INDICE

1. Introdução................................................................................................................................2

1.1. Objectivos.............................................................................................................................2

1.1.1. Objectivo geral...............................................................................................................2

1.1.2. Objectivos específicos...................................................................................................2

1.2. Metodologia..........................................................................................................................3

2. EQUIPAMENTOS E SUAS VARIÁVEIS OPERACIONAIS...................................................3

2.1. Jigues....................................................................................................................................3

2.1.1. Variáveis operacionais de um jigue...............................................................................4

2.2. Mesa concentradora..............................................................................................................5

2.2.1.Variáveis operacionais....................................................................................................6

2.3. Espirais.................................................................................................................................6

2.3.1. Variáveis operacionais...................................................................................................7

2.4.Ciclones.................................................................................................................................8

2.4.1.Variáveis operacionais....................................................................................................9

2.5. Peneiras...................................................................................................................................10

2.5.1. Variáveis operacionais.................................................................................................11

2.6. Separadores magneticos..........................................................................................................13

2.6.1 As variáveis operacionais.................................................................................................14

2.7 SEPARADORES ELECTROSTATICOS...............................................................................15

2.7.1. As variáveis operacionais....................................................................................................16

3. Conclusão..................................................................................................................................18

4. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA...........................................................................................19

1
 1. Introdução
A mineração desempenha um papel fundamental na economia global, fornecendo matérias-
primas essenciais para a indústria, construção e energia. Os equipamentos de mineração são
complexos e variados, indo desde escavadoras gigantes até sistemas de transporte de material em
larga escala. Para garantir a eficiência, segurança e produtividade desses equipamentos, é
essencial compreender e controlar as variáveis operacionais que influenciam seu desempenho.
Neste contexto, as variáveis operacionais dos equipamentos de mineração desempenham um
papel crítico. Essas variáveis, que abrangem desde a manutenção preventiva até o controle de
processos, são fundamentais para otimizar a produção, minimizar custos e garantir a segurança
dos trabalhadores. Nesta introdução, exploraremos algumas das variáveis operacionais mais
relevantes nos equipamentos de mineração, destacando sua importância no contexto da indústria
mineradora e na busca por práticas mais eficazes e sustentáveis.

1.1. Objectivos

1.1.1. Objectivo geral

 Apresentar parâmetros operacionais e suas influências dos equipamentos inseridos no

tratamento de minério.

1.1.2. Objectivos específicos

 Comhecer o efeito da taxa de alimentação na eficiência de jiges, espirais, mesa

concetradora, ciclone e peneiras;
 Dizer a faixa ideal de tamanho das partículas alimentadas para obter melhores resultados;
 Investigar a influência da velocidade da mesa concentradora e jigues na recuperação do
mineral desejado;
 Conhecer o impacto da taxa de alimentação nos resultados de concentração dos
equipamentos em espiral, ciclones e peneiras.

2
1.2. Metodologia

O presente trabalho foi realizado baseando se nas seguintes metodologias:

Pesquisa bibliográfica: esta fase consistiu na obtenção de informação através de relatórios,

apostilas e manuais que contem informações relevantes inerentes ao tema em pesquisa.
Trabalho de gabinete: esta fase consistiu na compilação de toda informação obtida na fase
acima citadas que culminou com a copilação do presente trabalho.

2. EQUIPAMENTOS E SEUS VARIÁVEIS OPERACIONAIS

2.1. Jigues

O equipamento consiste em tanque, também chamado de arca, dividido em duas seções. Uma
delas contém uma tela de suporte (crivo), responsável pela sustentação do leito de partículas,
onde ocorre a estratificação. A outra é uma seção onde as pulsações do fluido são geradas. A
pulsação do fluido pode ser produzida de diferentes maneiras, dependendo do tipo do jigue. Pode
ser mecânico, por meio de um êmbolo ou pela pulsação da água ou ar.

Figura 1: Desenho esquemático dos jigues DENVER e BAUM com detalhes do leito e da tela ou grade.

3
2.1.1. Variáveis operacionais de um jigue.

