arame é

geralmente manter o contorno visível.
A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com modelo de
arame ou sem representação de ferramenta.
(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão
0 Detecção de colisão (Desligada)

1 Detecção de colisão (Ligada)
A Detecção de colisão supervisiona as situações seguintes:
Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida.
Colisões de ferramenta e dispositivos (castanhas e contra-ponto) (não acontecerá se

as castanhas e o ponto não são exibidos).
Colisões de partes da ferramenta não - cortante com a peça de trabalho dispositivos de

fixação.
No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada.
92

(CLAMPING DEVICE) Castanhas e contra-ponto
0 Não Exibe dispositivo de fixação (Desligado) OFF

1 Placa manual - exibição das castanhas (Ligado) ON
2 Placa e Contra – ponta Manuais – exibição (Ligado) ON
3 Placa Automática - exibição das castanhas (Ligado) ON
4 Placa e Contra – ponta Automáticos – exibição (Ligado) ON
Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de fixação
automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação automaticamente.
Com exibição de dispositivo de fixação inativo, não será supervisionada nenhuma

colisão de dispositivo de fixação.
(SHADED VIEW) Tipos de Vista
0 Vista tipo Blank de simulação (Cinza)

1 Vista Real
F3 TOOLS
TOOLHOLDER - Biblioteca de ferramentas
Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na

página WIN-3DVIEM TOOL SELECT (endereço T no programa), e acertar na tela de
OFFSET os dados referentes ao comprimento de cada ferramenta ou o valor do raio
para compensação do raio.
O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas

standard.
93

Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3
Usando as teclas F3 ou F4 poderemos visualizar na tela os tipos de ferramentas que

temos à disposição, para escolhera ferramenta correta apertar a tecla F7 .
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D.
94

Relação de ferramentas do 3D VIEW
Tool Tool
Number Number
1 Desbaste à Direita 29 Broca Ø 4.5mm
2 Acabamento à Direita 30 Broca Ø 5mm
3 Neutra 31 Broca Ø 5.5mm
4 Acabamento à Esquerda 32 Broca Ø 6mm
5 Rosca à Direita 33 Broca Ø 6.5mm
6 Rosca à Esquerda 34 Broca Ø 6.8mm
7 Bedame Lado Direito 35 Broca Ø 7mm
8 Bedame Lado Esquerdo 36 Broca Ø 7.5mm
9 Desbaste Interno Torre Diant. 37 Broca Ø 8mm
10 Acabam. Interno T. Diant.10x60 38 Broca Ø 8.5mm
11 Acabam. Interno T. Diant.10x100 39 Broca Ø 9mm
12 Desbaste Interno Torre Traseira 40 Broca Ø 9.5mm
13 Acabam. Interno T. Tras.10x60 41 Broca Ø 10mm
14 Acabam. Interno T. Tras.10x100 42 Broca Ø 10.5mm
15 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 0.5 - 1.5 43 Broca Ø 11mm
16 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 1.75 – 3 44 Broca Ø 11.5mm
17 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 0.5-1.5 45 Broca Ø 12mm
18 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 1.75 - 3 46 Broca Ø 12.5mm
19 Broca de Centro 47 Broca Ø 13mm
20 Broca Ø 1 mm 48 Broca Ø 12mm DIN 1897
21 Broca Ø 1.5mm 49 Broca Ø 16mm Din 1897
22 Broca Ø 2mm 50 Macho M3
23 Broca Ø 2.5mm 51 Macho M4
28 Broca Ø 4.2mm 56 Broca Ø20
95

F4 WORKPIECE
WORKPIECE – Definição de Ponto Zero Peça
Nota: O ponto zero peça será levado em conta os valores que estão em WORK SHIFT
e deve ser considerado como definição da posição de ponto zero peça na visualização
em 3D.
Aperte o resp de workpiece de softkey. workp.. A tela mostra o introduza quadro acima.
Você pode selecionar todo valor com as teclas de cursor.
Para isso apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre os
significado dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.: workpiece Ref. Pt. (x).
Nas medidas seguintes serão entradas:

• Posição do workpiece ponto zero peça, relacionado ao zero máquina ponto M em X
eZ
• Deslocamento de Origem relacionada (zero máquina para o ponto zero peça) W
em X e Z
Escala para apresentação às 100% a janela de simulação está completamente cheia, a

apresentação pode ser diminuída para 50%.
Para acessar a página de definição de PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4

WORKPIECE
96

Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D
97

Simulação Gráfica Depois de definidos os parâmetros apertar a tecla F5 para a
simulação:
Após definir o PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4 para que ocorra a simulação
gráfica.
98

Apertando a tecla F4 daremos partida para a SIMULAÇÃO, caso se deseje colocar o
CONTRA PONTA , teremos que apertar a tecla F5 apertar a tecla F11 apertar a
tecla F3 T.FORW apertar a tecla F11
Apertando a tecla F4 daremos partida novamente.
99

Apertando a tecla F7 teremos a visualização em 3D.
Apertando a tecla F3 pederemos visualizar a peça em diversos tipos de cortes.
100

Onde:
F3 = Meio corte
F4 = Corte Total
F5 = Sem corte ou Restaurar a peça antes do corte
F6 = Captura a figura e salva como arquivo .BMP
OBS.: Também é possível visualizar o corte na simulação em 3D
101

102

Simulador de Programação
de Torno CNC -Comando
Siemens 810-D
Software WINNC
• Entrando no Winnc aparecerá a primeira tela do Comando Siemens
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco
Machine Channel 1
JOG
Channel reset Trans./G F1
function
Program aborted ROV
F2
WCS Position Dist-to-go Master spindle S1
X 141.246 mm 0.000 Act. 0.000 rpm
Z 327.655 mm 0.000 Set 0.000 rpm Spindles F3
Pos 0.000 deg
100.000 % Axis F4
feedrate
Power [%]
F5
Feedrate mm/min
Act. 0.000 100.000 %
Set 0.000 Zoom F6
act. val.
Tool
Act. val. F7
Preselected tool
Mach(MCS)
T-1
G00 G40
F8
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
INC
103

• Clicando com o botão direito do mouse, irá surgir o Menu Principal, mostrado no
Softkey’s do comando
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
AUTO
Program aborted ROV
F2
WCS Position Dist-to-go Master spindle S1 MDI

X 141.246 mm 0.000 Act. 0.000 rpm
F3
Z 327.655 mm 0.000 Set 0.000 rpm JOG
Pos 0.000 deg
F4
100.000 %
Power [%]
F5
Feedrate mm/min REF
Act. 0.000 100.000 %
Set 0.000 F6
Tool
F7
Preselected tool
T-1
G00 G40
F8
Single
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
block F8
INC
Machin Param Progra Servic Diagno
i
• Selecionar com o Mouse, a opção PARAMETER
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
AUTO
Program aborted ROV
F2
WCS Position Dist-to-go Master spindle S1 MDI

X 406.246 mm 0.000
Act. 0.000 rpm
Z 228.655 mm 0.000 F3
Set 0.000 rpm JOG
Pos 0.000 deg
F4
100.000 %
Power [%]
F5
Feedrate mm/min
REF
Act. 0.000 100.000 %
Set 0.000 F6
Tool
F7
Preselected tool
T-1
G00 G40
F8
Single
F3 F4 F5
block F8
F1 F2 F6 INC F7
104

• Criar os pre-sets das ferramentas em tool offset
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV

T no.
F2
T no.
Tool offset TO arae 1 -
T number 1 D number 1
No. of C. edges 1 D no.+
F3
Tool type: 510 Roughing tool

C.edge pos. 3
D no.-
F4
Tool name Roughing tool

Tool length comp. Geometry Wear Base
F5
Length 1: 0.000 0.000 0.000 mm Delet

Length 2: 0.000 0.000 0.000 mm
F6
Radius compensation
Go to
Radius.: 0.400 0.000 mm
Overvi
F7
CRIAR AS FERRAMENTAS E OS CORRETORES. NÃO É NECESSÁRIOS COLOCAR O
COMPRIMENTO DAS FERRAMENTAS, APENAS O RAIO E A POSIÇÃO DE CORTE CASO A
FERRAMENTA TRABALHE COM COMPENSAÇÃO DE RAIO DE CORTE. AO TÉRMINO ARMAZENAR
EM WORK OFFSET O DESLOCAMENTO DE ORIGEM F8
New
F3 F4 F5 F8
Determ
F1 F2 F6 F7
Tool R Setting Work

ff i bl data ff i
• Armazenar as medidas de deslocamento de origem conforme usado no programa
• Clicar com o botão direito do mouse e selecionar a opção Program
105

OBS.: Para cada código ou caracter programado não podemos esquecer de deixar um
espaço entre um e outro, caso isto o comando apresentará o alarme 14011 – “O
código programado não existe”
106

• Para digitar o programa clicar NO SOFTKEY PROGRAM, selecionar a opção NEW
(novo)
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV

New
F2
Workpiece overview Copy

Name Type Date Enable
F3
Paste
Delete
F4
F5
Re-
name
F6
Alter-
bl
F7
Worpc
Press INPUT key to edit program! F8
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
Work- Part Sub- Standa User Clip-

pieces programs
d l b d
• O comando irá apresentar um campo NEW. Onde será necessário digitar um

nome para criar um diretório para os programas relativos à uma peça ou produto,
após digitar o nome do diretório clicar OK
107

Machine
Channel reset
Channel 1
JOG F1
Program aborted ROV
F2
Workpiece overview

F3
F4
F5
F6
New
Abort
F7
Worpiece Name : Senai
Type : Workpiece (WPD)

F8
OK
^ F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
• O comando irá criar o novo diretório (WPD), clicar em NEW, digitar um nome para
o programa principal
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV

New
F2
Workpiece overview Copy

F3
SENAI WPD 15.08.04 X
Paste
Delete
F4
F5
Re-
name
F6
Alter-
bl
F7
Worpc
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8

pieces programs
d l b d
108

• Neste momento estamos dentro do diretório criado e iremos abrir o programa
principal.
• Clicando no ícone poderemos escolher várias opções. Após escolher a opção
clicar em OK
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV
F2
Program overview: SENAI

F3
F4
F5
F6
New
Abort
F7
Program Name : Teste
Type : Part program (MPF)

F8
OK
^ F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
109

• Clicar no programa criado (MPF)
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV

New
F2
Program overview: SENAI Copy

Name Type Lenght Date Enable
F3
TESTE MPF 2 15.08.04 X
Paste
Delete
F4
F5
Re-
name
F6
Alter-
bl
F7
Worpc
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8

pieces programs
d l b d
• Digitar todo o programa principal, ao término clicar em CLOSE
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Paste
Program aborted ROV
Mark F2
Program editor: TESTE.MPF

block
;TESTE©
G00 G53 X240 Z300 D0 © F3
G54©
Insert F4
block
F5
F6
Renumbe
F7
F8
Close
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
Edit Go to... Find/ Suppor 3D- Simu-

Replace
Vi l i
110

• Digitar os sub-programas, para isso abrir a opção NEW e selecionar com o ícone
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV
F2
Program overview: SENAI

F3
TESTE MPF 2 15.08.04 X
F4
F5
F6
New
Abort
F7
Program Name : CONTORNO
Type : Subprogram (SPF)

F8
OK
^ F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
• Digitar todo o sub-programa, ao término clicar em CLOSE .
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV

Paste
F2
Mark
Program editor: CONTORNO.SPF block
G0 G42 X6 Z2 ©
G1 X14 Z-2 F.1 © F3
Z-15.8 ©
X11.7 Z-18 ©
Z-20 ©
X16 CHR=1 ©
Z-35.276 © Insert F4
G3 X28 Z-46 CR=14 © block

G1 Z-47 ©
X30 © F5
G40 ©
M17 ©
©
F6
Renumber
F7
F8
Close
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8

Replace
Vi l i
111

• Ao término do sub-programa, selecionar com o mouse o programa principal.
• Selecionar com o Mouse, a opção SIMULATION (Simulação 2D)
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV

Paste
Mark F2
Program editor: TESTE.MPF block

N05 G53 G00 X240 Z300 D0
N10 G54 F3
N15 T1 D1; FERRAMENTA DE DESBASTE E ACABAMENTO
N20 G96 S180 M4
N25 LIMS=3500
N30 G0 X45 Z0
Insert F4
N35 G1 X-1.5 F.1
N40 G0 X45 Z2 block
N45 CYCLE95("perfil",1.5,0.1,0.4,0,0.2,0.1,0.1,1,0,0,0); DESBASTE
N50 S250 F5
N55 CYCLE95("perfil",0,0,0,0,0.001,0.001,0.1,5,0,0,0); ACABAMENTO
N60 G53 G00 X240 Z300 D0
N65 M30
F6
Renumber
F7
F8
Close
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8

Replace
Vi l i
• Clicar em RESET, ZOOM AUTO e START, ou a opção SINGLE (passo a passo)

\WKS.DIR\
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV

Zoom
F2
To
2D Simulation TESTE.MPF origin
Z
100 110 120 130 140 150
0.000
X Display F3
All
0.000
S [rpm]
20
Zoom
F4
0.000
F0.2 F5
T0002
Zoom
10
N0300
F6
RUN Delete
X
0 F7
Cursor
Z
^
F8
Setting
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
Edit Start Reset Single

bl k
^
112

• Ao término da simulação clicar em EDIT ou para voltar para o modo EDIT e a
opção 3D View
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV

Paste
F2
Program editor: TESTE.MPF Mark

N05 G53 G00 X240 Z300 D0 block
N10 G54 F3
N15 T1 D1; FERRAMENTA DE DESBASTE E ACABAMENTO
N20 G96 S180 M4
N25 LIMS=3500
N30 G0 X45 Z0
Insert
F4
N35 G1 X-1.5 F.1
N40 G0 X45 Z2
N45 CYCLE95("perfil",1.5,0.1,0.4,0,0.2,0.1,0.1,1,0,0,0); DESBASTE bl k
N50 S250 F5
N55 CYCLE95("perfil",0,0,0,0,0.001,0.001,0.1,5,0,0,0); ACABAMENTO
N60 G53 G00 X240 Z300 D0
N65 M30
F6
Renum
b
F7
F8
Close
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8

Replace
Vi l i
• Clicando na opção 3D VIEW, teremos que configurar o software para a simulação,

através dos softkeys da posição vertical

\WKS.DIR\
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV
F2
3D Simulation TESTE.MPF View

F3
F 0000
S 0000
Param
F4
T
t
F5
Workpi
F6
Tool
X 0.000
F7
Z 0.000
F8
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8

bl k
113

• Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na
opção Tool (bilblioteca de ferramentas) para Toolholder(Posição da ferramentas no
revólver) .
• O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas
standard.

\WKS.DIR\
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV
F2
3D Simulation TESTE.MPF
Toolho Tools
F3
001— Roughing tool left — 001— Roughing tool left —
002— Copying tool left 002— Copying tool left —
— 003— Copying tool right —
Take
F4
003— Parting off tool l. — 004— Copying tool

004— O. D. thread tool neutral —
left — 005— O. D. thread tool left — F5
005— Empty — 006— O. D. thread tool Remov

006— Empty — right —
007— Empty — 007— Parting off tool r.— F6
008— Empty — 008— Parting off tool l. —

009— Roughing bore bar
Abort
F7
r.—
010— Bor. bar r.10x60mm —
F8
OK
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
114

Tool Tool
Ferramenta Ferramenta
Number Number
1 Desbaste à Direita 29 Broca Ø 4.5mm
2 Acabamento à Direita 30 Broca Ø 5mm
3 Neutra 31 Broca Ø 5.5mm
4 Acabamento à Esquerda 32 Broca Ø 6mm
5 Rosca à Direita 33 Broca Ø 6.5mm
6 Rosca à Esquerda 34 Broca Ø 6.8mm
7 Bedame Lado Direito 35 Broca Ø 7mm
8 Bedame Lado Esquerdo 36 Broca Ø 7.5mm
9 Desbaste Interno Torre Diant. 37 Broca Ø 8mm
10 Acabam. Interno T. Diant.10x60 38 Broca Ø 8.5mm
11 Acabam. Interno T. Diant.10x100 39 Broca Ø 9mm
12 Desbaste Interno Torre Traseira 40 Broca Ø 9.5mm
13 Acabam. Interno T. Tras.10x60 41 Broca Ø 10mm
14 Acabam. Interno T. Tras.10x100 42 Broca Ø 10.5mm
15 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 0.5 - 1.5 43 Broca Ø 11mm
16 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 1.75 – 3 44 Broca Ø 11.5mm
17 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 0.5-1.5 45 Broca Ø 12mm
18 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 1.75 - 3 46 Broca Ø 12.5mm
19 Broca de Centro 47 Broca Ø 13mm
Broca Ø 12mm DIN
20 Broca Ø 1 mm 48 1897
Broca Ø 16mm Din
21 Broca Ø 1.5mm 49 1897
28 Broca Ø 4.2mm
Comprimento máximo de Usinagem

+ sobremetal
X
M Comprimento da Peça Sobremetal Diâmetro

Z
W da Peça
Após determinar as medidas

clicar na opção OK
Distância do Zero M(G54)
115

3D-VIEW – Parameter

\WKS.DIR\
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV
F2
3D-View/Parameter
CLAM RESOLUTIO
Clamping device visible High F3
Tailstock visible Medium

F4
Low
Automatisiert
F5
TOOL GENERAL
Volume model Collision detection ON
F6
Transparent model MCS Position
WCS Position
Wire model Abort
F7
Cutting length 100000 mm

No tool presentation 1 Actual channel
F8
OK
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
(CLAMPING DEVICE) Placa de Castanhas e Contra-Ponto

Clamping Device Visible = Placa de Castanhas tipo Manual - Visível
Tailstock visible = Contra – ponta
Automatisiert =Placa Pneumática
(TOOL PRESENTATION) Apresentação da Ferramenta

(Volume model) Modelo de volume. Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta
maciça
(Transparent Model) Modelo de volume transparente. Com o modelo de volume

transparente você pode ver também partes que estão atrás da ferramenta.
(Wire model) Modelo de arame. Exibe as extremidades escondidas.
(No tool presentation) Sem representação de ferramenta

Exibe a usinagem da peça porém sem a ferramenta.
(RESOLUTION) Resoluções básicas Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a
simulação.
116

Serve para visualizar melhor a peça gerada em 3D, podemos selecionar um de três
resoluções:
High Alta Medium média Low baixa
(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão. A Detecção de colisão supervisiona

as situações:
• Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida;
• Colisões de ferramenta e dispositivos (castanhas e contra-ponto) (não
acontecerá se as castanhas e o ponto não são exibidos);
• Colisões de partes da ferramenta não - cortante com a peça de
trabalho dispositivos de fixação;
No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada.
MCS Position = Visualizar a posição dos eixos em relação ao zero

máquina
WCS Position = Visualizar a posição dos eixos em relação ao zero peça
3D View – View

\WKS.DIR\
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
Program aborted ROV
F2
3D-View/Parameter
VIEW SECTION
2D No section
F3
2D Shaded Halfsection upper F4
3D Halfsection lower
F5
Full section
F6
Scale for presentation (10-100%) 100%

Abort
F7
F8
OK
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
117

(VIEW) Tipos de visualização da peça
• 2D: Vista tipo Blank de simulação (Cinza)
• 2D Shaded: Vista Real (Representação como peça metálica)
• 3D: Visualização em 3D
(SECTION) Tipos de Cortes na peça, para visualizar operações de usinagens

internas
• No Section: A peça será visualizada sem corte (maciça)
• Halfsection upper: A peça será visualizada com meio corte na
simetria superior da mesma.
• Halfsection lower: A peça será visualizada com meio corte na simetria
inferior da mesma.
• Full section: A peça será visualizada com corte total.

\WKS.DIR\
Machine Channel 1
JOG
Channel reset
F1
Program aborted ROV
F2
3D Simulation TESTE.MPF View

F3
F0.2
S180
T2
Param
F4
F5
Workp
X
Z F6
Tool
Partida Passo à
F7
para Passo
F8
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
Considerações Importantes
Como aumentar o número de ferramentas no 3D VIEW?

