Universidade Federal de Rio Grande – FURG Curso de Engenharia Mecânica

Processos de Usinagem

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Prof. Paulo Cardoso – sala k 12 – paulocardoso@furg.br
Unidade 6 – Usinagem com ferramentas de Geometria não definida

Processos de: Retificação

Brunimento
Lapidação
Polimento
Lixamento
Jateamento
Tamboreamento

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 Usinagem com Ferramentas de Geometria Não Definida
Fundamentos
➔ A remoção é realizada pela ação de grãos, mais ou menos disformes, de
materiais duros que são postos em interferência com o material da peça

Aplicação
➔ Processos de acabamento utilizados na:
• melhoria da exatidão dimensional
• melhoria da exatidão geométrica
• melhoria da qualidade superficial de peças
• alteração das características superficiais

 jateamento
(energia cinética)
 lapidação
(rolagem sobrea superfície)
 brunimento
(riscamento da superfície)
 retificação
(trajetória rotativa definida)
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 ➔ Etapas da usinagem com grão abrasivo
I – região de deformação elástica atrito grão/material da peça
II – região de deformação elástica e plástica, atrito grão/material da peça atrito
interno do material
III – deformação elástica e plástica + remoção de cavaco atrito grão/material
da peça, atrito interno do material
hcu = epessura de usinagem
hcu eff = espessura de corte efetiva
Tm = penetração de início de corte
Fts = força de corte
Fns = força normal a Fts

Nos processos abrasivos, os pós podem ser usados soltos imersos em

algum meio liquido ou impregnando um tecido apropriado ou presos
através de um ligante.
O ligante pode ser metálico, vítreo ou resinóide, dependendo da aplicação e
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do material.
Acabamento e Tolerâncias

• Alguns processos podem

alcançar a classe de
rugosidade N1 (0,025 m)
e qualidades de trabalho
IT5 a IT9.
• Velocidades de corte
maiores que as do
torneamento (1800 m/min,
podendo chegar a 7200
m/min).

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Ferramentas Abrasivas - Pastas

Ferramentas Abrasivas - Pedras

Ferramentas Abrasivas - Rebolos

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 Processo de Retificação
Retificação: processo de remoção de material no qual partículas abrasivas imersas em um meio ligante
(rebolo) operam a altas velocidades superficiais.
• Rebolo geralmente tem formato de disco e é precisamente balanceado para elevadas velocidades.
• Pode ser usado para todo tipo de material.
Características
 É o processo de usinagem abrasiva que apresenta maior emprego na indústria;
 Caracteriza-se pela remoção de material da peça pela ação conjunta de grãos abrasivos ativos;
 A impossibilidade de definir geometricamente os gumes das ferramentas abrasivas levou ao nome de
usinagem com gumes de geometria não-definida;
 É um processo geralmente utilizado para as operações de acabamento de peças;
 Os rebolos são ferramentas cortantes, constituídas por partículas abrasivas ligadas entre si por meio
de ligante ou aglomerante;
 Forças altas, maior altas, maior gasto de energia, temperaturas altas;
 Forma média dos grãos de ferramentas de retificação é definida estatisticamente;
 Grãos abrasivos são frágeis e quebram com cantos afiados;
 Partes protuberantes atuam no processo de corte;
 Gumes tem geometria negativa em penetram em trajetória quase plana, ocorrendo deformações
plásticas e elásticas.
Algumas vezes, a retificação também é utilizada como uma operação intermediária, para gerar
superfícies de referência para outras operações (RETÍFICA MOLE ou VERDE), mas na maioria
das vezes é a ultima operação a ser realizada em uma dada superfície (RETÍFICA DURA). Então, o
processo de retificação requer bastante atenção, pois se a peça for danificada nesta operação, todo o
custo acumulado nas operações anteriores não poderá ser recuperado. 8
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Retificaçao Plana
Divide-se em retificação plana tangencial e frontal. Na retificação plana tangencial o eixo do
rebolo é paralelo à superfície retificada. A mesa executa um movimento de avanço alternativo
e um movimento de avanço transversal, enquanto o rebolo executa o movimento em
profundidade. Este tipo de retificação plana é mais lento e muito usado para a retificação de
peças grandes de baixa produção.
Na retificação plana frontal o eixo do rebolo é perpendicular à superfície retificada. Em geral,
o rebolo é bem maior que a peça, o que dispensa o avanço transversal e possibilita a
retificação de diversas peças simultaneamente.

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 Retificação Cilíndrica Externa entre Pontas
A peça é fixada pelos seus dois extremos, em geral utilizando-se de contra-pontos. Nos
dois casos a peça e o rebolo possuem movimento de rotação.

