Moagem e Análise Granulométrica
4 MOAGEM E ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
4.1 OBJETIVOS
O objetivo deste experimento é moer uma certa amostra de um determinado
material e estudar a distribuição de tamanhos através da via seca, método de
peneiramento, além de testar os modelos estatísticos de distribuição de Gates- Gaudin-
Schumann e Rosin- Ramlet- Bennet para a distribuição granulométrica. Também serão
calculados os diâmetros médios, relativo à superfície, relativo ao volume e de Sauter,
caracterizando assim a distribuição granolumétrica da amostra de sólidos.
4.2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Em muitas situações da engenharia têm-se o problema da caracterização de um
conjunto de sólidos particulados e da previsão de suas características. Na engenharia
química, observa-se os sólidos particulados em muitas operações unitárias: moagem,
secagem, filtração, cristalização, em reações heterogêneas entre sólidos e fluidos, na
coleta de poeiras; que constituem parte de qualquer processo de obtenção de produtos
sólidos, como o de fabricação de catalisadores em muitas reações químicas
industrialmente importantes.
Para o caso particular de engenharia química, as partículas sólidas interessantes
possuem diâmetros que vão desde os das pedras de desmonte até os das partículas de
fumo. A faixa de diâmetro das partículas vai de aproximadamente 10 5 mícrons até 1
mícron. Nesta faixa, as partículas são maiores que a maior parte das moléculas e
maiores que as partículas de colóides, devido a este motivo não serão afetadas pelo
movimento browniano. Entretanto, elas são suficientemente pequenas para que estejam
presentes, em geral, em grande número, podendo caracterizar uma população de
partículas. Matematicamente esta ocorrência leva a escolha de expressões médias e
estatísticas para descrever as propriedades dos sólidos particulados.
As propriedades destes sólidos dividem-se em duas classes: as que pertencem a
partículas isoladas e as que são pertinentes aos vazios existentes entre as partículas. Na
primeira classe estão a dimensão e a forma da partícula, o seu volume, a área
superficial, a massa e as propriedades do material sólido retido pelas partículas. Têm-se
como exemplos a condutividade térmica, a densidade do sólido, o calor específico, a
dureza e a higroscopicidade. Pertencem a segunda classe a fração de vazios do sistema,
a densidade real do agregado de sólidos e de vazios, a área superficial por unidade de
volume e várias outras características secundárias como condutividade térmica real,
permeabilidade (medida de queda de pressão devido ao fluxo de fluido através da
massa) e o ângulo de repouso (ângulo do cone formado pelas partículas empilhadas
naturalmente). Observa-se que as propriedades da fase constituída pelos vazios entre as
partículas sólidas dependem das propriedades das partículas, mas as propriedades da
fase devem ser expressas de modo que se leve em conta a influência de todas as
partículas presentes. Isto é fácil de se resolver quando as partículas são todas idênticas,
mas quando as partículas estão distribuídas em uma faixa de grandeza então torna-se
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muito difícil a resolução de problemas, com uma diversidade de formas e até em certos
casos com diferenças de composição.
4.2.1 Forças aplicadas sobre a partícula sólida
Na preparação das amostras de partículas para efetuar experimentos com
finalidade de determinação de propriedades do conjunto, é necessário fazer uma
redução de tamanho das mesmas. Para realizar a operação de redução de tamanho,
utilizam-se os equipamentos cominuidores. O termo cominuição, também conhecido
por de redução de tamanho, é aplicável às operações nas quais os sólidos são cortados e
quebrados em partes menores.
Desta forma, obtém-se materiais no tamanho desejável para o uso e com maior
área superficial. A mistura ou a separação de materiais agregados fica facilitada,
atendendo, desta forma, a interesses comerciais.
Os equipamentos cominuidores são utilizados para realizar a operação de redução
de tamanho. O termo cominuição, também chamado de redução de tamanho, é aplicável
às operações nas quais os sólidos são cortados e quebrados em partes menores. Desta
forma, obtém-se materiais mais trabalháveis e com maior área superficial.
Redução de tamanho é uma operação unitária básica da engenharia química.
Através dos processos de várias indústrias químicas os sólidos são quebrados, cortados,
triturados, pulverizados e moídos. O objetivo disto é normalmente prepará-los para um
futuro processamento como reação, extração e mistura com outros sólidos.
É grande a variedade de equipamentos que se pode obter para redução de
tamanho. As principais razões da inexistência de uma padronização são a diversidade
dos produtos sujeitos à moagem e da qualidade que se quer do produto moído; a pouca
extensão da teoria de moagem que se pode usar; e as exigências das diferentes
indústrias sobre o balanço entre o custo do investimento e os custos operacionais.
Diversas variáveis de processo devem ser consideradas pelo engenheiro na decisão
de como se britar ou moer um determinado material. Entre elas estão:
• a distribuição de tamanho do sólido de alimentação;
• forma e natureza do sólido de alimentação;
• a distribuição granulométrica do produto desejado;
• escala de operação;
• tipo de processo (batelada ou contínuo), incluindo plano de dimensionamento;
• energia requerida;
• desgaste abrasivo;
• prevenir danos no equipamento
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• custos operacionais e capitais . (g) Cortadores e Estampadores Rotatórios:

(h) Moinhos com Elementos Moentes:
A operação de redução de tamanho pode ser feita em batelada ou continuamente,
com reciclo (circuitos fechados) ou sem reciclo (circuitos abertos), a seco ou por via • Moinhos de Bolas, de Seixos, de Barras e Compartimentados:
úmida, a quente ou a frio.  Descontínuos
 Contínuos
As quatro forças básicas utilizadas nos equipamentos de cominuição são:
compressão, impacto, atrito ou cisalhamento e corte. • Moinhos Rotatórios Autógenos
• Moinhos com Bolas ou Seixos Agitados
A compressão é utilizada para casos em que deseja-se uma redução mais grosseira
de sólidos duros. Já o impacto pode produzir produtos grossos, médios ou finos. O • Moinhos Vibratórios
atrito é utilizado para materiais moles e não abrasivos. O corte dá origem a partículas de (i) Moinhos com Velocidade Periférica Média:
tamanho bem definido e, algumas vezes, com forma bem definida, com muitos ou • Moinhos de Rolo e Anel e Moinhos de Cuba
poucos finos. • Moinhos de Rolo para Cereais
• Moinhos de Rolo para Tintas e Borracha (calandras)
4.2.2 Classificação dos equipamentos de redução de partículas
• Moinhos de Mós
Na Tabela 4 -1 encontram-se uma classificação prática do equipamento de (j) Moinhos com Velocidade Periférica Elevada:
moagem e britagem. • Moinhos de Martelo para Moagem Fina
Tabela 4-1: Tipos de Equipamento de Cominuição • Moinhos de Pinos
• Moinhos Coloidais
(a) Britadores de Mandíbulas: • Batedores de Polpa de Madeira
• Blake (k) Moinhos Superfinos, a jato:
• Excêntrico com suspensão no topo
• Jato Centrífugo
• Dodge
• Jatos Opostos
(b) Britadores Giratórios: • Jato e Bigorna
• Primário
• Secundário
• Cônico Um guia para a escolha do equipamento pode ser baseado no tamanho e dureza do
(c) Moinhos a impacto, pesados: material inicial, conforme mostra a Tabela 4 -2. Deve-se acentuar que esta tabela é
• Britadores Giratórios apenas um guia, e que se encontram exceções, em casos práticos.
• Moinhos de Martelo
• Moinhos de Gaiola
(d) Moinhos de Cilíndros:
• Cilíndros Lisos (duplo)
• Cilíndros Dentados (simples e duplo)
(e) Galgas e Moinhos Rosqueados
(f) Desintegradores:
• Desintegradores Dentados
• Desintegradores de Gaiola
• Moinhos de Disco

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Tabela 4-2: Guia para a Seleção do Equipamento de Britagem e Moagem

Operação Dureza Tamanho Razão Tipos
De Do Intervalo da Alimentação Intervalo do Produto de de
Em in ou (mesh) em in ou (mesh)
Cominuição Material Máximo Mínimo Máximo Mínimo Redução Equipamentos
Britagem:
Primária Duro 60 12 20 4 de 3 a 1 de A a D
20 4 5 1 de 4 a 1
Secundária Duro 5 1 1 0,2 de 5 a 1 de A a F
1,5 0,25 0,185 (4) 0,033 (20) de 7 a 1
Mole 20 4 2 0,4 de 10 a 1 de C a G
Moagem:
1.Pulverização
Grossa Duro 0,185 (4) 0,033 (20) 0,023 (28) 0,003 (200) de 10 a 1 de D a I
Fina Duro 0,046 (14) 0,0058 (100) 0,003 (200) 0,00039(1250) de 15 a 1 de H a L
2.Desintegração
Grossa Mole 0,5 0,065 0,023 0,003 de 20 a 1 F, I
Fina Mole 0,156 (5) 0,0195 (32) 0,003 (200) 0,00039(1250) de 50 a 1 de I a L

Para a realização de uma operação de cominuição, é necessário que cada bloco ou 4.2.2.1 Classificação dos Equipamentos quanto ao Tipo de Redução
partícula se quebre em contato com outras partículas ou pela ação direta das partes
móveis da máquina. Existem equipamentos que permitem alcançar o grande número de 4.2.2.1.1 Equipamentos para Redução Grosseira
contatos necessários, especialmente entre partículas mais pequenas das últimas etapas
de redução de tamanho. Os equipamentos para redução grosseira de tamanho são alimentados com
materiais de 5 a 250 cm ou mais. Para materiais duros, utilizam-se os britadores de
Na prática, para a redução de sólidos de tamanhos de diâmetro desde 30 cm ou mandíbulas, giratórios e de discos. Já no caso de materiais macios, são usados moinhos
mais até 200 mesh, são necessários, pelo menos, três etapas, que se dividem segundo os de martelos e de rolos dentados.
tipos de equipamentos que melhor se adaptam a cada uma delas.
Pode-se então dividi-las em: 4.2.2.1.1.1 Britadores de Mandíbulas
• - Redução grosseira: a alimentação é feita de 5 até 250 cm, ou mais; São usados para materiais duros. São divididos em três tipos: tipo Blake, tipo
Dodge
• - Redução intermediária: a alimentação é feita de 2 até 8 cm;
• - Redução fina: a alimentação é feita de 0,5 até 1,5 cm.

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4.2.2.1.1.1.2 Britador do Tipo Dodge

A fim de dar um maior movimento aos fragmentos maiores, este equipamento tem
sua mandíbula articulada no fundo. A largura da abertura de descarga permanece
praticamente constante, fornecendo um material de tamanho uniforme, entre 28 e 38
cm.

Figura 4-1: Tipos de britadores de mandíbula.

e do tipo excêntrico com suspensão no topo. Os dois primeiros são mais comuns e
atuam por ação de uma pressão trituradora.
4.2.2.1.1.1.1 Britador do Tipo Blake
Esse tipo de britador possui uma chapa de esmagamento removível, geralmente
ondulada, fixada verticalmente na parte frontal de uma armação retangular oca. Uma
chapa similar, mantida em um ângulo conveniente, é unida a um braço móvel
(mandíbula móvel) e suspensa por um eixo fixo às laterais da armação. O seu
movimento é proporcionado através da ação de sobe e desce de uma biela, articulada ao
braço móvel, e impelida por um braço excêntrico. O movimento vertical da biela é
transmitido à mandíbula por intermédio de duas alavancas articuladas. A mandíbula
pivotante no topo dá um maior movimento aos fragmentos menores.
Figura 4-3: Britador de mandíbulas Dodge
Apresenta a vantagem de oferecer uma abertura de alimentação maior, para um
investimento igual, comparando com o tipo Blake. Porém se houver entupimento,
forças muito grandes devem ser feitas.

Figura 4-2: Britador de mandíbulas Blake.

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4.2.2.1.1.1.3 Britadores Giratórios cuba determina o ângulo de truncamento vertical que é semelhante ao do britador de
mandíbulas, pois a geometria destas reproduz-se nas curvas do perfil vertical da peça
giratória.
4.2.2.1.1.1.4 Britadores de Materiais Macios
Certos tipos de materiais, como o carvão, o gesso, alguns tipos de pedra calcária, o
gelo, o barro refratário e o xisto, por serem relativamente macios, não necessitam o
emprego de um britador do tipo daqueles exigidos por materiais duros, descritos
anteriormente.
Geralmente, a redução de tamanho desejada para estes materiais exclui os
tamanhos mais finos, e a maioria dos britadores projetados para tais materiais produzem
somente uma pequena quantidade de material extremamente fino. Estes equipamentos
são descritos a seguir.