Quando o Software é instalado a configuração do revólver ferramentas vem com 8
posições, devido a opção de uma biblioteca já existente do 3D View, se quisermos
aumentar o número de posições do revólver ferramenta devemos proceder abaixo:
1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\TURN
2. Clicar no Arquivo 3dview (Com o botão Direito do Mouse)
118

3. Clicar em Propriedades
4. Desabilitar o “Somente Leitura”
5. Aplicar
6. OK
7. Clicar no Arquivo 3dview (Abrir como bloco de notas)
8. Ir até Definition des Werkzeugwenders
9. [ToolHolders]
10. Dar espaços e adicionar posições de novas ferramentas
11. Salvar
Caminho para visualização dos programas editados

Quando o Programa CN é digitado ele é salvo automaticamente, se quisermos fazer
alguma modificação devemos proceder como abaixo:
1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\ Sie840d.t\Prg\Wks.dir (Todos os
Programas estão nesta pasta)
2. Clicar no Arquivo que você deseja abrir 2 Vezes (Abrir com Notepad)
3. Efetuar a modificação SALVAR (Não utilizar o SALVAR COMO, pois o
arquivo será salvo como documento de texto e depois o arquivo não
será aberto pelo WINNC32).
Transmissão de programas do WINNC para a discovery e vice-versa

Ajustar os parâmetros de transmissão do CNC com o WINNC (os parâmetros têm que
ser rigorosamente iguais)
Seguir os passos conforme tabela abaixo:
Na Máquina No WINNC
MENU SELECT MENU SELECT
SERVIÇOS SERVICE
AJUSTAR SET
ARMAZENAR AJUSTES SAVE SETTINGS
119

Observação Importante: No começo do programa que será transmitido, tanto do CNC
para o WINNNC e do WINNC para o CNC da máquina teremos que colocar UM
CABEÇALHO NO ÍNICIO DO PROGRAMA, pois se não colocarmos este cabeçalho
será impossível a transmissão.
%_N_nome do programa_MPF (para programas principais)

;$PATH=/_N_MPF
Acionar a transmissão com DATA IN e DATA OUT
120

Manual de operação
Torno TND 180
Comando FANUC 0i-TB
Diagrama do painel de comando FANUC 0i-TB
1. Modo automático;
2. Modo edição;
3. Modo MDI (programa com no máximo 10 linhas);
4. Modo DNC (permite executar a usinagem enquanto é feita a leitura de
um programa via interface de comunicação);
5. Modo manual;
6. Modo referencia;
7. Modo incremental;
8. Modo manivela;
9. Ativa/Desativa bloco a bloco;
10. Ativa/Desativa bloco barrado;
11. Ativa/Desativa parada opcional;
12. TEACHIN (Criação de Programas no modo aprender);
13. MC LOCK (Bloqueio da máquina para teste de programa)
(ativa/desativa);
14. DRY RUN (Teste de funcionamento em vazio) (ativa/desativa);
15. Cycle Stop;
121

16. Cycle Start;
17. M00 (Indica que a máquina está parada por uma função M0);
18. Ciclo repetitivo (ativa/desativo);
19. Desliga motores (botão vermelho);
20. Liga motores (botão verde);
21. Transportador de cavacos para trás;
22. Transportador de cavacos para frente (ativa/desativa);
23. Ativar/Desativar fluido refrigerante;
24. Ativar/Desativar mangote;
25. Ativar/Desativar contra-ponta;
26. Ativar/Desativar luneta;
27. Ativar/Desativar alimentador de barras
28. Ativar/Desativar porta automática
29. Ativa incremento de 0,001
33. Quitação de fixação de material
34. Quitação mangote
35. Quitação de conta-ponta
36. Quitação de luneta
37. Seta direcional
38. Seta direcional
39. ATC (Preset da ferramenta)
40. Mover eixo A no sentido positivo
41. Mover eixo X no sentido positivo
42. Mover eixo C no sentido positivo
43. Mover eixo Z no sentido negativo
44. Deslocamento rápido manual
45. Mover eixo Z no sentido positivo
46. Mover eixo C no sentido negativo
47. Mover eixo X no sentido negativo
48. Mover eixo A no sentido negativo
49. Desligar fuso
50. Ligar fuso
122

Ligar a máquina
1. Ligar a chave geral
2. Esperar o comando inicializar
3. Soltar botão de emergência
4. Pressionar desliga motores (botão vermelho), para eliminar

alarme
5. Pressionar liga motores (botão verde)

6. Desligar a máquina
7. Pressionar desliga motores (botão vermelho)

8. Pressionar botão de emergência
9. Desligar chave geral
Movimentar carros X e Z em JOG
1. Pressionar JOG JOG
POS
2. Pressionar
3. Pressionar [ TODOS ]
4. Regular chave seletora de avanço
X+ Z+ X- Z-
5. Pressionar , conforme a direção desejada
Movimentar carros X e Z com a manivela
6. Pressionar HND HND

2 vezes
POS
7. Pressionar
X1 X10 X100
9. Pressionar o incremento = 0,001 = 0,010 = 0,100
Z+ Z-
10. Pressionar a tecla ou para movimentar o eixo Z
X+ X-
11. ou para movimentar o eixo X
12. Girar a manivela no sentido desejado
Referenciar eixos X e Z
1. Posicionar eixo Z no sentido negativo aproximadamente 20 mm do
sensor de referencia.
2. Posicionar eixo X no sentido negativo aproximadamente 20 mm do
sensor de referencia
3. Pressionar REF REF
4. Abrir seletor de avanço 50 %
123

X+
5. Pressionar até referenciar (máquina X210 – TND 180) (máquina
X330 – TND 250)
Z+
6. Pressionar até referenciar (máquina X335 – TND 180) (máquina
Z610 – TND 250)
Como utilizar MDI
1. Pressionar MDI MDI
PROG
7. Pressionar
8. Pressionar [ MDI ]
9. Digitar a sentença desejada Ex. M4 S200
EOB E
10. Pressionar
INSERT
11. Pressionar
12. Fechar a porta
13. Pressionar Cycle Star

14. Obs. Fixar material se for girar o fuso
Ativar modo de tombar revolver (M901)
PROG
2. Pressionar
4. Digitar M901
5. Digitar M30
6. Posicionar o cursor em O 0000
7. Fechar a porta
8. Pressionar Cycle Start

9. Abrir a porta
11. Pressionar tecla direcional no sentido desejado

12. Obs: A função M901 é desativada ao selecionar outro modo de
operação
Tombar uma estação do revolver
PROG
2. Pressionar
124

4. Digitar n° da ferramenta desejada Ex. T0505
5. Posicionar o cursor em O 0000
6. Fechar a porta
7. Pressionar Cycle Start (o revólver gira para posição 5)

RESET
8. Pressionar
9. Abrir porta
Fazer preset de ferramenta (ATC)

1. Ativar modo de tombar revólver (M901)
3. Movimentar eixos para uma posição livre de colisão

4. Montar aparelho óptico
5. Tombar revólver através das setas direcionais
6. Posicionar ferramenta no centro do aparelho

OFFSET
SETTING
7. Pressionar
8. Pressionar [ CORRET ]
9. Pressionar [ GEOM ]
10. Pressionar ATC ATC
11. Posicionar o cursor até a ferramenta a ser feito o ATC

X+ Z+
12. Pressionar e (Vai introduzir o valor de ATC nos campos X e Z)
13. Pressionar ATC ATC

para desativar função
14. Recuar eixos
Fazer ponto zero da peça

1. Tombar ferramenta em MDI, usando função T. Ex. T0101
3. Posicionar a ferramenta na face da peça

OFFSET
SETTING
4. Pressionar
5. Pressionar [ TRAB. ]
6. Posicionar cursor até o ponto zero desejado. Ex.G54
7. Posicionar o cursor no campo Z
8. Digitar Z0
9. Pressionar [ MEDIR ] (O valor o ponto zero aparecerá no campo Z)
125

10. Obs. Se não tombar o revólver com a função T, o comando não
reconhece o comprimento da ferramenta.
11. Obs.2 O comando só mede o ponto zero ativo, por isso para fazer G55,
G56, G57, G58 e G59 ativar função em MDI.
12. Fazer correção de desgaste da ferramenta
OFFSET
SETTING
13. Pressionar
14. Pressionar [ CORRET. ]
15. Pressionar [ DESGAS ]
16. Posicionar o cursor na ferramenta a ser corrigida
17. Digitar o valor a ser corrigido Ex. W05 x 0.250 Z0.000 (Será corrigido
vinte e cinco centésimos para mais no diâmetro)
18. Pressionar [ + ENTER ]
INPUT
19. Obs. Caso pressione a tecla o comando não faz o cálculo e o
valor digitado é introduzido direto.
Ajustar pressão de fixação (TND 180)

1. Fixar peça na placa ou pinça
2. Abrir porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, na frente da
máquina
3. Girar cabeça do parafuso da primeira válvula (L3Y1, L3Y2) no sentido
horário ou antihorário, até que o manômetro indique a pressão
desejada.
4. Girar cabeça do pressostato (L3B1) com uma chave allen de 10mm no
sentido horário ou anti-horário até que o Led da solenóide fique
vermelho, girar no sentido inverso até que o Led fique verde, dar mais
¼ de volta
5. Se o Led de quitação de fixação não estiver acesso, no painel da
máquina, mover o sensor de quitação que fica na parte traseira do
cilindro, até que o Led acenda.
6. Soltar e fixar a peça para que a nova pressão atue
Ajustar pressão do contra-ponta (TND 180)

1. Fixar peça na placa ou pinça
2. Soltar e aproximar contra-ponta manualmente aprox. 40mm da peça
3. Fixar contra-ponta
5. Pressionar tecla para ativar contra-ponta o Led deverá ficar aceso
126

6. Pressionar pedal do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo,
na frente da máquina
7. Girar cabeça do parafuso da válvula (L4Y1, L4Y2) no sentido horário
ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada
8. Girar cabeça do pressostato (L4B1) com uma chave allen de 10mm no
sentido horário ou anti-horário até que o Led da solenóide fique
vermelho, girar no sentido inverso até que o Led fique verde, dar mais
¼ de volta

1. Abrir a porta.
2. Posicionar seletor em modo JOG JOG
3. Fixar a peça na placa ou pinça.
4. Pressionar a tecla do contra-ponta no painel de operação

Obs.: O led deverá ficar acesso.
5. Através do pedal, movimentar o contra-ponta em direção à peça.
Obs.: O led de fixação do contra-ponta deverá ficar acesso.
6. Na parte lateral da máquina, retirar a tampa de proteção localizada ao
lado do fuso principal para acessar as válvulas do contra-ponta.
7. Girar a cabeça do parafuso Allen 5,0 mm localizado na válvula L4B1 no
sentido horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão
desejada.
Obs.: A válvula L4B1 possui pressostato de segurança integrado, portanto a
pressão de segurança é automaticamente ajustada.
8. Para alterar a velocidade de avanço e recuo do contra-ponta deve-se
regular:
• § Válvula L4Y1 (utilizando chave allen de 5,0 mm), aumenta ou diminui
a velocidade de avanço do contra-ponta.
• § Válvula L4Y2 (utilizando chave Allen de 5,0 mm), aumenta ou diminui
a velocidade de retorno do contra-ponta.
Para utilizar o recuo programável do contra-ponta

• M28; aproximar contra-ponta à peça, até que esta seja fixada.
• M29; recuo total do contra-ponta até a sua posição mais afastada.
• M29 B1000฀→ à número de vezes para atuar o sensor de recuo.
Nota: O contra-ponta possui 3 sensores de posicionamento que estão distanciados

30mm entre si.
127

Programando-se no campo ฀ o número 3, por exemplo, o contra-ponta será recuado a
uma distância entre 60 a 90mm.
Quanto maior for o valor do campo ฀, maior será a distância do contra-ponta em

relação à peça (no momento do recuo).
Exemplo de Programa:
% Teste
G53 G00 X240 Z300 T0 M28 (Confirmar avanço do contra-ponta via programa)
G54
T0101
G96 S300 M04
G92 S5000
G0 … X … Z …
.
.
. Programa referente a peça
.
.
; última ferramenta
G53 G00 X240 Z300 T0 M9 M5 (PARADA DE FUSO)

• M29 → à contra-ponta recua totalmente
ou
• M29 B1000฀ → à Valor para recuo programável
Obs.: No exemplo acima deve-se programar a função M28 em cada linha do ponto de
troca de ferramenta para efeito de segurança.
Na última ferramenta deve-se programar M5 (parada de fuso).
Em seguida M29 ou M29 B1000฀ → à Valor para recuo Introduzir programa via
teclado
1. Pressionar Edit EDIT
2. Girar a chave de proteção de memória na posição 0

PROG
3. Pressionar
4. Pressionar [ PRGRM ]
5. Digitar a letra O e o n° do programa Ex. O 1100
128

INSERT
6. Pressionar
7. Pressionar a seta do lado direito do vídeo 2x

8. Pressionar [ EXT – C ]
9. Pressionar [ ( ]
10. Digitar comentário Ex. Nome da Peça
11. Pressionar [ ) ]
EOB E
12. Pressionar
INSERT
13. Pressionar
14. Digitar o programa Ex. N1 G53 X300 Z400 T0
EOB E
15. Pressionar
INSERT
16. Pressionar
17. Continuar digitando o programa
Renomear programa
2. Girar chave de proteção de memória na posição 0

PROG
3. Pressionar
4. Digitar o n° do programa que vai ser renomeado Ex. O 1100
5. Pressionar [ O SRH ]
6. Digitar o novo n° do programa Ex. O 1101
ALTER
7. Pressionar
Apagar programa da memória

PROG
3. Pressionar
4. Digitar o n° do programa a ser apagado Ex. 0 1101
DELETE
5. Pressionar
Obs. Após apagar programa da memória o comando seleciona o 1° programa da
memória como o atual.
Copiar programa
129

PROG
3. Pressionar
4. Digitar o n° do programa a ser copiado Ex. 0 1101
INPUT
5. Pressionar
6. Pressionar [ (OPRT) ]
7. Pressionar a seta do lado direito do vídeo

8. Pressionar [ EX – EDT ]
9. Pressionar [ COPIAR ]
11. Digitar o n° do novo programa Ex. 1102
INPUT
12. Pressionar
13. Pressionar [ EXEC ]
Alterar conteúdo do programa em Edit

PROG
3. Pressionar
4. Digitar o n° do programa a ser alterado Ex. O 1102
5. Pressionar [ 0 SRH ]
6. Colocar o cursor sobre a sentença a ser alterada
7. Digitar a nova sentença
ALTER
8. Pressionar
Introduzir sentença no programa

PROG
3. Pressionar
5. Levar o cursor até a sentença anterior a nova Ex. G1 X 140 Z-45 → à
Posição do cursor
6. Digitar a nova sentença Ex. F0.15
INSERT
7. Pressionar
8. A sentença ficará assim G1 X140 Z-45 F0.15
130

Cancelar sentença no programa

PROG
3. Pressionar
DELETE
5. Levar cursor até a sentença a ser apagada e Pressionar
Procurar sentença no programa
PROG
2. Pressionar
4. Digitar a sentença a ser localizada Ex. T0505
5. Pressionar [ SRH ↓ ] ou para procurar para baixo ou pressionar
[SRH ↑] ou para procurar para cima
Verificar programas armazenados
PROG
2. Pressionar
3. Pressionar [ DIR + ]
PAGE
4. Pressionar
Colocar programa na memória de trabalho
PROG
2. Pressionar
3. Pressionar [ DIR + ]
4. Digitar o n° do programa Ex. O 1102
PAGE
5. Pressionar [ O SRH] ou
Testar programa sem movimento mecânico

1. Fechar a porta
2. Pressionar modo automático MEN
PROG
3. Pressionar
4. Selecionar programa na memória de trabalho
5. Pressionar MC LOCK
(o Led deverá ficar acesso)
131

6. Pressionar DRY RUN
(o Led deverá ficar acesso)
7. Abrir seletores de avanço
9. Após final do teste pressionar novamente MC LOCK

e DRY RUN
para voltar o
movimento mecânico
10. Referenciar a máquina
Executar programa com simulação gráfica
CUSTOM
GRAPH
2. Pressionar
3. Pressionar [ G.PRM ]
4. Digitar dimensões da peça
5. Pressionar
6. Pressionar [ Grafic ]
7. Fechar porta
Executar a peça em bloco a bloco

1. Colocar programa na memória de trabalho
PROG
3. Pressionar
4. Pressionar tecla de bloco a bloco SBL
5. Fechar porta
6. Fechar seletor de avanço
RESET
7. Pressionar
8. Pressionar Cycle Start a cada sentença, verificando no monitor as

posições dos eixos e quanto falta para atingir a posição desejada
9. Abrir o avanço gradativamente, observando a posição dos eixos
Chamar ferramenta no meio do programa
RESET
2. Pressionar
PROG
3. Pressionar
4. Digitar o n° da ferramenta Ex. N8
132

5. Pressionar [ PESQ. N ] ou
6. Fechar porta
7. Fechar o seletor de avanço

9. Abrir o avanço gradativamente
Parada para analisar usinagem
1. Durante a usinagem da peça pressionar Cycle Stop

2. Obs. O Led deverá ficar acesso
3. Pressionar a tecla desliga fuso

4. Abrir a porta e visualizar usinagem
5. Fechar porta
6. Pressionar liga fuso
Visualizar cronômetro
POS
2. Pressionar
3. Visualizar o campo “TEMPO CICLO”
4. O cronômetro zera quando é dado Cycle Start
Zerar contador de peças
POS
2. Pressionar
4. Pressionar [ PTSPRE ]
5. Pressionar [ EXEX ]
Limitar quantidade de peças
OFFSET
SETTING
2. Pressionar
3. Pressionar [ DEFIN. ]
PAGE
4. Pressionar 2 vezes
5. Posicionar o cursor em “PEÇAS REQUERIDAS”
133

6. Digitar a quantidade de peças desejadas Ex. 30
INPUT
7. Pressionar
PAGE
8. Pressionar 2 vezes para voltar na tela inicial
Configurar máquina para transmissão de dados
OFFSET
SETTING
2. Pressionar
3. Pressionar [ DEFIN.]
4. Digitar 1 para habilitar escrita de parâmetro
INPUT
5. Pressionar
SYSTEM
6. Pressionar
7. Digitar 101
8. Pressionar [ NO. SRH ]
9. O parâmetro SB2 = 0 (0 = 1 stop bit)
10. O parâmetro 103 = 12 (12 = 19200 BPS Taxa de transmissão)
103 = 11 (11 = 9600 BPS)
103 = 10 (10 = 4800 BPS)
OFFSET
SETTING
11. Pressionar
12. Digitar 0 para desabilitar escrita de parâmetro
INPUT
13. Pressionar
RESET
14. Pressionar
Colocar programas via periférico
PROG
2. Pressionar
5. Pressionar
6. Pressionar [ RECEB ]
8. Enviar o arquivo do periférico
134

Retirar programas via periférico
1. Preparar periférico para receber o programa
PROG
3. Pressionar
5. Pressionar [ ( OPRT ) ]
6. Pressionar
7. Pressionar [ TRANSM ]
8. Digitar n° do programa que vai ser enviado Ex. O 7001
10. Para salvar todos programas digitar O – 9999 no lugar do n° do
programa
Procedimento para indexar revólver após colisão

1. Após colisão o comando gera os seguintes alarmes:
1009 – Interferência no revólver e 1010 – Falha na Index. ou Verif. Inic

X1 X10 X100 X100
2. Pressionar simultaneamente as teclas
3. Pressionar seta direcional ou

RESET
4. Pressionar a tecla
Edição simultânea
PROG
2. Pressionar
4. Pressionar [ ED. SIM ]
5. Digitar n° prog. Ex. O 2040
INSERT
6. Pressionar
7. Digitar programa
8. Pressionar [ FIM – ES ]
135

136

Manual de Operação
Torno TND 180
Comando SIEMENS 810-D
Painel de Comando SIEMENS 810 D
Painel de comando da máquina e

teclado completo CNC
A Tela
B Teclado alfanumérico
C Edição/cursor/teclas de controle
D Painel de comando da máquina
E Teclado alfanumérico
F Local de montagem para adaptador
PCMCIA
1 Tecla da área da máquina
2 Recall (retorno)
3 Barra das teclas de função
(horizontal)
4 Tecla etc. (ampliação do menu).
5 Tecla de comutação de área
6 Barra das teclas de função (vertical)
As funções das teclas serão descritas nos próximos capítulos.
137

Painel de operação estreito
Painel de operação estreito

para MMC 100.2, 103
Com teclado CNC (QWERTY)

(exemplo de definição de
teclas)
E painel de controle da
máquina
(exemplo de definição de
teclas)
138

Tecla da área da máquina
Salto direto para a área de comando "Máquina".
Tecla Recall
Retorno para o menu de ordem superior. Com Recall fecha-se
uma janela.
Tecla etc.
Ampliação da barra horizontal das teclas de função no
mesmo menu.
Tecla de comutação de área

A partir qualquer área de comando, com esta tecla abre-se o
menu principal. Ao pressionar duas vezes a tecla, muda da
área de comando atual para a anterior e vice-versa.
O menu principal ramifica-se nas seguintes áreas de
comando:
1. Máquina
2. Parâmetros
3. Programa
4. Serviços
5. Diagnóstico
6. Colocação em funcionamento
Tecla Input
• Aceitação de um valor editado
• Abrir/fechar diretório
• Abrir arquivo
Combinação de A seguinte combinação de teclas adicional está disponível no

teclas adicionais OP32S:
Combinação de Teclas Edição

Shift + = +
Shift + . {
Shift + ] }
Shift + 8 *
Shift + 6 ^
139

Tecla SHIFT Comutação entre as funções em teclas com funções duplas, ou
comutação para letras minúsculas
Tecla Delete (apagar)

O valor preenchido em um determinado campo é apagado.
O campo permanece vazio.
Painel de comando da máquina
Tornos standard
Ações na máquina-ferramenta, por exemplo, posicionamento dos eixos ou start do
programa, podem ser ativadas apenas por um painel de comando da máquina.
A máquina-ferramenta pode ser equipada com um painel de comando da máquina

standard da SIEMENS (compra opcional) ou com um painel de comando da máquina
específico do fabricante da máquina.
A descrição a seguir se refere ao painel de comando da máquina de 19'’ da SIEMENS.

Se for utilizado um outro painel de comando, observe as instruções de funcionamento
do fabricante da máquina-ferramenta.
O painel de comando da máquina standard da SIEMENS está equipado com os

seguintes elementos de comando:
Painel de comando da máquina para tornos
140

Painel de comando da máquina para fresas
1. Botão parada de emergência;

2. Modos de operação (com funções da máquina);
3. Modo incremental;
4. Controle do programa;
5. Tecla de direção com movimento rápido;
6. Controle do fuso;
7. Controle do avanço;
8. Interruptor com chave.
Teclas do painel de controle da máquina

Parada de emergência
Botão de parada de emergência

Pressione o botão vermelho em situações de emergência:
1. quando a vida das pessoas está em perigo,
2. se existe o perigo de a máquina ou a peça serem danificadas.
Regra geral, pressionando a parada de emergência, todos os

acionamentos são imobilizados com o maior torque possível
(menor tempo de parada).
141

As outras reações da máquina quando o botão de
emergência for acionado dependem das configurações
definidas pelo fabricante da máquina. Consulte as instruções
do fabricante da máquina para maiores detalhes!
Modos de operação e funções da máquina

As teclas marcadas com * correspondem a aquelas com
símbolos do teclado com layout inglês.
Pressionando uma tecla de modo de operação, será

selecionado o correspondente modo de operação caso possível,
e desselecionados os outros modos de operação e funções.
O modo de operação ativo é sinalizado e confirmado pelo

respectivo LED.
JOG Jog
Jogging
Posicionamento manual dos eixos:
• Movimento contínuo dos eixos com o uso das teclas de
direção,
• Movimento incremental dos eixos com o uso das teclas de
direção,
• Manivela eletrônica.
MDI
Manual Data Input
Controla a máquina através da execução de um bloco ou uma
seqüência de blocos. A especificação dos blocos realiza-se pelo
painel de comando.
AUTO Automático
Controla a máquina através da execução automática dos
programas.
Teclas Inc
As funções Inc podem ser ativadas em conjunto com os
seguintes modos de operação:
• Modo de operação "Jog"
• Modo de operação "MDA/Teach In"
142

Inc Var
[.] [ VAR
] Incremental Feed variable
Modo de incremental com tamanho de incremento variável (vide
área de operação “Parâmetros”, dados setting).
Inc
1 10 100
Incremental Feed
1000 10000 Percurso incremental com valor pré-estabelecido de 1, 10, 100,
1000, 10000 incrementos.
A forma com que o valor do incremento é considerada depende

de definições em dados de máquina.
Funções de máquina
M DA T E A C H IN Teach In
Criação de programas de forma interativa com a máquina no
modo de operação "MDA".
JOG REPOS Repos

Reposicionamento
Reposicionamento, posiciona os eixos novamente no contorno
no modo de operação “JOG”.
JOG REF Ref

P O IN T
Referenciamento
Referenciamento (Ref) no modo de operação "Jog".
Controle do avanço
Override de avanço rápido (chave de correção do avanço)
Faixa de controle:
%
0% até 120% do avanço programável.
No movimento rápido, não é ultrapassado o valor 100%.
Valores:
0%, 1%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%,
70%, 75%, 80%, 85%, 90%, 95%, 100%, 105%, 110%, 115%,
120%
FEED Parada de avanço

STOP
Caso pressionada a tecla “Parada de avanço”:
• O processamento do programa em curso é parado,
• Os acionamentos dos eixos são parados de forma
controlada,
143

• o respectivo LED acende, logo que a parada do avanço seja
aceita pelo controle, e
• na área do cabeçalho (indicador do estado do canal) a
indicação FST (=Feed Stop = parada de avanço)
Exemplo:
• No modo de operação "MDA", durante a execução de um
bloco, é detectado um erro.
• Uma ferramenta deve ser trocada.
FEED Liga avanço

