PROCESSOS DE FABRICO

Maquinagem

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MAQUINAGEM

Vantagens Desvantagens

• Grande variedade de materiais (ex: metais, • Desperdício de material (material removido é

polímeros e polímeros reforçados)
• Grande variedade de formas (regulares e
irregulares)
• Elevada precisão dimensional e geométrica
• Bons acabamentos superficiais
material desperdiçado)
• Elevado consumo de tempo relativamente a
outros processos (ex. fundição, forjamento)

Maquinagem convencional: remoção de material (arranque de apara) por corte usando uma ferramenta
Corte: envolve deformação plástica intensa, com predominância da deformação por corte, e fratura que
resulta na geração de novas superfícies → geração de apara

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CORTE DE MATERIAL
• Zona de corte primária
• Zona de corte secundária sobre a apara que contacta
com face de ataque da ferramenta. A intensidade das
deformações de corte depende do atrito.
• Geração de calor que tem de ser extraído – fluídos de
corte (refrigeração & lubrificação)
Apara
O tipo de apara depende do material maquinado e dos parâmetros de corte utilizados.
Apara descontínua:
Materiais relativamente frágeis maquinados a baixas
velocidades de corte (ex. ferros fundidos)
Apara contínua com apara aderente:
• Materiais dúcteis maquinados a baixas/médias
velocidades de corte
• Formação cíclica de apara aderente
• Apara aderente solta-se e pode seguir com a
apara ou incrustar-se nas novas superfícies
Corte ortogonal vs corte oblíquo
Apara contínua:
• Materiais dúcteis maquinados a altas velocidades
de corte e baixos avanços e penetramentos.
• Aresta de corte afiada e baixo atrito facilitam a
formação de apara contínua.
• Aparas contínuas longas causam dificuldades de
manuseamento. Ferramentas equipadas com
quebra apara.

Apara serrilhada:
• Apara semicontínua ou serrilhada
• Metais difíceis de maquinar, maquinados com
altas velocidades:
• ligas de tinânio
• superligas à base de níquel
• aços inóxidáveis austenítico
• Materiais mais comuns (ex: aços) maquinados a
altas velocidades
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PROCESSOS DE MAQUINAGEM

CONVENCIONAIS

Torneamento

Fresagem de topo/frontal

Furação
Fresagem
cilíndrica/periférica

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Exemplos de peças produzidas por maquinagem:

Peças de revolução/mistas Peças prismáticas

Outros factores além da forma:
• Dimensões
• Precisão
• Quantidade

Molde maquinado
(peça de grandes dimensões e complexidade)

Peça automóvel
(para-choques frontal) obtida por injeção

NÃO CONVENCIONAIS
Vantagens:

• Maquinar materiais difíceis de trabalhar pelos processos convencionais (elevada dureza, elevada
resistência térmica, elevada resistência ao desgaste)
• Permite elevada complexidade geométrica das peças a produzir
• Integridade das superfícies (ex: evitar fendas superficiais, tensões residuais)
• Alguns processos não convencionais permitem precisões superiores às conseguidas com processos
convencionais
• Maquinagem de formas geométricas muito pequenas (miniaturização) (ex: maquinagem de furos profundos
de diâmetros reduzidos)
• Em geral requerem sistemas de fixação menos exigentes devido a esforços de corte mais reduzidos

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1. Eletroerosão por penetração (Sinking EDM) - processo termoeléctrico

Grafite, cobre,
tungsténio,… Isolante elétrico (água desionizada ou óleo)

Material condutor
elétrico

2. Eletroerosão por fio (Wire EDM) - processo termoeléctrico

Eletroerosão por penetração (Sinking EDM)

cavidade complexa/material duro e resistente a
Eletroerosão por fio (wire EDM) abrasão)

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3. Maquinagem laser (LBM) - processo termoeléctrico

• Lasers a gás CO2 vs. Lasers no estado sólido;

• Realização de furos, corte, gravação;
• Furos de diâmetros até 0.025 mm;
• Furos superiores a 0.5 mm realizados
cortando o contorno;
• Usado em peças finas;
• Pode ser usado em qualquer tipo de material;
• Pode também ser usado em soldadura e
Fusão e
vaporização tratamentos térmicos;
de qualquer
material