4.2.2.1.1.1.4.1 Triturador Bradford

Figura 4-4: Britador Giratório Possui as qualidades de redução e peneiramento, sendo utilizado para a redução de
carvão. A periferia do equipamento é uma peneira reforçada, que permite ao carvão,
Estes equipamentos foram desenvolvidos com o objetivo de se dispor de quando suficientemente reduzido, passar através dela. A redução se dá por rotação do
equipamentos com maior capacidade de trabalho. cilindro, onde as aletas inferiores elevam o carvão e o rompem por queda e impacto
Esses britadores atuam de modo semelhante aos de mandíbulas, já que o elemento durante seu giro. Materiais mais duros não são quebrados e saem gradualmente pelo
desintegrador é composto por uma placa fixa. Suas capacidades são elevadas por final do quebrador.
atuarem de forma contínua, e são análogas às de um britador de mandíbula de mesma
abertura e comprimento. 4.2.2.1.1.1.4.2 Britador de Rolos Dentados
São utilizados na maior parte das triturações de minérios duros e de minerais em Sua ação dá-se por quebra do material por pressão dos dentes contra o material.
grande escala. O custo total de energia é baixo, porém as despesas envolvidas com seu Rolos de superfície lisa e com nodos também podem ser usados. É utilizado para
revestimento são altas. cominuição de carvão, gesso, gelo e outros materiais macios.
O desenvolvimento de suspensões e de unidades motrizes aperfeiçoadas permitiu
que os britadores giratórios passassem a efetuar a maior parte das triturações de
minérios duros e de minerais em grande escala. A maior despesa com estas unidades é
revesti-las. A operação é intermitente; por isso, a demanda de potência é elevada, mas o
custo total de energia não é grande.
O Britador Giratório consiste em um pilão cônico que oscila no interior de uma
cuba cônica maior, o almofariz. Os ângulos dos cones fazem com que a largura do
espaço entre as duas peças diminua para o fundo das faces de trabalho. O pistilo ou
pilão é constituído por uma camisa que gira livremente no seu eixo. Este é acionado por
uma suspensão excêntrica inferior. O movimento diferencial que provoca atrito só pode
ocorrer quando um pedaço de sólido é preso, simultaneamente, na parte de cima e na
parte de baixo da passagem, graças à diferença de raios nestas duas regiões.
A geometria circular do britador forma um ângulo de truncamento, na direção
horizontal, convenientemente pequeno. Este ângulo, na direção vertical, é menos
favorável e limita a alimentação do material. A forma do pilão e do revestimento da Figura 4-5: Britador Giratório

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4.2.2.1.1.1.4.3 Moinho de Martelos
A ação de trituração ocorre pelo impacto entre os martelos articulados, montados
num eixo horizontal, e batentes fixos (bigornas).
Figura 4-6: Moinho de Martelo
O tamanho do produto pode ser regulado pela dimensão de peneiras de descarga,
situadas abaixo do rotor. Pode ser utilizado para carvão e materiais fibrosos.
4.2.2.1.2 Equipamentos Para Redução Intermediária
4.2.2.1.2.1 Britador Cônico
Nesse tipo de britador a alimentação deve ser feita de forma seca e em tamanho
uniforme. Sua ação é semelhante aos britadores giratórios, porém possuem um ângulo
de cone ainda mais aberto. Outra característica é que a placa esmagadora estacionária
sofre um alargamento para prover uma área crescente de descarga, provendo rápida
liberação do produto produzido. Estes britadores cônicos são disponíveis em dois
tamanhos: o padrão, usado para alimentação grossa, e um com cabeça mais curta, para
alimentação mais fina.
4.2.2.1.2.2 Moinho de Rolos
Esse tipo de moinho é constituído por dois rolos de mesmo diâmetro, que giram
um contra o outro, com a mesma velocidade ou com velocidades diferentes.
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Figura 4-7: Moinho de rolos
Um dos eixos apóia-se em rolamentos fixos, enquanto o outro em rolamentos
móveis. A distância entre os rolos é ajustável e se mantém no valor escolhido pela ação
de molas concêntricas. A redução de tamanho é relativamente pequena, tendo o produto
cerca de um quarto do diâmetro da alimentação. Graças a sua descarga positiva, pode
ser usado com materiais úmidos.
4.2.2.1.3 Equipamentos Para Redução Fina
A redução de tamanho do material é feita pela colisão dos elementos de moagem
com o material que fica entre eles e por forças de cisalhamento .
4.2.2.1.3.1 Moinhos de Tambor Rotativo
Entre os vários tipos disponíveis, podemos citar os seguintes moinhos: de bolas,
de barras, seixos, tubulares e tubulares em seções. São constituídos, basicamente, de
uma carcaça ou tambor cilíndrico ou cônico que gira num eixo horizontal. O
carregamento feito por elementos de moagem: bolas de aço, pedra ou porcelana, ou
barras de aço. Como dito acima, a ação cominuidora ou pulverizadora se efetua pela
colisão dos elementos de moagem com o material que fica entre eles. Estes moinhos
podem operar a seco ou a úmido, descontinuamente em circuito aberto, ou em circuito
fechado, com classificadores.
O moinho descontínuo do tipo convencional é constituído por uma carcaça de aço
com flanges nos cabeçotes. A carcaça tem abertura por onde se pode colocar ou retirar a
carga de moagem e o material em processo. A boca de descarga fica, em geral, na face
6