Na de mergulho, o rebolo executa movimento de avanço perpendicularmente a superfície

retificada. Em geral, a peça possui somente movimento de rotação podendo apresentar um
pequeno movimento longitudinal. O rebolo, em geral, é mais largo que o comprimento da
superfície que está sendo retificada e o processo é mais rápido e econômico que o
longitudinal. Pode-se fazer a retificação de várias superfícies simultaneamente, com diversos
rebolos montados um ao lado do outro, separados por anéis, ou uma superfície de cada vez.
Este processo também permite a usinagem de perfis variados, bastando para isso dar a forma
adequada ao rebolo. 11
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Retificação Cilíndrica Externa Sem Centros
A retificação é mais fácil e mais rápida (não se
perde tempo com a colocação e retirada da peça da
máquina e com aproximação e afastamento do
rebolo) que a entre pontas, porém menos precisa e
não pode ser feita em peças que apresentem muitos
escalonamentos.
Os dois eixos dos dois rebolos são levemente
inclinados um em relação ao outro, com ângulo de
inclinação de 1 a 3 graus, para possibilitar o arraste
da peça no sentido longitudinal (sentido de avanço
da peça).

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Retificação Cilíndrica Interna
O fato da retificação interna exigir que o rebolo
fique em balanço, causa maior imprecisão no
processo, devido a deflexão do eixo porta-rebolo.
Também, a necessidade de se ter um rebolo com
diâmetro pequeno para poder entrar no furo a ser
usinado, faz com que sua rotação tenha que ser
bastante alta.

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Vídeo demonstrativo de vários processos de retificação
07’25’’

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Material Abrasivo: Propriedades
•Alta dureza
• Estabilidade térmica
• Estabilidade química
Material Abrasivo: Rebolos
• Resistência ao desgaste
• Tenacidade
• Friabilidade (capacidade de fraturar quando perde a afiação,
formando novas arestas cortantes)
Material Abrasivo: Elementos de especificação
• Material a retificar: Influi na seleção do tipo de abrasivo e demais características do
rebolo;
• Material abrasivo: Podem ser materiais naturais ou sintéticos, tendo os naturais
importância secundária;
• Granulometria: Grãos finos para materiais duros e quebradiços; Grãos grossos para
materiais macios e dúcteis
• Dureza do rebolo: Rebolos duros para materiais macios e quebradiços; Rebolos
macios para materiais duros
• Estrutura: Fechada para materiais duros e quebradiços; Aberta para materiais macios
e dúcteis;
• Ligante: Depende até certo ponto do material da peça, porém mais das condições 16
de
trabalho e dos fatores variáveis
Material Abrasivo

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Oxido de Alumínio (Al2O3) Abrasivo mais comum: cores Branca e Cinza
Cinza – Muito tenaz e é usado para materiais metálicos com alta resistência a tração;
Branco – mais quebradiço e é usado para aços com alta dureza e sensíveis ao calor; bom
acabamento em menor tempo Também aplicado em FoFo nodular e maleável

Carbeto de Silício (SiC) Mais duro que Al2O3, porém menos tenaz Cores Verde ou
Preto:
Verde é usado para afiação de metal duro e por serem mais quebradiços não alteram a
estrutura do MD.
Preto é usado para metais não ferrosos alumínio, latão, FoFo cinzento, aço inox e
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determinadas cerâmicas
•Nitreto de Boro Cúbico (CBN) Muito duro e caro. Apropriado para aços Usado para
materiais duros, tais como aço ferramenta e ligas aeroespaciais
•Diamante Mais duro e mais caro Natural ou sintético. Não aplicado para aço Usado
em materiais duros, abrasivos, tais como cerâmicas, metal duro e vidro

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 Granulometria
•Grãos pequenos produzem melhores acabamentos
•Grãos grandes permitem maior remoção de material (TRM maior)
•Materiais mais duros exigem tamanhos de grão menores para corte mais
eficaz
•Materiais mais dúcteis exigem granulometrias maiores
Tamanho de grão é medido usando o procedimento de peneira screen mesh
–Tamanhos pequenos refere-se a peneiras com números elevados para o screen mesh
e vice-versa
–Tamanhos de grãos em rebolos geralmente entre 8 (muito grosso) e 250 (muito fino)

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 Dureza do rebolo
Indica a resistência do ligante para reter os grãos durante o corte
•Depende da quantidade de ligante na estrutura do rebolo (Pb)
•Medida de escala entre macio e duro
Os “Macios" perdem grãos prontamente (usados para baixas TRM e materiais duros)
Os “Duros” retém grãos (usados para altas TRM e materiais dúcteis)

