UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA QUÍMICA

GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE ALIMENTOS
LABORATÓRIO DE FENÔMENOS DE TRANSPORTE E
OPERAÇÕES UNITÁRIAS
Prof. Dr. Neiton Carlos da Silva

PENEIRAMENTO E TAMANHO
DE PARTÍCULA DA FARINHA DE MILHO

Gabriela Costa de Oliveira 41611EAL027

Iara Santos e Silva 41421EAL008
Isadora Nunes Casé 41711EAL022
Laila Alonso 41711EAL015
Mikaela Serafim Miranda 41711EAL003
Raquel Maria Magalhães 41711EAL009

Patos de Minas – MG
2021
 SUMÁRIO

1. OBJETIVO ............................................................................................................. 4

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ........................................................................ 4

2.1 Sistemas Particulados ......................................................................................... 4

2.2 Caracterização granulométrica ......................................................................... 4

2.3 Peneiramento ....................................................................................................... 5

2.4 Diâmetro de Peneira (#), MESH e SÉRIE TYLER ......................................... 6

2.5 Diâmetro médio de Sauter e d50 ........................................................................ 7

2.6 Modelos estatísticos de distribuição de tamanho de partículas ...................... 9

3. Metodologia ............................................................................................................. 10

3.1 Materiais Utilizados .......................................................................................... 10

3.2 Procedimento experimental ............................................................................. 10

3.2.1 Preparação da Amostra ............................................................................. 10

3.2.2 Organização das peneiras .......................................................................... 10

3.3.3 Processo de peneiramento.......................................................................... 13

4. ANÁLISE DOS RESULTADOS ......................................................................... 13

4.1 Informações obtidas pós-peneiramento .......................................................... 13

4.2 Uso do peneiramento na indústria de alimentos ............................................ 14

4.3 Obtenção de farinha de milho .......................................................................... 14

4.4 Aplicação do peneiramento na obtenção de açúcar mascavo. ...................... 15

4.5 Peneiramento e efeito na qualidade do café.................................................... 15

4.6 Tratamento de efluentes das indústrias .......................................................... 16

4.7. Como peneirar amostras úmidas .................................................................... 16

5. EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS DE PENEIRAMENTO ........................... 17

5.1 Peneiras estacionárias ....................................................................................... 17

5.1.1 Grelhas fixas ............................................................................................... 18

5.1.2 Peneiras DMS ............................................................................................. 18

 5.2 Peneiras móveis ................................................................................................. 19

5.2.1 Peneiras rotativas ....................................................................................... 19

5.2.2 Peneira agitada ........................................................................................... 19

5.2.3 Peneira vibratória....................................................................................... 20

6. REFERÊNCIAS ................................................................................................... 22
 1. OBJETIVO

Realizar a caracterização granulométrica por peneiramento, em escala laboratorial, de

uma amostra de farinha de milho.

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 Sistemas Particulados
Os sistemas particulados nas indústrias de processos são baseados no conhecimento das
características de uma partícula ou um conjunto de partículas, ou seja, é um material composto
de sólidos de tamanho reduzido. O sólido (particulado) pode ser integrante do material de
processo, produto ou subproduto gerado no processo ou resíduo para descarte (CREMASCO,
2014; GOMIDE, 1983).

O conhecimento das propriedades ou características dos sólidos particulados é de

extrema importância para o estudo de diversas operações unitárias como redução de tamanho,
filtração, fluidização, centrifugação, transporte de sólidos, sedimentação, dentre outras. Dessa
forma, a caracterização da partícula ou do sistema particulado é imprescindível para análise do
desempenho, desenvolvimento de projeto e equipamentos de separação e transporte sólido-
fluido (CASTRO et al., 2019; GOMIDE, 1983; PAPINI, 2003).