oposta à porta de carga. No caso de moagem à úmido, existe uma válvula. Existem um
ou mais suspiros para aliviar qualquer pressão que apareça no moinho. Esses suspiros
também são utilizados para introduzir gás inerte ou para injetar ar e aumentar a pressão
para auxiliar a descarga.
Em moinhos contínuos o material é introduzido e descarregado através de
munhões vazados, em extremidades opostas. Uma grade ou diafragma pode ser
empregada para regular o nível da lama na moagem úmida, e controlar o tempo de
retenção.
4.2.2.1.3.1.1 Moinho de Bolas
Consiste de um câmara rotatória de forma cilíndrica, preenchida até a metade de
seu volume com bolas de ferro, aço ou porcelana.
Figura 4-8: Moinho de Bolas.
A redução se dá pelo choque das bolas com o material, ao cair após serem
levantadas pela rotação da câmara. O comprimento do cilindro é igual ao diâmetro.
Usualmente, operam de forma contínua.
O Moinho de Bolas distingue-se do tubular por ter um pequeno comprimento;
como regra, o comprimento é da ordem de grandeza do diâmetro. Os moinhos de bolas
convencionais usam bolas grandes com uma alimentação grossa para produzir um
material relativamente grosso. O principal fator para determinar o tamanho das bolas de
moagem são a granulação do material que está sendo moído e o custo da manutenção da
carga de bolas. Uma alimentação mais grossa exige bolas maiores que uma alimentação
fina. O ótimo recomendado para o tamanho de barras e de bolas é
X p ⋅ Ei ρS
Equação 4-1 Db =
K ⋅ nT D podem ser elementos em forma de T, de estribos, de barras, de anéis fixos ou
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onde Db é o diâmetro da barra ou da bola, em polegadas; D é o diâmetro do moinho, em
pés; Ei é o índice de trabalho da alimentação; n T é a percentagem de velocidade em
relação à crítica; ρS é a densidade da alimentação; K é uma constante igual a 300 para
as barras e igual a 200 para as bolas e X p é o tamanho das partículas mais grossas na
alimentação, em polegadas.
4.2.2.1.3.1.2 Moinho Tubular
É semelhante ao moinho de bolas, porém possui maior comprimento,
relativamente ao seu diâmetro. Além disso, usa esferas menores e leva a obtenção de
um produto mais fino.
4.2.2.1.3.1.3 Moinho Tubular em Seções
Pode ser considerado como uma combinação dos dois tipos anteriores. Consiste de
um cilindro dividido por partições perfuradas em duas ou mais seções; a moagem
primária ocorre numa extremidade, e a final na outra, de descarga.
4.2.2.1.3.1.4 Moinho de Barras
Opera de modo análogo ao moinho de bolas, com a diferença de que o agente de
moagem, que nesse caso são barras. As barras têm comprimento maior que o diâmetro
do moinho e, por isso, são dispostas paralelamente a ele. Fornece material mais
uniforme e com menor granulometria do que os outros moinhos rotativos, tornando
mínima a fração de finos.
4.2.2.1.3.1.5 Moinho de Seixos
É um moinho tubular que opera com seixos de pedra ou de cerâmica como
elemento de moagem. Possui um revestimento interno de cerâmica ou de outro material
não-metálico.
4.2.2.1.3.2 Moinho de Rolos e Anel
Estes moinhos também se denominam moinhos de roletes, ou moinhos de
velocidade média. São equipados com roletes que operam em conjunto com um anel de
moagem. A ação cominuidora ocorre entre as superfícies dos elementos de cominuição,
citados anteriormente. Pode haver aplicação de pressão mediante molas fortes, ou pela
ação da força centrífuga atuando sobre os roletes contra o anel. Tanto o anel quanto o
rolete podem ser estacionários, sendo que o anel de moagem pode estar em posição
vertical ou horizontal.
4.2.2.1.3.3 Moinhos de Martelos
São moinhos usados para pulverizar e desintegrar, sendo operados em velocidades
altas. O eixo rotor, geralmente, é horizontal e suporta martelos ou batedores, que
7

articulados no eixo, ou discos fixos ao eixo. O rotor gira numa estrutura que contém as
placas de moagem ou batentes, sendo que uma peneira ou grade cilíndrica envolve o
rotor de forma total ou parcial. A folga entre os batentes e o rotor é importante para a
granulometria do produto. A granulometria do produto pode ser alterada por
modificações tais como: modificação da taxa de alimentação; modificação da
velocidade do rotor; modificação da folga entre os martelos e os batentes; modificação
do número e do tipo de martelos e do diâmetro da boca de saída.
4.2.2.1.3.4 Moinhos de Facas
São classificados como cortadores rotatórios. Podem ser usados com materiais
fibrosos e resistentes, em que os cortes sucessivos são mais eficientes que a pressão ou
o impacto. A alimentação não deve exceder o comprimento das facas, e a espessura
deve ser menor que uma polegada. O tipo mais comum compreende um rotor, com as
facas espaçadas de forma uniforme na periferia, e que cortam contra outras facas
estacionárias, fixas à armação. O tamanho máximo do produto é controlado por
peneiras instaladas na saída e pelo modelo e operação do moinho.
Figura 4-9: Moinho de facas rotatórias.
Na maioria das vezes, são fabricados em aço ou em aço inoxidável, podendo ser
fornecidos em outros materiais resistentes à corrosão. Existem, também, facas para
corte raspante, as quais levam à diminuição do choque no carregamento.
Nesse equipamento, a alimentação é feita por uma tremonha ou por uma boca
fundilhada, ou ainda por rolos alimentadores de compressão. Em geral existem cinco
rotores, com as facas fazendo ângulos alternados com o eixo, para que os cortes não se
efetuem numa mesma direção e não haja o transporte da carga para uma das
extremidades. Podem existir de dois a sete conjuntos de facas estacionárias, alternados
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com seções de peneiras em torno da armação, para que seja máxima a área de descarga,
e mínima a produção de finos. As modificações do modelo permitem aplicações
amplamente diversificadas. Os modelos são acionados por motores de 10 a 60 HP,
através de correias em V, e empregam cubos com pinos de sacrifício.
4.2.3 Análise Granulométrica
4.2.3.1 Métodos para determinação das dimensões das partículas
O método de exprimir as dimensões das partículas depende dos dispositivos de
medida adotados . Em laboratório utilizam-se os seguintes métodos:
• Microscópio: Consiste em medir as partículas e fazer um levantamento estatístico.
Quando as partículas são pequenas, coloca-se uma amostra na lâmina de um
microscópio e cada partícula, dentro do campo, é medida por meio de um
micrômetro. Apesar de trabalhoso, as respostas obtidas não dependem da perfeição
das peneiras, da incerteza associada ao uso de peneiras que guardam entre si
diferenças finitas nas respectivas aberturas, ou de teorias sobre o movimento de
uma partícula num fluido.
• Sedimentação: É a separação da amostra de acordo com as velocidades de
sedimentação. O resultado é o de que a velocidade de sedimentação é uma função
das densidades das partículas e da área projetada da partícula. No caso de um
material de densidade uniforme, a separação se faz pela área projetada. A dimensão
é expressa como o diâmetro de uma esfera cuja velocidade de queda no fluido seria
igual à velocidade observada para a partícula cadente. Quando a partícula é não
esférica, esta dimensão pode não ser representativa da partícula.
• Elutriação: Método que também se baseia na velocidade de sedimentação. O
material sólido é colocado em uma corrente ascendente de um fluido de velocidade
fixa. As partículas com velocidade terminal inferior à velocidade do fluido, são
arrastadas pela corrente e levadas para fora do recipiente. As frações obtidas em
uma série de ensaios com velocidades de fluido crescentes são recolhidas e
pesadas, obtendo-se uma análise granulométrica completa.
• Centrifugação: Para determinar o tamanho de partículas muito pequenas, faz-se
uso da força centrífuga ao invés da força da gravidade.
• Peneiras padronizadas: Neste caso, a fase sólida é colocada no topo de uma série
de peneiras. Cada peneira tem aberturas menores que as da precedente, usualmente
formando uma série em 2 1/n. Quando as peneiras são postas em vibração, as
partículas passam através delas até que seja as partículas fiquem retidas. O tamanho
das partículas coletadas em qualquer peneira é expresso como um comprimento
médio apropriado entre as aberturas da peneira imediatamente anterior e a abertura
da peneira coletora.
8
 Moagem e Análise Granulométrica