4. Corte por Plasma (PAC) - processo termoeléctrico

Bocal
refrigerado a • Produção de gás ionizado (104 graus
água Celcius);
• Gases de plasma: Azoto, Árgon, Hidrogénio
ou misturas destes;
• Gases secundários ou H2O: confinamento do
plasma e limpar superfícies do corte;
• Corte de chapas até 150 mm;
• Corte de quaisquer metais condutores de
corrente elétrica;
• Superfícies do corte irregulares e sofrem
grandes alterações metalúrgicas.
• Pode também ser usado em soldadura;

5. Maquinagem por feixe de electrões (EBM) - processo termoeléctrico

• Operações de corte de grande precisão;
• Realização de furos de diâmetros muito pequenos
(ex:0.05 mm) e relações diâmetro/profundidade
extremas (1:100);
• Abertura de canais de 0.025 mm de largura;
• Tolerâncias muito reduzidas, sem esforços de corte e
desgaste de ferramentas;
• Micromaquinagem;
Fusão e • Pode também ser usado em soldadura e tratamentos
vaporização
de qualquer térmicos;
material

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6. Maquinagem ultrassónica (USM) - processo mecânico
• Partículas abrasivas num escoamento são projetadas contra
a peça por ação de uma ferramenta que vibra a elevada
frequência.
• Amplitudes: 0,075 mm; f=20 kHz);
• Partículas abrasivas em água: 20 a 60%;
• Ambas peça e ferramenta sofrem desgaste ;
• Maquinagem de materiais duros e frágeis: vidro, cerâmicos,
carbonetos, e alguns metais tais como aços inoxidável e
Titânio;

7. Jato de água (WJM) - processo mecânico

• Jato de água de pequeno diâmetro, elevada pressão e elevada
velocidade;
• Diâmetro do bocal: 0.1-0.4 mm; pressão até 400 MPa;
velocidades até 900 m/s.
• Corte em diversos materiais planos: plásticos, têxteis, compósitos,
cerâmicos para revestimentos (tijoleiras, azulejos); cartão, couro, etc.
• Não produz zonas afetadas por calor; corte mais preciso face a
processos térmicos; reduzido impacto ambiental; facilmente
automatizado;

8. Jato de água abrasivo (AWJM) - processo mecânico

• Partículas abrasivas adicionadas ao caudal de

água;
• Usado no corte de metais;
• Partículas de alumina ou óxido de silício são mais
comuns;
• Tamanho das partículas e fluxo das partículas são
parâmetros adicionais do processo em relação ao
WJM.

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9. Jato abrasivo (AJM) - processo mecânico
• Partículas abrasivas
misturadas com um gás;
• Pressões de 0,2 a 1,4 MPa;
• Orifícios de 0.075 a 1 mm de
diâmetro;
• Operações de acabamento,
preparação de superfícies.

10. Maquinagem química (CHM) - processo químico

• Material removido pela ação de um reagente;

• Etapas: limpeza, aplicação de uma máscara; ataque químico; remoção da mascara.

11. Maquinagem eletroquímica (ECM) - processo eletroquímico

• Remove material de uma peça condutora

(ânodo) por dissolução anódica;
• Ferramenta (cátodo) dá a forma à peça;
• Fluxo de um eletrólito evita a deposição dos iões
na ferramenta – fluxo igual à taxa de remoção de
material;
• Ferramenta: cobre, bronze ou aço inoxidável.