A partícula ou do sistema particulado devem ser caracterizados em relação a diferentes

propriedades como: tamanho, forma, massa específica, porosidade, área superficial, dureza,
fragilidade e outros. Essas propriedades podem depender da natureza das partículas (tamanho,
forma, dureza, a densidade aparente e real, calor específico, condutividade), de características
do sistema ou conjunto de partículas ou leito poroso (distribuição granulométrica, área
específica, porosidade) e quanto ao tamanho, a forma e massa especifica o material particulado
pode ser homogêneo e heterogêneo (GOMIDE, 1983; PERRY, 2008).

2.2 Caracterização granulométrica

O termo “granulometria” é utilizado para caracterizar o tamanho das partículas de um
material. Durante os processos industriais, para uma variedade de operações unitárias, o
tamanho de partícula é considerado uma variável crítica no desempenho. Em muitos casos, o
desempenho do processo não pode ser satisfatório para todos os tamanhos de partícula e a
escolha do processo pode ser amplamente determinada pelo diâmetro do sólido particulado. Por
consequência, o sucesso de um processo pode depender fortemente da seleção da distribuição
granulométrica adequada do material que está sendo processado. Desta forma, o conhecimento
4
do tamanho e da distribuição do tamanho de partícula é um pré-requisito fundamental para
muitas operações de produção e processamento envolvendo sistemas de materiais particulados
e projeto de processos e de equipamentos comuns a diferentes indústrias de processamento
(CREMASCO, 2014; GOMIDE, 1983).

2.3 Peneiramento
O peneiramento é uma das operações mecânicas de separação mais simples e mais
econômicas. Assim, sendo conhecido também como um método clássico de se realizar uma
análise granulométrica. A necessidade de separar sólidos prende-se com a finalidade de separar
materiais de tamanhos diferentes, padronizar e homogeneizar, classificar produtos e controlar
e ter eficiência de próximas etapas de processamento, sendo raro atingir todos os objetivos
simultaneamente (GOMIDE, 1983).

As peneiras são padronizadas, agrupadas ou colocadas em sequência, de baixo para

cima, em ordem: decrescente (de MESH) e crescente (de diâmetro de peneira). A utilização de
uma peneira durante o peneiramento, as frações não são classificadas, sendo separadas em
partículas finas e grossas. Na Figura 1, o sólido alimentado A é movimentado sobre a peneira.
As partículas que passam pelas aberturas constituem os finos F e as que ficam retidas são os
grossos G. Já a utilização de mais de uma peneira durante o peneiramento, as frações são
classificadas (classificação granulométrica) como pode ser visto na Figura 2 (CREMASCO,
2014; GOMIDE, 1983, PERRY, 2008).

Figura 1 – Frações obtidas em um peneiramento (1 peneira).

Fonte: Gomide, 1989.

5
 Figura 2 – Frações obtidas em um peneiramento (classificação granulométrica).

Fonte: Google Imagens.

2.4 Diâmetro de Peneira (#), MESH e SÉRIE TYLER

O diâmetro de peneira (#) é o tamanho equivalente da menor abertura (seção quadrada)
através da qual a partícula pode passar. O diâmetro de peneira das partículas em cada faixa
pode ser calculado como a média das aberturas de malha das peneiras: aquela malha na qual foi
retirada e a imediatamente anterior, como pode ser visto na Equação 1 (CREMASCO, 2014;
PERRY, 2008).

𝑑#− + 𝑑#+ (1)

𝑑̅# =
2

Em que:

𝑑̅# = diâmetro de peneira;

𝑑#− = a abertura através da qual a partícula “passa”;

𝑑#+ = a abertura através da qual a partícula “não passa”.

A dimensão característica é a abertura da peneira. As peneiras são especificadas pelo

MESH, que é o número de aberturas em cada polegada linear medida ao longo de um fio
(peneiras série TYLER). A padronização de peneiramento está diretamente relacionada ao

6
tamanho da abertura das malhas das peneiras. Dessa forma, as peneiras série Tyler é um dos
padrões mais utilizados em ambientes industriais e acadêmicos. A escala granulométrica
utilizada para esse padrão é (PERRY, 2008). Na Tabela 1, mostra o padrão Série Tyler de
peneiras com aberturas em malhas com valores correspondentes em mm, μm e polegada.

