TORNO1

CENFIM
NÚ C L E O DE ER M E S I N D E TÉCNICAS AVANÇADAS DE CNC

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TORNO
FANUC 15TF
Autor: Joaquim Rocha

Ano: 1999
Núcleo: CENFIM - ERMESINDE
Telef.: 22-9783170
Fax: 22-9783179
E-mail ermesinde@cenfim.pt
Internet. www.cenfim.pt
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COMANDO NUMÉRICO
Introdução
As máquinas de controlo numérico tiveram um grande incremento na

sua utilização, devido sobretudo ás novas necessidades da indústria, face ao
mercado, nomeadamente no que toca á precisão, rapidez e flexibilidade.
Um passo decisivo para atingir tal objectivo, foi a aplicação de
máquinas-ferramenta de comando numérico computorizado.
Nos últimos anos, a evolução da microelectrónica, provocou um
acentuado desenvolvimento nas características construtivas da máquinas-
ferramenta de comando numérico, que possibilitam uma alta rigidez para
absorver esforços de corte durante as operações de desbaste, garantindo a
devida precisão nos trabalhos de acabamento. Com isto, consegue-se,
evidentemente, maior produtividade e melhor qualidade do produto.
São estas máquinas o objecto do nosso estudo, ou melhor, o modo
como programá-las de maneira a executarem determinada peça, definida pelo
respectivo desenho. No campo da programação, sentiu-se uma significativa
evolução, permitindo facilidade e rapidez na elaboração do programa CN.
Assim sendo , a programação, conforme as normas DIN 66025 e ISO
/R.1056, utilizadas internacionalmente, foi ampliada pelo uso de ciclos fixos,
subprogramas e funções que executam os cálculos geométricos complexos,
simplificando bastante o trabalho de programação.
Chama-se atenção para duas siglas que é normal aparecerem:
NC – (Numerical control) – CONTROLO NUMÉRICO

CNC – ( Computatorized numerical control) – CONTROLO NUMÉRICO
COMPUTORIZADO
A diferença entre NC e CNC tem a ver com o próprio controlo, no

entanto o termo “Programa NC” é aplicado a ambos, NC e CNC.
Presentemente os sistemas de controlo das máquinas-ferramenta são quase
exclusivamente sistemas CNC. Contudo aparecem repetidas vezes
referências a “Programas NC” e “Tecnologias NC”, tornando-se importante
conhecer a diferença entra NC e CNC.
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Sistemas nc
Os sistemas NC têm um conteúdo incorporado na máquina-ferramenta onde

se faz a introdução de um programa externo já devidamente preparado (por exemplo
através de uma fita perfurada).
Estes programas podem ser, iniciados e interrompidos, mas não podem ser
modificados pelo operador.
As dimensões das ferramentas e do equipamento de fixação vêm já no
programa. O operador da máquina terá que utilizar ferramentas e equipamento de
fixação em estreita concordância com a informação dada na folha de operação (que
está de acordo com o programa).
Sistemas cnc
Os sistemas CNC têm incorporados um computador que permite ao operador,

não só dar início ao programa como também escrever e introduzir programas
directamente e ainda modificar programas após introduzidos.
As dimensões das ferramentas poderão ser introduzidas no sistema
independentemente do programa. Isto permite ao operador, por exemplo, escolher
as ferramentas e outro equipamento.
Máquinas-ferramenta
COMPONENTES CONTROLÁVEIS DA MÁQUINA
Um operador de uma máquina CNC, assim como o programador, devem estar

familiarizados com as funções das máquinas e com as respectivas limitações. Ele
não pode simplesmente colocar a peça na mesa da máquina (fresadora) ou na
bucha (torno) e começar a arrancar material.
É necessário um plano de sequência de operações de modo a obter a peça
desejada.
Os componentes a considerar são:
- eixos de avanço
- sistemas de medição
- sistemas mecânicos de criar avanços
- sistemas mecânicos de rotação
- sistemas de fixação das peças á máquina
- sistemas de mudança de ferramentas
- eixos de rotação e eixos de avanços adicionais
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Eixos de avanço
As máquinas CNC têm um determinado número de eixos de avanço que

geralmente varia com o tipo de máquinas. É através do movimento ao longo destes
eixos que a forma da peça é conseguida. Está normalizada a identificação dos eixos
através das letras X,Y e Z. de um modo geral um torno tem dois eixos e a fresadora
tem três eixos.
SISTEMAS DE EIXOS DE UM TORNO
Torreta
Ponto Zero Peça

Ponto Zero
Máquina
Nos tornos os dois eixos, X e Z são formados pelas guias (perpendiculares)

de deslizamento do suporte das ferramentas. Este suporte das ferramentas é
designado TORRETA. Com esta configuração é possível gerar qualquer contorno
num plano. Fazendo rodar este contorno em torno de um determinado eixo
consegue-se obter qualquer peça de revolução.
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SISTEMAS DE EIXOS DE UMA FRESADORA
Ponto Zero Peça
Nas fresadoras os eixos X, Y e Z são formados de maneira diferente.