• Outros métodos: Além destas técnicas existem outras que também podem ser partículas. Da mesma forma que foi demonstrado anteriormente podemos deduzir para
adotadas: permeametria, baseada na resistência ao escoamento de um fluido através uma amostra obtida em i peneiras:
de um leito de compacto das partículas; adsorsão, baseada nas forças de Van der
Equação 4-6
Waals; difusão da luz, baseada nas propriedades óticas das partículas pequenas;
C ⋅ DV ⋅ ∑ N i = N 1 ⋅ C ⋅ D1 3 + N 2 ⋅ C ⋅ D2 3 + N 3 ⋅ C ⋅ D3 3 + ...+ N i ⋅ C ⋅ Di 3
3
diferença de resistividade elétrica das partículas sólidas e do fluido carregador.

4.2.3.2 Diâmetro médio

1
DV 3 =
4.2.3.2.1 Diâmetro médio relativos à superfície
Equação 4-7 ∑ Xi / Di 3
Uma forma de representar partículas provenientes da redução de tamanho é pela
especificação de seu diâmetro médio. Este pode ser especificado de acordo com a 4.2.3.2.3 Diâmetro médio de Sauter
propriedade de interesse das partículas. Temos, por exemplo, o diâmetro médio relativo
a superfície que é o diâmetro de uma partícula com uma área superficial a qual, Mais importante ainda que os diâmetros médios em relação a área e volume é a
multiplicada pelo número total de partículas da amostra, resulta no somatório da área média Sauter.
superficial de todas as partículas. Considerando partículas separadas em uma série de i A média Sauter se refere ao diâmetro médio referente a superfície específica, ou
peneiras e que tenham o mesmo fator de forma B, temos: seja um diâmetro médio referente a relação volume/área.
Equação 4-2 3
DV 1
B ⋅ DS ⋅ ∑ N i = N 1 ⋅ B ⋅ D1 + N 2 ⋅ B ⋅ D2 + N 3 ⋅ B ⋅ D3 + ...+ N i ⋅ B ⋅ Di
2 2 2 2 2
DVS = 2
=
X
Sendo o somatório do número de partículas, ou o número total de partículas, dado
DS ∑ Di
Equação 4-8 i
por:
Podemos generalizar a fórmula deduzida para uma distribuição discreta de
m m M X
∑ Ni = ∑ m i = ∑ ρ ⋅ Ci ⋅ D 3 = ρ ∑ C ⋅ Di 3
intervalos, obtendo uma fórmula para uma distribuição contínua, utilizando um
Equação 4-3 diferencial de fração mássica dX:
pi p i p i
1 1
Podemos concluir que o diâmetro médio referente a superfície é dado por: DVS = ∞
= ∞
Equação 4-9 dX 1 dX
∫0 D ∫ dD

Equação 4-4 DS 2
=
∑B⋅D ⋅N
i
2
i 0
D dD

B⋅∑N i Conhecido o modelo de distribuição para um dado material, o diâmetro médio de

Sauter pode ser facilmente calculado. Segundo as distribuições de Gates-Gaudin-
Schumann e de Rosin-Rammlet-Bennet, as expressões para o diâmetro médio de Sauter

Equação 4-5 DS 2 =
∑X /D
i i estão apresentadas na Tabela 4 -3.

∑X /D
i i
3 Tabela 4-3: Diâmetro médio de Sauter segundo os modelos de distribuição.
Modelo Diâmetro médio de Sauter Observações
4.2.3.2.2 Diâmetro médio relativos ao volume Gates-Gaudin-Schumann DS = (m − 1)(K/m) m>1

Outra forma de expressar o diâmetro é utilizando o diâmetro médio relativo ao

volume que é o diâmetro de uma partícula com um volume o qual, multiplicado pelo DS = K/(ln(D1/D 0 )) m=1 e
número total de partículas da amostra, resulta no somatório do volume de todas as D0<D<D1

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Rosin-Ramlet-Bennet D n>1
DS =
 1 D
Γ 1 − 
∫e
−x
 n x n −1dx
0
∗
Γ = função Gama

O significado das variáveis m, K e n será comentado mais adiante.