Tabela 1 - Padrão Série Tyler de peneiras com aberturas em malhas com valores
correspondentes em mm, μm e polegada.

Fonte: Tabela Krebs Engineers.

2.5 Diâmetro médio de Sauter e d50

O valor do diâmetro médio das partículas em uma análise granulométrica, geralmente é
determinado através do diâmetro médio de Sauter, é um dos diâmetros mais importantes, visto
que relaciona diretamente a área superficial por unidade de volume para todo conjunto
particulado (CREMASCO, 2012).
A determinação representativa do diâmetro médio de partículas de uma amostra pode
ser obtida por meio da Equação 2, caracterizando-se como um dos métodos mais utilizados em
sistemas particulados, sendo que o Xi representa a distribuição de frequência e o Di representa
o diâmetro médio entre fração mássica passante e a retida (CREMASCO, 2012).

7
 1
𝑑𝑝𝑠 = ∑𝑋𝑖 (2)
𝐷𝑖

Outra forma de determinar o diâmetro médio de Sauter é utilizando os modelos

estatísticos de distribuição de tamanho de partículas, em que a aplicação desses modelos
relaciona a quantidade de material e tamanho das partículas, facilitando o tratamento dos dados
e cálculos, por meio de representações da distribuição granulométrica em forma de gráficos. A
representação gráfica da análise granulométrica, pode ser obtida por meio de gráficos de
distribuição acumulativa, distribuição de frequência e histograma, por exemplo (CASTRO et
al., 2019).
Após os ensaios de peneira, determina-se a dimensão das partículas que pode ser
definida pelo diâmetro. Porém, geralmente as partículas não possuem um formato regular, por
exemplo, quando ocorre uma operação para diminuir o tamanho das partículas, o material
particulado pode possuir diferentes tamanhos e formas, sendo cada análise baseada em
diferentes princípios físicos, podendo obter diferentes resultados (CREMASCO, 2012).
É adotado o valor de uma esfera equivalente para todas as partículas presente no meio,
usualmente chamado de diâmetro equivalente de partícula, para facilitar as análises e poder
expressar essas medidas com apenas um valor numérico (CREMASCO, 2012).
Um parâmetro bastante utilizado para representar um valor mediano dos tamanhos das
partículas, na análise granulométrica, é o D50 (Figura 3), que corresponde a um valor em que
50% das partículas ali presentes, terão um diâmetro de menor tamanho, enquanto à outra metade
possui um diâmetro de maior tamanho. Na prática, é utilizado como um valor de referência
quando se almeja obter pelo menos metade da quantidade de partículas com determinado
tamanho. Por exemplo, para uma amostra de pó com D50 = 5 μm, significa que há 50% de
partículas maiores que 5 μm e 50% de partículas menores que 5 μm. D50 é uma característica
típica usada para representar o tamanho médio de partícula na produção e aplicação de materiais
em pó (ACILWEBER, 2020).

Figura 3 – Representação do D50

Fonte: ACILWEBER, 2020

8
 2.6 Modelos estatísticos de distribuição de tamanho de partículas
Qualquer que seja a distribuição granulométrica, torna-se possível descrevê-la por
modelos matemáticos na forma e X=X (D). Existem, classicamente, três modelos: o de Gates,
Gaudin e Schumann (GGS), o de Rosin, Rammler e Bennet (RRB), e o modelo que estabelece
a função X=X (D) no formato log-normal (MASSARANI, 1984). A partir dos parâmetros
desses respectivos modelos é possível estabelecer equações para o cálculo do diâmetro médio
de Sauter (CRESMASCO, 2012).
É preciso estabelecer o modelo que melhor se ajusta a matéria-prima para então
determinar o diâmetro de Sauter a partir dos parâmetros do modelo (QUEMELLI: SANTOS;
ARRIECHE, 2016). Para a obtenção de parâmetros estatísticos que sejam representativos do
material particulado é desejável que se use esses modelos matemáticos. Parâmetros esses que
podem ser utilizados na predição do comportamento hidrodinâmico, no cálculo da eficiência
global de remoção de partículas em equipamentos de coleta (FRARE et al., 2000).
A tabela abaixo demonstra os modelos juntamente com seus parâmetros e equações
características.
Tabela 2 – Modelos de distribuição granulométrica