Ligante do rebolo

• Deve suportar elevadas temperaturas e altas forças centrífugas

• Deve resistir à trepidação durante o choque do contato do rebolo/peça
• Deve segurar os grãos abrasivos rigidamente no lugar para o corte e também
permitir que grãos desgastados “soltem-se” para que grãos novos e afiados trabalhem

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 Ligante do rebolo
Inorgânicos - Vítreos: Orgânicos - Resinóides:
•maior precisão de forma •Resina sintética por isso não possui poros
•Não sofre ataque de água, óleo ou ácido •Serviços pesados como corte e desbaste
•Velocidade de trabalho 33 m/s (pode de materiais
Chegar a 60 m/s em situações especiais) •Velocidade de trabalho 80m/s
Borracha
•Corte de metais e transporte como no caso
das retíficas centerless

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 Estrutura do rebolo
Refere-se ao espaçamento relativo dos grãos abrasivos no rebolo
•Além do grão abrasivo e do ligante, os rebolos também possuem vazios ou poros
•Proporções volumétricas de grãos (g), ligante (b do inglês “bond”) e poros (p) podem
ser expressas como:
Medida em uma escala que varia entre “aberta"
e “densa”.
• Estrutura aberta significa Pp é relativamente
grande e Pg é relativamente pequeno
(recomendado como “bolsões” para cavaco de
materiais dúcteis).
• Estrutura densa significa Pp é relativamente
pequeno e Pg é grande (recomendado para
obtenção de melhores acabamentos e controle
dimensional).

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Sistema de codificação de um rebolo

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 Código: A60 N5V1
A: Óxido de Alumínio comum
60: Tamanho de grão : Médio
N: Dureza: Média
5: Estrutura : Média
V: Aglomerante:Vitrificado

Velocidade máxima do
rebolo
4136 RPM

Dimensões do rebolo:
152,4x25,4x31,8
Diâmetro externo x largura x diâmetro do furo
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Especificando um Rebolo
A especificação de um rebolo segue o padrão mostrado abaixo:
D x A x F ART 38A 36 Q VS
A especificação é formada por três blocos principais:
1) O primeiro bloco (D x A x F) apresenta as dimensões do produto onde:
D corresponde ao diâmetro externo (mm), A corresponde a altura (mm) e F corresponde ao
diâmetro do furo
2) O segundo bloco (A RT) mostra as características geométricas onde:
A primeira letra que no nosso exemplo é "A" corresponde ao perfil do rebolo e
O par de letras seguinte que no caso é "RT" corresponde ao formato do rebolo
3) O terceiro bloco (38A 36 Q VS) mostra a especificação do grão utilizado. Aí temos:

O primeiro conjunto de símbolos, "38A", no exemplo mostra o tipo de abrasivo.

Após, temos a granulometria que no nosso caso "36”.
Em seguida devemos mencionar a dureza do grão que no exemplo é "Q”.
Finalmente informamos o tipo de liga "V" e sua modificação "S" também para o nosso caso.

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 Operações nos Rebolos
• Limpeza – operação que tem objetivo a desobstrução dos poros do rebolo
• Perfilamento – operação que tem objetivo dar forma ao rebolo
• Dressamento – É uma espécie de “reafiação”, que consiste em remover grãos
arredondados (rebolo espelhado) ou limpar rebolos “carregados” de
cavacos (rebolo “empastado”)
• Afiação – operação que tem objetivo remover o ligante entre os grãos abrasivos,
geralmente utilizada após a dressagem em rebolbos com ligantes resinóides
Dressagem
Rebolos recém-fabricados, bem como depois de algum tempo de uso, podem apresentar
problemas devido a:
- forma indesejada ou com desgaste irregular
- abrasivo com gumes arredondados e desgastados
- poros entre os abrasivos entupidos de cavacos, impedindo o alojamento de novos cavacos e,
com isto, dificultando a remoção de material

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 Processo de Brunimento
Processo de fabricação com remoção de cavaco a partir de ferramenta abrasiva
(em contato com a peça)
As ferramentas são constituídas de grãos ligados para a melhoria da forma,
medida e superfície da peça usinada
É normalmente empregado após um processo de fabricação fino anterior

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Video demonstrativo processo de brunimento
05’21’’

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Brunimento de curso longo
Aplicações: furos em bielas, camisas de cilindro,
tambores de freios etc.
Brunimento Centerless de mergulho
Aplicações: eixos de rotores, eixos de
uma forma geral, comando de válvulas etc.
Brunimento Center-less de passagem
Aplicações: pinos de fixação de pistões, guias,
bielas, para sistemas hidráulicos e pneumáticos etc.
Brunimento perfis
Aplicações: superfícies de rolamento interna e externa
Brunimento plano
Aplicações: guias de máquinas-ferramentas, réguas,
engrenagens, assento de válvulas