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GEOMETRIA DA FERRAMENTA DE CORTE

Ferramentas
multifilares
Ferramentas
monofilares

Arestas de corte e planos de uma ferramenta monobloco para torno

Ponta ou parte ativa

da ferramenta

Ponto de referência da aresta

Planos de referência - sistema ferramenta em mão

Pr // Plano de base
Ps ^ Pr Ù Ps aresta
Pf ^ Pr Ù Pf // dir.
conv. avanço
Po ^ Pr Ù Po ^ Ps
(plano de medida por
defeito)
Pn ^ aresta
Pp ^ Pr Ù Pp // dir.
corpo ferramenta

Direção corpo
da ferramenta

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 Nomenclatura
Elementos funcionais de corte: (cÛ k)

• Ângulo de saída ou folga, a

• Ângulo de gume, b
• Ângulo de ataque, g
• Em qualquer plano de
medida a + b + g = p / 2,
podendo g ser positivo ou
negativo.
Medidos no
plano Pr

Ângulo de posição da aresta (entre Ps e Pf)

Ângulo de orientação da aresta (entre Ps e

direção do corpo da ferramenta)

ângulos de ataque g positivos e negativos

Elementos funcionais de corte:

Ângulo de inclinação da aresta (medido em Ps)
entre aresta e Pr

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Elementos funcionais de forma

• Formas da aresta de corte

• Orientação esquerda/direita

Face ataque virada para o Face ataque virada para o

observador & corpo ferramenta observador & corpo ferramenta
vertical e para cima: aresta vertical e para cima: aresta
principal à esquerda. principal à direita.

• Formas típicas de ferramentas para torneamento

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Influência da geometria nas condições de corte

• Formato da pastilha de corte

rômbica 35º
rômbica 80º
trigonal 80º triangular rômbica 55º MA
redonda quadrada

cL
c e

Ângulo de ponta – e
e+c+cL=p

Raio de ponta – re

• Raio da ponta da pastilha

o Interdependência avanço - acabamento superficial

Rmax

&' (
!"#$ = ×-...
)*+

Raio de ponta (re) e avanço (a ou fn) em mm e acabamento superficial, Rmax em µm

MATERIAIS PARA FERRAMENTA DE CORTE


Elevada resistência ao desgaste Baixo coeficiente de atrito

Elevada dureza a frio e a quente Baixo coeficiente de dilatação
Elevada tenacidade
Elevada condutividade térmica

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Resistência ao desgaste
1. Aços rápidos

Dureza a quente
2. Ligas fundidas

Tenacidade
3. Carbonetos sinterizados
4. Cermets
5. Cerâmicos
6. Ultra duros
Dureza Quente; Res. Desgaste; Vc

cBN
PCD
Cerâmicos

Cermets
Sialon Carbonetos Sint.
(metal duro)

Aços Rápidos

sr; KIC; Avanço

AÇOS RÁPIDOS (HIGH SPEED STEEL - HSS)

• Aço com elevado teor de elementos de liga de modo a garantir elevada dureza a quente → permite
velocidades de corte mais elevadas (até 2x velocidade de corte com ferramentas de aço)
• Tendo em conta o principal elemento de liga, os aços rápidos podem ser divididos em 2 categorias
fundamentais:
• Aços rápidos ao tungsténio (W) (grupo T)
• Aços rápidos ao molibdénio (Mo)(grupo M)

Matriz - solução sólida Fe, C, Si, Mn, Cr, V, Co, … → Tenacidade

Carbonetos metálicos complexos (20 a 30% em volume) - FexMyC
Cr, V, W, Nb, Mo, … → Dureza

METAL DURO (HARDMETAL - CEMENTED CARBIDE)

É formado por dois constituintes:
• O carboneto - extremamente duro e de alta resistência ao desgaste
(geralmente WC)
• O elemento aglomerante (normalmente Co)

• Combinação de propriedades obtida através da variação da sua composição

• É um produto da pulverometalurgia (PM)
• Os seus constituintes são submetidos a um processo de mistura, sinterização e
retificação

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Grupos de metais duros:

Grupo P - Maquinagem de ligas ferrosas que originam aparas longas/materiais dúcteis.