Fonte: QUEMELLI; SANTOS; ARRIECHE, 2016

Sendo
𝐷
ln(𝐷 𝑖 ) (3)
50
𝑍𝑖 =
√2(𝑙𝑛𝜎)

𝑧
2
erf (𝑍) = ∫ exp(−𝑦 2 )𝑑𝑦 (4)
√𝜋 0

9
 3. Metodologia
3.1 Materiais Utilizados

● Conjunto de peneiras ABNT (Meshs: 30, 12, 10, 8);

● Equipamento de vibração eletromagnética;
● 100 g de farinha de milho flocada;
● Balança semi-analítica;
● Uma colher;
● Duas bandejas.

3.2 Procedimento experimental

3.2.1 Preparação da Amostra
O grão de milho passa por diversos processamentos até que se torne uma farinha, a
farinha de milho, dentre esses processamentos temos a limpeza, que consiste na parte de
preparação do milho antes de iniciar o processo. Em seguida é encaminhado para o processo
de degerminação, logo após para a moagem. Depois do processo de moagem os farelos passam
por peneiras e seleção de tipo de granulometria (BEZERRA, 2019)

Para que seja possível realizar uma caracterização granulométrica da farinha de milho,
uma amostra foi preparada a partir de um pacote de farinha obtido no mercado local. Uma
fração de 100 gramas foi depositada em um sistema de peneiras sobrepostas e submetidas à
agitação até a obtenção de uma massa constante do material retido em cada peneira.

Com a utilização de um conjunto de peneiras, obtêm-se parâmetros distintos de

granulometria no produto analisado. A granulometria das partículas influencia no índice de
absorção de água do material, afetando na textura e na uniformidade do produto final (SILVA,
2019).
3.2.2 Organização das peneiras

A granulometria é determinada através do uso de um granulômetro. O que é

representativo para esta análise é a quantidade de produto que fica depositado na primeira
peneira, indicando a qualidade na flocagem do produto, bem como o que fica retido na peneira
de fundo (quantidade de pó) (BEZERRA, 2019).

No peneiramento, existe uma separação, segundo o tamanho geométrico das partículas,

assim, a peneira granulométrica pode ser fabricada em três diferentes formatos como quadradas,
retangulares e redondas, essa última está representada na figura (4) (STEEL MESH).

10
 Figura 4- Conjunto de peneiras redondas.

Fonte: Google imagens.

O processo de utilização de peneira granulométrica é um trabalho em conjunto, que

consiste em peneiras e um agitador de peneiras, representados na Figura (5). As mesmas são
colocadas em ordem sobre o agitador, para que ocorra o peneiramento devido a vibração,
fazendo com que o produto passe pelas peneiras ficando reditas em cada uma, partículas de
diferentes tamanhos (STEEL MESH).

Figura 5 - Conjunto de peneiras com agitador.

Fonte: Didática.

Para a realização do peneiramento é possível utilizar um sistema de peneiras da série

Tyler e essas peneiras são organizadas de acordo com o mesh, que é o número de aberturas em
cada polegada linear, medida ao longo de um fio (Série Tyler) como ilustra a figura (6), então
organiza-se as peneiras em ordem decrescente (de cima para baixo) de abertura, ou seja, do
menor mesh para o maior.

11
 Figura 6 - Peneiras de diferentes meshs.

Fonte: Google imagens, 2021.

Para a escolha das peneiras deve-se levar em consideração as características das

amostras, com isso, amostras que possuem grãos maiores devem passar peneiras
granulométricas com baixo mesh, ou seja, com poucas aberturas para cada polegada. Já no caso
de análise de amostras finas as peneiras granulometria devem ser com maior mesh, isso
significa mais aberturas por polegadas (SPLABOR, 2017).