4.2.3.3 Modelos estatísticos de distribuição granolumétrica
Uma série de equações têm sido propostas para correlacionar a quantidade de
material particulado com o tamanho das partículas a fim de obter uma relação de
distribuição. Figura 4-10: Distribuição de GATES-GAUDIN-SCHUMANN.
Alguns modelos estatísticos são apresentados neste polígrafo. Cada modelo surge
a partir de uma equação proposta. Esta equação tenta relacionar a quantidade de 4.2.3.3.2 Modelo de Rosin – Ramlet – Bennet
material de particulado com o tamanho da partícula. Com estas equações e modelos
O modelo de Rosin-Ramlet-Bennet pode ser descrito pela seguinte equação:
surgem as chamadas “distribuições granulométricas”.
4.2.3.3.1 Modelo de Gates-Gaudin-Schumann  D n

Equação 4-15 X = 1 − exp  −   
A equação abaixo representa o modelo de Gates-Gaudin-Schumann:   D'  

m Aplicando duas vezes logaritmo:

D
Equação 4-10 X=  , para K ≥ D
K 
   D n   
Equação 4-16 ln exp −     = ln(1 − X )
Aplicando logaritmo, tem-se: 
   D'   

D
Equação 4-11 ln ( X ) = m ln  D
n
 1 
K Equação 4-17   = ln  
 D'  1 − X 
Equação 4-12 ln ( X ) = m [ ln( D ) − ln( K ) ]
 D  n
   1 
ou ainda: Equação 4-18 ln    = ln ln 
 D'     1 − X 
Equação 4-13 ln ( X ) = m ln ( D ) − m ln ( K )
  1 
ln( X ) Equação 4-19 n ln ( D ) − n ln ( D') = ln ln 
Equação 4-14 ln( D ) = + ln( K )   1 − X 
m
1   1 
Com o resultado demostrado na Equação 4 -14, podemos representar a ln( D ) = ln ln  + ln ( D')
n   1 − X 
Equação 4-20
distribuição granulométrica. A Figura 4 -10 mostra o gráfico que representa a Equação
4 -14. Vemos que o gráfico mostra uma relação linear.
O modelo pode ser representado pela Figura 4 -11 a seguir:

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Figura 4-11: Distribuição de Rosin-Ramlet-Bennet.

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Tabela 4-4: Distribuições de Gates-Gaudin-Schumann e de Rosin-Ramlet-Bennet.

Modelo Parâmetros Verificação Observações
Adimensional Com dimensão
L
Reta na representação Para m=1 a distribuição é
Gates-Gaudin- gráfica: ln D x ln X uniforme.

Schumann
X corresponde a fração Nos casos usuais m>1.
m m >0 K =D100 de massa retida abaixo de
D
X= 
K determinada peneira com Recai na distribuição RRB
abertura igual a D para D pequeno.

D≤K
D100 é o D para X=1
Rosin-Ramlet- A curva tem uma forma de
Bennet Reta na representação S para n>1.
n >0 D' = D 63, 2 gráfica:
 D
− 
n ln D x ln(ln(1/(1-X))) D63,2 é o D para
X =1− e  D ' 
X= 0,632.

Não há nenhuma razão fundamental para a cominuição de um dado material seguir
uma distribuição similar a alguma das leis empíricas indicadas e uma aproximação da
distribuição e estas apresentadas é uma fonte de erros. É difícil dizer quando uma das
aproximações é boa, pois a grande maioria dos gráficos que descrevem uma
distribuição cumulativa de tamanhos tem a aparência de uma boa aproximação.
Números aleatórios gerados por um computador, parecem seguir a lei de Rosin-Ramlet-
Bennet 9 entre 10 vezes.
Em alguns casos especiais, uma pequena quantidade de pontos referentes aos
tamanhos podem ser plotados e o restante da curva assume o formato previamente
definido. Isto pode ser feito para testar a aplicação de determinados moinhos a
determinados materiais desde que já tenham sido feitas moagens de materiais similares
anteriormente pelo mesmo moinho em condições semelhantes.
Todas as leis citadas tem apenas o propósito de aproximar o comportamento da
distribuição por uma expressão analítica e não prever como se dará a distribuição de
tamanhos para um dado material. A equação de Rosin-Rammlet-Bennet pode
representar a distribuição diferencial com um pico, que é o comportamento mais
comum. A lei de Gates-Gaudin-Schumann tem a vantagem de ser uma equação simples.
A distribuição de Gates-Gaudin-Schumann esta representada na Figura 4 -10 onde K é
o maior tamanho da amostra e m é um parâmetro adimensional. Na Figura 4 -11 está
representada a distribuição de Rosin-Ramlet-Bennet onde D' é o tamanho para o qual a