Grupo M - Maquinagem de ligas ferrosas que apresentam aparas longas ou curtas. Grupo de transição.
Grupo K - Maquinagem de ligas ferrosas que originam aparas fragmentadas.
(metais não ferrosos e materiais não metálicos)

Grupo N - Materiais não ferrosos

Grupo S - Ligas de Ni, Co, e Ti (resistentes ao calor)
Grupo H - Materiais duros

METAL DURO/ REVESTIMENTOS

Ø Dureza das superfícies

Ø Baixo coeficiente de atrito - Redução de

o Aresta postiça de corte
Ø Baixa condutividade térmica o Gripagem
o Propagação de fissuras
Ø Superfícies quimicamente inertes

- Mantém-se a tenacidade do substrato

• TiN – Nitreto de Titânio

• TiC – Carboneto de Titânio
• TiCN – Carbonitreto de Titânio
• Al2O3 – Óxido de Alumínio

VIDA DA FERRAMENTA DE CORTE

Fratura da ferramenta
• Forças de corte elevadas sobre a ferramenta
• Fratura frágil

Falha por aquecimento excessivo da ferramenta

• Amaciamento do material da ferramenta
• Deformação plástica excessiva na ferramenta
• Perda da aresta de corte afiada

Desgaste da ferramenta
• Alteração progressiva da geometria da ferramenta

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• Redução da eficiência de corte
• Aceleração do desgaste da ferramenta por agravamento das condições de funcionamento
• Falha final semelhante à falha por excesso de aquecimento

Fratura da ferramenta & falha por aquecimento excessivo

• Falhas prematuras
• Fratura da ferramenta pode produzir dano na superfície das peças
• A evitar

Desgaste progressivo
• Falha controlada
• Preferível

Localização do desgaste da ferramenta

Fenómenos associados ao desgaste nas interfaces ferramenta-apara e ferramenta/peça

• Abrasão: Remoção de pequenas partículas da ferramenta por ação mecânica de partículas duras da
peça/apara.
• Adesão: Adesão/soldadura entre materiais devido às elevadas pressões/temperaturas.
• Difusão: Troca de elementos/átomos através do contacto entre materiais. Responsável pela perda de
elementos conferentes da dureza da ferramenta.
•Reações químicas: Oxidação dos materiais expostos
e remoção das películas de óxidos.
•Deformação plástica: Forças de corte associadas a
altas temperaturas promovem a plastificação da aresta
de corte tornando-a mais suscetível à abrasão.

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Evolução do desgaste com o tempo de maquinagem:
Válido quer para desgaste da face de saída da ferramenta quer para desgaste da face de ataque da
ferramenta.

ü Taxa de desgaste
depende da dureza do
material a maquinar e
dos parâmetros de corte:

- Velocidade de corte
- Avanço
- Penetramento

Influência da velocidade de corte:

T=Vida da Ferramenta
- Falha da ferramenta
- Nível de desgaste
especificado

Relação de Taylor:

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FLUIDOS DE CORTE
• Aplicados na zona de formação da apara para melhorar as condições de corte, quando comparadas com o
corte seco.
• Ações principais dos fluidos de corte:
• Refrigeração
• Lubrificação

Refrigeração
• Aumentar a vida das ferramentas através da redução da temperatura na parte ativa da ferramenta.
• Auxiliar/facilitar remoção de apara da zona de corte.
• Facilitar manuseamento da peça acabada (temperatura e limpeza).
• Redução das distorções na peça devido a gradientes de temperatura gerados pelo corte de material.

Lubrificação
• Redução da fricção nas faces de ataque e saída da ferramenta.
• Aumento da vida da ferramenta.
• Prevenção da corrosão.
• Redução das forças e consumo de energia (devido à redução do atrito).
• Melhoria do acabamento superficial do componente maquinado devido a uma apara mais regular e a uma
redução da formação da apara aderente.