Alessi, Raupp e Gardingo, 2003 determinou a granulometria das farinhas de milho em

seus estudos utilizando um gradiente de peneiras com três diferentes aberturas de malha, 2,0mm
- 1,0mm - 0,5mm, ou seja, de 9 mesh, 16 mesh e 32 mesh. Em outro estudo, Oliveira, 2013
realizou a granulometria da farinha de trigo utilizando a metodologia da 66-20 AACC (2000)
em um peneirador do tipo Plansichter Marca Max Egger type: LSNR 960726, com um conjunto
de peneiras de 250, 212,180, 160, 140, 125, 112 micrometros, sendo assim, meshs muito
maiores que o estudo de Alessi, Raupp e Gardingo, 2003.

Apesar dos dois estudos utilizarem quantidade de peneiras e números de meshs distintos,
ambos conseguiram fazer análises concretas e objetivas das amostras utilizadas. Como
resultado, o estudo de Oliveira, 2013 mostrou que nos ensaios de granulometria foi verificado
que todas as farinhas atenderam a Instrução Normativa número 8 de 02 de junho de 2005 do
Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento.

12
 3.3.3 Processo de peneiramento

a) Definir, pesar, anotar a série e montar o conjunto de peneiras.

b) Pesar a amostra e alimentar o conjunto de peneiras.
c) Colocar e fixar a tampa.
d) Agitar as peneiras a 50 rpm por 10 min.
e) Pesar a massa retida em cada peneira e recipiente de fundo e anotar.

4. ANÁLISE DOS RESULTADOS

4.1 Informações obtidas pós-peneiramento

A análise dos resultados foi feita baseada em dados obtidos por ALMEIDA, et al, onde
analisou-se o perfil granulométrico de diferentes farinhas de milho do tipo flocada. Após
realizar o peneiramento eles obtiveram as informações mostradas na Tabela 3.

Tabela 3 - Informações obtidas pós-peneiramento.

Fonte: Adaptado de ALMEIDA et al., 2017.

13
 4.2 Uso do peneiramento na indústria de alimentos
Durante a etapa de processamento de um alimento, o mesmo pode passar por diversas
operações unitárias para que se atinja a qualidade e padrão desejado. Sendo assim, a etapa de
peneiramento para muitos processamentos alimentícios é imprescindível, uma vez que tal etapa
possui como finalidade separar materiais que possuam tamanhos distintos, a fim de garantir
padronização e homogeneidade nas partículas que compõe um determinado produto (GOMIDE,
1983).
O peneiramento na indústria de alimentos pode ser conduzido para a preparação de uma
matéria prima para venda ou para uma posterior etapa de processamento, sendo considerado
um método de análise física para garantir o controle e eficiência das etapas subsequentes. Além
disso, o peneiramento também pode determinar o valor agregado e a importância do produto
(REZENDE, 2011).
Dessa forma, a utilização de peneiras na indústria alimentícia tornou-se essencial,
principalmente quando se diz respeito ao beneficiamento de grãos, uma vez que esta prática
auxilia na padronização e aprimoramento da qualidade do produto final oferecidos aos
compradores e consumidores (CARVALHO e NAKAGAWA, 2000).
Com isso, pode-se citar alguns exemplos práticos do uso e importância das peneiras
dentro da indústria alimentícia:

4.3 Obtenção de farinha de milho

O milho pode ser caracterizado por ser um cereal versátil, já que possui grande número de
produtos industrializados nas mais diversas áreas industriais. Um de seus derivados é a farinha
de milho, que se destaca pela sua ampla aplicação na gastronomia brasileira, sendo bem aceita
pela população que a consome. Sua produção é simples, e pode ser resumida nas seguintes
etapas: limpeza, canjicamento, tanque de maceração, moagem úmida, forno rotativo e
empacotamento (GUERREIRO, 2006).
A utilização das peneiras se faz presente nas etapas de limpeza, para reter todas as
possíveis sujidades e matérias não conformes ali presente. Durante a etapa de canjicamento, a
peneira também é empregada com diferentes malhas com a finalidade de realizar a separação
da canjica e do farelo. Além disso, o peneiramento se faz presente na etapa de moagem úmida
para que assim seja possível separar o endosperma e cascas remanescentes (GUERREIRO,
2006).