Enquanto X e Y são formados pelo movimento transversal e longitudinal da mesa
através das suas guias, o Z é representado pelo movimento vertical do cabeçote
onde é colocada a ferramenta ou pelo movimento vertical da mesa.
Equipamento de medida
Para conhecer a posição precisa medida ao longo dos eixos de avanço, os

sistemas de avanço têm acoplado um sistema de medida.
Fundamentalmente cada sistema de medida consiste numa escala e de um
dispositivo de leitura. A medida pode ser feita de modo absoluta ou incremental. Na
medida de posição absoluta uma escala codificada é utilizada e indica em todo o
sistema a posição de um determinado ponto relativamente ao Zero Máquina, (este
ponto é um ponto fixo da máquina). A escala é codificada em sistema binário.
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Medida Absoluta
Posição de um determinado ponto
Ponto Zero Máquina Escala codificada
Quando a medição é incremental é utilizada uma escala simples graduada.

Esta tem áreas escuras e claras alternadas. O dispositivo de leitura ao passar ao
longo da escala (com movimento solidário ao avanço) conta o número de áreas
escuras/claras e seguidamente dá a posição relativamente ao último ponto
considerado.
Medida Incremental
Escala
Graduada
Distância desconhecida
Ponto Zero Máquina

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Principais pontos de um torno CNC
• ZERO PEÇA
PONTOS • ZERO MÁQUINA
• REFERÊNCIA
Ponto de Referência
X+
40
Zero máquina 20 Z+
Zero Peça
Zero Peça – é a origem do sistema de eixos. O deslocamento da ferramenta

é feito por indicação de coordenadas relativas ao ponto Zero Peça.
Quando se faz a iniciação do sistema de controlo, ou quando haja uma

quebra de corrente durante um trabalho, para assegurar o correcto funcionamento
do sistema de medida deve-se levar a máquina a um ponto cujas distâncias são
conhecidas. Este ponto é designado o “Ponto de Referência”.
O Ponto de Referência da máquina é uma posição fixa do carro em cruz
determinada por uma chave - limite. Esta posição deve ser sobrepassada pelo carro,
toda a vez que o comado for ligado. Depois que o Ponto de referência da máquina
for sobrepassado, o comando pode trabalhar com o sistema de medição, e todos os
valores de posicionamento podem ser transmitidos pelo sistema de coordenadas da
máquina.
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Zero máquina – o Zero Máquina encontra-se no nariz da árvore e o sistema

de coordenadas da máquina fica definido a partir do ponto Zero Máquina. Todos os
outros pontos de referência se relacionam com ele.
Bucha + grampos Comprimento da peça
Sobreespessura
Para facejar
Zero máquina Zero Peça
Comprimento da peça
em bruto
Sistemas mecânicos para o movimento de rotação
Estes sistemas geram:

A rotação da peça nos tornos.
A rotação da ferramenta nas fresadoras, engenhos de furar, mandriladoras e
centros de maquinagem.
É o movimento de rotação que dá origem ao arranque de material com
levantamento de apara. A rotação é seleccionada na caixa de velocidades que se
encontra entre o motor e a árvore principal da máquina. A gama de velocidades é
em função do escalonamento da caixa de velocidades. No entanto, quando o motor
é de corrente contínua é possível uma variedade infinita de velocidades ajustando
através de um tacómetro. Neste caso o programador pode programar qualquer valor
para a rotação entre zero e o máximo limitado pelo motor.
A ponta exterior da árvore principal tem um formato normalizado para permitir
e facilitar a substituição do suporte das ferramentas (peças no caso do torno). Este
pormenor é relevante no caso dos Centros de maquinagem porque a substituição
da ferramenta é executada juntamente com o suporte.
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Sistemas de fixação das peças à máquina
Estes sistemas são constituídos por equipamento mecânico que, no caso da

fresadora, fixam a peça à mesa, e, no caso do torno à árvore principal.
O número de funções controláveis em relação ao equipamento de fixação das
peças depende de como é feita a alimentação da máquina (manual ou automático).
A alimentação da máquina é a operação de levar a peça em bruto e fixa-la á
máquina. No torno as garras (grampos) da bucha poderão ser abertos e fecha-los
através do programa NC fazendo actuar dispositivos hidráulicos. Na fresadora,
quando as peças são de desenho simples, são utilizados apenas uns grampos para
fazer a fixação da peça á mesa. No entanto, em peças complexas, por vezes há
necessidade de fabricar suportes especiais (Jigs) para fazer assentamento da peça.
Estes permitem uma fácil carga e descarga da peça garantindo o correcto
posicionamento desta.
Outros equipamentos existem quando as dimensões e ou complexidade da
forma assim o exigem. A existência deste equipamento obriga à programação das
suas operações, assim como à correcta definição do seu posicionamento para evitar
colisões. Além disso são necessários dispositivos de segurança para colmatar erros
de programação.
Fixação da peça no Torno