START
Caso pressionada a tecla “Liga avanço”:
• o programa prossegue no bloco atual,
• os eixos retomam o valor de velocidade programada, e
• o respectivo LED acende, logo que o avanço tenha sido
ligado pelo controle.
Teclas dos eixos (para tornos):

+X +C +Z
• Pressione setas teclas para movimentar o eixo selecionado
(X ... Z) em direção positiva
-X -C -Z • Pressione setas teclas para movimentar o eixo selecionado
(X ... Z) em direção negativa
Fabricantes de Movimento rápido

máquinas Pressione esta tecla juntamente com uma das teclas, acima
explicadas, e o eixo será posicionado com movimento rápido.
• Os incrementos especificados e faixa de controle são
utilizados em máquinas standard.
• Os valores dos incrementos e faixas de controle podem ser
alterados pelo fabricante da máquina para aplicações
específicas.
• Os valores do avanço /avanço rápido e os valores das
posições das chaves de correção de avanço/correção de
avanço rápido são definidas através de dados de máquina
(vide as informações fornecidas pelo fabricante da máquina)
W CS MCS/WCS
M CS
Com esta tecla é feita a comutação entre o sistema de
coordenadas da peça e o da máquina.
144

Controle do fuso
Override do fuso (chave de correção da rotação do fuso)
• Uma chave rotativa com ranhuras permite diminuir ou
%
aumentar a velocidade de rotação programada "S"
(corresponde a 100%).
• O valor da rotação do fuso ajustado “S" é mostrado como
valor absoluto e em porcentagem na tela "Fusos" (softkey
vertical na tela principal).
Faixa de controle:
50% a 120% da rotação do fuso programada
Incremento:
5% de ranhura para ranhura
S P IN D L E Parada do fuso
STOP
Ao pressionar a tecla “Parada do fuso”:
• o fuso é desacelerado até a rotação zero e,
• o respectivo LED é ligado, logo que a "Parada do fuso" seja
aceita pelo controle.
Exemplo:
• para executar uma troca de ferramenta,
• para entrada das funções S, T, H, M durante a
• preparação.
S P IN D L E Ligar fuso
START
Ao pressionar a tecla "Ligar fuso":
• o fuso é acelerado até a rotação programada e
• o respectivo LED liga, logo que a função "Ligar fuso" tenha
sido aceita pelo controle.
145

Ligar a máquina
• Ligar chave geral no armário elétrico.
• Aguardar até aparecer “MÁQUINA” no canto superior
esquerdo do vídeo.
• Acionar a tecla de cor verde “LIGA MOTORES“.
• Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR AVANÇO”.
• Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR FUSO“.
FEED
START Obs. Para TND – 250 Pressionar a tecla JOG para desativar a
função “REF POINT”.
S P IN D L E • Atenção: “NÃO É NECESSÁRIO REFERENCIAR O
START
TND250”
Referenciar a máquina
JOG REF • Aciona a tecla “REF POINT“, para ativar função de
P O IN T
referência.
• Abrir a chave de avanço “OVER RIDE” em 100%.
%
• Apertar as teclas “X+ e Z+“ de movimentação de eixos
simultaneamente.
+X +Z • Aparecerá no visor os valores:
MCS POSIÇÃO
X1 120.000 mm
Z1 360.000 mm
JOG • Após a referência pressionar a tecla “JOG“ para

ativar o modo manual.
146

Tombar revólver em MDA
M DA • Acionar tecla “MDA”.
• Pressionar a tecla “MENU SELECT” .
• No menu horizontal selecionar “MÁQUINA“.

• Para apagar os valores antigos do “MDA“.
APAGAR • No menu vertical selecionar “APAGAR PROG.

PROG. M DA
MDA“.
• Pressionar a tecla com a letra “T“.

T • Pressionar o nº da ferramenta. Ex. T5
IN P U T
• Pressionar a tecla “ENTER“
• Fechar a porta.
S P IN D L E • Pressionar a tecla verde para liberar fuso.

START
FEED • Pressionar a tecla verde para liberar o avanço.

START
• Fechar seletor de avanço

Obs: Verificar se a torre está livre de colisão.
%
START
• Pressionar a tecla verde “START“
147

Ativar modo de tombar revólver
M DA • Posicionar na tela de “MDA“.
IN P U T
• Digitar “M901“.
• Teclar “INPUT“.
• Digitar M30
• Teclar “INPUT”
START
• Pressionar a tecla verde “START“
JOG • Teclar modo manual.
• Abrir a Porta
• Acionar teclas de acordo com a direção que se deseja

tombar o revólver.
AUTO • Obs: O modo M901, só será desativado se acionar outra

tecla de operação ex: “MODO AUTOMÁTICO“.
Sequência para fazer ATC da ferramenta

M DA • Tombar ferramenta em MDA.
• Fixar aparelho óptico.
JOG • Pressionar a tecla JOG.
• Abrir o seletor de avanço.
• Pressionar as teclas verdes para liberar fuso e

avanço.
+ X -X + Z -Z • Através das teclas, posicionar a ferramenta em

baixo do aparelho óptico.
10 • Obs: Para fazer o ajuste em posicionamento

10
+X -X +Z -Z fino, pressionar a tecla e deixar o respectivo
LED acesso, a máquina movimenta em escala
de 0,01 mm em cada toque nas teclas.
148

JOG • Para apagar o LED da tecla 10
pressionar a
tecla “JOG“.
• Pressionar a tecla “MENU SELECT”.
• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“
• No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO

FERRAM".
“Canto inferior esquerdo".
• No menu vertical selecionar “NOVO“
• No menu vertical selecionar “FERRAM. NOVA”.

• Obs: Caso na estação selecionada já exista uma
ferramenta criada a mesma deverá ser apagada
(ver item 13).
IN P U T
• Digitar o nº da ferramenta que esta posicionada
abaixo do aparelho óptico (ex. 5) e acionar a
tecla “INPUT“.
Selecionar o tipo da ferramenta abaixo:

• 1 xx Ferramentas de fresagem
• 2 xx Ferramentas de furação
• 4 xx Ferramentas de retificação
• 5 xx Ferramenta de tornear
• 7 xx Ferramentas especiais.
1º Ex. para broca helicoidal digitar nº 2

Aparecerá na Tela a seguinte lista
• 2xx Ferramentas de Perfurar
• 200 Broca helicoidal
• 205 Broca Maciça
• 210 Barra de Mandrilar
• 220 Broca de Centragem
• 230 Escareador
• 231 Escareado
• 240 Macho, rosca média
• 241 Macho, rosca fina
• 242 Macho, rosca whitworth
149

• 250 Alargador
Digitar 00 Formando o nº 200 (Broca Helicoidal)
Pressionar a Tecla “INPUT”
No Menu vertical selecionar “OK”
No campo:
• COMPR. 1; digitar sempre o valor zero.
• COMPR. 2; digitar sempre o valor 25 mm (TND 180)
(0 mm para TND 250)
• COMPR. 3; valor do comprimento em Z do ATC da broca
Que será feito da seguinte forma:

?
• Através das setas azuis, posicionar o cursor no
? S E LEC T ? campo COMPR. 3.
?
• No menu horizontal selecionar “DETERMIN.
CORREÇÃO”.
Aparecerá na tela a janela:

MEDIDA DE REFERÊNCIA
EIXO VALOR REF. POSIÇÃO
Z mm
• Através da tecla “SELECT“ selecionar o eixo Z

S ELEC T
no campo eixo.
• No menu vertical pressionar a tecla azul na

OK direção da palavra “OK“
• No campo COMPR. 3 aparecerá o valor do
“ATC“ .
T IP O Ex. 2 para Torneamento

FER R A M .
• Seguir instruções para fazer ATC
• No campo “TIPO DE FERRAMENTA“ digitar nº 5.
Aparecerá na tela a seguinte lista:

Grupo tipo 5xx (ferramentas de tornear
• 500 Ferramenta de desbaste
• 510 Ferramenta de acabamento
• 520 Ferramenta de rebaixos
150

• 530 Ferramenta de sangrar
• 540 Ferramenta de abrir roscas
Valores de correção
necessários para
ferramentas de tornear
com correção do raio da
ferramenta
• Para ferramenta de desbaste digitar 00

(formando nº 500)
• Para ferramenta de acabamento digitar o nº 10
(formando nº 510)
IN P U T
• Pressionar a tecla amarela “INPUT”
• Através da seta para baixo, posicionar o cursor

?
no campo:
? S E LEC T ? C.EDGE.POS
?
• Digitar o nº do quadrante da ferramenta:
4 8 3
5 7
1 6 2
IN P U T
• Pressionar a tecla amarela “INPUT”
• No menu vertical selecionar “OK”.

OK
151

• Através das setas, posicionar o cursor no campo
?
COMPR1=X.
? S E LEC T ?
?
• No menu horizontal selecionar “DETERMIN.
CORREÇÃO”.
• Aparecerá na tela:
MEDIDA DE REFERÊNCIA
EIXO VALOR REF. POSIÇÃO
X 21.243 56.458
• Através da tecla “SELECT” selecionar o eixo “X“ campo

S ELEC T
“EIXO“no menu vertical selecionar “OK”
OK
• Para fazer o ATC em relação ao eixo “Z“, repetir a seqüência
acima selecionando COMPR.2 = Z no campo EIXO mudar
para Z, através da tecla S ELEC T
• No menu vertical selecionar “OK”

• Através da seta levar o cursor até raio, e digitar o valor do
raio, pressiona tecla “INPUT“.
• Através das setas, levar o cursor até o campo

?
“ANG. LIVRE“
? S E LEC T ?
?
IN P U T
• Digitar o ângulo respectivo e pressionar a tecla
“INPUT“
Obs.: No campo
DP 25 RES: 000
(não digitar nada)
152

Apagar Ferramentas
• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“
• No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO DE

FERRAMENTA”
RESUM O
• No menu vertical selecionar “RESUMO”
• Digitar o nº da ferramenta
AP AGA R FERRAM .
• No menu vertical selecionar “APAGAR FERRAMENTA”
Sequência para fazer zero peça

M DA • Tombar revolver em MDA.
JOG • No modo manual “JOG“ levar a ferramenta até encostar na

face do material.
W CS • Pressionar a tecla “WCS MCS”

M CS
ARRANHAR
• No menu horizontal selecionar “ARRANHAR“
• No campo n° T digitar o número da ferramenta que encostou
na peça
• No campo desloc. pto. zero, atraves da tecla SELECT

S ELEC T
selecionar G54
• No campo eixo deslocam. levar o cursor até Z.
IN P U T
• Pressionar a tecla “INPUT”

OK
• Para alterar o valor do G54 pressionar a tecla “MENU
SELECT”
• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO”
153

DESLOCA M . • No menu horizontal selcionar “DESLOCAM. PTO ZERO”
PO N TO ZERO
• Verificar se está na página do G54

• Levar o cursor até o campo Z
• Pressionar a tecla INSERT descontar o valor do sobremetal
a ser faceado por exemplo –0.5 e pressionar INPUT
SA LVA R
• No menu vertical selecionar “SALVAR”
Obs.: Se a tecla “SALVAR“ não for selecionada o novo ponto

zero não será registrado na memória da máquina.
Ajustar pressão de fixação TND 180/TND 250/TND 400

• Fixar peça na placa ou pinça.
• Abrir porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, na
frente da máquina.
• Girar cabeça do parafuso da primeira válvula (L3Y1, L3Y2) no sentido
horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão
desejada.
• Se o Led de quitação de fixação não estiver acesso, no painel da
máquina, mover o sensor de quitação que fica na parte traseira do
cilindro, até que o Led acenda.
• Soltar e fixar a peça para que a nova pressão atue.

• Fixar peça na placa ou pinça.
• Soltar e aproximar contra-ponta manualmente aprox. 40mm
da peça.
• Fixar contra-ponta.
JOG • Pressionar JOG

• Pressionar tecla para ativar contra-ponta o Led deverá ficar
aceso.
• Pressionar o pedal para encostar o cantra-ponta
• Abrir a porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior
esquerdo, na frente da máquina.
• Girar cabeça do parafuso da válvula (L4Y1, L4Y2) no sentido
horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a
pressão desejada.
154

• Abrir a porta.
JOG • Posicionar seletor em modo JOG.

• Fixar a peça na placa ou pinça.
• Pressionar a tecla do contra-ponta no painel de operação.
Obs: O led deverá ficar acesso.
• Através do pedal, movimentar o contra-ponta em direção à
peça.
Obs: O led de fixação do contra-ponta deverá ficar acesso.
• Na parte lateral da máquina, retirar a tampa de proteção
localizada ao lado do fuso principal para acessar as válvulas
do contra-ponta.
• Girar a cabeça do parafuso Allen 5,0 mm localizado na
válvula L4B1 no sentido horário ou anti-horário, até que o
manômetro indique a pressão desejada.
Obs: A válvula L4B1 possui pressostato de segurança integrado,
portanto a pressão de segurança é automaticamente ajustada
• Para alterar a velocidade de avanço e recuo do contra-ponta
deve-se regular:
• Válvula L4Y1 (utilizando chave allen de 5,0 mm),
aumenta ou diminui a velocidade de avanço do contra-
ponta.
• Válvula L4Y2 (utilizando chave Allen de 5,0 mm),
aumenta ou diminui a velocidade de retorno do contra-
ponta.
Para utilizar o recuo programável do contra-ponta (TND 250)

• M28; aproximar contra-ponta à peça, até que esta seja fixada.
• M29; recuo total do contra-ponta até a sua posição mais afastada.
• M29 H1 = 1000฀ número de vezes para atuar o sensor de recuo.
Nota: O contra-ponta possui 3 sensores de posicionamento que estão distanciados

30mm entre si.
Programando-se no campo ฀ o número 3, por exemplo, o contra-ponta será recuado a

uma distância entre 60 a 90mm.
155

Quanto maior for o valor do campo ฀, maior será a distância do contra-ponta em
relação à peça (no momento do recuo).
Exemplo de Programa:
Teste.MPF
G53 G00 X240 Z300 D00 M28 (Confirmar avanço do contra-ponta via programa)
G54
T01 D01
G96 S300 M04
LIMS=5000
G0 … X … Z …
.
.
.
Programa referente a peça
.
.
.
.
.
.
; última ferramenta
G53 G00 X240 Z300 D00 M09 M05 (PARADA DE FUSO)
• M29 contra-ponta recua totalmente
ou
• M29 H1 = 1000฀ Valor para recuo programável
Obs: No exemplo acima deve-se programar a função M28 em cada linha do ponto de
troca de ferramenta para efeito de segurança.
Na última ferramenta deve-se programar M5 (parada de fuso).
Em seguida M29 ou M29 H1 = 1000฀ Valor para recuo
Editar novo programa na memória principal

PROGRAM A
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“
• No menu horizontal selecionar:
PEÇAS A TRABALHO : Diretório de arquivos, criar novos
programas.
156

Extensão : .WPD
PROGRAMAS DE PEÇAS : Diretório de programa Principal.
Extensão : MPF
SUB-PROGRAMAS: Diretório de Sub-Programas
Extensão : . SPF
Obs.: Quando seleciona o diretório “PEÇAS A
TRABALHAR“, deve-se criar um sub diretório e dentro dele
criar um novo programa.
• No menu vertical selecionar “NOVO”
NOM E
• No campo “NOME“ digitar o nome ou nº do programa
• No menu vertical selecionar “OK“

OK • Aparecerá no monitor a tela para digitar o programa.
• Digitar o programa.
Obs.: Para digitar o programa é necessário digitar a seguinte
sentença na primeira linha:
G0 G53 G90 X240 Z300 T0 D0 M09
Os valores das coordenadas X e Z, devem ser de acordo com o
campo de trabalho utilizado.
• Ao final do programa no menu vertical selecionar “FECHAR“

FEC H A R
para fechar a tela do programa.
• Para ativar o programa na memória da máquina selecionar o
programa digitado através das setas.
• No menu vertical selecionar “ALTERAR LIBERAÇÃO“ para

ativar o programa.
Obs: Quando o programa está ativado, aparece uma marca X.
Colocar o programa na memória de trabalho

PROGRAM A
• Selecionar o diretório desejado, onde está localizado o
programa.
Ex.:
PEÇAS DE PROGRAMAS SUB

TRABALHO DE PEÇAS PROGRAMA
157

• Através das setas levar o cursor sobre o programa desejado.
• No menu vertical selecionar “SELEÇÃO PROGRAMA“

• Verificar se o nome ou nº do programa está no canto
superior direito do vídeo.
Obs: Pressionar tecla de modo automático, para vizualizar o
nome do programa
Testar programa sem movimento mecânico

• Acionar a tecla “MODO AUTOMÁTICO”
• No menu horizontal selecionar “CONTROLE DE

PROGRAMA”
• Levar o cursor até “DRY”
• Acionar a tecla “SELECT” ( ⌧DRY)

S ELEC T
• Levar o cursor até “PRT”
• Acionar a tecla “SELECT” (⌧PRT)

S ELEC T

OK • Acionar a tecla “CYCLE START”
Obs: Quando acionar a tecla “SELECT” deverá aparecer a
marca “X”. ⌧DRY ⌧PRT
Ativar movimento mecânico


PROGRAMA”

S ELEC T

S ELEC T

OK Obs: Quando acionar a tecla “SELECT” deverá aparecer a
marca “X”. ⌧DRY ⌧PRT
158

Testar programa com simulação gráfica

PROGRAMA”

S ELEC T

S ELEC T

OK • Acionar a tecla “MENU SELECT”
PROGRAM A
IN P U T
• Acionar a tecla “INPUT”
• No menu horizontal selecionar “SIMULAÇÃO”

• Fechar a porta
• Acionar a tecla “CYCLE START”
• Para encerrar a simulação no menu vertical selecionar

“FECHAR”
Usinagem em bloco a bloco

• No menu horizontal selecionar “MÁQUINA“
• Pressionar a tecla automático.
• Pressionar a tecla single block.
• Fechar a porta e chave de correção de avanço
159

W CS • Para visualizar as coordenadas em relação ao zero peça
M CS
pressionar a tecla, WCS / MCS
START
• Pressionar a tecla “START“ a cada mudança de bloco.
RESET
Obs.: Para interromper o programa pressione a tecla “RESET“.
Correção fina da ferramenta

• Pressionar a tecla “MENU SELECT”
• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“.
• No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO FERRAMEN.”.
IR P A R A
• No menu vertical selecionar “IR PARA“.
• No campo T digitar o número da ferramenta a ser corrigida.
IN P U T
• Pressione a tecla “INPUT”.
• No menu vertical selecionar “OK“

OK
DESGASTE
• Levar o cursor até o campo “DESGASTE“.
• Para ferramenta de tornear:
COMPR.1 = X
COMPR.2 = Z
• Para brocas no plano G18
COMPR.2 = X
COMPR.3 = Z
• Para corrigir pressione a tecla “INSERT”
• Digitar o sinal + ou - , em seguida o valor a ser corrigido.
IN P U T
• Pressionar a tecla “INPUT“.
• Para corrigir os valores positivos é necessário digitar o sinal
+ antes do valor.
Repassar uma determinada ferramenta

Colocar em modo automático:
• Pressionar a “MENU SELECT”
160

M A C H IN E
• Pressionar a tecla “MACHINE“.
• Colocar o seletor em modo automático
BUSCA DE • No menu horizontal selecionar “BUSCA DE BLOCO“.

BLOCO
I N D IC A D O R • No menu horizontal selecionar “INDICADOR BUSCA“.

BUSCA
• No campo tipo digitar o nº 1.
IN P U T
• Pressionar a tecla “INPUT”.
• Digitar a letra N e o nº da ferramenta ou bloco.
Ex.: N5
IN P U T
• Pressionar a tecla “INPUT”.
• Fechar os avanços e a porta.
• No menu vertical selecionar “SEM CÁLCULO“.

Obs: O programa será executado a partir da ferramenta
selecionada.
Deletar programa da memória

• Pressionar a “MENU SELECT”
PROGRAM A
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“.
• No menu horizontal selecionar o diretório desejado.
• Através da seta selecionar o programa a ser deletado
(apagado ) com o cursor.
APAGAR
• No menu vertical selecionar “APAGAR“
• Pressionar “OK“ para deletar ou “CANCELAR“ para cancelar

OK a operação.
ou
CA NCELAR
Renomear programa
• Acionar a tecla “MENU SELECT”
PROGRAM A
• Selecionar o programa a ser renomeado
161

REN OM EAR
• No menu vertical selecionar “RENOMEAR“
• Digitar o novo nome do programa

OK
Copiar programa
• Acionar a tecla “MENU SELECT”
PROGRAM A
• Selecionar o programa a ser copiado.
C O P IA R
• No menu vertical selecionar “COPIAR“
CO LA R
• No menu vertical selecionar “COLAR”
• Digitar o nome da cópia

OK
Seqüência para inserir ciclo de furação no programa
PROGRAM A
• Acionar a tecla “PROGRAMA“.
• Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DE

ou TRABALHO“.
IN P U T
• Selecione nr. do programa + “INPUT“.
• No menu horizontal selecionar “APOIO”
FU R A R
• No menu vertical selecionar “FURAR”.
FU R A R • No menu vertical selecionar “FURAR FUR. PROF.”.

FU R . P R O F.
• Digitar programa

OK
162

Seqüência para inserir ciclo de desbaste no programa
PROGRAM A
• Acionar a tecla “PROGRAMA“
• Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DO

ou TRABALHO“ .
IN P U T
• Selecione nr. do programa + “INPUT“.
• No menu horizontal selecionar “APOIO“
TORN EAR
• No menu vertical selecionar “TORNEAR“.
CO RTE
• No menu vertical selecionar “CORTE”
• Irá aparecer do lado direito do monitor o “CYCLE 95“.
• Para alterar o ciclo já editado acionar “RECOMPILAR“.
• Acionar “OK“ ou “CANCELA“.