14
 4.4 Aplicação do peneiramento na obtenção de açúcar mascavo.
A cana de açúcar apresenta grande potencial no mercado, uma vez que a partir dela é
possível realizar a obtenção de produtos de valores agregados como a rapadura, melado,
cachaça e o açúcar mascavo (JERONIMO et al., 2020).
Os hábitos alimentares da população brasileira modificaram-se ao longo dos anos, além
disso evidenciou-se o aumento do consumo e busca por alimentos mais saudáveis e naturais
(ARAÚJO et al., 2011). Sendo assim, por não passar pelas etapas de refinamento, o açúcar
mascavo vem ganhando espaço e maior procura no mercado atual (DURÁN et al., 2012;
MINGUETTI, 2012).
Dessa forma, para a obtenção do açúcar mascavo, faz-se necessário uma sequência de
etapas, sendo o peneiramento uma delas. Após a obtenção do caldo de cana, o mesmo é
submetido ao peneiramento a fim de reter e eliminar todas as impurezas e sujidades ali contidas,
como terra, areia ou outro material não conforme. (LIMA & MARCONDES, 2002).
Em seguida, esse caldo já peneirado é submetido a outro peneiramento efetuado por
uma peneira giratória de bagacilho, que tem como função realizar a retenção e retirada do
bagacilho do caldo, proporcionando a diminuição de sujidades e aumentando a eficiência das
posteriores etapas. Após algumas etapas obtém-se a massa e esta deve ser submetida a um
peneiramento utilizando-se peneiras giratórias, para que assim possa ser feito a separação dos
torrões e grânulos (CHAVES, et al., 2003). Em seguida, o açúcar mascavo é resfriado, e
submetido a peneiramento novamente para que os grânulos mais finos sejam selecionados
(JESUS, 2007).

4.5 Peneiramento e efeito na qualidade do café

Atualmente, os produtores de café visam melhorar a qualidade de seus grãos, a fim de
garantir boas classificações e consequentemente garantir maior valor agregado ao seu produto.
Sendo assim, para que essa qualidade seja aferida os grãos de cafés crus, estes são submetidos
ao chamado beneficiamento, onde passam por diversas etapas que visão beneficiar o grão, como
por exemplo a etapa de limpeza, seleção e classificação, onde ambas utilizam o processo de
peneiramento (BRASIL, 2003).
Durante a etapa de limpeza dos grãos de cafés utiliza-se, geralmente, as peneiras
vibratórias, cuja qual através de vibrações efetuam a separação do grão de café das impurezas,
de forma que, à medida que tais impurezas são retidas os grãos são carreados das peneiras
superiores para inferiores (SILVA, 2017).

15
 Além disso, o peneiramento encontra-se presente durante a classificação dos grãos de
cafés, um dos critérios de elevada importância quanto a sua qualidade, onde os grãos são
qualificados de acordo com as dimensões dos crivos das peneiras que os retém (SILVA, et al.,
2015).
A etapa de peneiramento é de suma importância já que possibilita uniformização aos
grãos tornando-se um fator essencial para uma torra uniforme e desejada, uma vez que grãos
irregulares podem gerar uma torrefação irregular ocasionando em defeitos como o sabor
queimado. (ABIC, 1998).