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Fixação da peça nas fresadoras
Sistemas de mudança de ferramenta
Geralmente as peças para ficarem completas necessitam de ser maquinadas

por mais que uma ferramenta.
Normalmente a operação de substituição de ferramenta era executada pelo
operador. Hoje as máquinas de controlo numérico, especialmente Tornos e Centros
de Maquinagem, dispõem de equipamento de armazenagem e substituição de
ferramentas. As Fresadoras e Engenhos de Furar CNC de um modo geral não
contêm estes dispositivos.
Estas operações, assim como todas as outras automáticas, necessitam de ser
programadas. Para isso é imprescindível conhecer a posição das ferramentas e as
suas dimensões como se verá mais á frente.
O equipamento de substituição de ferramentas tem a seguinte designação:
TORRETA – (nos Tornos)

ARMAZÉM ou CARROCEL de ferramentas (nos centros de maquinagem).
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No caso das TORRETAS, após recebida a informação de substituição, estas

rodam até posicionarem a ferramenta desejada na posição de trabalho. Deve haver
o cuidado de colocar as ferramentas de uma forma lógica de modo a diminuir o
tempo desta operação. A Torreta deve poder tombar livremente sem risco de
colisão, por isso deve-se deslocar a Torreta para uma zona livre, sempre que se
pretenda mudar de ferramenta.
No caso dos Armazéns a substituição não é tão simples. Existe um braço

giratório com duas garras nos extremos. Quando é recebida a informação o
armazém movimenta-se para colocar a ferramenta desejada em posição que o braço
alcance.
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Factores que influenciam o corte
O corte de material por arranque de apara é influenciado por vários factores.

Uns que se poderão designar por “fixos” nos quais se consideram: Máquinas –
ferramenta, ferramentas, material, peça (desenho e características funcionais).
Outros obtidos a partir do conhecimento dos anteriores e que irão ser designados
por “Parâmetros de corte”: velocidade de corte, avanço e penetração.
Máquina Velocidade de corte
Ferramenta Avanço
Refrigeração Corte por arranque de Velocidade rotação

apara
Peça Penetração
Material
Só após o conhecimento destes factores é possível fazer o programa de

execução da peça. Um programa para uma determinada máquina de um modo geral
terá que sofrer alterações se for utilizado noutra. O mesmo acontecerá se o material
da peça for diferente, ou se, simplesmente, o acabamento superficial especificado
no desenho for outro. Daí que uma folha de trabalho (tarefa) tenha de explicitar a
máquina, o material, dimensões da peça em bruto, etc.
A máquina utilizada deverá ter características que permitam a precisão dos
trabalhos ao menor custo. O programador tem de possuir as especificações e
atributos da máquina para entrar em consideração na programação.
A estrutura mecânica da máquina deverá possuir boas características de
rigidez, estabilidade e térmicas. A rigidez é a capacidade da máquina suportar
esforços exteriores sem afectar as operações, ou melhor, sem afectar as
especificações da peça. Os factores dominantes são: barramento e fundações
(apoios anti-vibratórios). A estabilidade relaciona-se com a manutenção da precisão.
É influenciada essencialmente pelos sistemas de apoios de características térmicas
determinam a variação da precisão quando da variação de temperatura e humidade.
A potência dos motores da máquina é um factor muito importante em termos
de tempo de operação. Quanto maior for a potência maior poderá ser a “taxa de
remoção de material”, isto é, a quantidade de material arrancado por unidades de
tempo. Portanto influencia o número de programas para chegar a uma determinada
forma.
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Geometria do cunho cortante
α - Ângulo de saída da ferramenta ou ângulo de folga

β - Ângulo de cunha
γ- Ângulo de ataque da ferramenta ou ângulo de saída da apara
Tecnologia do corte por arranque de apara
Quando o programador prepara um programa para uma operação no torno

tem de considerar, relativamente ao corte, o seguinte:
• Avanço
• Penetração
• Velocidade de corte ou Velocidade de rotação

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Estes factores , designados “parâmetros de corte” têm de ser coordenadas

sob o ponto de vista mecânico e essencialmente sob o ponto de vista de produção, o
que implica:
• Pequeno tempo de produção (é conseguido com altas taxas de remoção de

material). É dado pela multiplicação do avanço com a penetração e com velocidade
de corte.
• Baixo custo por peça – altas taxas de remoção e altas velocidades de corte
fazem reduzir o tempo de produção e portanto reduz os gastos de mão-de-obra e de
máquinas. No entanto, aumenta o custo relativo ás ferramentas. Utiliza-se mais
pastilhas e daí mais tempos mortos na mudança destas. Terá de haver, portanto
uma solução de compromisso que poderá ser alcançada utilizando informação
contida nos catálogos das ferramentas. Uma refrigeração abundante será
indispensável.
• Qualidade do produto – é conseguida através do rigor dimensional (tolerâncias

dimensionais), acabamentos de superfície e também rigor geométrico (tolerâncias
geométricas). A escolha dos parâmetros de corte terá de entrar em consideração
com:
• Tipo de ferramenta
• Capacidade da máquina-ferramenta, mas em termos de potência e de
robustez estrutural.
• Máquinas sem vibrações e dispositivos de fixação da peça e
ferramenta.
Para o estudo racional dos ângulos das ferramentas de corte, das forças de
corte e das condições de maquinagem é imprescindível a fixação de conceitos
básicos sobre movimentos e as relações geométricas do processo de maquinagem.
Movimentos entre a peça e a aresta de corte
Os movimentos no processo de maquinagem são movimentos relativos entre