Tipo de refrigerantes/lubrificantes:

Agentes sólidos de melhoria do corte:

• Lubrificante sólido (pó misturado com massa ou óleo viscoso e aplicado na face de ataque da ferramenta)
• Aditivo metalúrgico (elementos adicionados no fabrico do metal que vai ser maquinado - ex: enxofre,
selénio e chumbo adicionados aos aços de corte fácil)

Fluidos de corte (mais comuns):

• Líquidos
• Gasosos

Fluidos de corte líquidos:

• Óleos puros
• Óleos emulsionáveis
• Óleos sintéticos

Maquinagem ecológica:

• Fluidos de corte constituem um dos principais fatores de poluição industrial

• Importante considerar formas de reduzir ou eliminar o uso de fluidos

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MAQUINAGEM (APROFUNDADO)

TORNEAMENTO

Parâmetros de corte

v: velocidade de corte [m/min]

p Dn
v=
1000
n: velocidade de rotação [rpm]
D: diâmetro original [mm]
p=(D-d)/2: penetramento ou profundidade
de corte [mm]
f , a: avanço [mm/rotação]
fr= f.n: velocidade de avanço [mm/min]
Tm=L/fr= Tempo de maquinagem [min]
L L p DL
Tm = = =
f r f × n 1000 × f × v

Fatores a ter em conta na seleção da velocidade de corte:

• material a tornear
• material ferramenta Velocidade de Tempo/peça
corte
• tipo de ferramenta
Avanço Acabamento
• tipo de operação
• tipo de refrigeração Penetramento Custo/peça
• diâmetro da peça

Velocidade de corte elevada

> Aquecimento da ferramenta e > desgaste mas também < tempo de trabalho

Principais operações

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Torno paralelo/horizontal
1 - Cabeçote fixo
2 - Caixa de comando principal
3 - Caixa de comando de
avanços
4 - Carro principal / Carruagem
5 - Bucha de aperto da peça
6 - Carro superior / porta-
ferramenta
7 - Carro transversal
8 - Cabeçote móvel / Contra-
ponto
9 - Barramento
10 - Fuso (Roscar)
11 - Vara (Avanço Automático)

• Buchas de 3 ou 4 grampos autocentrantes ou independentes Cavalinho Contraponto

• Contraponto
• Luneta fixa ou móvel
• Torneamento entre pontos Prato
condutor

Torno vertical Torno de faces ou cabeçote

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Torno revolver Torno CNC

FURAÇÃO
Movimento de avanço Broca
helicoidal
v: velocidade de corte [m/min]
p Dn
v= Movimento de corte
1000
n: velocidade de rotação [rpm]
D: diâmetro da broca [mm]

f , a: avanço [mm/rotação]
(valores recomendados proporcionais ao diâmetro da
broca)

fr= f.n: velocidade de avanço [mm/min]

Principais operações

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 A. Furar (furos passantes ou cegos)/
broca helicoidal
B. Alargar furos/broca sem ponta
C. Abrir furo escalonado/broca
escalonada (aumentar produtividade)
D. Alargar furo/broca de alargar com
guia
E. Escarear /broca de escarear com
guia
F. Mandrilar furo (acabamento)/ mandril
G. Centrar ou pontear/ broca de ponto
H. Abrir furos profundos/broca canhão (*canal para fluído de corte)
c) Escarear com broca de
romã ou broca escareador:
criar caixas para embeber
cabeças de parafusos ou
rebites.
d) Rebarbar com broca de
romã: quebrar aresta viva.
e) Rebaixar usando broca
com guia e lâminas frontais:
facejar superfícies.

Roscar com macho de roscar

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Máquinas ferramenta

Furadora de coluna Furadora Radial

motor

movimento de avanço

arvore porta broca

mesa coluna

placa de assentamento

Furadora múltipla
Furação de peças:
• Volumosas;
• Pesadas;
• Difíceis de alinhar;

Podem apresentar avanço automático

Furadora de bancada

• Realização de furos em série na mesma peça;

• Furação em várias peças em simultâneo;

• Realização de furos de pequenos diâmetros

(1-12 mm)

!23
FRESAGEM

Parâmetros de corte
Processo de maquinagem que envolve uma ferramenta (fresa) com múltiplas
arestas de corte, animada de movimento de rotação, e combinando movimentos
de avanço e penetramentos, normalmente conferidos à peça, permite a geração de
novas superfícies.