4.6 Tratamento de efluentes das indústrias

Com o aumento da população, houve o aumento da demanda de bens de consumo,
principalmente no setor alimentício, paralelamente a isto, houve o aumento na geração de
resíduos sólidos e efluentes, sendo assim, o tratamento e a preocupação ambiental tornaram-se
necessidade (MARINHO, 2017).
A depender das características dos poluentes que serão tratados, os mesmos podem ser
submetidos a diferentes mecanismos de tratamento por ações físicas, químicas e biológicas. a
(SANÁGUA, 2014), Além disso, os tratamentos podem ser classificados em diferentes níveis,
sendo eles: preliminar que visa realizar a remoção de sólidos grosseiros; primário que visa
remover sólidos em suspensão e matéria orgânica em suspensão; secundário que visa remover
matéria orgânica fina em suspensão, sólidos sedimentáveis e nutrientes; e terciário que visa
remover nutrientes, patogênicos, compostos não biodegradáveis, metais pesados e sólidos
inorgânicos dissolvidos (MARINHO, 2017; VON SPERLING, 1996).
No tratamento preliminar tem-se por função realizar a remoção de sólidos grosseiros,
para isto utiliza-se o método físico. O peneiramento, por exemplo, é amplamente aplicado, uma
vez que possui o objetivo de reter sólidos fibrosos e finos, sendo imprescindível em tratamentos
de efluentes de indústrias de alimentos como as de refrigerantes, abatedouros, laticínios, sucos
de frutas por exemplo, já que para a obtenção do produto final desejado, as matérias primas são
submetidas a diversas etapas que podem gerar resíduos e efluentes prejudiciais ao meio
ambiente (LINS, 2010; MARINHO, 2017).

4.7. Como peneirar amostras úmidas

O peneiramento a seco nem sempre se demonstra eficiente, em casos de amostras
úmidas, aderentes e de granulometria extremamente finas pode ocorrer o entupimento do mesh
das peneiras ocasionando em um procedimento ineficiente. Dessa forma, utiliza-se o método
de peneiramento úmido, ou seja, o material é alimentado utilizando-se um meio fluido,
16
normalmente a água, para que assim a passagem dos grânulos através do mesh seja facilitado
(CHAVES, 2009; GOMIDE, 1983).
Portanto, o peneiramento a úmido é aplicado para materiais que se encontram sob forma
de suspensão, com tendência à formação de agregados, ou materiais que se apresentam muito
finas de até 0,4mm a 50μm (WEDD et al., 2018).
Além disso, o peneiramento úmido diferencia-se por apresentar inclinação dos decks,
de 15⁰ a 30⁰ ou menor que 5⁰ e até 50⁰ em casos particulares, para que assim seja evitado o
arraste dos grânulos finos ao oversize, ocasionando em baixa eficiência (GOMIDE, 1983;
NUNES, 2017).

5. EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS DE PENEIRAMENTO

As peneiras podem ser formadas por telas metálicas, revestidas de seda ou plástico,
sendo este PVC, polietileno, polipropileno, orlon, dacron ou teflon, além disso pode ser
constituída de barras metálicas chamadas de grelhas, ou pratos metálicos perfurados, também
conhecidos como crivos. Diversos tipos de metais são usados para sua construção, todavia, os
mais empregados são aço e aço inox (GOMIDE, 1983).
As peneiras podem possuir formatos variados como quadrados, retangulares, circulares
ou tubulares, possuindo uma variação de 4 in a 400 mesh, sendo que sua escolha ideal irá
depender do tipo e características do produto que está sendo operado, custos de manutenção e
tamanho (GOMIDE, 1983).

As peneiras, de forma geral, são classificadas como estacionárias, ou seja, onde a única
força atuante é a força de gravidade e o que justifica a superfície inclinada destes equipamentos,
e em e móveis, onde há aplicação de forças externas, mecânica ou elétrica (GOMIDE, 1983).

5.1 Peneiras estacionárias

As peneiras estacionárias são classificadas como as mais simples, robustas e
econômicas, todavia tem seu uso limitado para materiais mais grosseiro, maiores que 5cm.Além
disso, elas trabalham de forma descontinua e ocasionam o entupimento com maior facilidade.
Pode-se citar como exemplos de peneiras estacionarias as grelhas fixas e peneiras DMS
(GOMIDE, 1983).

17
 5.1.1 Grelhas fixas
As grelhas fixas caracterizam-se por apresentar um conjunto de barras paralelas
espaçadas e inclinadas na direção do fluxo entre 35°a 45° (figura 7). Todavia, este tipo de
peneira tem sua aplicação restrita em tratamento de minérios. Estas grelhas são empregadas em
atividades de mineração (GOMIDE, 1983).
Figura 7 - Grelha fixa.

