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LABORATÓRIO DE ENGENHARIA QUÍMICA III

Professor: Antônio Carlos da Silva

EXPERIMENTO 1

EXPERIMENTO DE REDUÇÃO DE TAMANHO E PENEIRAÇÃO

Grupo 2:

11268987 – Harícia de Almeida Souza

11384559 – Ingrid Estefane Sant’Anna Macedo

11366124 – Karen de Brito Bento

11269011 – Laís Oliveira do Valle

11295014 – Thales Augusto Pereira Lage

11203601 – Tuanny Nogueira Nunes

10279491 - Rafael Rodrigues

Lorena
2022
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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ………………………………………………………… 3
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...……………………………………. 4
3. MATERIAIS E MÉTODOS ……………………………………………..8
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ………………………………………
11
5. CONCLUSÃO ……………………………………………………….... 15
6. REFERÊNCIAS ……………………………………………………..... 17
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1. INTRODUÇÃO

Um dos parâmetros importantes nas operações unitárias é a análise da granulometria.

A análise é feita através do processo de peneiramento, em que conjunto de peneiras são
usadas para realizar a separação através do tamanho das partículas. A determinação das
faixas de tamanho das partículas é feita por meio de uma série de aberturas de peneiras que
mantém entre si uma relação constante. Nas indústrias, quando o material é seco, são
utilizadas peneiras com frações granulométricas de até 6 mm, mas para uma eficiência
razoável pode ser utilizada frações de até 1,7 mm. (COELI et al, 2004)
Para que ocorra a separação das partículas, pode ser utilizados os seguintes
equipamentos na peneira: grelhas, que são constituídas por barras metálicas dispostas
paralelamente, mantendo um espaçamento regular entre si; crivos, que são formados por
chapas metálicas planas ou curvas, perfuradas por um sistema de furos de várias formas e
dimensão determinada; e telas, que são fios metálicos trançados geralmente em duas direções
ortogonais. (COELI et al, 2004)
Outro processo importante presente no experimento é o processo de moagem, que
consiste na diminuição do tamanho das partículas de um material sólido, com objetivo de
aumentar a superfície específica para melhorar as propriedades do material. Assim, o material
será moído no moinho de bolas, que são constituídos por um cilindro oco, de metal, com um
eixo na posição horizontal sobre o qual é imprimido um movimento de rotação e no seu
interior, forrado com um material duro ou com borracha, rolam os corpos moedores em
conjunto com o material a serem moídos, para assim então ser levado a peneiragem.
(JOAQUIM et al, 2001) (MIGUEL, 2014)
Esse experimento teve como objetivo entender o funcionamento do equipamento de
análise granulométrica, além da operação de moagem utilizando moinho de bolas, a fim de
analisar os efeitos da moagem e também observar os resultados obtidos e assim perceber a
taxa de redução do material.
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2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 Peneiração
A peneiração é uma técnica de separação de partículas de acordo com o tamanho e a
granulometria das partículas, sendo amplamente usada na Indústria, na qual existem diversos
modelos de peneiras, como barras metálicas, telas, chapas metálicas perfuradas ou com
ranhuras. Elas são construídas a partir de diferentes tipos de materiais, por exemplo aço,
bronze, níquel, nylon, fibras sintéticas, ligas metálicas, dentre outros. A determinação do
modelo e do material a serem empregados depende da finalidade a qual a peneira será
aplicada.
Quando utiliza-se uma peneira, é desejável que seu material ou mistura tenha uma
granulometria diversificada a fim de tornar a peneiração mais eficiente. Após a alimentação
(F), na peneira terá um fluxo de partículas retidas que não passam (D), e um fluxo de
partículas passante (B), que possuem diâmetro menor que a abertura da peneira (Dp c), de
acordo com a Figura 1.

Figura 1 - Esquema para o uso de uma peneira.

Fonte: SILVA, 2022.

Para esse procedimento as frações D e B são chamadas de desuniformes, pois apenas

se conhece um dos seus limites de tamanho, por exemplo, a fração B possui diâmetro menor
que a abertura da peneira.
Quando se utiliza duas peneiras, teremos novamente uma taxa de alimentação (F),
uma primeira fração retida (D1) que possui diâmetro maior que a abertura da primeira peneira
(Dp1) e uma fração passante (B1). Para a segunda peneira, teremos uma segunda fração retida
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(D2), que possui diâmetro maior que a abertura da segunda peneira (Dp 2) e menor que Dp1, e
uma fração passante (B2) como mostra a Figura 2 abaixo.