2.1.1.1. Amplitude e frequência das pulsações

Ainda BURT (1984), afirma que de acordo com as características dos sólidos, estas podem
influenciar directamente a frequência e a amplitude da jigagem. Quanto maior a densidade do
material contido do leito, maiores as frequências e amplitudes na jigagem.

O ajuste inadequado dessas variáveis trará uma jigagem ineficiente. Se a freqüência for baixa, a
velocidade do fluxo de fluido necessária para elevar e dispersar o leito o leito, torna-se
relativamente baixa e não haverá tempo suficiente para dispersar o leito. Assim, o volume de
vazios nas partículas dispersas permanece baixo, exercendo uma influência negativa na altura
absoluta de dispersão. Quando a frequência de jigagem for elevada significativamente, o leito é
elevado a uma altura considerável, havendo assim um excesso na dispersão do leito SAMPAIO
& TAVARES (2005).

2.1.1.2. Camada de fundo

A camada de fundo controla a taxa com que as partículas finas densas penetram e percolam
através do leito e do crivo em direção ao fundo da arca. Em geral, as partículas da camada de
fundo devem ser densas o suficiente para se depositar no fundo do leito, junto ao crivo, mas
devem ser leves o suficiente para se dilatar durante a impulsão.

O tamanho de partícula geralmente recomendado é de quatro vezes o top size das partículas a
serem recuperadas (Pickett e Riley, 1985).

Materiais usados incluem pelotas de aço, hematita e feldspato, dentre outros. Em geral, quanto
mais densa e espessa for a camada de fundo, menor será a recuperação do produto denso e maior
será a perda de partículas densas grossas no produto leve. Por outro lado, quanto mais grossas
forem as partículas da camada de fundo, maior será a recuperação do produto denso.

2.1.1.3. Granulometria da alimentação

O intervalo de tamanho de partículas processado em jigue depende do material e do tipo de

equipamento. A ação dos mecanismos de separação que atuam na jigagem faz com que a

4
influência da granulometria na separação seja muito pequena, em comparação aos outros
processos de concentração hidráulica.

2.1.1.4. Percentagem de sólidos

É usual na jigagem uma percentagem de que varia de 30% a 50% de sólidos na polpa. Esse é um
importante parâmetro de análise já que a diluição excessiva da alimentação pode resultar no
aumento do fluxo horizontal da água, que pode resultar em perdas de partículas finas densas no
produto leve, enquanto o uso de percentagem de sólidos alto pode resultar na compactação
excessiva do leito do jigue (Burt, 1984).

2.2. Mesa concentradora

As mesas concentradoras são dispositivos de concentração gravimétrica com fluxo laminar em

superfície inclinada.

As mesas concentradoras permitem uma ampla variação nos seus parâmetros operacionais e
podem assim ser adaptadas ao material de alimentação correspondente. Como o processo de
concentração é realizado à vista do tampo da mesa, qualquer alteração nos parâmetros
(inclinação longitudinal e transversal, quantidade de água, etc.) resulta em alterações no
comportamento do material.

Figura 2: - Ilustração de uma mesa concetradora.

Chaves et al. (2013) explicam que este equipamento é composto de um deque revestido com
material de alta aderência (borracha ou plástico). Onde é alimentada na extremidade superior a
água que provoca o carreamento das partículas sólidas na direção da extremidade inferior.

5
Operacionalmente, a mesa possui um movimento oscilatório simultâneo a direção perpendicular
do fluxo d´água.

Logo, como resultante desses movimentos, as partículas percorrem uma trajetória diagonal na
mesa. E é exatamente essa combinação de movimentos, que acarreta forças que permite a
segregação ideal de três produtos distintos. Na região longitudinal, obtêm-se as frações mais
grossas e finas leves perto do motor de acionamento de oscilação, enquanto na região final do
comprimento da mesa e da região transversal o descarregamento das partículas denominadas
mistas. Já na parte abaixo da metade da região transversal ocorre a descarga da fração pesada.
(GALVÃO, 2017).

2.2.1.Variáveis operacionais

 Inclinação da mesa.
 Densidade da polpa da alimentação.
 Água de lavagem.
 Localização dos cortadores dos produtos.