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distribuição acumulada apresenta uma fração de 0,632 e n é um parâmetro
adimensional.
Nota-se que ambas as distribuições são similares para pequenos diâmetros.
4.2.3.4 Análise de peneiras
Peneiras são aparatos utilizados em trabalhos analíticos e de controle, constituídos
em geral por telas de malha de arame, cujos diâmetros dos fios e espaço entre eles
(orifícios) estão cuidadosamente especificados. Essas telas estão dispostas de modo que
o fundo de uma peneira encaixe comodamente com a borda superior da peneira
seguinte. Freqüentemente, aplica-se a palavra mesh ou malha para designar o número
de aberturas existente por polegada linear.
O peneiramento pode ser considerado como o método de análise mais
freqüentemente usado já que o procedimento analítico e os conceitos básicos são
bastante simples. Na peneiração, as partículas encontram uma série de aberturas iguais
que constituem uma seqüência de gabaritos do tipo passa/não passa. A análise das
peneiras apresenta três grandes dificuldades:
• nas peneiras comerciais, as aberturas não são todas idênticas, apesar de haver a
possibilidade de minimizar os desvios em relação à homogeneidade com peneiras
de melhor qualidade;
• as superfícies de peneiramento danificam-se com facilidade durante o processo de
uso;
• as partículas devem ser eficientemente colocadas nas aberturas das peneiras.
As medições de tamanho das partículas são feitas pela análise em peneiras sempre
que as dimensões das partículas estão dentro das faixas que podem ser tratadas pelas
peneiras.
As peneiras industriais são feitas de barras metálicas, placas metálicas perfuradas,
telas metálicas ou de tecidos. O tamanho das malhas das telas metálicas vão de 4
polegadas até 400 malhas.
Na maior parte das peneiras, a partícula cai através da abertura da peneira por ação
da gravidade. Porém há alguns tipos de peneiras em que a partícula é forçada por uma
escova ou por força centrífuga. Os grossos caem facilmente através de largas aberturas;
contudo, com os finos a peneira deve ser agitada. Uma maneira mais comum é girando
uma peneira cilíndrica em um eixo quase horizontal. Com peneiras planas, sacode-se,
gira-se ou vibra-se mecanicamente ou eletricamente.
O objetivo de uma peneira é receber uma alimentação contendo uma mistura de
partículas de diferentes tamanhos e separas em duas frações, uma que passou pela
peneira e o que sobrou, o rejeito da peneira. Uma peneira ideal separaria a alimentação
de tal forma que a menor partícula rejeitada seria levemente maior que a maior partícula
da outra fração. Este ideal de separação define um diâmetro de corte D que marca o
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Moagem e Análise Granulométrica
ponto de separação entre as frações. Diâmetro significa a dimensão típica da partícula.
Para partículas que não são esféricas, elas são caracterizadas pela sua segunda maior
dimensão. Uma peneira real não dá uma separação tão eficiente. O rejeito contém
algumas partículas finas menores que o diâmetro de corte; e algumas partículas de
diâmetro superior passam pela peneira.
Além da eficiência, a capacidade é importante na peneiração industrial. A
capacidade de uma peneira é medida pela massa de material que pode ser alimentado
por unidade de tempo por unidade de área da peneira.
Capacidade e eficiência são fatores opostos. Para obter-se o máximo de eficiência
a capacidade deve ser pequena; e uma grande capacidade é obtida às custas da
eficiência. A capacidade de uma peneira é controlada variando-se a taxa de alimentação
da unidade. A eficiência obtida para uma dada capacidade depende da natureza da
operação de peneiração. A chance de uma partícula de menor tamanho passar é função
do número de vezes que esta atinge a peneira e da probabilidade dela passar durante
apenas um contato. Quando a peneira está cheia, o número de contatos é pequeno e as
chances de passagem em um contato é reduzida pela interferência das outras partículas.
Um aumento da eficiência é obtida pela redução da capacidade resultando em mais
contatos por partícula e melhores chances de passagem em cada contato.
4.2.3.4.1 Série Tyler de peneiras
Peneiras são equipamentos utilizados em trabalhos analíticos e de controle,
constituídos por telas de malha de arame (no caso de peneiras de laboratório) e por
barras (no caso de peneiras industriais). Os diâmetros dos fios e espaço entre eles estão
cuidadosamente especificados. Essas telas são o fundo de caixas cilíndricas, metálicas
ou de madeira, cujas bordas inferiores estão dispostas de modo que o fundo de uma
peneira encaixe comodamente com a borda superior da peneira seguinte.
Freqüentemente, aplica-se a palavra mesh ou malha para designar o número de
aberturas existente em uma unidade de longitude, por exemplo uma peneira de 10 mesh
tem 10 orifícios em 1 polegada linear e sua abertura terá uma longitude de 0,1
polegadas menos o espaço de um fio. A malha é um valor aleatório que nos permite
deduzir exatamente o tamanho dos orifícios ou aberturas da peneira, caso não seja
conhecida a espessura dos fios utilizados em sua construção.
Na indústria americana são usadas peneiras padronizadas da série Tyler ou da série
americana. Estas duas séries usam peneiras quase idênticas mas diferem ligeiramente
quanto aos outros tamanhos.
Em cada uma das séries de peneiras, o diâmetro do fio e o tamanho da malha, ou o
número de aberturas por polegada linear (mesh), são ajustados de modo que a razão
entre a dimensão dos furos de quaisquer duas peneiras consecutivas é uma constante da
série, e constitui uma progressão geométrica para os tamanhos dos furos. Na série Tyler,
existem suficientes peneiras para que a razão seja 21/4.
13
 Moagem e Análise Granulométrica

Em geral, não é necessário determinar a distribuição granulométrica com

Tabela 4-5: Série Tyler de peneiras
intervalos tão restritos, e usam-se as peneiras alternadas da série, que constituem uma
nova série com aberturas que estão na razão 2 1/2. A peneira de malha 200 é a mais fina Intervalo padrão Intervalo ( 2 )
usada, embora existam peneiras com malhas até 400. As peneiras mais finas são caras e Abertura (in) número de malha Diâmetro do fio
muito delicadas. O entupimento dos furos entre os fios pelas partículas do sólido é um 2
(in)
problema muito sério nestas peneiras; além disso os fios são facilmente deslocados, 1,050 1,050 ....... 0,148
formando aberturas grandes e pequenas. 0,883 ....... 0,135
Ao se efetuar a análise granulométrica, as peneiras são empilhadas, de modo que 0,742 0,742 ....... 0,135
0,624 ....... 0,120
sobre uma peneira esteja outra de furos maiores. Sob a peneira do fundo é inserida uma
0,525 0,525 ....... 0,105
bandeja cega. A amostra é colocada na peneira do topo, depois do que se adapta uma 0,441 ....... 0,105
tampa à pilha, e o conjunto de peneiras é grampeado numa máquina vibratória. A ação 0,371 0,371 ....... 0,092
de agitação das peneiras influencia a eficiência do ensaio das peneiras, e por isso o 0,312 21/2 0,088
movimento deve ser reprodutível. A agitação dura um intervalo de tempo fixo após o 0,263 0,263 3 0,070
qual as peneiras são removidas e o material retido em cada uma delas é pesado. 0,221 31/2 0,065
0,185 0,185 4 0,065
O entupimento das peneiras aumenta e a eficiência diminui quando o tamanho da
0,156 5 0,044
amostra aumenta e quando o tamanho das partículas diminui. O entupimento é maior 0,131 0,131 6 0,036
quando o sólido é leve e pegajoso, ou quando o sólido contém uma grande fração de 0,110 7 0,0326
partículas cujo tamanho seja idêntico ao tamanho dos furos da peneira. 0,093 0,093 8 0,032
0,078 9 0,033
0,065 0,065 10 0,035
0,055 12 0,028
0,046 0,046 14 0,025
0,0390 16 0,0235
0,0328 0,0328 20 0,0172
0,0276 24 0,0141
0,0232 0,0232 28 0,0125
0,0195 32 0,0118
0,0164 0,0164 35 0,0122
0,0138 42 0,0100
0,0116 0,0116 48 0,0092
0,0097 60 0,0070
0,0082 0,0082 65 0,0072
0,0069 80 0,0056
0,0058 0,0058 100 0,0042
0,0049 115 0,0038
0,0041 0,0041 150 0,0026
0,0035 170 0,0024
0,0029 0,0029 200 0,0021
0,0024 230 0,0016
0,0021 0,0021 270 0,0016
0,0017 325 0,0014
0,0015 0,0015 400 0,0010