a peça e a aresta cortante. Convencionou-se que estes movimentos são referidos á
peça, ou seja, convencionou-se que a peça está parada e a ferramenta é que está
em movimento.
Devem-se distinguir duas espécies de movimentos: os que causam
directamente a saída da apara e aqueles que não tomam parte directa na formação
da apara. Em relação ao primeiro tipo de movimentos, aqueles que causam a saída
da apara, temos:
• Movimento de corte
• Movimento de avanço
• Movimento efectivo de corte
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Movimento de corte
O movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta, o qual sem

movimento de avanço origina somente uma única remoção de apara durante uma
volta ou um curso.
Movimento de avanço
O movimento de avanço é o movimento entre a peça e a ferramenta, que

juntamente com o movimento de corte, origina um levantamento repetido ou
contínuo da apara, durante várias revoluções ou cursos.
Movimento efectivo de corte
O movimento efectivo de corte é o resultante dos movimentos de corte e de

avanço realizados simultaneamente.
Não tomam parte directa na formação de apara:
• Movimento de posicionamento
• Movimento de profundidade
• Movimento de ajuste
Movimento de posicionamento
É o movimento entre a peça e a ferramenta, com a qual a ferramenta, antes

da maquinagem, é aproximada á peça.
Movimento de profundidade
É o movimento entre a peça e a ferramenta, no qual a espessura da camada

de material a ser retirado é determinada de antemão.
Movimento de ajuste
É o movimento de correcção entre a peça e a ferramenta, no qual o desgaste

da ferramenta deve ser compensado.
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A direcção de corte, de avanço e efectiva de corte
A direcção de corte , avanço e efectiva de corte é respectivamente a direcção

instantânea do movimento de corte, de avanço e efectiva de corte.
VELOCIDADE EFECTIVA DE CORTE
A velocidade efectiva de corte é a velocidade instantânea do ponto de

referência da aresta de cortante, segundo a direcção efectiva de corte, é a soma
vectorial da velocidade de corte com a velocidade de avanço. A velocidade efectiva
de corte faz um ângulo β com a velocidade de corte. Existe um ângulo bastante
importante, que é o ângulo γ da direcção de avanço e a direcção de corte. Note, que
a direcção de avanço nem sempre é perpendicular á direcção de corte. No caso do
torneamento o γ é constante e igual a 90º.
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Grandezas relativas ao corte
As grandezas de corte são grandezas que devem ser ajustadas na máquina

para a saída da apara.
Avanço
Avanço é o percurso da aresta da ferramenta durante uma rotação ou um

curso. As unidades são mm / rot no torno e mm / min na fresadora. Temos ainda o
avanço por dente, ad, é o percurso de avanço de cada dente medido na direcção da
ferramenta.
a = ad x z onde temos que
a = avanço
ad = avanço por dente
z = número de dentes da ferramenta
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Se a ferramenta for monocortante, ou seja, se tiver só um dente, então z = 1,

logo az = a
O avanço também pode ser expresso em milímetros por minuto. Neste caso,
é igual á distância percorrida pela ferramenta num minuto.
Existem dois critérios para a escolha do avanço. Quando especificado um
acabamento de superfície, o avanço vem dado em função do valor da rugosidade
superficial e do raio da ponta das ferramentas. Nos catálogos de ferramentas
existem tabelas que relacionam estes valores, como por exemplo:
Raio de ponta
Acabamento de
superfície
0.4 0.8 1.2 1.6 2.4
Ra Rt Avanço em mm / rot
0.6 1.6 0.07 0.10 0.12 0.14 0.17
1.6 4 0.11 0.15 0.19 0.22 0.26
3.2 10 0.17 0.24 0.29 0.34 0.42
6.3 16 0.22 0.30 0.37 0.43 0.53
8 25 0.27 0.38 0.47 0.54 0.66
32 100 1.08 1.32
Quando não há especificações do acabamento de superfície deve-se utilizar o

avanço máximo para um determinado valor da velocidade de corte e considerando a
potência disponível da máquina.
Profundidade ou largura de corte
A profundidade ou largura de corte é a profundidade ou largura de penetração

da aresta de corte medida numa direcção perpendicular ao plano definido pelo ponto
de referência, pelo vector velocidade de corte e pelo vector velocidade de avanço.
No torneamento propriamente dito, facejamento, aplainamento, fresamento
frontal e rectificação frontal, P corresponde á rectificação tangencial, A corresponde
á largura de corte.
A profundidade P, é também designada por penetração, e as unidades são
em mm (milímetros).
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Espessura de penetração
A espessura de penetração é de importância predominante no fresamento e

na rectificação. É a espessura de corte em cada curso ou revolução, medida no
plano que contém o ponto de referência, o vector velocidade de corte e o vector
velocidade de avanço e numa direcção perpendicular á direcção de avanço.
Velocidade de corte e rotação
Vc = Velocidade de corte (m/min)