A alimentação: ideal a formação de uma monocamada na superfície da mesa. A razão

sólido/líquido: da polpa deve permanecer constante, e a água de lavagem deve favorecer a
formação de uma lâmina de água. Amplitude e a velocidade de pulsação: ou frequência são
variáveis interdependentes. Minério grosso, maior amplitude e Pouca diferença de densidade
menor amplitude. A inclinação do deque deve ser ajustada na operação, obtendo a distribuição
do minério sobre a mesa.

2.3. Espirais

A espiral concentradora foi inventada por Ira Boyd Humphreys, em 1941, nos Estados Unidos da
América e ficou conhecida como espiral de Humphreys. Na sua primeira versão, construída com
anéis de pneus velhos, foram feitos os primeiros testes de concentração. Ainda naquela época, os
modelos industriais foram construídos em ferro fundido, e cada espira pesava cerca de uma
tonelada (Sampaio e Tavares, 2005).

No processamento mineral, a espiral concentradora é utilizada com sucesso, na concentração de

minérios. Contudo, para a utilização deste equipamento, algumas propriedades físicas dos

6
minerais devem ser consideradas, sobretudo a densidade, o tamanho e o formato dos grãos
minerais (Aplan, 2003; Sampaio e Tavares, 2005).

Figura 3: Vista panorâmica das espirais concentradoras.

2.3.1. Variáveis operacionais

2.3.1.1. Percentagem de Sólidos na Alimentação

A percentagem de sólidos na alimentação responde pelo desempenho do equipamento e

eficiência da separação. Seus valores são dependentes da densidade e da granulometria do
minério. Na prática, é comum o uso de percentagens de sólidos na faixa de 20 e 30%. Para
minérios com granulometria grossa, esses valores podem chegar até 50%. Para aqueles com
granulometria fina é usual trabalhar com polpas diluídas, em especial, com os minerais pesados.

2.3.1.2. Taxa de Alimentação

A taxa de alimentação é a principal variável do processo. O seu controle e otimização

respondem, em particular, pelo desempenho do equipamento, em termos de produção e
eficiência. A operação possui uma taxa ótima de alimentação específica para cada tipo de
minério. Quando se atingem valores acima daqueles otimizados, isto é, quando o circuito opera
com sobretaxa, ocorre um aumento na velocidade do fluxo na calha da espiral. Em decorrência,

7
as partículas finas dos minerais pesados e as mistas são dirigidas ao fluxo das leves. Dependendo
da vazão, pode ocorrer turbulência no leito de escoamento.

2.3.1.3. Granulometria e Forma dos Grãos do Minério

As espirais concentradoras trabalham com minérios, cuja faixa varia desde 3,0 mm até 37 µm. A
densidade do mineral pesado que se deseja recuperar responde, de forma significativa, pela
amplitude dessa faixa granulométrica. Os melhores resultados são obtidos na faixa
granulométrica entre 1,0 mm e 74 µm. Entretanto, para faixa muito ampla recomenda-se a
operação em duas faixas, uma grossa e outra fina, cuja definição é também objeto de estudo.

A forma dos grãos do minério influi no processo de separação. Assim, a força centrífuga, que
atua nas partículas lamelares durante o seu movimento na calha da espiral, possui um efeito mais
significativo sobre essas partículas, em comparação àquelas de forma regular. Como
consequência, elas são deslocadas para a faixa das partículas leves, na parte externa da calha, e
saem no rejeito, mesmo que a diferença de densidade seja pequena.

2.3.1.4. Capacidade do Equipamento e Vazão da Polpa

A quantidade (kg/h) ótima de sólidos na espiral é objeto de estudo, entretanto, é comum a

operação até 2,5 t/h por espiral. Os melhores resultados são obtidos com valores em torno de 1,5
t/h por espiral. Na prática, o melhor desempenho do equipamento é alcançado quando o
equipamento opera na sua capacidade máxima (Aubrey, 1986).

2.4.Ciclones

Ciclones são equipamentos normalmente utilizados em processos de separação sólido-gás em um

campo centrífugo.