OK
ou
CA NCELAR
• Para sair do apoio selecionar “FECHAR”
Seqüência para inserir ciclo de rosca no programa
PROGRAM A
• Acionar a tecla “PROGRAMA“
• Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DO

ou TRABALHO“.
IN P U T
• Selecione nr. do programa + “INPUT”
• No menu horizontal selecionar “APOIO“.
163

ROSCA
• No menu vertical selecionar “ROSCA“.
A B R IR R O S C A
• No menu vertical selecionar “ABRIR DE ROSCAS”
• Irá aparecer do lado direito do monitor o “CYCLE 97“.
R E C O M P IL A R
• Para alterar o ciclo já editado acionar “RECOMPILAR“.
• Para voltar acionar “VOLTAR“.
Exemplo de usinagem para sangrar canal com Sub-programa
Bedam e
Programa Principal
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
G54 G95
T5 D1
G96 S180 M4
LIMS = 2000
G0 X37 Z-9,5 M7
L31 P10
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
M30
Sub-Programa
L31
T5 D1
G90 G1 X25 F0,1
G0 X37
G91 G0 Z-2,5
G1 X-2 Z2 F0,1
( G1 X-4 )
G1 Z0,5
G90 G0 X32
T5 D2
G91 G0 Z2,5
164

G1 X-2 Z-2 F0,1
G1 X-4
G1 Z0,5
G0 G90 X37
M17
Contador de peças
Começo:
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
TRANS Z...
G95
T8 D1
S1000 M3
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
R21=R21+R22
IF R20==R21 GOTOF FINAL
GOTOB COMEÇO
M30
Final:
MSG (“TOTAL DE PEÇAS ALCANCADA”)
M5
M00
M30
R20 = TOTAL DE PEÇAS A SER USINADA
R21 = ZERAR CONTADOR (INDICADA NR. DE PEÇAS USINADAS)
R22 = CONTADOR DE PEÇAS
R20 = TOTAL PEÇAS
R21 = QUANT/PÇS
R22 = 1
Ajuste de parâmetros para transmissão de dados:

No menu horizontal:
• Teclar “SERVIÇOS“.
• Teclar “AJUSTAR“ .
165

Irá aparacer na tela:
Parâmetros Funções
Interface U COM 1
Protocolo U RTS – CTS U Partida com XON
Taxa Bauds U 9.600 U Sobregravar apenas com confirmação
Bits Paridade U 2 U Ler: fim de bloco apenas LF
Paridade U Nenhuma U Parado C. sinal fim de transmissão
Bits de dados U 8 U Avaliar sinal DSR
XON (HEX) 11 U Cabeçalho e rodapé
XOFF (HEX) 13 U Fita perfurada / ISO (Form. PC)
Fim de transmissão U Supervisão de tempo
SA LVA R • Após alteração pressionar a tecla no menu vertical “SALVAR

AJU STES
AJUSTE“.
Seqüência para retirar dados:

• Pressionar a tecla “MENU SELECT”
• Selecionar “SERVIÇOS”
• Selecionar “SAÍDAS DE DADOS”
Selecionar
IN P U T
EX.: PEÇAS DO TRABALHO
PROGRAMAS PEÇAS Após selecionar o progrma,
SUB-PROGRAMAS
• Teclar “INICIO“.
166

Seqüência de entrada de dados:
• Selecionar “SERVIÇOS”
• Selecionar “ENTRADA DE DADOS”
• Selecionar peças, programas peças ou subprogramas.
• Teclar “INICIO”.
Obs: Para transferir dados do PC para máquina é necessário

que o programa editado no micro tenha no início as seguintes
linhas:
%_N_NOMEDOPROGRAMA_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
167

168

Programação de Centro de
Usinagem
Comando FANUC 0 I-MB
e Siemens 810-D
Conceitos Básicos
Regra da mão direita
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si,
que podem ser designados através dos dedos da mão direita.
• Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.
• Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y.
• Médio: mostra o sentido positivo do eixo Z.
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da mão

direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a
regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e
o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217).
169

Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora
com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal.
Y
X
170

Sistema de coordenadas
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de

posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM.
As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas. (Norma

DIN-66217).
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos
percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão
definidos.
Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:
171

Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma
das retas.
Este sistema no qual, os eixos formam entre si um ângulo de 90° é chamado de

Ortogonal ou Cartesiano.
Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas

(paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior
temos:
Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y )

A +40 +30
B -30 +20
C -20 -30
D +40 -20
Sistema de coordenadas absolutas
Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre

corretamente definido, através de um par de coordenadas.
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema

cartesiano, tomemos o exemplo a seguir:
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
172

Sistema de coordenadas incrementais
No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando-

se à distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado
desde o ponto anterior até o ponto atual.
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20
Ponto E de referência da ferramenta e ponto N do assento
O ponto E serve para informar ao comando as dimensões da ferramenta, sem o que o

comando não teria meios de saber onde está a ponta da ferramenta, para guiá-la na
usinagem.
E N
173

R
E N
Fanuc L = H e R=D
Siemens L e R = D
Exercícios de coordenadas absolutas e incrementais
Pontos X Y
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
P13
P14
P15
174

Pontos X Y
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
P13
P14
P15
175

Funções G – Comando Fanuc 21-MB

G04 Tempo programado de espera
G09 Parada precisa
G15 Programação de coordenada polar desligada
G16 Programação de coordenada polar ligada
G17 Seleção de plano XY
G18 Seleção de plano XZ
G19 Seleção de plano YZ
G20 Introdução de dados em polegadas
G21 Introdução de dados em milímetro
G40 Desativa a compensação do raio da ferramenta
G43 Ativa a compensação do comprimento da Ferramenta
G53 Ponto zero máquina
G54 1º deslocamento do ponto zero
G63 Corte de rosca com mandril de compensação
G64 Modo de Corte
G80 Anula ciclo fixo
G81 Ciclo fixo para furação simples
G82 Ciclo de furação com tempo de alisamento
G83 Ciclo de furação profunda (pica-pau)
G84 Ciclo de rosqueamento à direita
G94 Define o avanço em mm/min
176

Funções M – Comando Fanuc 21-MB
M00 Parada do programa
M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M06 Troca automática de ferramenta
M08 Liga óleo refrigerante
M09 Desliga óleo refrigerante
M13 Liga o eixo árvore sentido horário e óleo refrigerante
M14 Liga o eixo árvore sentido anti-horário e óleo refrigerante
M19 Parada orientada do fuso
M29 Execução de rosca rígida
M30 Fim de Programa
M98 Chamada de sub-programa
M99 Fim de sub-programa
177

178

Dados tecnológicos para
programação para comando
FANUC 21-MB
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento
principalmente com informações tecnológicas.
Função O
Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos,
podendo variar de 0001 até 9999.
Ex.: O1965 – Programa número 1965
Função N
Função T
T __ M06 - Número da posição do Magazine de ferramentas
Exemplo: T01 M06 posiciona a ferramenta nº 1 no eixo árvore
Função H
Chamada do corretor de comprimento da ferramenta
Exemplo: G43 H01 define o corretor de comprimento da ferramenta nº 1
Função D
Definição de corretor de ferramenta
Exemplo: G41 D01 ou G42 D01 define o corretor de ferramentas número 01
179

Função S
S – Speed – RPM
Exemplo : S1500 = 1500 RPM
Função F
Exemplo : F100 Avanço de 100 mm por minuto
Função /
comando.
Exemplo : / N35
Função ;
; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o
intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta.
Exemplo : N50 X100. Y100. Z100. ;
Função ( )
( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres
que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados
pelo comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um
comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada.
Exemplo : O1965 ( EXEMPLO-01) ;
180

Funções G – Comando Siemens 810-D

G04 Tempo programado de espera
G17 Seleção de plano XY
G18 Seleção de plano XZ
G19 Seleção de plano YZ
G40 Desativa a compensação do raio da ferramenta
G53 Ponto zero máquina
G63 Corte de rosca com mandril de compensação
G64 Posicionamento exato – controle contínuo da trajetória
G70 Dimensões em polegadas
G71 Dimensões métricas
G94 Define o avanço linear em mm/min
181

Funções M – Comando Siemens 810-D
M00 Parada do programa

M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M06 Troca automática de ferramenta
M17 Fim de subprograma
M30 Fim de programa, como M02
182

Dados Tecnológicos para
programação para Comando
Siemens 810-D
“Nome de Programa”
Para identificação de programa, podemos usar nome ou número.
Exemplo: EX_01_PAG_57.MPF
EXERCICIO_1.MPF
Função N
Função T
T __ M06 - Número da posição do Magazine de ferramentas
Exemplo: T01 M06 posiciona a ferramenta nº 1 no eixo árvore
Função D
Definição de corretor de ferramenta
Exemplo: D01 define o primeiro corretor da ferramenta em uso
Função S
S – Speed – RPM
Exemplo : S1500 = 1500 RPM
Função F
Exemplo : F100 Avanço de 100 mm por minuto
Função “INPUT”
Finaliza o bloco representando com o símbolo “ ¶ ” ou “ Lf ”.
Exemplo : N50 X100. Y100. Z100. Lf
183

Função ;
Permitem a inserção de comentários, os caracteres que vierem após o ponto e vírgula
são considerados comentários e serão ignorados pelo comando. Para facilitar a
identificação de uma operação, recomenda-se inserir um comentário.
Exemplo : T01 M06 ; FRESA DE TOPO DIAM-20 Lf
Definição dos parâmetros de corte
Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na programação,

para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade.
Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também
os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial
a estas grandezas:
Rotações por minuto (RPM)
É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta

utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos
fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula:
Vc ⋅1000
RPM =
π ⋅D
Onde: RPM = Rotações por minuto

VC = Velocidade de corte
Avanço de usinagem
É determinado em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É

F = Fz ⋅ RPM ⋅ z
184

Onde: F = Avanço de usinagem (mm/min)
Fz = Avanço por dente (indicado pelo fabricante da ferramenta)
z = Número de dentes da ferramenta
Velocidade de corte
É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É

π ⋅D⋅N
Vc =
1000
Onde: VC = Velocidade de corte
N = Rotação da árvore (RPM)
185

186

Sistemas de interpolação
Linear
Interpolação linear com avanço rápido Função G00
Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço disponível
para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento
sem nenhum tipo de usinagem.
Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das
coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço
(F) pré-determinada pelo programador.
Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares
187

FANUC 21-MB
O0001 (EXEMPLO-01);
N05 G54;
N10 T01 M06;
N15 G43 G00 H01 Z100;
N20 S1500 M03;
N25 G00 X-50 Y100 M08;
N30 G00 X-15 Y35 Z10;
N35 G01 Z-5 F360;
N40 G01 X85;
N50 G01 Z10 M09;
N55 G00 X-50 Y100 Z100 M05;
N60 M30;
SIEMENS 810-D
EXEMPLO_01.MPF
N05 G54
N10 T01 M06
N15 S1500 M03
N20 G00 X-50 Y100 Z100 M08
N25 G00 X-15 Y35 Z10
N30 G01 Z-5 F360
N35 G01 X85
N40 G01 Z10 M09
N45 G00 X-50 Y100 Z100 M05
N50 M30
Exercício 1
Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Sistema de coordenadas : Absoluta
Usinagem : Facear sem compensação de raio
188

189

Compensação de raio de ferramenta
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas
como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para
descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando
avanço de trabalho G1.
A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado.
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda.
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta,

estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de
corte. A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação
com avanço de trabalho (G1).
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita.
Esta função é similar à função G41, exceto que a direção de compensação é à direita,
vista em relação ao sentido do curso de corte. A função G42 é MODAL, portanto
cancela e é cancelada pela G40.
OBS.: Quando for utilizar a Função G41 ou G42 no Comando FANUC deverá
indicar qual o corretor de raio que está sendo utilizado.
Ex.: Se estiver utilizando T01, programar a função G41 D01 ou G42 D01
Se estiver utilizando T05, programar a função G41 D05 ou G42 D05
Obs.: Quando for utilizar a Função G41 ou G42 no Comando FANUC deverá
indicar qual o corretor de raio que está sendo utilizado.
Ex.: Se estiver utilizando T01, programar a função G41 D01 ou G42 D01
Se estiver utilizando T05, programar a função G41 D05 ou G42 D05
190

Códigos para compensação do raio da ferramenta
Nota: As setas indicam a direção do movimento da ferramenta.
G41 – Ferramenta à esquerda do contorno

programado.
G41
G42 – Ferramenta à direita do contorno

programado.
+Y
G42
+X
191

Seleção de plano
A seleção de plano determina os dois eixos nos quais a compensação de ferramenta

será efetiva no caso do movimento do eixo ser comandado em todos os três eixos (X,
Y e Z). G40 deve estar ativo quando a seleção de plano for comandada. A
compensação do diâmetro da Programação Fanuc – Centros de Usinagem Verticais
Hardinge 53 ferramenta (G41 ou G42) é comandado após o comando da seleção de
plano. G17 é a seleção de plano "default".
192

Entrada e saída da peça com a compensação de ferramenta ativa
O ângulo do movimento de entrada e saída deve ser igual ou superior a 90 graus. Veja
ilustração de movimento correto do eixo na figura seguinte. Se o ângulo do movimento
de entrada e saída for inferior a 90 graus, a ferramenta pode ficar "encaixotada".
Quando uma ferramenta é "encaixotada" ela não alcançará o ponto final programado.
Veja ilustração de movimento incorreto do eixo e "encaixotando a ferramenta" nas
figuras abaixo.
Movimento correto do eixo
Movimento incorreto do eixo.
Comutando os códigos G41 e G42
Cuidado: Devido ao modo de compensação do diâmetro da ferramenta é interpolado,

G41 ou G42 deve ser programado em um bloco com movimento linear não-cortante.
Se a compensação do diâmetro da ferramenta for ativada, em um bloco no qual o corte
é comandado, pode ocorrer um movimento indesejável dos eixos.
193

Exemplo de programação utilizando compensação de raio
FANUC 21-MB
O0002 (EXEMPLO-02);
N05 G54;
N10 T05 M6 (FRESA DIAM-20);
N15 G43 H01 G00 Z100;
N20 S1500 M03;
N25 G00 X-50 Y-50;
N30 G00 X-25 Y-25 Z10 M08;
N35 G01 Z-5 F450;
N40 G42 D05 G01 X5 Y5;
N45 G01 X65 Y5;
N50 G01 X65 Y65;
N55 G01 X5 Y65;
N60 G01 X5 Y5;
N65 G40 G01 X-25 Y-25;
N70 G00 Z10 M09;
N75 G00 X-50 Y-50 Z100 M05;
N80 M30;
194

SIEMENS 810-D
EXEMPLO_02.MPF
N05 G54
N10 T01 M6; FRESA DIAM-20
N15 S1500 M03
N20 G00 X-50 Y-50 Z100
N25 G00 X-25 Y-25 Z10 M08
N30 G01 Z-5 F450
N35 G42 D01 G01 X5 Y5
N40 G01 X65 Y5
N45 G01 X65 Y65
N50 G01 X5 Y65
N55 G01 X5 Y5
N60 G40 G01 X-25 Y-25
N65 G00 Z10 M09
N70 G00 X-50 Y-50 Z100 M05
N75 M30
195

Exercício 2

VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm
Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes
VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas :
Absoluta
Usinagem : Facear e usinar o rebaixo com um passe sem compensação de raio.
196

Exercício 3

Absoluto
Usinagem: Facear e desbastar o rebaixo deixando 1mm de sobre-metal para
acabamento. Utilizar compensação de raio.
197

Circular
Interpolação Circular
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO.

Esta função G02 é um comando modal, esta é cancelada pelas funções G00, G01e
G03.
Sintaxe Comando Fanuc 21-MB, no plano G17:

G02 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
ou
G02 X_ _ _ Y_ _ _ I_ _ _ J_ _ _ F_ _ _ ;
onde:
Y = posição final do arco
R = valor do raio
J = coordenada do centro do arco
198

OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de
programação J é paralelo ao eixo Y do sistema principal.
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO

Esta função G03 é um comando modal, esta é cancelada pelas funções G00, G01e
G02.
Sintaxe Comando Fanuc 21-MB:

G03 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ;
ou
G03 X_ _ _ Y_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ;
Onde:
Y = posição final do arco
R = valor do raio
J = coordenada do centro do arco
OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de

programação J é paralelo ao eixo Y do sistema principal.
199

Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares
+Y
+X
FANUC 21-MB
O0003 (EXEMPLO-03);
N05 G54;
N10 T01 M6;
N15 G43 H01 G00 Z100;
N20 S1500 M03;
N25 G00 X-10 Y0 Z10;
N30 G01 Z-5 F360 M08;
N35 G01 X30 Y0;
N40 G02 X50 Y-20 R20;
ou
N40 G02 X50 Y-20 I0 J-20;
N45 G1 Y-30;
N50 G03 X70 Y-50 R20;
ou
N50 G03 X70 Y-50 I20 J0;
N55 G01 X110 Y-50;
N60 G01 Y-90;
N65 G01 Z10 M09;
N70 G00 X-100 Y100 Z100 M05;
N75 M30;
200

SIEMENS 810-D
EXEMPLO_03.MPF
N05 G54
N10 T01 M6
N15 S1500 M03
N20 G00 Z100
N25 G00 X-10 Y0 Z10
N30 G01 Z-5 F360 M08
N35 G01 X30 Y0
N40 G02 X50 Y-20 CR=20
ou
N40 G02 X50 Y-20 I0 J-20
N45 G1 Y-30
N50 G03 X70 Y-50 CR=20
ou
N50 G03 X70 Y-50 I20 J0
N55 G01 X110 Y-50
N60 G01 Y-90
N65 G01 Z10 M09
N70 G00 X-100 Y100 Z100 M05
N75 M30
201

Exercício 4

Absoluto
Usinagem : Facear e desbastar o rebaixo deixando sobre-metal para acabamento .
Utilizar compensação de raio.
202

Exercício 5

Absoluto
Usinagem : Facear e desbastar o rebaixo deixando 1mm de sobre-metal para
acabamento . Utilizar compensação de raio.
203

Exercício 6

Absoluto
Usinagem : Facear e desbastar o ressalto deixando 1mm de sobre-metal para
acabamento .Utilizar compensação de raio e executar a usinagem em duas passadas.
204

Exercício 7

VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm
Absoluta
Usinagem : Facear e desbastar a cavidade deixando 1mm de sobre-metal para
acabamento . Utilizar compensação de raio e executar a usinagem em duas passadas.
205

206

Tempo de permanência
Função G04
Aplicação: Tempo de permanência.

Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado
tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja
duração é definida por um valor “X”, “U” e “P” associado, que define o tempo gasto em
segundos.
Comando Fanuc 21 MB
G04 X_ _ _ ; (segundos)
ou
G04 U_ _ _ ; (segundos)
ou
G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos)
Comando SIEMENS 810-D

G04 F_ _ _ (segundos)
ou
G04 S_ _ _ (rotações)
207

Ciclo de furação simples G81 e G82 Fanuc 21-MB
Os ciclos de furação em única passada G81 e G82 funcionam de maneira similar, com
exceção de um tempo de espera programável na parte inferior do furo no ciclo G82. O
ciclo G81 é tipicamente usado quando a furação é feita completamente através da
peça ou como exemplo um furo de centro que requer um movimento simples, como
mostrado na figura abaixo. O ciclo G82 é tipicamente usado para fazer furos cegos
(sem saída), devido ao fato de que o tempo de espera programável permite uma
melhor limpeza na parte inferior do furo. Cada ciclo deve ser selecionado de acordo
com as exigências do trabalho.
N100 G81 Z... R... F...;

N100 G82 Z... R... P... F...;
Onde:
G81 ou G82 = Chamada do ciclo
R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo
P = Tempo de espera na base do furo. Exemplo P300 = Tempo de 0.3 segundos.
208

Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e G82.
Broca Ø8 mm VC = 50 m/min Av = 0.1 mm/rpm
Fresa de Topo Ø12 mm, 4 facas VC = 50 m/min Av. Por faca =
0,05mm
Operação: Executar furo de centro, furo de Ø8 mm e rebaixo de Ø12 mm.
Exemplo de programa:
O0005 (EXEMPLO G81-G82);
N05 G54; N95 G43 G00 H03 Z100;
N10 T01 M06 (BROCA DE CENTRO); N100 S1325 M03;
N15 G43 G00 H01 Z100; N105 G00 X15 Y-15 Z10 M08;
N20 S3180 M03; N110 G82 Z-8 R5 P300 F265;
N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08; N115 X30 Y-30;
N30 G81 Z-7 R5 F255; N120 X45 Y-45;
N35 X30 Y-30; N125 G80;
N40 X45 Y-45; N130 G53 G00 X400 Y-70 M09;
N45 G80; N135 M30;
N50 T02 M06 (BROCA DIAM-8);
N55 G43 G00 H02 Z100;
N60 S1987 M03;
N65 G00 X15 Y-15 Z10 M08;
209

N70 G81 Z-20 R5 F199;
N75 X30 Y-30;
N80 X45 Y-45;
N85 G80;
N90 T03 M06 (FRESA DE TOPO DIAM-12);
210

G83 (pica-pau) Fanuc 21-MB
O ciclo de furação profunda G83 usa incrementos de profundidade constante para a

distância de mergulho, ele recua a broca para o ponto de retorno (“R”) após cada
passagem de furação, como mostrado na figura abaixo. Cada ciclo oferece vantagens
e deve ser selecionado de acordo com as exigências do trabalho.
N100 G83 Z... R... Q... P... F...;
Onde:
R = Especifica a distância absoluta do Z0 ao ponto de retorno do ciclo
Q = Profundidade de corte para cada avanço de corte
P = Tempo de espera na base do furo
211

212

Ciclo de rosqueamento G84
(rosca rígida) Fanuc 21-MB
A rosca rígida é executada através da interpolação entre o eixo Z e o fuso. Quando o

modo de rosca rígida está ativo, o fuso gira uma revolução quando o eixo Z avança
uma distância igual ao passo da rosca. Isto elimina a necessidade de um suporte com
mola de compensação, o que permite alta velocidade e rosqueamento de alta precisão.
O modo de rosca rígida é ativado pelo comando M29. O comando M29 e a velocidade
de fuso serão programados no bloco do ciclo de rosqueamento ou no bloco
precedente.
Velocidade de avanço de rosqueamento
A velocidade de avanço para o ciclo de rosqueamento pode ser especificada em

milímetros por minuto:
Velocidade de avanço F= passo da rosca (em mm) x RPM
N100 G84 Z... R... S... F... M29;
Onde:
Z= Profundidade final da rosca
R = Especifica a distância absoluta do Z0 ao ponto de retorno do ciclo
S = RPM para execução da rosca
F = Velocidade de Avanço (passo em mm x RPM)
M29= Ativa o modo de rosca rígida
213

Exemplo de programação com Ciclo de furação simples, profunda e
rosqueamento G81, G83 e G84.
Broca Ø6,5 mm VC = 50 m/min Av = 0.1 mm/rpm
Macho M8 passo= 1,25 Rpm=260
Operação: Executar furo de centro, furo de Ø6,5 mm e rosca M8.
Exemplo de programa:
O0006 (EXEMPLO G81-G83-G84);
N05 G54; N95 G43 G00 H03 Z100;
N10 T01 M06 (BROCA DE CENTRO); N100 S260 M03;
N15 G43 G00 H01 Z100; N105 G00 X15 Y-15 Z10 M08;
N20 S3180 M03; N110 G84 Z-36 R5 S260 F325 M29;
N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08; N115 X30 Y-30;
N30 G81 Z-7 R5 F255; N120 X45 Y-45;
N35 X30 Y-30; N125 G80;
N40 X45 Y-45; N130 G53 G00 X400 Y-70 M09;
N45 G80; N135 M30;
N50 T02 M06 (BROCA DIAM-6.5);
N55 G43 G00 H02 Z100;
N60 S2446 M03;
N65 G00 X15 Y-15 Z10 M08;
N70 G83 Z-36 Q10 R5 F244;
N75 X30 Y-30;
N80 X45 Y-45;
214