N = Número de rotações por minuto (rot/min)
D = Diâmetro (m)
Vc = π x D x N
Para garantir uma lata durabilidade das ferramentas e acabamento uniforme,
deve-se , sempre que possível, procurar trabalhar com velocidade de corte
constante.
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Para se conseguir uma velocidade de corte constante, a velocidade deve

ser continuamente regulada em relação ao diâmetro em que a ferramenta se
encontra. Esta regulagem da rotação será controlada automaticamente pelo
comando e será programada através da instrução G96.
Caso tenha-se programado uma instrução G96 com velocidade de corte
constante, deve-se estar garantido que, para diâmetros bem pequenos ou diâmetros
grandes da peça, a rotação não se leve ou caia repentinamente. Recomenda-se
portanto, que, quando da utilização de G96, programe-se ao mesmo tempo uma
limitação da rotação com G50.
Velocidades de corte e avanços
Ferramentas
Material Aço rápido Metal duro
Resistência à Desbastar Acabar Avanço Desbastar Acabar Avanço
tracção
2
Kg/mm (m/min) (m/min) (mm/rot) (m/min) (m/min) (mm/rot)
Aço macio 30 a 40 26 30 0.8 – 5 200 - 300 300 - 400 0.5 – 1.8
Aço média dureza 50 a 70 20 24 0.8 – 5 150 - 200 200 - 300 0.5 – 1.5
Aço duro 80 a 90 11 14 0.5 – 4 140 - 160 160 - 200 0.5 – 1.5
Aço extra-duro 140 a 180 8 10 0.5 - 4 30 - 50 50 - 70 0.5 – 1.5
Ferramentas
Material Aço rápido Metal duro
Resistência à Desbastar Acabar Avanço Desbastar Acabar Avanço
tracção
2
Kg/mm (m/min) (m/min) (mm/rot) (m/min) (m/min) (mm/rot)
Aço ferramentas 150 a 180 30 – 50 50 - 65 0.1 – 1.2
Aço inoxidável 60 a 70 70 - 90 90 - 120 0.1 – 1.2
Aço crómio 70 a 85 100 - 140 140 - 160 0.1 – 1.2
Aço crómio vanádio 100 50 - 70 70 - 100 0.1 – 1.2
Aço molibdénio 140 a 160 50 - 60 60 - 90 0.1 – 1.2

Aço manganês
15 - 35 35 - 45 0.1 – 1.2
12%
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Velocidades de corte e avanços
Ferramentas
Aço rápido Metal duro
Material Desbastar Acabar Avanço Desbastar Acabar Avanço
(m/min) (m/min) (mm/rot) (m/min) (m/min) (mm/rot)
maleável 14 – 18 12 – 25 0.8 - 5 60 - 75 75 – 95 0.1 – 1.5
180HB 18 20 0.8 - 5 60 – 95 100 - 140 0.1 – 1.2
Ferro fundido 180 a 250HB 16 18 0.5 - 5 45 – 75 75 - 110 0.1 - 1
250 a 400HB 12 15 0.5 - 4 35 – 55 55 - 75 0.1 – 0.8
extra duro 8 15 0.5 – 1.5 10 - 15 15 - 25 0.1 – 0.7
Ferramentas
Aço rápido Metal duro
Material Desbastar Acabar Avanço Desbastar Acabar Avanço
(m/min) (m/min) (mm/rot) (m/min) (m/min) (mm/rot)
Cobre 30 a 50 30 – 70 0.5 – 3 320 - 370 370 - 560 Até 1.5
Latão macio 40 a 48 50 – 65 0.2 – 3 300 - 450 450 - 550 Até 1
Latão duro 30 a 40 40 – 50 0.2 - 2 200 - 300 300 - 400 Até 1.5
Bronze macio 18 – 25 30 – 35 0.2 – 3 300 - 350 280 - 380 Até 1
Bronze duro 15 – 20 18 – 25 0.2 – 3 150 - 200 200 - 300 Até 1
Alumínio 50 – 150 100 - 300 0.1 - 1 800 - 1300 1300 - 1800 Até 1
Duralumínio 130 170 0.1 - 1 200 - 300 300 - 400 Até 1

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Velocidades de rotação para brocas de aço rápido

(rot/min)
Material Diâmetros (mm)

Resistência à
tracção
2
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 60
Kg/mm
Aço macio 40 1600 890 640 540 420 380 250 218 194 175 145
Aço média dureza 50 1460 840 640 515 380 320 250 218 194 175 145
Aço média dureza 50 a 70 1150 573 530 440 350 290 227 200 176 160 132
Aço duro 70 a 90 955 560 370 318 254 212 160 140 125 110 90
Ferro fundido macio 18 1910 1035 640 320 2500 212 180 160 140 130 95
Ferro fundido duro 20 a 30 1146 510 340 220 220 185 145 130 115 100 85
Latão 40 3180 1910 1200 1035 890 740 590 520 460 415 320
Bronze 30 1270 955 640 550 445 425 365 320 285 255 185
Alumínio 3185 2550 1700 1600 1530 1270 910 800 705 635 530
Ligas de alumínio 5700 3180 2550 2070 1780 1590 1180 1135 920 830 640
Aço inoxidável 445 290 190 160 115 95 72 63 56 50 42
Avanços para Brocas de aço rápido