No interior do ciclone toda a água gira no mesmo sentido, mas parte dela tem uma componente
vertical de velocidade descendente e se dirige para o "apex" (vórtice descendente) e a outra tem
um sentido ascendente e se dirige para o "vortex finder" (vórtice ascendente). As principais
características desse escoamento são: a velocidade angular varia diretamente com a pressão de
alimentação; a velocidade linear varia diretamente com a velocidade angular para um dado
diâmetro de ciclone (em ciclones de diâmetro grande é possível obter elevadas velocidades

8
lineares com pequenas velocidades angulares, pequenas pressões; ciclones de pequeno diâmetro
exigem pressões elevadas para a obtenção de velocidades lineares adequadas); para uma mesma
pressão, ciclones de diâmetros crescentes apresentarão velocidades lineares crescentes; o
movimento da massa fluida acarreta o aparecimento de uma pressão negativa que provoca
sucção de ar para dentro do ciclone, através do "apex" (esse ar mistura-se ao vórtice ascendente e
sai pelo "overflow").

Figura 4: Ciclone típico.

2.4.1.Variáveis operacionais

As variáveis operacionais são facilmente manipuladas a depender dos ajustes que são necessários
para se obter melhores resultados. A mais importante para são as discutidas abaixo.

2.4.1.1. Porcentagem de sólidos na alimentação

O aumento da porcentagem de sólidos na alimentação faz com que ocorra o aumento do

diâmetro de corte de classificação. Logo, quanto maior for a quantidade de sólidos presente na

9
polpa, as partículas de maior tamanho enfrentarão mais obstáculos para atravessar as partículas
finas e decantar na zona de centrifugação.

2.4.1.2. Distribuição granulométrica da alimentação

Esta variável determina a relação entre as frações retida e passante na malha de classificação que
influenciarão no diâmetro de classificação. Ademais, quanto maior for a quantidade de partículas
finas na alimentação, mais viscosa será a polpa e como consequência maior será o diâmetro de
classificação do equipamento.

2.4.1.3. Pressão da alimentação

Quando se aumenta a pressão do ciclone é provocado um acréscimo na capacidade (em m³/h) do

equipamento que poderá implicar na velocidade tangencial, e como consequência, estende o
mesmo efeito à velocidade angular. Deste modo, quanto maior a pressão de alimentação, maior
será a chance de decantação centrífuga às partículas menores, diminuindo o diâmetro de corte
(SAMPAIO et al. 2007).

2.5. Peneiras
São máquinas responsáveis por realizar o processo de separação de misturas heterogêneas por
meio da vibração das grelhas ou telas perfuradas enquanto o material passa pelo equipamento.

As partículas maiores que os orifícios da malha, também conhecido como tamanho de “corte”,
ficam retidas, ao mesmo tempo que o restante do material passa para a próxima etapa.

10
 Figura 5: Peneira granulométrica agitada.

2.5.1. Variáveis operacionais

2.5.1.1. Tela de peneiramento

Para qualquer aplicação que envolva peneira vibratória, a escolha da tela a ser utilizada tem
impacto significativo na remoção de sólidos. Por essa razão, o desempenho da operação é
fortemente influenciado pela tela. A escolha da tela de peneiramento deve levar em conta a sua
capacidade, o tempo de vida útil da tela, a resistência ao enceramento e à obstrução6 de
material nas aberturas da tela e a remoção de sólidos promovidos (FERREIRA,2010).
O material usado na fabricação das telas é bastante variado: elas são feitas de fios metálicos, fios
plásticos, placas perfuradas de plástico ou metal, etc. A escolha da tela de peneiramento deve
sempre levar em conta o material a ser peneirado e o tamanho de partícula a ser separado.

2.5.1.2. Vibração

Peneiras são vibradas para impulsionar as partículas de modo a transportá-las até a

descarga e também faz com que as partículas menores e o líquido agregado passem pelas
aberturas da tela. Porém, a vibração excessiva pode fazer com que o sólido seja transportado
de forma brusca, prejudicando a separação, e também faz com que a vida útil da tela seja

11
 reduzida. Altas vibrações são utilizadas para altas vazões de alimentação (WILLS; NAPIER-
MUNN,2006).