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A penetração de trabalho é regulada por um sistema hidráulico ou
mecânico
Pressão de contato
A qualidade da superfície no brunimento de desbaste com pressão de contato mais
acentuada corresponde ao trabalho que está sendo executado
Com o aumento da pressão de contato há um aumento da força
Velocidade de corte
Determina os cavacos usinados na unidade de tempo, assim como o seu comprimento
médio
O aumento do desgaste é correlacionado com a solicitação mecânica alternante no
grão abrasivo, pois as forças variam de acordo com a posição
Tempo de brunimento
Decisivo no resultado de trabalho, especialmente em termos de rugosidade
Os picos de rugosidade são removidos rapidamente no começo do processo, e a
rugosidade tende assintoticamente a um valor final, que primariamente depende da
ferramenta
Comprimento do curso (lh)
Tem importância básica sobre a precisão de forma no brunimento de curso longo
Influencia nos erros de cilindricidade e circularidade, mais no primeiro do que no
segundo
Quanto maior for o curso, tanto mais as aberturas do furo se alargam em suas
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extremidades
Video demonstrativo processo de Lapidação
0’43’’

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 Processo de Lapidação
Processo de fabricação com remoção de cavaco, utilizando grãos
abrasivos
Os grãos são soltos e suspensos em um líquido ou pasta
A partir de movimentos aleatórios, os grãos promovem a forma da
ferramenta
Possibilidade de obtenção de superfícies de excelente qualidade
A superfície usinada contém ranhuras aleatórias, brilho opaco, e
desgaste extremamente pequeno
Pode-se obter superfícies de formas geométricas e dimensões variadas
Este processo compete com a usinagem de ultraprecisão e com o
brunimento em vista da qualidade da superfície usinada obtida
Aplicações na indústria: hidráulica, pneumática, eletrônica, mecânica
fina, relógios, indústria de jóias, aeroespacial, naval, de construção de
máquinas, de aparelhos de medição, automobilística etc.
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Processo de remoção ocorre a partir do deslizamento entre as
superfícies da peça e da ferramenta
O material abrasivo na fenda de trabalho promove a remoção
através da rolagem entre a ferramenta e a peça
A profundidade de impressão depende da carga aplicada (5 a 10%
do diâmetro dos grãos)
A trajetória dos grãos permite que todos eles trabalhem de forma
cíclica

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 Discos de lapidação
 Servem como suporte para o meio de lapidação e das
peças, bem como dos discos ou dos anéis de suporte
 A rotação é escolhida de forma a evitar que as forças
centrífugas sejam muito grandes, evitando que a pasta de
lapidação seja jogada para fora da área de trabalho de forma
muito rápida
 Abaixo do disco normalmente é colocado um sistema de
refrigeração, para evitar que a temperatura exceda o
desejado
Meio de lapidação
 A taxa de remoção é função da granulometria e da quantidade grão/meio de
suspensão
 Pós de lapidação: SiC, Al2O3, B4C e diamante
 Meios de suspensão: óleos, parafinas, vaselina e querosene

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Precisão de trabalho
Influenciada pelo tamanho do grão abrasivo, composição do meio de lapidação,
pressão efetiva de lapidação, característica da superfície da peça, oscilações na
temperatura, construção da máquina-ferramenta etc.
Pressão de Lapidação
Exerce grande influência na taxa de remoção, maior do que a dimensão dos grãos
abrasivos.
Concentração do meio de lapidação
influi na taxa de remoção e também tem um valor ótimo. Acima do valor ótimo não
se verifica aumento na formação de cavacos
Potencialidade
Grandezas específicas do meio de lapidação: tipo e composição do meio de
lapidação, caracterizado pela forma tamanho, dureza e distribuição dos grãos,
viscosidade da suspensão etc.
Grandezas específicas do processo: tipo e dureza do material da peça, pressão de
lapidação, tamanho e forma da superfície a ser lapidada, velocidade de lapidação,
tipo do trabalho prévio, alimentação do meio de lapidação, movimento do processo
de lapidação, tipo de estado da ferramenta de lapidação e exigências de qualidade
Material para o disco de lapidação
Utilizam-se materiais duros para altas taxas de remoção, e materiais moles para
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melhor acabamento da superfície usinada. Há entretanto exceções para esta regra.
 Processo de Polimento
 Também chamada de lapidação fina, tem como objetivo trazer qualidades de
superfície
excepcionais
 O disco de lapidação normalmente é constituído de cobre, estanho, ou material
plástico, todos pulverizados com pó de diamante. Pode-se, ainda utilizar panos de feltro
para metalografia
 Os tamanhos de grãos variam desde ultrafinos (0,5 a 1,5 micrometros) até
extremamente grossos (20 a 40 micrometros), e o material normalmente empregado é o
diamante policristalino