(mm/rot)
Material Diâmetros (mm)

Resistência à
tracção
2
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 60
Kg/mm
Aço macio 40 0.12 0.18 0.22 0.28 0.3 0.30 0.34 0.34 0.34 0.34 0.34
Aço média dureza 50 0.12 0.18 0.22 0.28 0.33 0.35 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
Aço média dureza 50 a 70 0.12 0.18 0.22 0.28 0.28 0.32 0.35 0.35 0.35 0.35 0.4
Aço duro 70 a 90 0.09 0.15 0.18 0.2 0.3 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35
Ferro fundido macio 18 0.15 0.25 0.35 0.6 0.7 0.9 1 1 1 1 1.2
Ferro fundido duro 20 a 30 0.1 0.15 0.18 0.25 0.3 0.35 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
Latão 40 0.1 0.15 0.18 0.22 0.25 0.28 0.32 0.32 0.32 0.32 0.32
Bronze 30 0.1 0.15 0.18 0.22 0.25 0.28 0.32 0.32 0.32 0.32 0.32
Alumínio 0.08 0.12 0.2 0.3 0.35 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
Ligas de alumínio 0.1 0.2 0.22 0.4 0.45 0.5 0.45 0.45 0.45 0.45 0.45
Aço inoxidável 0.05 0.1 0.12 0.15 0.18 0.18 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15
Velocidades de corte para Roscar
Material Externo Interno
Aço 150 m/min 150 m/min
Ferro fundido 110 m/min 100 m/min
Aço inoxidável 120 m/min 100 m/min
Materiais macios 220 m/min 220 m/min

CENFIM
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Sistemas de coordenadas
Para se conseguir a forma das peças é necessário conhecer a posição dos

chamados pontos característicos, a união destes pontos através de linhas rectas e
arcos de circunferências, essencialmente estes, pois com estes dois tipos de linhas
consegue-se dar forma á maioria das peças. Portanto é necessário um sistema de
eixos coordenados ligado á máquina para referenciar os pontos e controlar os
movimentos de translação entre a ferramenta e a peça.
Pontos zero e pontos de referência
Como já foi visto, o controlo dos movimentos que geram as formas

consegue-se conhecendo-se as coordenadas de determinados pontos relativamente
ao sistema de eixos da máquina. A origem deste sistema de coordenadas é
designado “ZERO MÁQUINA” e representa-se pela letra M. Existe o “ZERO PEÇA”
que é a origem do sistema de eixos que se pode colocar na peça, representado por
W.
Além dos pontos zero existem pontos de referência, da máquina e da
ferramenta. Estes são úteis para evitar colisões, fazer verificação do sistema de
leitura de coordenadas, determinar os valores de offset das ferramentas, etc.
Ponto Zero Máquina
O Ponto Zero Máquina é especificado pelo fabricante da máquina. Como já

foi referido o ponto Zero Máquina é o ponto de origem do sistema de coordenadas
da máquina. Nos tornos o ponto zero está no centro da extremidade da árvore
principal (onde é colocada a bucha). Nestas máquinas o eixo Z coincide com o eixo
de rotação. O eixo X é perpendicular ao eixo de rotação, o sentido positivo deste
eixo é dirigido para a ferramenta.
Nas fresadoras a posição do Zero Máquina varia geralmente com o
fabricante. Para fazer o programa de fabrico de uma peça numa determinada
fresadora é imprescindível conhecer a posição Zero Máquina, assim como a
direcção e o sentido dos eixos do sistema coordenado. Deve-se adiantar que para
fazer um programa para uma determinada máquina-ferramenta é necessário
conhecer a informação do manual da máquina.
Ponto de referência da máquina
O ponto de referência, R (representado por ) serve para calibração e

controlar o sistema de medida dos movimentos transversais. Isto porque a posição
do ponto de referência ao zero máquina é conhecida (é fornecida pelo fabricante da
máquina). Após ligar o sistema de controlo deve-se fazer, segundo todos os eixos,
uma aproximação ao ponto de referência para calibrar e verificar o sistema de
medida (é um procedimento de segurança). O mesmo procedimento deve ser
repetido quando haja uma quebra de energia.
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Ponto Zero Peça
O ponto Zero Peça, w (representado por ) determina a posição do

sistema de coordenadas da peça relativamente ao ponto Zero Máquina. W é
escolhido pelo programador e deve ser indicado ao sistema de controlo.
Normalmente a escolha é tal que a conversão das dimensões do desenho para a
peça, para as coordenadas dos pontos característicos, seja a mais conveniente.
Pontos de Referência da ferramenta
Quando se faz a maquinação de uma peça é necessário saber a posição da