2.5.1.3. Inclinação da peneira

A capacidade da peneira é definida a partir da relação custo-benefício entre o transporte

de sólidos e a passagem de fluido pelas aberturas da tela quando se trata da inclinação da
cesta. Uma inclinação descendente melhora o transporte de sólidos, porém a descarga terá
mais fluido agregado. Por outro lado, uma inclinação ascendente aumenta a capacidade de
processamento do fluido pelas aberturas da tela por aumentar o tempo de residência, mas
aumenta a incidência de obstrução da tela e também diminui sua vida útil
(HOBEROCK,1981) apud. (RAJA,2012).

2.5.1.4. Percentagem de sólidos na alimentação

Os sólidos competem com o fluido por aberturas na tela da peneira. Assim, teoricamente,
quanto maior o teor de sólidos, maior é a competição, causando um efeito negativo na
capacidade e na eficiência da peneira (WILLS; NAPIER-MUNN,2006).
Segundo Raja(2012), foi verificada uma diminuição na capacidade da peneira com o
aumento do teor de sólidos, mas até certo va- lor. A partir deste valor, a capacidade se tornou
aparentemente insensível à concentração. Fowler e Lim(1959) constataram que o aumento da
vazão de alimentação implicou em uma diminuição no valor da eficiência granulométrica de
separação de sólidos.

2.5.1.5. Tamanho e formato das partículas

Em uma distribuição granulométrica, as partículas de tamanho ligeiramente maior que a

abertura da tela podem causar obstrução, diminuindo a área disponível para que o fluido e as
partículas pequenas passem pela peneira. Um leve aumento na quantidade de partículas de
tamanhos próximos à abertura da peneira resulta em diminuição da capacidade de
peneiramento (AADE,1999).

12
2.6. SEPARADORES MAGNETICOS

A separação magnética é uma técnica amigável ambientalmente e pode ser usada tanto a seco
como a úmido, viabilizando o seu uso em regiões áridas ou onde há disponibilidade de água. O
método a seco é usado, em geral, para granulometria grossa e o a úmido para aquelas mais
finas. São conhecidos separadores magnéticos que operam industrialmente com um campo que
varia de 5 a 6 T, sendo, 1 tesla (T) = 104 Gauss, que corresponde a 1 N A-1 m-1 (1,2,3,4). O
campo de aplicação da separação magnética é muito amplo. É usada na concentração de vários
minerais ferrosos e não ferrosos, na remoção de impurezas magnéticas contidas nos minerais
industriais, na purificação de águas residuais, na reciclagem de metais contidos em resíduos
industriais, etc. O desenvolvimento dos materiais magnéticos, em particular os de terras-raras,
resultando na melhoria de suas propriedades magnéticas, contribuiu para inovar na área da
tecnologia de separação magnética. Outro desenvolvimento que contribuiu também para
inovação tecnológica foi a introdução de matrizes (placas com ranhuras ou metal expandido,
malhas, bolas etc), denominados de matriz, no campo magnético do separador. Essas matrizes,
quando magnetizadas, geram um gradiente magnético local, resultando em maior força
magnética que atua sobre a partícula.

13
 Figura 6: Separador magnetico

2.6.1 As variáveis operacionais

2.6.1.1. Intensidade magnética

A intensidade do campo magnético gerado pelo separador magnético é uma variável crítica. Ela
pode ser ajustada para controlar a força de atração magnética sobre as partículas ferromagnéticas.
Isso pode ser controlado ajustando a corrente elétrica em eletroímãs ou a posição relativa entre
os polos magnéticos.

2.6.1.2.Velocidade da esteira ou alimentador

A taxa de alimentação de materiais no separador magnético pode ser ajustada. Isso afeta a
eficiência da separação, uma vez que determina o tempo de exposição das partículas ao campo
magnético.

2.6.1.3. Distância entre o campo magnético e o material

A distância entre a superfície de separação e o campo magnético é crítica para a eficiência da
separação. Reduzir essa distância aumenta a força de atração magnética, mas deve ser ajustada
de acordo com o tipo de material a ser separado.