Figura 2: Esquema para o uso de duas peneiras.

Fonte: SILVA, 2022.

Para o uso de duas peneiras, as frações D1 e B2 serão ditas como desuniformes e a

fração D2 será dita como uniforme, pois são conhecidos dois limites de tamanho: D 2 é maior
que Dp2 e menor que Dp1. Essas frações também assumem outras definições: D2 é chamado
de produto da peneiração e B2 e D1 são chamados de rejeito fino e rejeito grosso,
respectivamente.
Para um conjunto “n” de peneiras, serão obtidas duas frações desuniformes (fração
retida na primeira peneira e fração que passa por todas as peneiras) e “[n-1]” frações
uniformes.
As peneiras são especificadas de acordo com o número de malhas, ou mesh, que é o
número de aberturas por polegada linear, de acordo com a Figura 3. Elas podem variar de 10 a
100 malhas em indústrias e as peneiras de laboratório podem chegar até a 400 malhas.
Figura 3: Ilustração mesh.
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Fontes: SILVA, 2022.

Os tamanhos das peneiras devem ser padronizados de acordo com as séries, essas
séries padrão contém: número de malhas especificado, diâmetro do arame e aberturas
especificadas, relação definida entre os tamanhos das aberturas de duas peneiras consecutivas.
No experimento em questão, as peneiras estavam padronizadas de acordo com duas
séries diferentes, a ABNT e a Tyler, porém para a análise dos resultados foi utilizada a série
Tyler. Essa série é baseada numa peneira de 200 malhas com arame de 0,0021 polegadas de
diâmetro e abertura de 0,0029 polegadas, com relação entre aberturas igual a √4 2.

2.2. Análise Granulométrica

A análise granulométrica é realizada em equipamentos de laboratório e ocorre da
seguinte forma: a amostra do material a ser analisado é colocada na peneira mais grossa entre
as selecionadas, em seguida conjunto é agitado em um equipamento por um intervalo de
tempo definido, que seja suficiente para ocorrer a separação completa das partículas. Após a
agitação, pesa-se as quantidades retidas por cada peneira. Os resultados são apresentados na
forma de tabelas ou gráficos, representando a “distribuição de tamanho” ou “granulometria”
das partículas. As análises podem ser apresentadas nas formas “diferencial” ou “acumulativa”,
relacionando tamanho de partículas com frações mássicas, de acordo com a Tabela 1 a seguir.
Tabela 1 - Relação entre os tipos de análise.
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Fonte: SILVA, 2002.

2.3. Moinho de Bolas
Em diversos processos de preparação de materiais, existe a finalidade de aumentar a
reatividade de materiais sólidos, reduzir o volume de materiais fibrosos ou separar
ingredientes indesejáveis. Para isso, conta-se com alguns meios de redução, por exemplo:
● Compressão - Gera produtos grossos;
● Impacto - Gera produtos grossos, médios e finos;
● Atrito ou fricção - Gera produtos finos;
● Corte - Gera produtos com tamanho e forma definidos.
Na Indústria, existem dois tipos de equipamentos amplamente utilizados para sanar tal
finalidade de redução, sendo eles os britadores que operam a baixas velocidades,
predominantemente por compressão e geram partículas grossas; os moinhos que geram
partículas finas, operando por compressão, atrito ou impacto.
Quando fala-se da industrialização de produtos de baixa granulometria, encontram-se
como importantes equipamentos os Moinhos Cilíndricos de Bolas ou de Barras. Estes são
equipamentos robustos, duráveis e de excelente desempenho, agregando ainda facilidade de
operação e manutenção, podendo ser supridos com bolas ou barras como agentes moedores,
ambos comumente fabricados em aços-liga especiais.
Em geral, os moinhos de bolas são aplicados na moagem de materiais que necessitam
ser reduzidos a granulometrias extremamente finas, com malha de controle de até 325 mesh
(0,044 mm). Além disso, sua operação, frequentemente, ocorre em circuito fechado, sendo
configurados para trabalho em via seca ou úmida e com arranjos de descarga do tipo overflow
ou diafragma.
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No quesito aplicabilidade, percebe-se como comum para moinhos de bolas a operação