ponta da ferramenta para se conseguir a forma e as dimensões correctas. A posição
da ferramenta é dada relativamente a um ponto de referência do dispositivo de
fixação, E. Esta tem uma posição relativamente a um ponto de encaixe, N, sendo
este um ponto de referência, mas pertencendo á máquina. Normalmente quando é
feita a colocação da ferramenta, N coincide com E. De modo os sistemas de controlo
possuem a informação das ferramentas a utilizar. Cada uma tem um código e
quando são programadas não é necessário dar as dimensões pois já são
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conhecidas. Além das dimensões ditas nominais existe a possibilidade de informar o

controlo de pequenos desvios, provocados pelo desgaste da ferramenta, das
dimensões nominais.
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CÁLCULOS TRIGNOMÉRTICOS
Mesmo com os últimos sistemas CNC, a preparação do programa envolve

cálculos matemáticos, especialmente se o desenho da peça não der informação de
uma forma directa para ser aplicada.
Para a maior parte dos casos que eventualmente possam aparecer bastam as
seguintes ajudas:
• Teorema de Thales
• Teorema de Pitágoras
• Funções trigonométricas : seno (sen), coseno (cos) e tangente (tan)
• Relações entre ângulos
2 2 2
a +b =h
α + β = 90º
a b b
cos α = sen α = h tan α = a
h
b a a
cos β = h sen β = h tan β = b
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EXERCÍCIOS DE APLICAÇÃO
1º resolver um triângulo rectângulo conhecendo um cateto e um ângulo

agudo.
A = 32mm
α = 30º
2
a +b =h
2 2 β = 90º - α b = a x tan α
2 2 2 β = 60º b = 30 x 0.577
32 + 18.475 = h
b = 18.475
h= 1365.3 = 36.95
CENFIM
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2º resolver um triângulo rectângulo conhecendo a hipotenusa e um ângulo agudo
h = 50 mm
β = 50º
a = h x cos α α = 90º - β b = h x sen α
a = 50 x 0.766 α = 40º b = 50 x 0.643
a = 38.30 b = 32.139
3º dados os lados a, b e c calcule o lado d
a = 200
b = 100
c = 80
CENFIM
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a d
b = c
200 d
100 = 80
d = 160
4º determinar os pontos de corte entre uma circunferência e uma secante
X a = 30 X b = 30
Z b = - Z a = - 26.457
Za = 40 2 − 30 2 = 700 = 26.457
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5º determinar o ponto de tangência entre duas circunferências
30 X a = sen α x 40 = 17.143
sen α = 30 + 40 = 0.428
Z a = cos α x 40 = 25.377
α = 25.377º
6º determinar o ponto de tangência entre uma circunferência e uma sua tangente
A x = 30 x cos 45º = 21.21 A z = 30 x sen 45º = 21.21

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FUNÇÕES
G
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G00 – deslocamento rápido entre dois pontos
Ex.: G00 X48.0 Z-26.0
Através da instrução G00, a ferramenta deslocar-se-á em movimento rápido

entre o ponto inicial P1 até ao ponto final P2. As coordenadas do ponto de chegada
podem ser dadas:
• coordenadas absolutas ( com X e Z )
• coordenadas incrementais ( com U e W )
O deslocamento é efectuado em linha recta, isto é, caso na linha de ligação

entre o ponto inicial e o ponto final desejado encontre-se um obstáculo ( por
exemplo: um canto de uma peça ) deverão ser utilizadas para o deslocamento duas
ou três instruções.
Colisão Avanço em movimento rápido através de

um ponto intermédio
CENFIM
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G01 – interpolação linear (deslocamento em trabalho)
Ex.: G01 X48.0 Z-37.0
Através da instrução G01, a ponta da ferramenta irá deslocar-se com o

avanço dado por F sobre a linha de ligação entre o ponto inicial e o ponto final.
Caso num programa existam duas instruções G01, uma após a outra, na 1ª
poderá ser programado um chanfro ou um raio de concordância. Um chanfro é
obtido com a letra K. um raio de concordância é obtido através da letra R. o valor de
K e R são positivos ou negativos conforme o movimento seguinte ser no sentido
positivo ou negativo dos seus eixos.
G01 X80.0 K-10.0 G01 X80.0 R-10.0

G01 Z-80.0 G01 Z-50.0
G01 Z-50.0 K+10.0 G01 Z-50.0 R+10.0

G01 X+80.0 G01 X+50.0
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G02 – Interpolação circular no sentido horário
Ex.:
G01 X40.0 Z0.0
G02 X60.0 Z-29.94 R10
X , Z – Coordenadas do ponto final do arco
R – Raio do arco
Ex.:
G01 X40.0 Z0.0
G02 X60.0 Z-29.94 K-5.98 I31.92
I – distância do centro do arco ao ponto inicial do arco em X
K - distância do centro do arco ao ponto inicial do arco em Z

CENFIM
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G03 – Interpolação circular no sentido anti - horário
Ex.:
G01 X40.0 Z0.0
G03 X60.0 Z-29.94 R10
R – Raio do arco
Ex.:
G01 X40.0 Z0.0
G03 X60.0 Z-29.94 K-23.64 I-20.95
I = Xc – Xi
2
K = Zc - Zi
I – distância do centro do arco ao ponto inicial do arco em X
K - distância do centro do arco ao ponto inicial do arco em Z