N85 G80;
N90 T03 M06 (MACHO M8X1.25);
215

216

Ciclos comando Siemens
810-D
Ao término desta unidade você conhecerá os principais ciclos de usinagem do

comando Siemens para a programação do Centro de Usinagem.
CYCLE81
Aplicação: Furação simples

A ferramenta fura com a rotação do eixo árvore e avança o eixo até a profundidade
programada.
Sintaxe:
CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR)
Onde:

217

Profundidade da furação
Z
Plano de retração RTP
Distância segura SDIS
Plano de referência RFP
DPR
Deslocam entos:
G0
G1
Notas:
• Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente
em um bloco separado.
• Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP”
(coordenada absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência).
• Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou
Exemplo de aplicação com CYCLE81:

Z
29
Ø12
60
25
25
50
218

EXEMPLO_07.MPF
N05 G54
N10 T01 M6 ; BROCA DIA-12
N15 S2000 M03
N20 G00 Z100
N25 G00 X25 Y25 Z10 M08
N30 F100
N35 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -29 , 0)
N40 G00 X50 Y60
N45 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -29 , 0)
N50 G00 Z100 M09
N55 M30
CYCLE82
Aplicação: Furação com tempo de permanência
programada. Depois de atingida a profundidade pode-se programar um tempo de
permanência.
Sintaxe:
CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)
Onde:

219

Z
Plano de retração RTP
Distância segura SDIS
Plano de referência RFP
Deslocamentos:
DP=RFP-DPR
G0
G1
G4
Notas:
220

EXEMPLO_08.MPF
N05 G54
N10 T01 M06 ; FRESA DIA 12
N15 S800 M03
N20 G00 Z100 M08
N30 G00 X15 Y-15 Z10
N35 F100
N40 CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8 , 0 , 1)
N45 G00 X-45 Y-45
N50 CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8 , 0 , 1)
N55G00 Z100 M09
N60 M30
221

CYCLE83
Aplicação: Furação com quebra ou eliminação de cavacos
programada, de forma que a profundidade final é atingida com sucessivas
penetrações, podendo a ferramenta recuar até o plano de referência para eliminar os
cavacos ou recuar 1 mm para quebrar o cavaco.
Sintaxe:
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI)
Onde:

FDEP Coordenada para a primeira penetração da furação (absoluta)
FDPR Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência (sem sinal)
DAM Valor de decremento
DTS Tempo de espera no ponto inicial e eliminação de cavacos
Fator de avanço para a primeira profundidade de avanço (sem sinal)
FRF
gama de valores: 0,001 (0,1%) ... 1 (100%)
Modo de trabalho
VARI 0 = quebra de cavacos
1 = eliminar cavacos
222

cavacos
Eliminar
Deslocamentos:
G0
Z
G1 RTP
Quebrar
G4
cavaco
SDIS
RFP
DP
Notas:
• Devemos programar apenas um valor para a primeira penetração da furação, ou
seja, “FDEP” (coordenada absoluta) ou “FDPR” (coordenada a partir do plano de
referência).
223

EXEMPLO_09.MPF
N05 G54
N10 T01 M06 ; BROCA DIA 6.5
N15 S1500 M03
N20 G00 Z100
N25 S1500 M3
N30 G00 X15 Y-15 Z10 M08
N35 F100
N40 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -40 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 )
N45 G00 X45 Y-45
N50 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -40 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 )
N55 G00 Z100 M09
N60 M30
224

CYCLE84
Aplicação: Ciclo de Rosqueamento
Sintaxe:
CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1)
Onde:

DP Coordenada final da rosca (absoluta)
Profundidade da rosca relativa ao plano de referência (Incremental),
DPR
Obs.:Não é necessário programar este parâmetro pois já temos o DP
DTB Tempo de espera no fundo do furo
SDAC Direção do Fuso após o fim do ciclo
MPIT Passo da rosca como dimensão nominal (M06, M08, M10)
PIT Passa da rosca
POSS Parada orientado do Fuso
SST Rotação do Fuso para o rosqueamento
SST1 Rotação do Fuso para rotação
Exemplo de programação com Ciclo de furação simples, profunda e

rosqueamento CYCLE81, CYCLE83 e CYCLE84.

Broca Ø6,5 mm VC = 50 m/min Av = 0.1 mm/rpm
Macho M8 passo= 1,25 Rpm=260
Operação: Executar furo de centro, furo de Ø6,5 mm e rosca M8.
225

EXEMPLO_10.MPF
N05 G54
N10 T01 M06; BROCA DE CENTRO
N15 S3180 M03
N20 G00 Z100
N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08
N30 F255
N35 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0)
N40 G00 X30 Y-30
N45 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0)
N50 G00 X45 Y-45
N55 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0)
N60 G00 Z100
N65 T02 M06; BROCA DIAM-6.5
N70 S2446 M03
N75 G00 Z100
N80 G00 X15 Y-15 Z10 M08
N85 F244
N90 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 )
N95 G00 X30 Y-30
N100 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 )
N105 G00 X45 Y-45
N110 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 )
N115 G00 Z100
N120 T03 M06; MACHO M8X1.25
226

N125 S260 M03
N130 G00 X15 Y-15 Z10 M08
N135 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 )
N140 G00 X30 Y-30
N145 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 )
N150 G00 X45 Y-45
N155 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 )
N160 G00 Z100 M09
N165 M30
MCALL
Aplicação: Chamada de sub-rotina
Esta função é muito importante para os ciclos de furação.
Sintaxe:
MCALL CYCLE_ _ (_ , _ , _ , _ , _ )
A programação permite chamar sub-rotinas e ciclos também de forma modal,

mantendo seus valores prévios de parâmetros. A chamada modal da sub-rotina é
gerada através da função MCALL.
Para desativarmos uma chamada de sub-rotina pela função MCALL basta

programarmos a função sem o nome do ciclo.
Não é permitido um encadeamento de chamadas modais, ou seja, quando estamos

trabalhando com sub-rotinas não podemos programar dentro da mesma uma outra
sub-rotina.
227

Exemplo de aplicação com MCALL , CYCLE81 e CYCLE82:
EXEMPLO_10.MPF
N05 G54
N10 T01 M06 ; BROCA DIA 8
N15 S1800 M03
N20 G00 Z100
N25 S1500 M3
N30 G00 X15 Y-15 Z10 M08
N35 F100
N40 MCALL CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -22)
N45 X15 Y-15
N50 X45 Y-45
N55 MCALL
N60 G00 Z100 M5
N65 T02 M06 ; FRESA DIA 12
N70 S1000 M03
N75 G00 X15 Y-15 Z10
N80 F80
N85 MCALL CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8, 0 , 2)
N90 X15 Y-15
N95 X45 Y-45
N100 MCALL
N105 G00 Z100 M09
N110 M30
228

Exercício 8

Ferramenta T05 : Broca de centro Ø3,15 x Ø8mm
Ferramenta T06 : Broca Ø6mm
VC : 150 m/min Av. p/ volta : 0,12mm
VC : 150 m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas :
Absoluta
Usinagem : Facear, executar furos de centro,executar os furos de Ø6mm e fresar
Ø20mm sem compensação de raio
229

Exercício 9
Ferramenta T05 : Broca de centro Ø3,15 x Ø8mm

Ferramenta T06 : Broca Ø6mm
Ferramenta T07 : Macho M8 (RPM-260) Sistema de coordenadas :
Absoluta
Usinagem : Furar e executar rosca com macho.
230

Exercício 10
Usinagem : Executar perfis com compensação de raio e furações
231

232

Simulador de programação
de fresamento CNC -
Comando Fanuc 21M -
Software WINNC
A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina
Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e depois
a tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do micro não irá
acontecer o referenciamento.
Apertando se as Teclas F1 e F12 ativaremos e mudaremos a parte do softkey do

comando Fanuc.
233

Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc.
O próximo passo é digitar o programa e o sub-programa em EDIT PROGRAM apertar

F12 F4 F1 e F4
Próxima etapa acertar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5
234

Procedimento utilizado desta maneira para funcionamento das simulações gráficas do
Softer.
Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla F11 ,
aparecerá na tecla F3 à função GRAPH
235

Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde podemos selecionar a
visualização, pelo plano de trabalho (AXIS), normalmente o mais utilizado é P=0 e
teremos que digitar os valores máximos em X, Y e Z e mínimos em I(X), J(Y) e K(Z)
para a janela de simulação.
Caso você queira fazer a simulação passo a passo apertar a tecla * (SBL) SINGLE
BLOCK, para a simulação acontecer apertar a tecla F4 , para cada sentença, se estiver
em automático apertar a tecla F4 apenas uma vez.
236

Para ir para a simulação 3D pressionar a sequência
F12 F11 F3 F11 e F3
Simulação 3D(3dview)
A primeira página que iremos visualizar na simulação 3D é a tela abaixo:
237

Apertar a tecla F11 o softkey irá mudar para a representação seguinte:
(RESOLUTION) Resoluções básicas
Você pode selecionar um de três resoluções:

• 0 baixo
• 1 médio
• 2 alto
Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação.
(STEPWIDTH) Largura de passo para simulação
A introdução acontece em mm ou 1/100 polegada. Quanto menor a largura de passo,

mais contínua e realista a simulação ficará. Mas a velocidade de simulação é
diminuída.
238

(TOOL PRESENTATION)
Apresentação da Ferramenta
Você pode exibir a ferramenta dos modos seguintes:

• 0 modelo de volume (ferramenta maciça)
• 1 modelo de volume transparente
• 2 modelo de arame
• 3 sem representação de ferramenta
A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com modelo de
arame ou sem representação de ferramenta.
Apresentação de ferramenta
A ferramenta pode ser mostrada de três modos:
0 Modelo de volume
Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça
239

1 Modelo de volume transparente
Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que estão atrás
da ferramenta.
2 Modelo de arame
O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades escondidas são

visíveis.
O modelo de arame é gere na corrida de simulação, mas o modelo de volume é mais

realista.
3 Sem representação de ferramenta
Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais rápido que com
o modelo de arame. Entre na representação de ferramenta desejada, nas colocações
básicas para 3D com:
• 0 modelo de volume
• 1 modelo de volume transparente
• 2 modelo de arame
• 3 sem representação de ferramenta. A parte mais baixa cortante da ferramenta
tem uma cor diferente com a ponta da ferramenta. Nota: Com a visão de topo, a
exibição da ferramenta no modelo de arame é geralmente manter o contorno
visível.
240

(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão
0 Detecção de colisão (Desligada)

1 Detecção de colisão (Ligada)
A Detecção de colisão supervisiona as situações seguintes:

• Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida.
• Colisões de ferramenta e dispositivos (morsa) (não acontecerá se a morsa não é
exibida).
• Colisões de partes de ferramenta não - cortantes com a peça de trabalho ou morsa.
• No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada.
(CLAMPING DEVICE) Dispositivo de Fixação - MORSA
0 Não Exibe dispositivo de fixação (Desligado) OFF

1 Morsa manual - exibição (Ligado) ON
2 Morsa automática – exibição (Ligado) ON
Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de fixação
automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação automaticamente.
Com exibição de dispositivo de fixação inativo, não será supervisionada nenhuma

colisão de dispositivo de fixação.
241

F3 tools toolholder - biblioteca de ferramentas
Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na

página WIN-3D VIEM TOOL SELECT (endereço T no programa), e acertar na tela de
OFFSET os dados referentes ao comprimento de cada ferramenta ou o valor do raio
para compensação do raio.
O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas

standard. Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3
Usando as teclas F3 ou F4 poderemos visualizar na tela os tipos de ferramentas que

temos à disposição, para escolhera ferramenta correta apertar a tecla F7 .
242

Tool Tool
Descrição Descrição
Number Number
1 Fresa de Topo Ø 3 mm 22 Broca de Centro Ø 10 mm
2 Fresa de Topo Ø 4 mm 23 Broca Ø 2mm
3 Fresa de Topo Ø 5 mm 24 Broca Ø 2.5mm
8 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 8 mm 29 Broca Ø 5mm
9 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 10 mm 30 Broca Ø 6mm
10 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø12 mm 31 Broca Ø 6.8mm
11 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø16 mm 32 Broca Ø 7mm
12 Fresa de Topo Tipo T Ø 12.5 mm 33 Broca Ø 8mm
13 Fresa de Topo Tipo T Ø 16 mm 34 Broca Ø 8.5mm
14 Fresa de Topo Raiada Ø 6 mm 35 Broca Ø 9mm
15 Fresa de Topo Raiada Ø 12 mm 36 Broca Ø 10mm
16 Rabo de Andorinha Interna Ø16 mm 37 Macho M3
17 Rabo de Andorinha Interna Ø16 x 45º 38 Macho M4
18 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 40 mm 39 Macho M5
19 Fresa Tipo Disco Ø 35 mm 40 Macho M6
20 Fresa Tipo Disco Ø 50 mm 41 Macho M8
21 Fresa Tipo Serra Ø 60mm
F4 Workpiece
Workpiece – Definição de ponto zero peça
Nota: O ponto zero peça é chamado pelos códigos G54 - G59 no programa e será
levado em conta os valores que estão em WORK COORDINATES e deve ser
considerado como definição da posição de ponto zero peça na visualização em 3D.
Aperte o resp de workpiece de softkey. workp. A tela mostra o introduza quadro acima.
Você pode selecionar todo valor com as teclas de cursor.
Para isso, apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre o
significado dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.: workpiece Ref. Pt. (x))
Nas medidas seguintes serão entradas:
Posição do workpiece ponto zero peça, relacionado ao zero máquina ponto M em X, Y

eZ
243

Deslocamento de Origem relacionada (zero máquina para o ponto zero peça) W em -X,
+X, -Y, +Y e -Z.
Determinar as dimensões dos mordentes e a altura da peça em Y e respectivamente

de Z. X e Z (o dispositivo segurando pode ser virado 90) - veja segurando posição de
dispositivo.
Escala para apresentação às 100% a janela de simulação está completamente cheia, a

apresentação pode ser diminuída para 50%.
Para acessar a página de definição de PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4

WORKPIECE.
244

F5 VIEW – Determinar vista para simulação gráfica
Após definir o PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F5 para determinar a vista que
ocorrerá a simulação.
245

Apertar a tecla F correspondente à vista que se deseja simular.
F11 F3 FIXT. - Posicionamento da morsa em X ou Y
Selecionar F3 ou F4 para posicionamento do mordente da morsa no eixo X ou Y
246

Para ativar a tela referente à simulação 3D apertar a tecla F6
Para dar partida à simulação apertar a tecla F4
Ao final da simulação apertando a tecla F3 , poderemos colocar corte na peça para

visualização de detalhes internos.
247

Pode-se determinar o lugar para o corte movendo os cursores pelas teclas X-, X+, Y-,
Y+, com os cursores na posição, apertar a tecla F11
Apertando a tecla F3 será visualizado o corte. Apertando a tecla F4 o desenho voltará,

sem o corte.
248

Considerações Importantes
Como aumentar o número de ferramentas no 3D VIEW
Quando o Software é instalado a configuração do revólver ferramentas vem com 8

posições, devido à opção de uma biblioteca já existente do 3D View, se quisermos
aumentar o número de posições do revólver ferramenta devemos proceder abaixo:
1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\MILL

2. Clicar no Arquivo 3dview (Com o botão Direito do Mouse)
3. Clicar em Propriedades
4. Desabilitar o “Somente Leitura”
5. Aplicar
6. OK
7. Clicar no Arquivo 3dview (Abrir como bloco de notas)
8. Ir até Definition des Werkzeugwenders
9. [ToolHolders]
10. Dar espaços e adicionar posições de novas ferramentas
11. Salvar
Como capturar figuras no 3D VIEW e colar no Word
É possível montar uma apostila em Word, mostrando passo a passo a usinagem de

uma peça, capturando figuras no 3Dview, para isso proceder da seguinte maneira:
1. No 3DVIEW capturar a figura apertando o Softkey STORE
249

2. Fechar ou minimizar o Winnc
3. Abrir o Paint
4. Clicar em Arquivo \ Abrir \ C:\WINNC32\FANUC21M
5. Clicar no arquivo TURN001.BMP
6. A figura que foi capturada será aberta. Clicar em Preencher com cor – Selecionar a
cor Branca
7. Preencher o espaço da cor preta com a cor branca
8. Selecionar Arquivo \ SALVAR (Escolher um Diretório)
9. Fechar o paint e abrir o WORD
10. No WORD clicar em INSERIR \ FIGURA \ DO ARQUIVO\ DIRETÓRIO
11. INSERIR
Caminho para visualização dos programas editados
Quando o Programa CN é digitado ele é salvo automaticamente, se quisermos fazer

alguma modificação devemos proceder como abaixo:
1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\FANUC21M\PRG(Todos os Programas estão
nesta pasta
2. Clicar no Arquivo que você deseja abrir 2 Vezes (Abrir com Notepad)
Efetuar a modificação SALVAR (Não utilizar o SALVAR COMO, pois o arquivo será
salvo como documento de texto e depois o arquivo não será aberto pelo WINNC32
250

Manual de operação
Centro de usinagem Hardinge
Comando Fanuc 21M
Funções do controle da máquina
Painel de controle e display

O painel de controle e display, mostrado nas Figuras 1.1 e 1.2, consiste de uma tela de
display com softkeys associadas e um teclado de introdução manual de dados.
SOFTKEYS
As softkeys têm várias funções, dependendo da aplicação. As funções da softkey são
exibidas na parte inferior da tela de controle e display.
251

Teclado de introdução manual de dados
ALTER (Alterar)
Esta tecla permite que uma entrada existente em um programa ativo seja mudada
durante o modo de edição. Veja 'Modo de edição' no capítulo 3.
CAN (Cancelar)
Esta tecla é usada para cancelar ou apagar o último caractere ou símbolo que foi
entrado no buffer de entrada. Ela é também usada, junto com a tecla de função
apropriada, para limpar os dados exibidos na tela.
Teclas de controle do cursor

Estas teclas moverão o cursor para frente ou para trás pelo programa ou parâmetros,
dependendo de qual modo estiver ativo.
Teclas de introdução de dados

Estas teclas são usadas para a introdução manual de dados no controle. Estas teclas
entram caracteres alfabéticos, numéricos e outros. Em adição a estas teclas, as teclas
"Alter" (alterar), "Insert" (inserir), "Delete" (apagar), "EOB" (fim de bloco) e "Cancel"
(cancelar) estão ativas. Os dados introduzidos com as teclas de introdução de dados
são indicados na linha 14 da tela de exibição. Cada tecla de introdução de dados é
usada como uma tecla de endereço e uma tecla numérica. A introdução numérica e de
endereço é trocada automaticamente pelo controle de acordo com o menu da página
exibido na parte inferior da tela ou ela pode ser trocada manualmente pressionando-se
a tecla.
Exemplo:
• Para selecionar I, pressione da tecla "K, J, I" uma vez.
• Para selecionar J, pressione da tecla "K, J, I" duas vezes.
• Para selecionar K, pressione da tecla "K, J, I" três vezes.
O símbolo de avanço rápido na tecla 5 não tem nenhuma função.
DELETE (Deletar)
Esta tecla faz com que a palavra de dados que esta diretamente acima do cursor seja
deletada.
252

EOB (Fim de bloco)
Esta tecla é usada para entrar um caractere de fim de bloco (;) .
INPUT (Entrada)
Esta tecla é usada para fixar dados que foram entrados no buffer de entrada para a
área apropriada da memória do controle.
INSERT (Inserir)
Esta tecla permite que comandos adicionais sejam inseridos em uma linha de
programa durante o modo de edição.
PAGE UP (Página acima)
PAGE DOWN (Página abaixo)

Estas teclas de página são usadas para exibir informações contidas em mais de uma
página. Pressionando-se Page ↑ ou Page ↓ faz o controle exibir a página anterior ou
posterior, respectivamente.
Figura 1.1 - Tela de display e teclado de introdução de dados
253

RESET
Esta tecla pode ser ativada a qualquer momento durante a execução de um programa
de peça. Quando esta tecla é pressionada, os movimentos do fuso e eixo são parados.
Os códigos M e G são resetados para a condição modal inicial ao ligar. A tecla Reset é
também usada para remover uma condição de alarme após a correção de uma falha.
- NOTA -
Para retornar ao início de um programa de peça principal, selecione o modo de edição
e pressione Reset, ou OPRT na softkey e aperte Rebobinar.
MENU / OFFSET (Menu / Offset)

Esta tecla permite a edição e exibição de valores de offset.
MESSAGE (Operador / Mensagens de alarme)

Esta tecla permite que o operador:
• acesse o painel de operação por software.
• exiba mensagens de alarme e mensagens para o operador emitidos pelo controle
da máquina devido a erros de programação NC ou falhas de hardware da máquina.
POS
POS (Posição)
O pressionando da tecla "POS" faz com que dados de posição sejam exibidos em um
destes três modos:
254

1. No modo absoluto do sistema de coordenada de trabalho, pressionando-se a
softkey 'Absolute'.
2. No sistema de coordenada relativa, pressionando-se a softkey 'Relative'.
3. No modo "todas" indicando relativo, absoluto, coordenadas de máquina e distância
a percorrer, pressionando-se a softkey 'ALL'.
PROG (Programa)
Esta tecla permite que o operador:
• Edite e exiba a memória do programa (no modo de edição).
• Introduza e exiba informações de dados introduzidos manualmente (no
modo de introdução de dados manual).
• Exiba o programa de peça ativo (no modo automático).
Painel de controle do operador
Chaves seletoras
Parada de Emergência
O botão de Parada de Emergência está localizado no canto esquerdo superior do
painel de controle do operador mostrado na Figura 1.3. Quando pressionado, todo o
movimento da máquina e transportador de cavacos é parado. Puxe o botão pulsante
de Parada de Emergência UP (para cima) para liberá-lo.
255

Chave de override de avanço rápido
Esta chave pode modificar a velocidade de avanço rápido da máquina nos eixos X, Y e
Z em passos de 0 a 100%. Ela está ativa no modo de posicionamento (G90) e durante
passes de retorno para ciclos de usinagem.
Chave de override de avanço programado e Jog

No modo de introdução de dados manual ou automático, esta chave permite que o
operador modifique velocidades de avanço programadas de 0 a 150%. Se "0" for
fixado, o movimento de G01, G02 e G03 parará.
No modo Jog esta chave estabelece a velocidade de movimento quando os eixos da

máquina estão sendo movimentados manualmente. Se "0" for fixado, o movimento do
eixo será bloqueado. A velocidade de movimento é:
• Modo polegada: 0 a 50 polegadas por minuto
• Modo métrico: 0 a 1260 milímetros por minuto
Chave de override do fuso

Esta chave permite que o operador modifique velocidades programadas do fuso de 50
a 120%.
Chave de seleção de modo
Figura 1.4 - Painel de controle do operador-seletor de funções
256