em usinas de mineração e na indústrias químicas, integrando a moagem de sílica, cimento,
gesso, feldspato, carvão, córindon, bauxita etc.
Em relação ao ambiente laboratorial, o moinho de bolas costuma apresentar-se como
um equipamento cilindro horizontal, preenchido parcialmente com esferas maciças e movido
por um motor em uma baixa velocidade (Figura 4). Durante o processo de giro, o cilindro
ocasiona o cascateamento das esferas contidas nele e estas entram em atrito com o material a
ser reduzido em tamanho. Esse tipo de moinho, geralmente, é indicado para o trabalho em
materiais que possuem difícil fragmentação.
Figura 4: Moinho de Bolas do laboratório da EEL-USP.

Fonte: SILVA, 2022.

3. MATERIAIS E MÉTODOS

Para a realização do experimento, inicialmente foi pesado 100g de areia artesanal na

balança semi-analitica (Figura 5 ).
Figura 5: Areia selecionada para o experimento.

Fonte: Autor
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Após isso, foram separadas um conjunto de peneiras de Tyler, montadas de forma

decrescente de acordo com o tamanho (Figura 6) e realizou-se a transferência da areia para a
primeira peneira, de maior granularidade.
Figura 6: Conjunto de peneiras organizadas de forma decrescente de acordo com os
tamanhos.

Fonte: Autor
Depois de realizada a transferência, o conjunto de peneiras foi fixado sobre uma
plataforma vibratória, onde permaneceu sob vibração constante por 10 min para que as
partículas da areia artesanal pudessem ser separadas (Figura 7 ).
Figura 7: O conjunto de peneiras fixado sobre a plataforma vibratória.

Fonte: Autor
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Feito isso, foi recolhido a areia de cada peneira e pesado posteriormente, para saber a
quantidade de material presente em cada uma das peneiras. Após pesado, juntou todo o
material novamente e o transferiu para o moinho de bolas, onde permaneceu sob rotação
durante 10 min (Figura 8)
Figura 8: Areia artesanal passando pelo processo de moagem.

Fonte: Autor
Depois do processo de moagem o material presente dentro do moinho foi retirado do
seu interior com auxílio de pincéis como pode ser observado na Figura 9 .
Figura 9: Junção das partículas após a moagem

Fonte: Autor
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Realizado o processo de moagem, o material foi submetido novamente a análise

granulométrica nas peneiras de Tyler sobre a plataforma vibratória (Figura 10 )
Figura 10: O material passando por análise granulométrica após a moagem.

Fonte: Autor

Realizada a peneiração, o material de cada uma das peneiras foi recolhido e analisado
novamente.
4. RESULTADO E DISCUSSÃO

Ao término da montagem do procedimento experimental elucidado anteriormente,

pesou-se o material retido em cada peneira após decorrido o tempo do teste, com os resultados
obtidos confeccionou-se a Tabela 2.

Tabela 2: Dados coletados nos experimentos

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Fonte: Autores, 2022.

A partir dos dados presentes na Tabela 1, realizou-se a análise granulométrica

diferencial, nela, o tamanho médio das partículas ( Dp ) é igual a média entre as aberturas das
duas peneiras (Equação 1), ademais, calculou-se a fração mássica ( Xn ) de cada intervalo de
malha, a qual é determinada pela razão entre a massa retida e a massa total (Equação 2). Com
os resultados, elaborou-se as Tabela 2 e 3 e plotou-se os gráficos das Figura 11 e 12.

P1−P2
Dp=
2

● Dp = tamanho médio das partículas;

● P2 = a peneira de maior abertura;
● P1 = a peneira de menor abertura.

massa retida
Xn=
massa total

● Xn = fração mássica.

Tabela 3: Análise granulométrica diferencial inicial

Fonte: Autores, 2022

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Tabela 4: Análise granulométrica diferencial final

Fonte: Autores, 2022

Figura 11: Gráfico de análise granulométrica diferencial inicial

Fonte: Autores, 2022.