Movimentos:
• Movimento de corte - movimento de rotação da presa
• Movimentos auxiliares (normalmente da peça) - avanço; penetramentos

Parâmetros que descrevem o movimento da ferramenta:

• velocidade de avanço
• velocidade de corte

• Velocidade de corte (vc) [m/min] - vc = π Dn/1000 - velocidade instantânea do ponto selecionado

sobre o gume, no movimento de corte. Na fresagem, o movimento de corte é proporcionado pela
rotação da ferramenta.
• Frequência de rotação (n) [rpm] - nº de voltas que a fresa dá em torno do seu eixo.
• Avanço por revolução (f) [mm] - distância linear percorrida por um conjunto de dentes que
compõe uma ferramenta durante uma rotação completa dessa ferramenta. É medido no plano de
trabalho.
• Avanço por dente (fz) [mm] - fz = f/Z - distância linear percorrida por um dente da ferramenta no
intervalo em que dois dentes consecutivos entram em corte. Também é medido no plano de
trabalho. (Z é o número de dentes)
• Velocidade de avanço (Vf) [mm/min] - Vf = n.z.fz = n.f - velocidade instantânea do ponto
selecionado sobre o gume, no movimento de avanço, em relação à peça. Movimento de avanço
provocado pela translação da ferramenta sobre a peça ou vice-versa.

Dimensões do corte:
• Profundidade de corte ou largura de corte (ap) [mm] - Quantidade que a ferramenta penetra na
peça, medida na direção do eixo da fresa.
• Penetramento de trabalho (ae) [mm] - Quantidade que a ferramenta penetra na peça, na direção
perpendicular ao eixo da fresa.
• Penetramento de avanço (af) [mm] - Quantidade que a ferramenta penetra na peça, na direção
perpendicular às direções de medição de ap, e ae.

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 • Profundidade ou largura
de corte (ap)
• Penetramento de
trabalho (ae)

Métodos de fresagem
• ap consideravelmente maior que ae
• Fresagem periférica ou tangencial
• Superfície da peça gerada pelo gume principal
• ae consideravelmente maior que ap
• Fresagem frontal
• Superfície da peça gerada pelo gume secundário
• ae da mesma ordem de grandeza de ap
• Fresagem de canto
• Superfícies da peça geradas pelos gumes
principal e secundário

Fresagem frontal ou de topo Fresagem cilíndrica ou tangencial ou periférica

• Eixo da fresa perpendicular à superfície de • Eixo da fresa paralelo à superfície de trabalho
trabalho • Carga irregular
• Carga uniforme • Superfície ondulada
• Superfície uniforme
• Rendimento superior

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Fresagem periférica
Fresagem a puxar ou concordante
• Arranque da apara inicia-se no ponto mais
espesso
• A peça é fortemente comprimida sobre o seu
suporte
• Fresagem de peças delgadas
• Emprega-se quando se pretende utilizar
grandes profundidades de corte
Fresagem plana
Fresagem a empurrar ou discordante
• Processo normal
• Arranque da apara inicia-se no ponto mais delgado
• O escorregamento da fresa provoca um elevado
atrito
• O esforço de corte promove o levantamento da peça
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Fresagem circular

Fresagem de formas

q Formas convexas q Formas côncavas

q Maquinagem de
roscas

Fresagem de engrenagens

q Geração Pfauter ou Renânia q Geração Maag

q Geração Fellows q Geração Gleason

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Ferramentas

Fresa de disco
Fresa cilíndrica Fresa cilíndrico-frontal

Fresa de topo de haste

Serra cilíndrica Fresa frontal angular

Fresa prismática
Fresa de perfil constante Fresa de módulo para
(convexa) engrenagens

Máquinas

Fresadora horizontal

Eixo auxiliar (mandril) de suporte da fresa

!28
 Fresagem
Fresagem
de formas
de guias
complexas
prismáticas

Fresagem Fresagem
periférica ranhuras
perfil const.
Fresagem
de ranhuras Fresagem de
e contornos canais

Fresagem Fresagem de
de escatéis roscas

Fresadora vertical

!29
 Fresagem
Fresagem de guias
frontal cauda de
andorinha

Fresagem
de cantos Fresagem
a 90º de canais

Fresagem
de
Facejamento
ranhuras
em T

Fresadora universal

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