Modo de edição
Esta chave ativa o modo de edição. Este modo permite que o operador ou
programador entre um novo programa ou edite uma programa armazenado. Para
desativar o modo de edição, selecione um outro modo de operação.
Modo automático
Esta chave ativa o modo automático. Este modo permite a execução de um programa
de peça armazenado na memória do controle e a modificação de programas de peça
usando a função de edição paralela.
Modo de introdução de dados manual (MDI)

Esta chave ativa o modo de introdução de dados manual. Este modo permite a
introdução manual de um bloco de programa temporário.
Modo de controle numérico direto RMT (DNC)

Esta chave ativa o modo de controle numérico direto. Este modo permite a execução
de um programa de peça lido diretamente de um equipamento de dados conectado ao
controle da máquina.
Modo JOG
Esta chave ativa o modo JOG. Este modo permite a execução de movimentos não
programados dos eixos através do uso dos botões pulsantes de direção de eixos.
Botões de pressão de direção dos eixos e luzes indicadoras

Os botões pulsantes dos eixos X, Y, Z e 4º são usados para o movimento manual dos
eixos no modo JOG. Os botões pulsantes dos eixos X, Y e Z são também usados
conjuntamente com a chave de avanço de JOG.
257

Funções de botões pulsantes variados
“RAPID (Avanço rápido)”
- CUIDADO –
Ao movimentar os eixos da máquina, esteja certo de não haver nenhuma interferência
entre fixações, fuso, ferramentas ou peça.
Este botão pulsante permite que o operador da máquina ative o modo de avanço
rápido manual. Ativando este botão com o modo JOG ativo e pressionando-se um dos
botões direcionais do eixo fará com que o eixo selecionado se mova em velocidade de
avanço rápido.
A chave de override de avanço rápido pode ser usada para ajustar a velocidade de
avanço rápido.
Modo manopla (HND - gerador de pulsos manual)
Esta chave ativa o modo manopla.
Modo de referência
Esta chave ativa o modo de referência. Este modo permite que o eixo selecionado seja
movido para o ponto de referência. Este modo é ativado automaticamente ao ligar a
máquina. Pressione primeiro Z+, após o afastamento da ferramenta, X+ e Y+ dando
preferência a colocar o potenciômetro de avanço manual em 50%.
Luzes indicadoras
Uma luz indicadora acima das teclas de movimentação dos eixos, ligará quando o eixo
associado estiver no ponto de referência.
258

Botões pulsantes de ciclos de programa
Início de ciclo (cor verde)

Este botão é do tipo remanente que inicia a execução do programa quando o controle
está no modo automático ou passo a passo. Uma função adicional desta chave é a de
executar comandos de introdução de dados manual. Este botão pulsante fica luminoso
quando o início de ciclo está ativo.
Bloqueio de avanço (cor vermelha)

O botão pulsante de bloqueio de avanço permite que o operador pare todos os
movimentos programados dos eixos. No entanto, a velocidade do fuso ativa não é
afetada. O bloqueio de avanço pode ser ativado nos modos automático, passo a
passo, dry run ou machine lock.
Pressione a tecla 'início de ciclo' para prosseguir a operação normal após um bloqueio
de avanço.
M01 (Parada Opcional)
- CUIDADO –
É da responsabilidade do programador programar M03, M04, M13 ou M14 para
reiniciar o fuso e refrigeração quando a execução do programa for retomada após uma
parada opcional.
Este botão pulsante permite que o operador da máquina ative e desative a Parada
Opcional. Esta função faz com que o controle pare a execução do programa de peça
APÓS executar um bloco ativo contendo um código M01. O código M01 é ignorado
quando a Parada Opcional não está ativa.
Esta função pode ser ativada antes ou durante a execução do bloco contendo o código
M01. A luz indicadora fica luminosa quando a Parada Opcional está ativa. Quando um
bloco contendo um código M01 é encontrado e esta função está ativa, ocorre o
seguinte:
• O bloco é executado.
• Todos os movimentos do carro e fuso param.
• A bomba de refrigeração é desligada e o bloqueio de avanço é ligado.
259

Para prosseguir a execução do programa, pressione o botão Cycle Start. A luz do
botão de bloqueio de avanço desligará.
BDT (Salto de Bloco, ou Bloco Barrado)

Este botão pulsante permite que o operador da máquina ativar e desativar
alternadamente o Salto de Bloco. Quando o Salto de Bloco está ativo, o controle
ignorará qualquer bloco de dados de programa precedido por uma barra (“/”). A luz
indicadora fica luminosa quando o Salto de Bloco está ativo.
SBK (Bloco a bloco)

Este botão pulsante permite que o operador da máquina ative o modo bloco a bloco. A
luz indicadora fica luminosa quando bloco a bloco está ativo. O modo bloco a bloco
fornece ao operador a capacidade para executar um bloco de dados cada vez que o
botão Cycle Start for pressionado.
MLK (Bloqueio de máquina)
- NOTA -
Este modo deve estar desligado durante a operação normal da máquina.
Este botão pulsante permite que o operador ative e desative alternadamente o modo
de bloqueio de máquina. Quando este modo está ativo, todos movimentos dos eixos e
fuso são bloqueados. As funções M, S e T também são bloqueadas. A luz indicadora
fica luminosa quando o bloqueio de máquina está ativo.
ZMLK (Bloqueio do eixo Z)
Este botão pulsante permite que o operador bloqueie todo o movimento do eixo Z.
Quando o bloqueio do eixo Z estiver desligado, o movimento do eixo Z ocorrerá
conforme programado. Quando o bloqueio do eixo Z estiver ativo, todo o movimento do
eixo Z está bloqueado.
Quando um programa de peça for executado, todas as outras atividades da máquina

ocorrerão conforme programadas.
260

DRN (Dry run)
- NOTA –
Este modo deve estar desligado durante a operação normal da máquina.
Este botão pulsante permite ao operador ativar e desativar alternadamente o modo Dry
Run.
Quando este modo está ativo, as velocidades de avanço programadas são ignoradas e
os movimentos de corte são executados a uma velocidade de avanço em JOG de
1260 milímetros por minuto. A luz indicadora fica luminosa quando o modo Dry Run
está ativo.
Ligar refrigeração
Este botão pulsante liga a bomba de refrigeração, independentemente dos códigos M
programados para o controle de refrigeração. A condição 'Refrigeração ligada' desativa
as condições 'Refrigeração automática' e 'Refrigeração desligada'.
Desligar refrigeração
Este botão pulsante desliga a bomba de refrigeração, independentemente dos códigos
M programados para o controle de refrigeração. A condição 'Refrigeração desligada'
desativa as condições 'Refrigeração automática' e 'Refrigeração ligada'.
Refrigeração automática
Este botão pulsante possibilita o controle automático de refrigeração do programa de
peça. A refrigeração é ligada quando um M08, M13 ou M14 é lido do programa de
peça pelo controle. A refrigeração é desligada quando um M00, M01, M02, M05, M09
ou M30 é lido do programa de peça. A condição 'Refrigeração automática desativa as
condições 'Refrigeração desligada e 'Refrigeração ligada'.
Transportador de cavacos ligado/desligado

Este botão pulsante permite que o operador da máquina ligue ou desligue o
transportador de cavacos. Este botão fica luminoso quando o transportador de cavacos
é ligado.
261

Direção do transportador de cavacos
Este botão pulsante permite que o operador da máquina inverta a direção do
movimento do transportador de cavacos. Este botão fica luminoso quando
transportador de cavacos está se movendo na direção inversa.
Função de movimento do fuso
Controle da velocidade de movimento do fuso

Esta chave variável permite que o operador regule a velocidade do fuso durante o seu
movimento.
Rotação horária
Este botão pulsante permite que o operador da máquina movimente o fuso da máquina
na direção horária (conforme visto do topo da máquina) quando o modo JOG está ativo
e as portas de proteção estão fechadas.
Parada do fuso
Este botão pulsante permite que o operador da máquina cancele o movimento do fuso.
Rotação anti-horária
Este botão pulsante permite que o operador da máquina movimente o fuso da máquina
na direção anti-horária (conforme visto do topo da máquina) quando o modo JOG está
ativo e as portas de proteção estão fechadas.
Luz de trabalho
Este botão liga e desliga a luz da área de trabalho.

Cancelamento de alarme
- NOTA -
Desativar o alarme audível não corrige a condição que provocou o alarme.
Este botão pulsante permite que o operador da máquina cancele o alarme audível que
é acionado quando um alarme é emitido pelo controle da máquina.
262

Reset de Parada de Emergência
- NOTA –
A condição que fez com que a máquina tivesse uma parada de emergência DEVE ser
corrigida antes que a Parada de Emergência possa ser removida.
O botão Reset de Parada de Emergência, quando mantido pressionado, também

permite que o operador da máquina movimente os eixos fora de uma condição de fim
de curso.
O botão Reset de Parada de Emergência é usado para resetar o controle após a

liberação do botão de Parada de Emergência ou após a correção do problema que
causou a condição Parada de Emergência.
Para retornar o controle para operação normal:

1. Corrija o problema que causou a condição Parada de Emergência.
2. Se necessário, libere o botão de Parada de Emergência pressionando-o para fora.
3. Pressione o botão Reset de Parada de Emergência.
4. Mova todos os eixos para uma posição segura de reinício de programa.
Botões pulsantes de indexação manual do magazine da ferramenta
Os botões pulsantes "D" e "E" (Figura 1.7) permitem que o operador da máquina
execute o ciclo do magazine da ferramenta manualmente quando o modo JOG está
ativo.
Botão pulsante de parada de emergência
Quando o botão de Parada de Emergência "F" é pressionado, todo o movimento da

máquina e do transportador de cavacos é parado. Puxe o botão de Parada de
Emergência para cima para liberá-lo. O painel de controle do operador também
apresenta um botão pulsante de Parada de Emergência.
263

Figura 1.5 - Botões pulsantes do magazine da ferramenta
Botão pulsante de liberação de ferramenta
- CUIDADO –
Esteja certo de que o fuso está parado antes de tentar remover ou instalar uma
ferramenta no fuso. Tenha cuidado ao liberar o suporte de ferramenta preso ao fuso da
máquina. NÃO tente agarrar a ferramenta de corte; danos pessoais podem ocorrer.
Esteja preparado para suportar o peso da ferramenta e do suporte da ferramenta; não
os derrube. Danos pessoais ou danos na ferramenta, suporte da ferramenta ou peça
podem ocorrer.
O botão pulsante "G" (Figura 1.6) ativa a liberação da ferramenta, e permanecerá ativo
pelo período em que for mantido para dentro. O fuso fixa a ferramenta quando este
botão é liberado.
264

Figura 1.6 - Botão pulsante de liberação de ferramenta
Ligamento básico da máquina
- NOTA –
É importante que o procedimento de ligamento seja seguido conforme descrito para
garantir a operação da máquina com segurança e exatidão.
1. Ligue a chave geral "A" (Figura 2.1).
2. Pressione o botão pulsante "Control ON" e espere até que o display de
exibição do controle apareça.
Figura 2.1 - Porta do armário elétrico
265

3. Puxe para fora o botão de Parada de Emergência para liberá-lo.
4. Se necessário, libere o botão de Parada de Emergência que está localizado
próximo aos botões de indexação manual do magazine da ferramenta.
5. Certifique-se de que as tampas da refrigeração estejam fechadas.
6. Agora a máquina está pronta para o procedimento de referenciamento (Ponto de
referência).
Procedimento de referenciamento (ponto de referência)
- CUIDADO -
Ao referenciar os eixos usando o procedimento de referenciamento (Ponto de
referência), esteja certo de não haver nenhuma interferência entre fixações, fuso,
ferramentas ou peça. NÃO tente referenciar os eixos da máquina se o magazine não
estiver no ponto de referência.
1. Verifique que o magazine esteja na posição de referência (recuado)

2. Selecione o modo JOG
3. Se necessário, mova os eixos para um lugar onde eles possam se movimentar com
segurança.
4. Ajuste a chave de avanço para a velocidade de avanço desejada (50%)
5. Use o botão -Z para movimentar o cabeçote cerca de 25 mm na direção negativa
(para baixo), se o mesmo estiver na altura do magazine de ferramentas
6. Use o botão pulsante +X para movimentar a mesa cerca de 25 mm na direção
positiva, se o mesmo estiver próximo ao fim de seu curso
7. Use o botão pulsante -Y para movimentar a mesa cerca de 25 mm na direção
negativa, se o mesmo estiver próximo ao fim de seu curso
8. Selecione o modo Referência
9. Pressione o botão +Z. O eixo Z se moverá para o ponto de referência
10. Pressione o botão -X. O eixo X se moverá para o ponto de referência
11. Pressione o botão +Y. O eixo Y se moverá para o ponto de referência
12. Se a máquina estiver equipada com uma mesa rotativa opcional, pressione o botão
+B para indexar a mesa rotativa no ponto de referência.
266

Procedimento de desligamento
1. Esteja certo de que "CYCLE START" (Início de ciclo) não esteja ativo. A luz do
botão de início de ciclo estará desligada
2. Esteja certo de que o programa foi concluído e que o fuso e os carros estejam
parados
3. Pressione o botão de Parada de Emergência
4. Pressione o botão Control OFF (Controle desligado)
5. Desligue a chave geral "A" (Figura 2.1).
Tecla Programa
Pressione a softkey "Program" para exibir na tela: o número do programa ativo, o
número de seqüência do bloco ativo e onze blocos do programa ativo. Para exibir
outras páginas do programa, selecione o modo de edição e use a tecla Page ↑ ou
Page ↓ para ler o programa. Durante a execução do programa de peça ativo, a cursor
estará posicionado abaixo do número de seqüência do bloco ativo. Para retornar ao
começo do programa, pressione as seguintes teclas na seqüência mostrada:
1. Tecla "Reset"
2. Tecla "Program"
3. Tecla - do curso
Tecla Menu offset

O pressionamento da tecla "Menu Offset" exibe as seguintes softkeys: Wear
(desgaste), Geometry (Geometria), Work Shift (ponto zero) e Macro (Macro).
• Desgaste: Corretores de desgaste de ferramenta
• Geometria: Corretores de geometria de ferramenta
• Ponto zero: Corretores de ponto zero
• Macro Variáveis macro
Um dos itens surgirá na tela. A página exibida será aquela que estava ativa quando a
tela de offset foi vista pela última vez. Para exibir outros itens, pressione a softkey
correspondente. Para visualizar outras páginas de um mesmo item, pressione a tecla
Page ↑ ou Page ↓.
267

Os itens de offset estão divididos como a seguir:
1. Ponto zero 1 (G54) mostra os corretores de ponto zero X, Y e Z. O corretor de
ponto zero desloca o sistema de coordenadas de trabalho, normalmente para um
local específico na peça. Corretores de ponto zero permanecem ativos até que
sejam ajustados em 0 (zero) pelo operador da máquina ou pelo programa de peça.
2. O item corretor de ferramenta contem os registros de dados usados para corretores
de comprimento e diâmetro da ferramenta.
Modos operacionais e edição
Modo automático
- CUIDADO -
Antes de executar qualquer programa no modo automático, é recomendado que um
ciclo do programa seja executado uma vez no modo bloco a bloco. Veja instruções no
item 'Executando um programa de peça pela primeira vez' deste capítulo.
O modo automático permite a seleção e execução de um programa de peça ativo. As

portas de proteção devem estar fechadas para a habilitação do modo automático.
Quando o modo automático está ativo, as seguintes softkeys são exibidas na tela de
exibição do controle:
• Programa
• Atual
• Próximo
• Verificação
Pressione a softkey da direita para exibir a Edição em segundo plano, e as teclas de

Edição estendida de programa.
Modo de edição
O modo de edição permite a criação de novos programas de peça ou modificação nos
programas de peça existentes mantidos na memória. Há dois modos de efetuar busca
dentro do programa: paginação ou busca de palavra.
268

Paginação
A função de paginação permite que o operador efetue busca no programa usando uma
palavra de cada vez.
- NOTA -
O cursor é exibido abaixo do caractere de endereço da palavra selecionada.
1. Pressione a tecla do cursor ↓ para mover o cursor para a palavra posterior.
2. Pressione a tecla do cursor ↑ para mover o cursor para a palavra anterior.
3. Continue pressionando as teclas do cursor para cima e para baixo para fazer uma
busca contínua.
4. Pressione a tecla Page Up ou Page Down para exibir as páginas anteriores ou
seguintes e busque pela primeira palavra daquela página.
Busca de palavra
A função de busca de palavra permite que uma palavra específica seja buscada da
posição atual do cursor usando o seguinte procedimento:
1. Digite a palavra a ser buscada.
2. Pressione a tecla do cursor ↓ para buscar adiante ou pressione a tecla do cursor ↑
para buscar para trás. Se a palavra for localizada, o cursor será exibido abaixo do
primeiro caractere da palavra.
Editando um programa
Ajustando a chave de proteção
- NOTA -
A chave de proteção deve estar ligada para possibilitar a edição do programa e deve
estar desligada sempre que uma edição de programa não for requerida.
Procedimento geral de edição
1. Selecione o modo de edição.

2. Pressione a tecla Reset.
3. Ative o programa como a seguir:
a) Pressione a tecla "PRGRM" (programa).
b) Digite a letra O seguida do número do programa desejado, Exemplo: O1111
c) Pressione a tecla do cursor ↓, ou a tecla INSERT.
269

4. Busque pela palavra a ser modificada usando a função de paginação ou de busca
de palavra.
5. Altere, insira ou delete a palavra/bloco/programa conforme descrito nas seções que
se seguem.
- CUIDADO -
Se a tecla Reset não for pressionada antes da seleção do modo automático e o
programa de peça for executado, o programa começará a ser executado desde o
ponto onde o cursor estava localizado no programa na saída do modo de edição.
6. Pressione a tecla Reset para "rebobinar" o programa de peça até o seu início.
7. Ajuste a chave de proteção em "OFF".
Alterar uma palavra
- NOTA -
O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra a ser alterada.
1. Use a função de paginação ou de busca de palavra para localizar a palavra a ser
alterada.
2. Digite a letra de endereço e o novo valor.
3. Pressione a tecla "ALTER" (alterar).
Inserir uma palavra
- NOTA -
O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra que imediatamente precede o local da
nova palavra.
1. Use a função de paginação ou de busca de palavra para encontrar a palavra ou

EOB (;) (fim de bloco) que imediatamente precede o ponto no programa onde a
nova palavra será inserida.
2. Digite a palavra a ser inserida.
3. Pressione a tecla "INSERT" (inserir).
270

Deletar uma palavra
- CUIDADO -
O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra que será deletada.
1. Use a função de paginação ou de busca de palavra para encontrar a palavra que
será deletada.
2. Pressione a tecla "Delete" (deletar).
Deletar blocos de dados
- NOTA -
No procedimento a seguir, todos os dados desde o cursor até (e incluindo) o bloco
especificado pelo número de seqüência serão deletados. O cursor se moverá para o
próximo número de seqüência no programa.
1. Posicione o cursor no ponto onde o apagamento deve começar.
2. Digite o número de seqüência onde o apagamento deve terminar.
3. Pressione a tecla "Delete" (deletar).
Deletar um programa
1. Pressione a tecla "PRGRM" (programa).

2. Digite a letra O seguida do número do programa a ser deletado. Exemplo: O1111
3. Pressione a tecla "Delete" (deletar). O programa selecionado será deletado.
Modo JOG
- NOTA -
As portas de proteção devem estar fechadas para habilitar o modo Jog.
Eixos X, Y e Z
O modo JOG permite a execução de movimento não programados dos eixos. O modo
JOG é ativado ajustando-se a chave de seleção de modo, pressione os botões de
direção de eixo para obter o movimento desejado de X, Y e Z.
271

A chave de avanço tem um efeito direto nas velocidades de movimento dos eixos X, Y
e Z. O botão de avanço rápido aumentará as velocidades normais de movimento dos
eixos.
Controle do fuso
Pressionar o botão de rotação horária do fuso enquanto o modo JOG estiver ativo,
você obterá a rotação da ferramenta de forma horária (M03). Pressionar o botão de
rotação anti-horária do fuso enquanto o modo JOG estiver ativo, você obterá a rotação
da ferramenta de forma anti-horária (M04).
A velocidade do movimento do fuso pode ser controlada com a chave de controle de

velocidade do movimento do fuso (potenciômetro).
Pressione o botão de parada de fuso ou a tecla Reset do controle para cancelar o

movimento do fuso.
Modo de introdução de dados manuais (MDI)
- NOTA -
As portas de proteção devem estar fechadas para habilitar o modo de introdução de
dados manual.
O modo de introdução de dados manual permite que o operador introduza na memória

de introdução de dados bloco de dados que não serão memorizados. Os dados
podem, então, ser executados pressionando-se o botão Cycle Start (início de
programa). Uma vez que os dados da memória de introdução de dados foram
executados, eles são automaticamente apagados da memória.
Usando introdução de dados manual
- NOTA -
O pressionamento da tecla Reset limpa o buffer de introdução de dados manual.
1. Selecione o modo de introdução de dados manual.
2. Pressione a tecla "PRGRM" (programa).
272

4. Entre os dados no buffer de introdução de dados manual usando as teclas de
introdução de dados. A tecla "Insert" (inserir) deve ser pressionada após cada
palavra.
- NOTAS -
Se um erro for cometido durante a digitação de dados sem que uma tecla Input
tenha sido pressionada, pressione a tecla "CAN" (cancelar) e digite os dados
corretos. Para alterar os dados após eles terem sido introduzidos na memória de
introdução de dados manual, digite os dados corretos e pressione a tecla ALTER,
com o cursor sob a palavra a ser alterada. Se for necessário deletar uma palavra,
pressione a tecla Reset e reintroduza os dados.
5. Feche as portas de proteção e pressione o botão Cycle Start para executar os

dados.
Modo manopla ou manivela eletrônica
O modo manopla permite que o cabeçote ou mesa sejam movimentados

incrementalmente através do uso de um gerador de pulsos manual. O eixo a ser
movimentado é selecionado com a chave de seleção de eixo "B", mostrada na Figura
3.1. O incremento do movimento é selecionado com a chave de incremento "C". O eixo
selecionado movimentara incrementalmente quando a manopla "A" for girada. A
direção e distância são determinadas pela direção e pela rotação da manopla.
Movimentando os eixos na manivela eletrônica
- CUIDADO -
Ao movimentar os eixos da máquina, esteja certo de não haver nenhuma interferência
entre fixações, fuso, ferramentas ou peça.
1. Selecione o modo manopla.
2. Ajuste a chave "B" no eixo desejado.
3. Ajuste a chave "C" no incremento desejado (X1, X10 ou X100). Veja a seguinte
tabela:
273

Incremento de movimento
Ajuste da chave
por divisão
Modo polegada Modo métrico
X1 .0001 .001
X10 .001 .01
X100 .01 .1
Figura 3.1 - Gerador de pulsos manual
4. Para visualizar a posição do eixo na tela de exibição do controle:

a) Pressione a tecla "POS" (posição).
b) Pressione a tecla de páginas até que a exibição da posição desejada apareça
na tela.
5. Gire a manivela "A" na direção apropriada para obter o movimento desejado.
Observe os registros de posição do eixo para determinar quando o eixo foi movido
para a distância requerida.
• Se o eixo X foi selecionado no passo 2, gire a manopla na direção positiva para
mover a mesa para a esquerda, e gire a manopla na direção negativa para
mover a mesa para a direita.
274

• Se o eixo Y foi selecionado no passo 2, gire a manopla na direção positiva para
mover a mesa em direção à parte frontal da máquina, e gire a manopla na
direção negativa para mover a mesa em direção à parte traseira da máquina.
• Se o eixo Z foi selecionado no passo 2, gire a manopla na direção positiva para
afastar o cabeçote da mesa, e gire a manopla na direção negativa para mover
o cabeçote em direção à mesa.
Programas
Introduzindo um programa do teclado

2. Ajuste a chave de proteção em "ON".
3. Pressione a tecla Programa.
4. Digite a letra O e o número do programa no painel de introdução de dados manual.
Exemplo: O1111
5. Pressione a tecla "INSET” (inserir).
- NOTA -
Cada letra de endereço e valor deve ser introduzido separadamente.
6. Digite a letra de endereço e valor.