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Video demonstrativo processo de polimento
4’15’’

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 Processo de Lixamento
Tem grande importância na indústria, principalmente madeireira, siderúrgica e de
estampagem (rebarbação)
Fácil manuseio
Grande adaptabilidade a formas complicadas
Pequeno perigo de acidentes por ruptura
Competem em algumas aplicações com
a retificação por rebolos
Pressão de contato
É a pressão exercida entre a peça e a fita abrasiva, e deve ser aumentada na
medida que ocorre o desgaste dos abrasivos
Quanto maior a pressão, maior a taxa de remoção de cavacos, maior a rugosidade
e maior o ruído de trabalho
Vida da ferramenta
Durante o uso da fita ocorre o cegamento dos grãos abrasivos, e há uma redução
da rugosidade das peças fabricadas
O fim de vida pode ser alcançado quando a força de usinagem ultrapassa o valor
admissível, ou o atrito gera uma temperatura acima da suportada pelo processo
O fim de vida também ocorre quando o desgaste do grão abrasivo atinge a altura
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do ligante, ou pelo entupimento dos poros da fita por partículas da peça
Velocidade de corte
Tem semelhança com o processo de retificação com rebolos
Se com o aumento da velocidade de corte a solicitação máxima possível sobre cada
grão não é atingida, taxas de remoção maiores, temperaturas maiores e qualidades
superficiais melhores são obtidas
Tensão da fita abrasiva
Não tem muita influência no processo com o emprego de discos de contato
Tensões muito grandes exigem fixações e máquinas como um todo mais rígidas, o
que eleva o seu custo
O nível de tensão na fita abrasiva deve ser escolhido também em função de que a
fita não vibre excessivamente, e de que seja bem guiada pela superfície de apoio
Rigidez da fita abrasiva
Fitas abrasivas mais flexíveis têm os seus grãos deformados quando solicitadas
sobre a superfície a ser usinada, o que influi na diminuição dos cavacos removidos,
o que melhora a qualidade da superfície usinada, e reduz a taxa de remoção
Em vista do maior trabalho de dobramento, fitas mais flexíveis são mais
solicitadas, e portanto as fitas mais rígidas têm uma vida maior

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 Processo de Jateamento
Processo abrasivo de remoção de cavacos com auxílio de jatos
A energia cinética realiza o trabalho, e o jato empregado é acionado por um meio
líquido ou gasoso
A taxa de remoção depende da massa e do meio empregado para a abrasão
A ação do jateamento está baseada no fato de que os grãos abrasivos com alta
velocidade incidem sobre a superfície da peça a ser trabalhada, sendo frenados sobre a
mesma
A superfície pronta apresenta uma série de mini-crateras, devido ao impacto dos
diversos grãos
A eficiência do processo é determinada por: tipo do meio abrasivo, velocidade do jato,
vazão de abrasivo, recobrimento do jato sobre a superfície, ângulo de ação, duração do
jato, dureza da peça jateada

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O processo é empregado para tratamento de superfície
Subdivisões do processo em termos de aplicação
Jateamento de alisamento
Jateamento de desbaste
Jateamento de lapidação
Jateamento de polimento

Jateamento por jato de ar

O abrasivo é acelerado por meio de um jato de ar e jogado sobre a superfície a ser
trabalhada
O meio abrasivo está sujeito a uma forte ação mecânica, que o destrói após a aplicação
Jateamento de ar úmido
Jato fixo onde o fluido com solução de um meio abrasivo é acelerado com alta velocidade
por um jato de ar sobre uma superfície
Jateamento molhado
Jateamento em que o líquido é o meio de aceleração, sendo empregado a alta pressão
Jateamento com vapor
Jateamento empregando vapor comprimido
Jateamento centrífugo
Aceleração do abrasivo a partir de uma roda centrífuga que está composta de pás ou de
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forma semelhante
 Processo de Tamboreamento

Processo de Usinagem onde a remoção ocorre devido ao

movimento relativo entre os corpos abrasivos e as peças, que
ocorrem dentro de um recipiente de trabalho.

Objetivos:
Rebarbar;
Arredondar Cantos Vivos;
Limpar;
Polir;
Remover carepas.

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