Figura 12: Gráfico de análise granulométrica diferencial final

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Fonte: Autores, 2022.

Nota-se que o Dp reduz ao passar pelas malhas, o que já era esperado, uma vez que
elas são empilhadas de forma decrescente em relação a sua abertura. Vale ressaltar que entre
as malhas 65 e 80 a fração mássica é nula, este resultado é devido ao tamanho das partículas
analisadas ser maior do que a abertura da malha final.
Com os valores presentes na Tabela 2, 3 e 4, foi possível realizar a análise
granulométrica, a partir do cálculo do tamanho das partículas ( Dp ) e da fração mássica das
peneiras (ϕ).
Tabela 5: Análise granulométrica acumulativa inicial

Fonte: Autores, 2022

Tabela 6: Análise granulométrica acumulativa final

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Fonte: Autores, 2022

Figura 13: Gráfico de análise granulométrica acumulativa inicial

Fonte: Autores, 2022.

Figura 14: Gráfico de análise granulométrica acumulativa final

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Fonte: Autores, 2022.

Observa-se, na Tabela 5, que a fração mássica final não chegou a um, divergindo do
esperado na base teórica, tal diferença é possivelmente resultado da perda de partículas
durante o processo experimental, como a retenção nos furos da peneira e nas bolas do moinho.
Além disso, houve uma sobra significativa de areia na bandeja, o que influenciou na análise
no geral, indicando uma escolha não precisa das peneiras utilizadas.

5. CONCLUSÃO

Por meio dos procedimentos experimentais contidos no presente relatório, foi possível
concluir os objetivos inicialmente estabelecidos de entender o funcionamento de moagem de
um moinho de bolas e analisar a distribuição granulométrica de um material antes e após a
moagem. Nota-se na Tabela 2 que toda massa da areia passou pela primeira malha e houve
uma sobra significativa na bandeja, indicando uma escolha imprecisa do material empregado.

Com os gráficos contidos na Figura 11 e 12 é possível inferir que a primeira análise a

peneiração foi ineficiente, pois grande parte da amostra examinada concentrou-se na malha de
número 28, após a moagem, a massa distribui-se, mesmo que desigualmente, entre as
peneiras, demonstrando a eficácia da operação unitária.

Ademais, pode-se inferir que as pequenas divergências dos resultados obtidos e

esperados são possivelmente resultado de erros grosseiros, oriundos da imperícia do operador
que geram erros de leitura, de erros sistemáticos, em decorrência de problemas nos aparelhos
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utilizados e/ou de erros aleatórios incontroláveis, como a flutuação ambiental, que alteram as
condições do processo de medida.
Por fim, em síntese, constata-se que houve a aplicação dos conceitos teóricos e
fórmulas abordadas na introdução e na fundamentação teórica e os resultados obtidos estão de
acordo com os esperados, tendo sido possível, portanto, alcançar os objetivos iniciais
traçados.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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COELI, Regina; CARRISSO ENG, C; METALURGISTA, Dsc; et al.

CLASSIFICAÇÃO E PENEIRAMENTO Capítulo 5. [s.l.: s.n., s.d.]. Disponível em:
<https://www.ufjf.br/baccan/files/2012/11/Cap-5-Peneiramento.pdf>.
DE, Sofia ; MIGUEL, Almeida. UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO ESCOLA DE
ENGENHARIA DE LORENA. [s.l.: s.n.], 2014. Disponível em:
<https://sistemas.eel.usp.br/bibliotecas/monografias/2014/MEQ14026.pdf>.
JOAQUIM, Manuel; RIBEIRO, P; CARLOS, João; et al. Moagem em Moinho de
Bolas: Estudo de algumas Variáveis e Otimização Energética do Processo. [s.l.: s.n., s.d.].
Disponível em: <https://ceramicaindustrial.org.br/article/5876570b7f8c9d6e028b4640/pdf/ci-
6-2-5876570b7f8c9d6e028b4640.pdf>.
SILVA, A. C. LOQ4062 - Laboratório de Engenharia Química III - Apresentação
Aula Inicial; 2022. Disponível em:
https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/6941537/mod_resource/content/1/Apresenta
%C3%A7%C3%A3o%20da%20Disciplina.pdf. Acesso em: 14 de abril de 2022.