Fonte: https://www.lippel.com.br/peneiras

5.1.2 Peneiras DMS

Já as peneiras fixas DMS (figura 8), são amplamente aplicadas para o desaguamento de
suspensões e também para efetuar a separação das suspensões das partículas extremamente
finas, com até 50 µm, ou em peneiramento úmido, como no caso de polpas ou farinhas. Assim,
como as grelhas fixas, estas são de uso frequente em atividades de mineração.

Figura 8 - Peneira fixa DMS.

Fonte: MARINHO, 2017.

18
 5.2 Peneiras móveis
Dentro desta classificação, tem-se como exemplo peneira rotativas, peneiras agitadas e
peneiras vibratórias.

5.2.1 Peneiras rotativas

As peneiras rotativas (figura 9) são caracterizados por possuírem superfície de
peneiramento cilíndrica inclinada que gira aproximadamente 15 rpm em torno de seu eixo.
Podem ser operadas de forma úmida ou secas, além disso destaca-se para esse tipo de peneira
a simplicidade em construção, operação, baixo custo e durabilidade (Chaves e Peres, 2012;
GOMIDE, 1983).
Uns usos muito comuns destas peneiras são para realizar a retenção de bagacilhos no
processo de limpeza do caldo de cana.

Figura 9 - Peneira rotativa.

Fonte: http://www.fabrimak.com.br/produtos/peneira-rotativa/

5.2.2 Peneira agitada

A peneira agitada (figura 10) é caracterizada por apresentar agitação das partículas sobre
a sua superfície realizados pelos excêntricos, permitindo, portanto, a regulagem da frequência
e amplitude da agitação. Podem estar dispostas tanto horizontalmente sem inclinação, quanto
com inclinações de até 20⁰, além disso, destaca-se para este tipo de peneira a alta eficiência
quando empregados para materiais de tamanhos maiores que 1cm.As desvantagens atreladas a
este tipo de peneiramento são os altos custos de manutenção e a baixa eficiência de

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peneiramento quando a matéria se apresenta como pó fino. Seu uso na indústria alimentícia é
amplo, principalmente na classificação de grãos (GOMIDE, 1983).

Figura 10 - Peneira agitada.

Fonte: GOMIDE, 1983.

5.2.3 Peneira vibratória

Por fim, tem-se as peneiras vibratórias (figura 11) que são caracterizadas por apresentar
estrutura robusta, apoiada em molas, que proporcionam movimento vibratório que podem se
dividir em dois modelos: com estrutura vibrada ou com tela vibrada (GOMIDE, 1983; KELLY
e SPOTSWOOD, 1982).
A de estrutura vibrada tem como característica a vibração mecânica através de
excêntricos, eixos desbalanceados ou por vibração eletromagnética com solenoides, possuindo
uma frequência de 1200 a 7200 vibrações por minutos com amplitude de 1,5mma 10mm, além
disso possuem inclinação de 5 a 10⁰ para operações úmidas com malhas de mesh abaixo de 100,
ou com inclinação de 20⁰ para operações secas, com 2,5cm a 35 mesh (GOMIDE, 1983).
Já a de tela vibrada é caracterizada por possuir eletroímãs que atuam sobre a tela,
possuindo uma frequência de 1800 a 7200 vibrações por minuto com amplitude bem inferior,
além disso, este tipo de peneira não é indicada para operações pesadas, uma vez que seu mesh
fica entre 80 a 100, ideal para grânulos finos. Neste tipo de peneira ressalta-se a desvantagem
de apresentam desgastes excesso da tela e possibilidades de ruídos (GOMIDE, 1983).
De modo geral, estas peneiras possuem aplicações para limpeza, separação e
classificação de grãos e grânulos.

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 Figura 11 - Peneira vibratória

Fonte: https://www.directindustry.com/pt/prod/aviteq-vibrationstechnik-gmbh/product-15626-
1948354.html

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 6. REFERÊNCIAS

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