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 Moagem e Análise Granulométrica

Ao realizar-se uma análise granulométrica, as peneiras são acopladas com a de
maior malha no fundo e a de maior abertura no topo, a elas é adicionada uma tampa e
um fundo. Após a adição de uma massa conhecida de material na peneira superior, a
montagem é agitada ou girada. A fração retida entre duas peneiras é então pesada e esta
massa é transformada em fração dividindo-a pela massa adicionada no início.
Uma forma de apresentar o resultado deste tipo de análise é na forma de tabela,
contendo o intervalo de peneiras utilizado, o diâmetro médio das partículas, a fração
mássica retida entre as peneiras e a fração de massa que passou pela peneira. Pode-se
também apresentar os dados na forma de gráficos podendo serem divididos em dois
tipos; um gráfico da fração mássica pelo diâmetro médio, e outro da fração cumulativa
pela abertura da malha, sendo a escala linear ou logarítmica A escala logarítmica
apresenta a vantagem de permitir a extrapolação dos dados para diâmetros médios
menores que os das peneiras disponíveis, além de espaçar mais os pontos de menor
diâmetro facilitando sua leitura.
qualquer outra menos usual – deverá ser especificada, bem como o diâmetro, suas
unidades e o método usado na sua determinação (peneiramento, velocidade de
sedimentação, etc.).
4.2.3.4.1.2 Curvas de Fração Acumulada e Histograma
4.2.3.4.1.2.1 Curvas de fração acumulada
Existem dois tipos de curvas de fração ou distribuição cumulativa: uma curva de
distribuição cumulativa que fica retida na peneira (Figura 4 -13), e outra curva de
distribuição cumulativa que passa pelas peneiras (Figura 4 -14), visando facilitar a
análise. Ambas relacionam a fração mássica cumulativa pela abertura da malha.

Figura 4-13: Curva de distribuição cumulativa da fração que fica retida pela
peneira com diâmetro de corte D.
a) b)

Figura 4-12: Análise granolumétrica : a) gráfico esquemático da fração mássica

percentual pelo diâmetro médio b) gráfico esquemático da fração percentual
acumulada.

4.2.3.4.1.1.1.1 Métodos de apresentar os resultados da Análise Granulométrica

A distribuição mais completa de uma substância pulverulenta é feita pela “
distribuição dos tamanhos de partículas”. Esta função representa-se, na forma gráfica,
pela freqüência relativa acumulada (geralmente em percentagem) dos diâmetros das
partículas, usando-se à direita (diâmetros maiores que) ou à esquerda (diâmetros
menores que) ou então representa-se pelo histograma da freqüência de cada classe de
diâmetro num certo intervalo, ou pela freqüência relativa destes diâmetros. É comum
utilizar a percentagem ponderal ( na base do peso ) para exprimir as freqüências; alguns
dados da literatura especializada, no entanto, enunciam a freqüência em número de Figura 4-14: Curva de distribuição cumulativa da fração que passa pela peneira
partículas. A base em que se está exprimindo a distribuição – ponderal, numérica, ou com diâmetro de corte D.

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A Figura 4 -15 mostra dois conjuntos de disposição – uma cumulativa e outra em 4.2.3.4.1.2.2 Histograma
intervalos unitários. As inclinações da curva cumulativa, em intervalos de 5 µ, são
convertidas em percentagem por mícron e locados em um histograma, de onde se 0,3
interpolam as curvas contínuas e bem comportadas. A substância A tem o conjunto do
seu peso mais cerradamente distribuído que a substância B. As duas substâncias tem a 0,25
mesma fração de peso, abaixo ou acima do tamanho marcado pela seta.
0,2
XR 0,15

0,1

0,05
0
0 1 2 3 4
Abertura da Peneira (mm)

Figura 4-15: Curvas Granulométricas para pós simples Figura 4-16: Histograma para pós simples
4.3 RELAÇÃO DE VARIÁVEIS
Símbolo Variável Unidade
X Fração mássica acumulada -
D Diâmetro da partícula m
K Tamanho da maior partícula do intervalo m
M parâmetro da equação de Gates-Gaudin-Schumann -
D' Diâmetro de partícula correspondente a uma fração acumulada de 0,632 m
N Parâmetro da equação de Rosin-Rammlet-Bennett -
DS Diâmetro médio relativo a superfície m
Di diâmetro médio da partículas separadas por uma peneira i m
Ni Número de partículas contidas na peneira i -
B Fator de forma relativo a superfície -
mi Massa contida na peneira i kg
mpi massa de uma partícula contida na peneira i kg
ρp Massa específica da partícula kg/m3
C Fator de forma referente ao volume -
Xi Fração de massa contida na peneira i -
DV Diâmetro médio relativo a volume m
DVS Diâmetro médio Sauter m

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4.4 BIBLIOGRAFIA • Pré-relatórios dos alunos de Laboratório de Engenharia Química da UFRGS do 1 o e

• BROWN, G. G. et al., Operaciones básicas de la ingeniería química, Editorial 2o semestre de 1999.
Marín : Barcelona. 1965, pp 16-46.
• PERRY, R. H.; CHILTON, C. H.; Manual de engenharia química; 5ª Ed.; Editora
Guanabara Dois : Rio de Janeiro. V. 1, 1980, pp 8-3 a 8-34.
• FOUST, A. S. et al., Princípios das operações unitárias, Livros Técnicos e
Científicos. Rio de Janeiro. 2ª ed. 1982, pp 617-631
• W. L. McCabe; J. C. Smith; "Unit Operations of Chemical Engineering" ; 3r
edition, McGraw-Hill; 1976; pg 913.
• BERALDO, José Luiz, Moagem de Minérios em moinhos tubulares,1987, Editora
Edgard Blücher LTDA,10pg.
• CRISTONI, Silvio. Teoria e prática de tratamento, beneficiamento e recuperação de
minérios por sistemas gravimétricos.,1986.,Signus Editora.

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