7. Pressione a tecla "Insert" (inserir).
8. Pressione a tecla "EOB" e a tecla "Insert" no final de cada bloco de dados.
9. Repita os passos de 6 a 8 até que todos os dados sejam introduzidos.
10. Ajuste a chave de proteção em "OFF".
Ativando um programa armazenado

3. Digite a letra O seguido do número do programa desejado. Exemplo: O100
4. Pressione a tecla do cursor ↓.
5. Selecione o modo automático.
275

Executando um programa de peça pela primeira vez
- CUIDADO -
Antes de executar qualquer programa de peça, esteja certo de não haver nenhuma
interferência na área de trabalho da máquina-ferramenta.
4. Digite a letra O seguido do número do programa desejado. Exemplo: O100.
5. Pressione a tecla do cursor ↓.
6. Selecione o modo automático.
7. Pressione o botão SBK (single block)
8. Feche a porta de proteção.
- NOTA -
O modo “Single” é usado para a preparação da primeira peça (execução de bloco
por bloco). A verificação do programa exibe a posição absoluta e o percurso
restante do movimento.
9. Pressione a softkey de verificação (visualização do programa).

10. Pressione o botão de parada opcional.
11. Gire a chave de avanço rápido para 25%.
- NOTA -
Girar a chave de avanço rápido para zero por cento pára o movimento do eixo. O
movimento do eixo será retomado quando a chave for girada para um outro ajuste.
12. Gire a chave de override de avanço para 0%.

13. Pressione o botão Cycle Start (início de ciclo) para executar cada bloco de dados, e
libere gradualmente a chave override (potenciomento).
Parando um programa sendo executado no modo automático
- CUIDADO -
Pressionar a tecla Reset ou o botão de parada de emergência durante a execução de
um programa no modo automático fará com que a ferramenta fique contra a peça se
isto for feito em hora errada. NÃO pare o programa quando uma ferramenta estiver
contra a peça a menos que absolutamente necessário. Isso pode causar danos à peça
ou ferramenta.
276

Há vários modos de parar um programa que está sendo executado no modo
automático:
1. Programe um comando de parada no programa de peça no local onde ele deverá
ser parado.
2. Pressione o botão de bloqueio de avanço.
- NOTA -
A operação automática pode ser reiniciada pressionando-se o botão Cycle Start
quando o botão de bloqueio de avanço tiver sido usado.

4. Pressione o botão de parada de emergência.
Reiniciando um programa parado

Se o programa foi parado com o botão de parada de emergência, execute os passos
de 1 a 6. Se o programa foi parado com a tecla Reset, execute os passos de 4 a 6.
1. Libere o botão de parada de emergência.
3. Digite a letra O; depois pressione Cursor ↑. O controle irá para o começo do
programa.
4. Digite a letra N e o número do bloco. Exemplo: N5
5. Pressione Cursor ↓. O controle irá buscar o programa do bloco especificado no
passo 5.
6. Pressione o botão Cycle Start. A execução do programa será retomada no bloco
especificado no passo 5.
Ativando os modos dry run e bloqueio de máquina

a) Selecione o modo automático.
b) Pressione a tecla Programa.
c) Pressione a tecla Reset.
d) Digite a letra O seguida do número do programa.
e) Pressione a tecla do Cursor ↓.
2. Ative as funções do Dry Run e bloqueio de máquina.

3. Feche a porta de proteção da refrigeração.
277

4. Pressione o botão 'single' se desejar executar o programa bloco por bloco.
- NOTA -
Se o modo “single” estiver ativo, o botão Cycle Start deve ser pressionado para
cada bloco de programa.
5. Pressione o botão Cycle Start.
Saindo do modo dry run e bloqueio de máquina
1. Desative as funções do Dry Run e bloqueio de máquina. A luz indicadora desligará.

2. Movimente os eixos para o ponto de referência, como se estivesse reiniciando a
máquina.
Edição em segundo plano
A função de edição em segundo plano permite que o operador ou programador edite

ou crie um programa de peça enquanto um segundo programa está sendo executado
pela máquina ferramenta. A edição em segundo plano ocorre enquanto o controle está
no modo automático.
Um alarme ou aviso no modo de edição em segundo plano não afeta o programa que
está sendo executado no primeiro plano ou vice-versa.
Entrando no modo de edição em segundo plano
1. Ajuste a chave de proteção de edição na posição "ON".

3. Pressione a última softkey à direita para exibir funções adicionais das softkeys.
4. Pressione a softkey (OPRT).
5. Pressione a de edição em segundo plano (ED-SIM).
- CUIDADO –
Se a tecla RESET for pressionada enquanto a edição em segundo plano estiver ativa,
o programa de peça que está sendo executado parará e os corretores serão
cancelados. O operador deve sair da edição em segundo plano (pressionando a
softkey de fim de edição de segundo plano). Com o programa principal exibido, o
operador deve movimentar os eixos para uma área segura e recomeçar o programa no
início da operação da ferramenta.
278

Copiar um programa inteiro
Este procedimento cria um novo programa duplicando-se um programa existente.

2. Ajuste a chave de proteção na posição "ON".
a) Pressione a tecla Programa.
b) Digite a letra O seguida do número do programa desejado. Exemplo: O1111
c) Pressione a tecla do Cursor ↓.
5. Pressione a softkey da direita.

6. Pressione a softkey de edição estendida.
7. Pressione a softkey "Copy" (cópia).
8. Pressione a softkey "All".
9. Digite somente o número do novo programa. NÃO digite a letra "O".
10. Pressione a softkey "Execute" (executar).
Copiar ou mover parte de um programa
Este procedimento cria um novo programa duplicando-se uma parte de um programa

existente.
5. Pressione a softkey da direita (OPRT).

6. Pressione a seta da direita.
7. Pressione a softkey de edição estendida (EX-EDT).
8. Pressione a softkey "Copy" (copiar) ou “Move” (mover).
9. Selecione o começo da parte a ser copiada movendo o cursor para o começo desta
parte e pressione a softkey Cursor ~.
10. Selecione o final da parte a ser copiada:
279

Movendo o cursor para o fim desta parte e pressionando a softkey ~Cursor; ou
pressionando a softkey ~Bottom para indicar o fim do programa como sendo o fim
da parte a ser copiada.
11. Digite somente o número do novo programa. NÃO digite a letra "O", e a
tecla INPUT.
Emendar um programa
Este procedimento emenda um programa existente especificado dentro do programa

atualmente ativo.
5. Pressione a softkey da direita (OPRT).

6. Pressione a seta da direita.
7. Pressione a softkey de edição estendida (EX-EDT).
8. Pressione a softkey "Merge" (emendar), “UNIR”.
9. Selecione o local onde o programa especificado será inserido:
Movendo o cursor para a posição onde o programa deve ser inserido e
pressionando ~ Cursor; ou pressionando a softkey ~Bottom para indicar o fim do
programa como sendo a posição onde o programa deve ser inserido.
10. Digite somente o número do programa a ser inserido. NÃO digite a letra "O", e a
tecla INPUT.
280

Dispositivos de entrada e saída
Ajustes de comunicações de dados
Taxa BAUD
Taxa baud é a velocidade na qual dados são transmitidos de um dispositivo para outro.
Para transmitir dados entre dois dispositivos com êxito, é necessário que ambos os
dispositivos estejam ajustados na mesma taxa baud.
A taxa baud é ajustada por dois parâmetros diferentes, dependendo de qual porta I/O
estiver ativa. Veja o ajuste I/O na Página de Ajustes # 1 para determinar qual porta
está ativa.
Paridade
Fitas perfuradas no formato EIA (Padrão EIA RS-244-B) contêm um número ímpar de
furos em cada caractere e fitas perfuradas no formato ASCII (ISO), (Padrão EIA RS-
258-B) contêm um número par de furos em cada caractere. Esta característica de ter
um número ímpar ou par de furos em todos os caracteres é chamada de paridade.
O controle aceita fita perfurada de ambos os códigos, mas cada fita deve ser
programada em somente um dos códigos aceitos. O controle automaticamente
determina o tipo particular de código decifrando o primeiro caractere de fim de bloco (;)
na fita. A paridade de cada caractere é verificada conforme ele é lido pelo leitor de fita
ou computador.
Bits de parada
O controle é capaz de operar com 1 ou 2 bits de parada, dependendo da necessidade.
O número de bits de parada ativo no controle da máquina é controlado por 3

parâmetros diferentes dependendo de qual porta de I/O está ativa. Estes parâmetros
podem ser mudados como necessário.
281

Verificando e modificando parâmetros de comunicações
Use o seguinte procedimento para verificar parâmetros de protocolo de comunicação:

1. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro.
2. Pressione a softkey Parâmetro.
3. Use as teclas de página para exibir a página de parâmetro a ser vista.
Use o seguinte procedimento para verificar e modificar parâmetros de protocolo de

comunicação conforme necessário:
2. Ajuste a chave de proteção na posição ON.
5. Se necessário, use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo
de escrita de parâmetro habilitado na Página de Ajustes # 2.
6. Pressione a tecla 1.
7. Pressione a tecla INPUT. A edição do parâmetro será habilitada.
10. Use um dos seguintes métodos para posicionar o cursor no parâmetro a ser
modificado:
• Pressione a tecla de entrada de dados "No.", digite o número do
parâmetro a ser modificado.
• Use as teclas de página e cursor.
11. Digite o novo valor do parâmetro.

12. Pressione a tecla Input.
13. Repita os passos de 10 a 12, conforme necessário.
de escrita de parâmetro.
16. Pressione a tecla 0 (zero).
17. Pressione a tecla Input. A edição do parâmetro será desabilitada.
18. Ajuste a chave de proteção em OFF.
282

Associação de porta I/O
A configuração padrão para as máquinas VMC600II, VMC800II e VMC1000II da

Hardinge é que elas sejam equipadas com uma porta física RS-232. Quando a
máquina-ferramenta é configurada desta maneira, duas associações de porta
independentes estão disponíveis para permitir que o operador ou programador
estabeleça duas configurações diferentes de porta I/O para a mesma porta I/O física.
Estas duas configurações são designadas como canais "0" e "1".
Em vez de alterar os parâmetros associados para reassociar a taxa baud e bits de

parada, é possível selecionar uma associação diferente de porta I/O e ter as alterações
implementadas pelo controle automaticamente. Veja descrição da Página de Ajustes #
1 no capítulo 2 para informações sobre como ajustar a associação da porta I/O
desejada.
Ajustes de parâmetros da porta I/O
Veja o item 'Verificando e modificando parâmetros de comunicações' neste capítulo

para informações sobre como modificar os ajustes de parâmetros para as três portas
I/O. Estes parâmetros podem ser alterados conforme necessário.
Ajustes de parâmetro da taxa BAUD
Porta I/O Número do parâmetro

0 552
1 553
Os ajustes de parâmetros válidos são os seguintes:
Número de ajuste Velocidade baud

1 50
2 100
3 110
4 150
5 200
6 300
7 600
8 1200
9 2400
10 4800
11 9600
283

Ajustes de parâmetro de BIT de parada
Porta I/O Número do parâmetro Número de Bit

0 2 0
1 12 0
Os ajustes de parâmetro válidos são "0" para 1 bit de parada, e "1" para 2 bits de
parada.
- NOTA -
Os ajustes de parâmetro do bit de parada são exibidos como um bit em um número
binário de 8 bits (0 ou 1). Estes bits são lidos de "0" a "7", da direita para a esquerda.
Transferência de dados para o controle
Carregando parâmetros de controle para a memória
- AVISO -
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232.
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os
ajustes de comunicações requeridos.
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle.
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do
controle.
6. Use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo de habilitação
de escrita de parâmetro na Página de Ajustes # 2.
8. Pressione a tecla 1.
9. Pressione a tecla Input para habilitar a edição do parâmetro.
284

14. Ajuste o leitor de fita ou computador para transmitir dados para o controle da
máquina.
15. Após os parâmetros do controle terem sido carregados, selecione o modo de
introdução de dados manual.
de habilitação de escrita de parâmetro na Página de Ajustes # 2.
Figura 7.1 - Porta serial do controle
18. Pressione a tecla 0 (zero) para desabilitar a edição do parâmetro.

20. Remova a força do dispositivo externo; depois desconecte o cabo de interface da
porta serial do controle.
21. Reinstale a tampa "A".
22. Desligue o controle e aguarde aproximadamente 10 segundos.
23. Ligue o controle.
285

Carregando programas de peça na memória
- AVISO -
controle.
6. Ajuste a chave de proteção em ON. Veja capítulo 3 para informação sobre ajuste
de chave de proteção.
7. Digite a letra "O" e o número do progrma. Exemplo: O1111
- NOTA -
Se o programa não tiver nenhum número ou se o número do programa deve ser
alterado, digite a letra "O" e o número do programa desejado.
8. Pressione a softkey Input.

máquina.
- NOTA -
Quando todo o programa tiver sido carregado no controle, ele aparecerá como o
programa ativo na tela de exibição do controle.
10. Após os programas de peça terem sido carregados, ajuste a chave de proteção em
OFF.
12. Recoloque a tampa "A".
286

Carregando corretores de ferramenta na memória
- AVISO -
controle.
5. Pressione a tecla Menu/Offset.
6. Se necessário, pressione a softkey Offset para exibir uma página de offset.
máquina.
Transferência de dados do controle
Retirando parâmetros do controle da memória
- AVISO -
controle.
4. Ajuste a perfuradora de fita ou computador para receber dados.
8. Pressione a tecla Output Start (início de saída).
287

- NOTA -
Para interromper o download dos parâmetros, pressione a tecla Reset. Uma vez
que a tecla Reset é pressionada, não é possível baixar o resto dos parâmetros
sem iniciar este procedimento do começo.
9. Após os parâmetros do controle terem sido baixados, remova a força do dispositivo

externo; depois desconecte o cabo de interface da porta serial do controle.
Retirando programas de peça da memória
- AVISO -
controle.
7. Digite a letra "O" e o número do programa. Exemplo: O1111
- NOTAS -
Quando retirando para uma perfuradora de fita, o controle automaticamente
enviará 3 pés de caracteres de esticamento de fita (no início e no fim). Para
reduzir este comprimento, pulse a tecla Cancel enquanto estes caracteres
estiverem sendo “perfurados”.Para interromper o download do programa de peça,
pressione a tecla Reset. Uma vez que a tecla Reset é pressionada, não é possível
baixar o resto do programa de peça sem iniciar este procedimento do começo.
9. Após o programa de peça ter sido baixado, remova a força do dispositivo externo;
depois desconecte o cabo de interface da porta serial do controle.
288

Retirando corretores de ferramenta da memória
- AVISO -
controle.
6. Pressione a tecla Menu/Offset.
7. Pressione a softkey Geometria para exibir a página de corretores de geometria.
- NOTA -
Para interromper o download dos corretores de ferramenta, pressione a tecla
Reset. Uma vez que a tecla Reset é pressionada, não é possível baixar o resto
dos corretores sem iniciar este procedimento do começo.
9. Após os tool offsets terem sido baixados, remova a força do dispositivo externo;
depois desconecte o cabo de interface da porta serial do controle.
289

290

Mastercam-X Torno
Procedimentos iniciais para desenvolvimento do desenho abaixo em 2D no

software de CAM – MasterCam-X
Preparação do software para o iniciar o desenho

• Entrar no software clicando no ícone Mastercam-X
• Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Design
• Apertar a tecla F9, para visualisar na tela o eixo de simetria.
• No menu inferior clicar 2D/3D, deixando na opção 2D, no mesmo menu clicar em
Planos, depois em Diâmetro Torno, depois em +D +Z, para poder executar todas
as medidas da peça em diâmetro.
291

Iniciando o desenho
• No menu superior clicar em Criar, depois Linha, Linha por Extremos ou o botão
.
• Clicar no Botão virtual Multi-Linha , que surgiu na Barra de entrada de Dados.

• Apertar a tecla D, e digitar o valor da coordenada 0, apertar a tecla TAB para
mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e
digitar a outra coordenada de valor 0. Observe que uma linha esta amarrada
exatamente no ponto de origem (0,0).
• Seguindo o mesmo procedimento, digitar os demais pares de coordenadas do

contorno da peça, somente o perfil superior. Ao terminar de digitar todas as
coordenadas apertar a tecla Esc.
• No menu superior clicar em Transformar, depois Espelhar ou o botão ,
utilizando o Mouse abrir uma janela selecionando todo o perfil desenhado, apertar
Enter.
• Na janela que surgiu clicar em Copiar, Espelhar no eixo X e clicar no botão Ok
• No menu superior clicar em Tela, depois Limpar cores ou no botão .
292

Resultado da seqüência dos comandos de linha e espelhamento
293

Procedimentos para inserir chanfros e raios
Inserindo chanfros no desenho

• No menu superior clicar em Criar, depois Chanfro, Chanfrar entidades.
• Digitar o valor do chanfro de 2.5, na Barra de entrada de Dados.
• Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja chanfrar.
• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar outros chanfros.
• Digitar o próximo valor e repetir os mesmos procedimentos anteriores.
Inserindo raios no desenho

• No menu superior clicar em Criar, depois Concordância, Concordar entidades.
• Digitar o valor do raio de 2, na Barra de entrada de Dados.
• Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja fazer o raio.
• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar outros raios.
• Digitar o próximo valor e repetir os mesmos procedimentos anteriores.
294

Resultado da seqüência dos comandos de chanfros e raios
295

Procedimentos para inserir canal
Inserindo canal no desenho e chanfro

.
• Apertar a tecla D, e digitar o valor da coordenada 30, apertar a tecla TAB para
mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e
digitar a outra coordenada de valor -24 e Enter.
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada -30, apertar a tecla

TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar
para Z e digitar a outra coordenada de valor -24 e Enter.
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada 30, apertar a tecla
296

• No menu superior clicar em Editar, Aparar / Quebrar e Aparar / Quebrar, ou clicar

no botão , depois no botão , e clicar com o Mouse nas linhas que fecham o
canal.
297

Resultado da seqüência dos comandos
Inserindo os chanfros
• Digitar o valor do chanfro de 1, na Barra de entrada de Dados.
Resultado da seqüência dos comandos
298

Preparação da máquina para a usinagem
• O primeiro passo é definir uma máquina para trabalhar.
• Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Torno, depois em
C:\MCAMX\CNC_MACHINE\X@FANUC0ITB.LMD
• Feito isto, aparecerá no gerenciador do Mastercam-X as seguintes informações:
• Abrir Propriedades – TND-180_Fanuc

• Abrir a pasta Ajuste de ferramenta
• Digitar um Número de programa de 0001 a 9999
• Digitar Número de seqüência do NC, Início 5.0 e Incremento de 5.0
299

Obs: Na opção Material, pode deixar qualquer tipo de material, pois os dados de corte
para execução das peças serão ativadas na tabela de ferramentas.
Configuração do material em bruto da peça
Abrir a pasta Ajuste do Bloco

• Na janela Barra, clicar no botão Parâmetros...
300

• Digitar o diâmetro externo da peça em Bruto (90).
• Digitar o comprimento acabado mais o sobre metal de 5mm (105).
• Digitar em Z Base, o valor para facear no primeiro lado neste caso, 3mm.
301

• Clicar no Botão Visualização prévia, e verificar se o material está envolvendo a
peça corretamente.
• Apertar a tecla ENTER, para retornar e clicar no botão Ok , para continuar as
configurações.
Configuração da castanha de do ponto de fixação da peça
• Na janela Mandril, clicar no botão Parâmetros...
302

• Digitar na Largura da castanha um valor de (40mm).
• Na Largura do degrau um valor de (15mm).
• Altura da castanha um valor de (65mm).
• Altura do degrau um valor de (20mm).
• Ativar em Posição, A partir da barra e digitar Comprimento peça um valor de
(18mm).
• Clicar no Botão Visualização prévia, e verificar se a castanha está fixando a peça

corretamente.
• Apertar a tecla ENTER, para retornar e clicar no botão Ok , para continuar as
configurações.
• Clicar no botão Ok , para confirmar as configurações, do Material em Bruto e
das Castanhas.
Obs: Após configurações, deverá estar mostrando na tela, a castanha, o material em

bruto e o perfil da peça, conforme figura abaixo.
303

Procedimentos para Criar uma Biblioteca de Ferramentas
Clicar em Usinagem no menu superior, depois em Gerenciador de Ferramentas do

Torno.
304

Clicar no Botão Criar nova biblioteca de ferramenta.
Digitar TORNEAMENTO e clicar em Salvar.

Clicar com o Botão direito do Mouse na parte branca da tela.
Clicar em nova ferramenta.
Clicar no Botão Torneamento geral.
305

Na janela Forma, selecionar o inserto W (triângulo 80 graus).
Clicar no Botão Ler Inserto.
306

Selecionar o código WNMG 08 04 08.
Clicar no botão Ok ,
Clicar no Botão Suportes.
307

Clicar no Botão Ler Suportes.
Selecionar o código MWLNL 2020 K 08.
308

Clicar no Botão Parâmetros.
Completar todos os valores conforme exemplo abaixo.
Clicar no Botão Ajustar ferramenta.
309

Clicar na opção de rotação do Fuso Horário e Digitar o Ponto de Troca de Ferramenta:
X120 e Z300.
310

Clicar no botão Salvar Biblioteca
Clicar no botão Salvar.
311

Clicar em Ok.
312

Acrescentar na biblioteca de ferramentas as demais ferramentas
Velocidade de
Número da Avanço
Código do Suporte Código do Inserto corte constante
Ferramenta mm/rpm
m/min
T0202
Acabamento PDJNL 2020 K15 DNMG 15 04 04 250 0.18
externo
T0505 Bedame
LF151.22-2020-30 N151.2-300-5E 100 0.08
externo
T0606 Rosca
R166.4FG-2020-16 R166.0G-16MM02-150 80
externa
LCMX 03 03 04 58
T0808 Broca BROCA CANHÃO Ø20 mm 100 0.08
LCMX 03 03 08-53
T1010 Desbaste
S16Q-SCLCR-09 CCMT 09 T3 08-SM 120 0.2
interno
T1212
Acabamento S16Q-SCLCR-09 CCMT 09 T3 04-SM 150 0.15
interno
* Os dados acima são para usinagem de uma peça de aço SAE 1045
Obs: Para criar outras ferramentas na biblioteca, seguir os mesmos passos do item 4
em diante, apenas alterando o tipo de ferramenta e definindo os dados de corte
correspondentes a cada uma delas.
Procedimentos para o Faceamento da peça
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Faceamento no Torno.