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G04 – Temporização
Esta opção permite temporizar a passagem ao bloco seguinte
G04 X...
Ou
G04 U...
Ou
G04 P...
Ex.:
G04 X5
G04 U5
G04 P5
Paragem de 5 segundos
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G28 – Retorno ao ponto de referência da máquina
X, Z – coordenadas do ponto intermédio
Ex.:
G28 X200.0 Z150.0
A Torreta desloca-se, em movimento rápido, até ao ponto de referência da

máquina passando pelo ponto intermédio X200.0 Z150.0
CENFIM
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G29 – retorno do ponto de referência da máquina
X , Z – coordenadas do ponto final
Ex.:
G29 X50.0 Z0.0
A Torreta desloca-se, em movimento rápido, do ponto de referência da

máquina até ao ponto final X50.0 Z0.0, passando pelo ponto intermédio definido em
G28 (X200.0 Z150.0).
CENFIM
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Compensação de raio
Trajectória sem compensação

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O ponto da ferramenta corrigido não existe na realidade. O ponto corrigido é

um ponto imaginário, fruto da intersecção de uma tangente vertical e horizontal á
ponta da ferramenta.
Correcção em X
Correcção em Z
É difícil de produzir a compensação necessária para formar peças precisas,

se não se utilizar funções de correcção, devido ao raio de ponta da pastilha. É
possível anular este problema, de uma forma automática, utilizando funções de
compensação de raio.
Trajectória com compensação

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CENFIM

NÚ C L E O DE ER M E S I N D E TÉCNICAS AVANÇADAS DE CNC

Autor: Joaquim Rocha

As máquinas de controlo numérico tiveram um grande incremento na

Chama-se atenção para duas siglas que é normal aparecerem:

NC – (Numerical control) – CONTROLO NUMÉRICO

A diferença entre NC e CNC tem a ver com o próprio controlo, no

Os sistemas NC têm um conteúdo incorporado na máquina-ferramenta onde

Os sistemas CNC têm incorporados um computador que permite ao operador,

COMPONENTES CONTROLÁVEIS DA MÁQUINA

Um operador de uma máquina CNC, assim como o programador, devem estar

Os componentes a considerar são:

As máquinas CNC têm um determinado número de eixos de avanço que

SISTEMAS DE EIXOS DE UM TORNO

Ponto Zero Peça

Nos tornos os dois eixos, X e Z são formados pelas guias (perpendiculares)

SISTEMAS DE EIXOS DE UMA FRESADORA

Ponto Zero Peça

Nas fresadoras os eixos X, Y e Z são formados de maneira diferente.

Para conhecer a posição precisa medida ao longo dos eixos de avanço, os

Posição de um determinado ponto

Ponto Zero Máquina Escala codificada

Quando a medição é incremental é utilizada uma escala simples graduada.

Ponto Zero Máquina

Principais pontos de um torno CNC

PONTOS • ZERO MÁQUINA

Zero Peça – é a origem do sistema de eixos. O deslocamento da ferramenta

Quando se faz a iniciação do sistema de controlo, ou quando haja uma

Zero máquina – o Zero Máquina encontra-se no nariz da árvore e o sistema

Bucha + grampos Comprimento da peça

Zero máquina Zero Peça

Sistemas mecânicos para o movimento de rotação

Estes sistemas geram:

Sistemas de fixação das peças à máquina

Estes sistemas são constituídos por equipamento mecânico que, no caso da

Fixação da peça no Torno

Fixação da peça nas fresadoras

Sistemas de mudança de ferramenta

Geralmente as peças para ficarem completas necessitam de ser maquinadas

O equipamento de substituição de ferramentas tem a seguinte designação:

TORRETA – (nos Tornos)

No caso das TORRETAS, após recebida a informação de substituição, estas

No caso dos Armazéns a substituição não é tão simples. Existe um braço

Factores que influenciam o corte

O corte de material por arranque de apara é influenciado por vários factores.

Máquina Velocidade de corte

Refrigeração Corte por arranque de Velocidade rotação

Só após o conhecimento destes factores é possível fazer o programa de

Geometria do cunho cortante

α - Ângulo de saída da ferramenta ou ângulo de folga

Tecnologia do corte por arranque de apara

Quando o programador prepara um programa para uma operação no torno

• Velocidade de corte ou Velocidade de rotação

Estes factores , designados “parâmetros de corte” têm de ser coordenadas

• Pequeno tempo de produção (é conseguido com altas taxas de remoção de

• Qualidade do produto – é conseguida através do rigor dimensional (tolerâncias

Movimentos entre a peça e a aresta de corte

Os movimentos no processo de maquinagem são movimentos relativos entre

O movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta, o qual sem

O movimento de avanço é o movimento entre a peça e a ferramenta, que

Movimento efectivo de corte

O movimento efectivo de corte é o resultante dos movimentos de corte e de

Não tomam parte directa na formação de apara:

É o movimento entre a peça e a ferramenta, com a qual a ferramenta, antes