• Clicar no botão virtual Selecionar biblioteca de ferramentas.
313

• Selecionar a Biblioteca que foi criada anteriormente com o nome de
TORNEAMENTO.TOOL
314

• Clicar na ferramenta adequada para o faceamento, neste caso a ferramenta T0101
R0.8 – MWLNL 2020 K 08.
• Clicar no botão Ok
• Verificar se todos os dados da ferramenta estão corretos.
• Clicar em Parâmetros da face.
315

• Habilitar Passo desbaste e digitar o valor de (1mm).
• Desabilitar Passo de acabamento.
• Digitar o valor de (1mm) em Distância de retração.
• Clicar no botão Ok , para ser gerado o faceamento.
316

Resultado da operação executada
Procedimentos para o Desbaste Externo
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Desbaste no Torno.
• Clicar no botão Parcial .

• Clicar no primeiro chanfro da e final do contorno que será usinado, deixando a
seleção como a figura abaixo.
317

• Clicar no botão Ok ,
• Verificar se a ferramenta que está selecionada é adequada para fazer a usinagem.
• Clicar na opção Parâmetros de Desbaste.
318

• Configurar os dados conforme exemplo abaixo.
• Profundidade de corte (2mm), valor no raio.
• Profundidade mínima de corte 0,01.
• Sobre metal a deixar em X (0,5mm), valor no raio.
• Sobre metal a deixar em Z (0,2mm).
• Entrada (3mm).
319

Resultado da operação do Desbaste externo deixando 1mm de sobre metal no
Diâmetro e 0,2mm de sobre metal nas faces.
Procedimentos para o Acabamento Externo
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Acabamento no Torno.

• Clicar no primeiro chanfro da e final do contorno que será usinado, deixando a
seleção como a figura abaixo.
320

• Selecionar a ferramenta para o acabamento, neste caso T0202 R0.4 Acabamento
externo, verificar se os dados de corte estão corretos.
321

• Clicar na opção Parâmetros de acabamento.
• Configurar os dados conforme exemplo abaixo.
• Passo acabamento (1mm).
• Número de passes para acabamento (1).
• Sobre metal a deixar em X (0,0).
• Sobre metal a deixar em Z (0,0).
• Compensação de Ferramenta, ativar a opção Controle.
322

Resultado da operação do Acabamento externo
Procedimentos para executar Canal Externo
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Canal no Torno.
• Na janela que surgiu clicar em encadear.

323

• Clicar co o Mouse no primeiro chanfro do canal depois no segundo chanfro,
deixando a seleção como a figura acima.
• Selecionar a ferramenta para a usinagem do canal, neste caso T0505, verificar se
os dados de corte estão corretos.
324

• Clicar na opção Parâmetros de desbaste do canal
• Completar todos os valores conforme exemplo abaixo.
325

• Clicar na opção Parâmetros de acabamento do canal
• Desabilitar a opção acabar o canal.
Resultado da operação de Canal
326

Procedimentos para executar rosca M30 x 1,5mm
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Rosca no Torno.
327

• Selecionar a ferramenta para a execução da rosca, neste caso T06065, verificar se
os dados de corte estão corretos.
• Clicar na opção Parâmetros da forma da rosca
• Clicar na opção Selecionar da tabela

• Selecionar na tabela abaixo o tipo de rosca M30 x 1,5mm
328

Automaticamente todos os parâmetros necessários da rosca M30 x 1,5mm já foram

carregados.
329

• Clicar na opção Parâmetros de corte da rosca
Completar todos os valores conforme exemplo abaixo.
Resultado da operação de Rosca
330

Procedimentos para Simulação em 2D
No gerenciador do Mastercam-X
• Clicar no botão Simular as operações selecionadas.

• Clicar no botão Mostrar(R)
• Para sair da simulação Clicar no botão Ok ,
331

No gerenciador do Mastercam-X
• Clicar no botão Simular sólido nas operações selecionadas.

• Clicar no botão Usinar.
332

Resultado da Simulação em 3D
333

Procedimentos para gerar o Código de Máquina
Após ter executado todas as operações, selecionar no gerenciador do Mastercam-X,

as opções:
• Indicar todas as operações clicando no botão .
• Clicar no botão Pós-processar operações selecionadas.
• Digitar o nome da peça neste caso EXEMPLO-01 e Salvar.
334

Código de Máquina gerado pelo Pós-processador Fanuc 0I-TB
% N170 X85.63 Z-78.384

O5000(EXEMPLO-01) N175 G00 Z4.5
(REV 0 DATA: 29-11-06) N180 X74.803
N5 G53 G00 X240 Z300 T00 N185 G01 Z2.5
N10 G54 N190 Z-79.798
N15 T0101 (MWLNL 2020K 08) N195 X79.003
N20 G96 S200 M04 N200 X81.831 Z-78.384
N25 G92 S5000 N205 G00 Z4.5
N30 G00 X94 Z1.667 M07 N210 X71.004
N35 G01 X-1.6 F.25 N215 G01 Z2.5
N40 G00 Z2.667 N220 Z-79.798
N45 X94 N225 X75.203
N50 Z.833 N230 X78.032 Z-78.384
N55 G01 X-1.6 N235 G00 Z4.5
N60 G00 Z1.833 N240 X67.205
N65 X94 N245 G01 Z2.5
N70 Z0 N250 Z-61.986
N75 G01 X-1.6 N255 X70.414 Z-63.591
N80 G00 Z1 N260 G03 X71 Z-64.298 R1
N85 X86.201
N90 Z4.5 N265 G01 Z-79.798
N95 G01 Z2.5 N270 X71.404
N100 Z-79.798 N275 X74.233 Z-78.384
N105 X90 N280 G00 Z4.5
N110 X92.828 Z-78.384 N285 X63.406
N115 G00 Z4.5 N290 G01 Z2.5
N120 X82.402 N295 Z-60.087
N125 G01 Z2.5 N300 X63.414 Z-60.091
N130 Z-79.798 N305 X67.605 Z-62.186
N135 X86.601 N310 X70.433 Z-60.772
N140 X89.429 Z-78.384 N315 G00 Z4.5
N145 G00 Z4.5 N320 X59.607
N150 X78.603 N325 G01 Z2.5
N155 G01 Z2.5 N330 Z-59.798
N160 Z-79.798 N335 X62
N165 X82.802 N340 G03 X63.414 Z-60.091 R1
335

N345 G01 X63.806 Z-60.287 N535 X47.638 Z-28.875
N350 X66.634 Z-58.873 N540 G00 Z4.5
N355 G00 Z4.5 N545 X36.812
N360 X55.808 N550 G01 Z2.5
N365 G01 Z2.5 N555 Z-29.798
N370 Z-59.798 N560 X41.011
N375 X60.007 N565 X43.839 Z-28.384
N380 X62.835 Z-58.384 N570 G00 Z4.5
N385 G00 Z4.5 N575 X33.013
N390 X52.008 N580 G01 Z2.5
N395 G01 Z2.5 N585 Z-29.798
N400 Z-59.126 N590 X37.212
N405 G02 X55 Z-59.798 R2 N595 X40.04 Z-28.384
N410 G01 X56.208 N600 G00 Z4.5
N415 X59.036 Z-58.384 N605 X29.213
N420 G00 Z4.5 N610 G01 Z2.5
N425 X48.209 N615 Z-1.992
N430 G01 Z2.5 N620 X30.414 Z-2.593
N435 Z-31.988 N625 G03 X31 Z-3.3 R1
N440 X50.414 Z-33.091 N630 G01 Z-19.8
N445 G03 X51 Z-33.798 R1 N635 Z-25.8
N450 G01 Z-57.798 N640 Z-28.798
N455 G02 X52.408 Z-59.322 R2 N645 G02 X33 Z-29.798 R1
N460 G01 X55.237 Z-57.907 N650 G01 X33.413
N465 G00 Z4.5 N655 X36.241 Z-28.384
N470 X44.41 N660 G00 Z4.5
N475 G01 Z2.5 N665 X25.414
N480 Z-30.089 N670 G01 Z2.5
N485 X44.414 Z-30.091 N675 Z-.093
N490 X48.609 Z-32.188 N680 X29.613 Z-2.192
N495 X51.438 Z-30.774 N685 X32.442 Z-.778
N500 G00 Z4.5 N690 G53 G00 X240 Z300 T00 M09
N505 X40.611 N695 T0202 (PDJNL 2020K 15)
N510 G01 Z2.5 N700 G96 S500 M04
N515 Z-29.798 N705 G92 S5000
N520 X43 N710 G42 G00 X25 Z2
N525 G03 X44.414 Z-30.091 R1 N715 G01 Z0 F.2
N530 G01 X44.81 Z-30.289 N720 X30 Z-2.5
336

N725 Z-19 N915 G53 G00 X240 Z300 T00
N730 Z-25 N920 T0606 (L166.4FG-1616-16)
N735 Z-27.998 N925 G97 S850 M03
N740 G02 X34 Z-29.998 R2 N930 G00 X34.5 Z4.887
N745 G01 X44 N935 G76 P010060 Q30 R.05
N750 X50 Z-32.998 N940 G76 X28.376 Z-20 P812 Q308 F1.5
N755 Z-56.998 N945 G53 G00 X240 Z300 T00 M09
N760 G02 X56 Z-59.998 R3 N950 M30
N765 G01 X63 (ATUALIZADO POR CARLOS_101-29/15/06)
N770 X70 Z-63.498 %
N775 Z-79.998
N780 X90
N785 X92.828 Z-78.584
N790 G53 G00 X240 Z300 T00
N795 T0505 (LF151.22-2020-30)
N800 G96 S100 M04
N805 G92 S2000
N810 G00 X34 Z-23.5
N815 G01 X25 F.08
N820 X34
N825 Z-23
N830 X25
N835 X34
N840 Z-24
N845 X25
N850 X34
N855 Z-25.088
N860 X29.824
N865 X27.824 Z-24.088
N870 G02 X27.4 Z-24 R.3
N875 G01 X25
N880 X34
N885 Z-21.912
N890 X29.824
N895 X27.824 Z-22.912
N900 G03 X27.4 Z-23 R.3
N905 G01 X25
N910 X34
337

Exercício – 01
• Executar o desenho, o processo de usinagem, a simulação gráfica.
• Faceamento, desbaste e acabamento externo.
338

Exercício – 02
• Executar o desenho, o processo de usinagem, a simulação gráfica.
• Faceamento, desbaste externo, acabamento e canais.
339

Exercício – 03
• Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica.
• Faceamento, desbaste externo, acabamento, canais e rosca.
340

Exercício – 04
• Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica.
• Furação, desbaste e acabamento interno, canal e rosca.
341

Exercício – 05
• Elaborar o desenho, o processo de usinagem completa, a simulação e gerar o
código de máquina para os comandos Fanuc e Siemens.
342

Mastercam-X fresa
Procedimentos iniciais para desenvolvimento do desenho abaixo em 2D no

software de CAM – MasterCam-X
Preparação do software para o iniciar o desenho
• Entrar no software clicando no ícone Mastercam-X

• Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Design
• Apertar a tecla F9, para visualizar na tela o eixo de simetria.
• No menu inferior clicar 2D/3D, deixando na opção 2D.
343

Iniciando o desenho
Na tabela abaixo estão os pares de coordenadas do primeiro retângulo de 150x100

mm
.
• Clicar no Botão virtual Multi-Linha , que surgiu na Barra de entrada de Dados.

• Apertar a tecla X, e digitar o valor da coordenada 0, apertar a tecla TAB para
mudar de visor X para Y, digitar o valor da coordenada 0, apertar mais uma vez a
tecla TAB para mudar de Y para Z, e digitar a outra coordenada de valor 0.
Observe que uma linha esta amarrada exatamente no ponto de origem (0,0).
• Seguindo o mesmo procedimento, digitar os demais pares de coordenadas do

contorno da peça. Ao terminar de digitar todas as coordenadas apertar a tecla Esc.
• No menu superior clicar em Vista, depois Ajustar ou o botão .
344

Resultado da seqüência dos comandos de linha e ajuste
Utilizando os mesmos comandos anterior, desenhar o segundo retângulo de

120x70mm
345

Resultado da seqüência dos comandos de linha e ajuste
Procedimentos para inserir chanfros de 10x10mm e raios de 15mm no segundo

retângulo criado
346

Inserindo chanfros no desenho
• Digitar o valor do chanfro de 10, na Barra de entrada de Dados.
• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar o outro chanfro.
Inserindo raios no desenho

• No menu superior clicar em Criar, depois Concordância, Concordar entidades.
• Digitar o valor do raio de 15, na Barra de entrada de Dados.
• Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja fazer o raio.
• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar outro raio.
Resultado da seqüência dos comandos de chanfro e raio
347

Procedimentos para inserir os três furos de Ø 6,5
Inserindo círculos desenho
Coordenadas dos centros dos furos
• No menu superior clicar em Criar, depois Arco, Círculo por ponto e centro ou o
botão .
• Digitar o diâmetro do círculo, na Barra de entrada de Dados que surgiu.
• Na seqüência clicar no Botão indicando diâmetro , para travar o valor do

diâmetro do círculo.
348

• Clicar no Botão (Ponto Rápido) e Digitar os valores das coordenadas do
centro do primeiro furo e Enter.
• Clicar novamente no Botão (Ponto Rápido) e Digitar os valores das

coordenadas do centro do segundo furo e Enter.
• Clicar novamente no Botão (Ponto Rápido) e Digitar os valores das

coordenadas do centro do terceiro furo e Enter e para terminar apertar Esc.
Resultado dos comandos de Círculos
349

Preparação da máquina para a usinagem
• O primeiro passo é definir uma máquina para trabalhar.
• Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Fresa, depois em
C:\MCAMX\CNC_MACHINE\X@FAN21IM.LMD
• Feito isto, aparecerá no gerenciador do Mastercam-X as seguintes informações:
• Abrir Propriedades – Fanuc Serie 21

• Abrir a pasta Ajuste de ferramenta
• Digitar um Número de programa de 0001 a 9999
• Digitar Número de seqüência do NC, Início 5.0 e Incremento de 5.0
350

Obs: Na opção Material, pode deixar qualquer tipo de material, pois os dados de corte
para execução das peças serão ativadas na tabela de ferramentas.
Configuração do material em bruto da peça
• Abrir a pasta Ajuste do Bloco

• Configurar todos os parâmetros conforme figura abaixo
351

• Clicar no botão Ok , para continuar as configurações.
352

Resultado após configurações feitas
Obs: Clicando no Botão (vista isométrica) e no Botão (ajustar), teremos o

seguinte resultado.
353

Procedimentos para criar uma biblioteca de ferramentas
• Clicar em Usinagem no menu superior, depois em Gerenciador de Ferramentas.
• Clicar no Botão Criar nova biblioteca de ferramenta.
354

• Digitar Fresamanto e clicar em Salvar.
• Clicar no botão de rolagem.
• Selecionar o Banco de dados de ferramentas Steel-MM.TOOLS
355

• Selecionar a ferramenta de Facear Ø 80mm.
• Clicar com o Botão direito do Mouse em cima da tarja azul da ferramenta escolhida.
356

• Clicar na opção copiar ferramenta para a biblioteca
• Clicar novamente no botão de rolagem.

• Selecionar o banco de ferramentas criado anteriormente de nome
Fresamento.TOOLS
357

• Clicar com o botão direito do Mouse na parte branca da tela e selecionar a opção
Colar ferramenta(s) para biblioteca.
• Clicar com o botão direito do Mouse na ferramenta colada, selecionar a opção

Editar ferramenta.
358

• Na opção Facear, completar os dados conforme exemplo abaixo.
• Selecionar a opção Parâmetros e completar os dados conforme exemplo abaixo
359

• Clicar no botão Ok , para confirmar as configurações.
• Clicar novamente no botão Ok .
360

• Clicar no botão Sim para salvar todas as alterações que foram efetuadas.
Acrescentar na biblioteca de ferramentas as demais ferramentas
Velocidade de corte
Ferramenta Avanço por faca Número de facas
constante m/min
Fresa de topo
100 m/mm 0,08 4
Ø50
Broca de centro 20 m/min 0,08 2
Broca Ø6,5 20 m/min 0,08 2
* Os dados acima são para usinagem de uma peça de aço SAE 1045
Obs: Para criar outras ferramentas na biblioteca, seguir os mesmos passos do item 4
em diante, apenas alterando o tipo de ferramenta e definindo os dados de corte
correspondentes a cada uma delas.
Procedimentos para o Faceamento da peça
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Facear.

• Clicar nas retas do primeiro retângulo.
361

• Clicar no botão Selecionar bibl. Ferram.
• Selecionar a ferramenta Número 1
362

• Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados
• Clicar no Botão Parâmetros de Faceamento

• Completar os parâmetros conforme exemplo abaixo
363

Procedimentos para Usinagem do perfil da peça
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Usinagem de contorno.

• Clicar nas retas do segundo retângulo.
364

• Clicar no botão Ok .
• Clicar no Botão Selecionar bibl. Ferram...
365

366

• Clicar no Botão Parâmetros de Contorno.
• Completar os parâmetros conforme exemplo abaixo.
367

Procedimentos para executar os Furos de Centro

• No menu superior clicar em Usinagens, depois Furação
• Clicar no centro dos círculos criados
368

369

• Clicar no botão Furação Simples.

370

Procedimentos para executar os Furos de Ø6.5mm

• No menu superior clicar em Usinagens, depois Furação
• Clicar no centro dos círculos criados
371

372

• Clicar no botão Furação Simples.

373


• No gerenciador do Mastercam-X
• Clicar no botão Simular as operações selecionadas.
• Clicar no botão Mostrar(R)
374

• No gerenciador do Mastercam-X
• Clicar no botão Simular sólido nas operações selecionadas.

• Clicar no botão Usinar.
• Para sair da simulação, Clicar no botão Ok ,
375

Procedimentos para gerar o Código de Máquina
• Após ter executado todas as operações, selecionar no gerenciador do Mastercam-

X, as opções:
• Indicar todas as operações clicando no botão .
• Clicar no botão Pós-processar operações selecionadas.
• Digitar o nome da peça, neste caso EXEMPLO-01 e Salvar.
376

Código de máquina gerado pelo pós-processador Fanuc 21-M
%
:5000 ( EXEMPLO-01 )
N15 G54
N20 T1 M06 (CABECOTE DIA=80)
N35 G43 G0 H1 Z100.
N25 S1590 M3
N30 G0 X-56. Y24.002
N40 Z10.
N45 G1 Z0. F5000
N50 X198. F1335
N55 G0 Y75.998
N60 G1 X-56.
N65 Z10. F5000
N70 G0 Z100
N90 T2 M06 (CABECOTE DIA=50)
N110 G43 G0 H2 Z100.
N95 S636 M3
N105 X-110. Y-2.5
N115 G1 Z-15.
N120 X-60. F204
N125 G3 X-10. Y47.5 R50.
N130 G1 Y70.
N135 G2 X30. Y110. R40.
N140 G1 X125.
N145 G2 X142.678 Y102.678 R25.
N150 G1 X152.678 Y92.678
N155 G2 X160. Y75. R25.
N160 G1 Y30.
N165 G2 X120. Y-10. R40.
N170 G1 X25.
N175 G2 X7.322 Y-2.678 R25.
N180 G1 X-2.678 Y7.322
N185 G2 X-10. Y25. R25.
N190 G1 Y47.5
N195 G3 X-60. Y97.5 R50.
N200 G1 X-110.
N205 Z10. F5000
N210 G0 Z100.
N230 T3 M06 (BROCA DE CENTRO DIA=5)
N235 S1272 M3
N240 G43 G0 H3 Z100.
N245 X10. Y90.
N250 Z5.
N260 G81 Z-17. R5. F204
N265 X140.
N270 Y10.
N275 G80
N280 G0 Z100.
N300 T4 M06 (BROCA DIA=6.5)
N320 G43 G0 H4 Z100.
N305 S978 M3
N315 X10. Y90.
N325 G0 Z5.
377

N330 G81 Z-45. R5. F157
N335 X140.
N340 Y10.
N345 G80
N350 G0 Z100. M05
N370 M30
N375 (ALTERADO POR CARLOS_101-31/05/06)
%
Exercício – 01
Executar o desenho, o processo de usinagem e a simulação gráfica.
Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidades circular e quadrada.
Material: SAE 1010/20
Ferramentas:
• Cabeçote de fresamento Ø80mm 7 facas
• Fresa de topo Ø12mm 4 facas
378

Exercício – 02
Executar o desenho, o processo de usinagem e a simulação gráfica.
Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidade circular e furações.
Material: ALUMINIO
Ferramentas:
• Broca de centro
• Broca Ø10mm
379

Exercício – 03
Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica.
Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidades retangular e circular
e furações.
Material: SAE 1045
Ferramentas:
• Broca de centro
• Broca Ø6mm
380

Referências Bibliográficas
Manual de Programação e Operação CNC FANUC 210i – TB

ERGOMAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA
Manual de Programação e Operação CNC SIEMENS 810-D

ERGOMAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA
Manual de Programação e Operação WINNC EMCO

DIDATECH
CNC Programação de Comandos Numéricos Computadorizados

Torneamento
Sidnei Domingues da Silva
Editora Érica. 2006, 5ª edição.
Apostila de CNC Comando Numérico Computadorizado

Escola SENAI “Roberto Mange” - Campinas
381


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Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen

Coordenação Geral José Carlos Dalfré

Coordenação Laur Scalzaretto

Elaborador Carlos Alberto Pereira

Editoração Adriana Ribeiro Nebuloni

Escola SENAI Roberto Simonsen

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Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos

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(Massachusetts Institute of Technology).

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Difusão da nova tecnologia na indústria.

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Essas máquinas eram completamente novas para o usuário e requeriam tratamento

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Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle numérico CN, a

Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção têm custo

Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do processo de

Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando uma

Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram que não havia

Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter , no qual uma

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Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho

Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos,

Vantagens da máquina CNC

Usinagem de perfis complexos

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Melhoria da qualidade da usinagem

Velocidade de produção elevada

Custos reduzidos de armazenamento

Custos reduzidos de ferramental

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Elevado investimento inicial

Elevados custos de manutenção

Elevados custos de treinamento e salários

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A incorporação de um computador máquina, criou um novo horizonte para a usinagem.

Estrutura das máquinas

Fusos de esferas recirculantes

A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos

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O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente

• Corrente Alternada - a seleção de rotações é feita por uma caixa de engrenagens.

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