2.6.1.4. Ângulo de inclinação

Alguns separadores magnéticos podem ser ajustados em um ângulo inclinado para otimizar a
separação, especialmente em aplicações onde a densidade dos materiais é um fator importante.

2.6.1.5. Tipo de matriz magnética

Dependendo do tipo de separador magnético (por exemplo, tambores magnéticos, polias
magnéticas, placas magnéticas, etc.), a matriz magnética pode variar em forma e material. A
escolha da matriz magnética afeta a eficiência da separação.

14
2.6.1.6.Limpeza e manutenção
A frequência e a eficácia da limpeza do separador magnético também são variáveis operacionais
críticas. A remoção das partículas ferromagnéticas capturadas é essencial para manter a
eficiência do separador.

2.6.1.7. Tipo de material

O tipo e as características do material sendo processado afetam a operação do separador
magnético. Materiais com diferentes propriedades magnéticas podem exigir configurações e
ajustes específicos.

2.7 SEPARADORES ELECTROSTATICOS

A separação eletrostática é um processo de concentração de minérios que se baseia nas

diferenças de algumas das propriedades dos minérios, tais como: condutibilidade elétrica,
susceptibilidade em adquirir cargas elétricas superficiais, forma geométrica, densidade, entre
outras. Para promover a separação, é necessária a existência de dois fatores elétricos:
 carga elétrica superficial das partículas ou polarização induzida, que lhes permitam sofrer
a influência do campo elétrico;
 um campo elétrico de intensidade suficiente para desviar uma partícula eletricamente
carregada, quando em movimento na região do campo.
Os equipamentos utilizados na prática têm em comum alguns componentes básicos: sistemas de
alimentação e coleta dos produtos, campo elétrico externo, mecanismos de carregamento e
dispositivos de adesivos na trajetória das partículas dielétricas.

Usualmente opera-se com potenciais entre 10 a 100 kV, enquanto o campo elétrico está
compreendido na faixa de 4 x 104 até 3 x 106 V/m(5). A forma de um separador está
essencialmente relacionada ao tipo de mecanismo utilizado no carregamento das diferentes
espécies mineralógicas contidas no minério.

Com efeito, existem dois tipos básicos de equipamentos: os eletrodinâmicos e os eletrostáticos.

Nos primeiros emprega-se o fluxo iônico com transferência de cargas, enquanto nos últimos não
há fluxo iônico.
15
 Figura 7: Separador eletrostatico

2.7.1. Variaveis operacionais

Um separador eletrostático é um dispositivo que utiliza a diferença de propriedades elétricas das

partículas sólidas a serem separadas para efetuar a separação. As variáveis operacionais mais
importantes em um separador eletrostático incluem:

2.7.1.1 Tensão de Alimentação (Voltagem)

A tensão aplicada é uma das variáveis mais críticas em um separador eletrostático. Ela influencia
a força eletrostática que atua sobre as partículas e, portanto, sua capacidade de separação.

2.7.1.2 Taxa de Alimentação

A taxa de alimentação é a velocidade com que o material é introduzido no separador. Ela pode
afetar a eficiência da separação e o tempo de residência das partículas no separador.

16
2.7.1.3 Geometria do Separador

A geometria do separador eletrostático, incluindo a distância entre os eletrodos e a configuração

dos eletrodos, desempenha um papel importante na eficiência da separação.

2.7.1.4 Propriedades do Material

As propriedades elétricas do material a ser separado, como condutividade ou carga elétrica, são
fundamentais para o processo de separação. Materiais com diferentes propriedades elétricas
podem ser separados mais eficazmente.

2.7.1.5 Velocidade do Ar (em alguns sistemas)

Em separadores eletrostáticos usados para separar partículas finas, a velocidade do ar pode afetar
a eficácia da separação, especialmente em sistemas de fluxo de ar.

17
3. Conclusão
Em conclusão, as variáveis operacionais desempenham um papel crucial na indústria de
mineração, influenciando diretamente a eficiência, segurança e sustentabilidade das operações. A
gestão adequada dessas variáveis, que vão desde o controle de processos até a manutenção dos
equipamentos, é essencial para otimizar a produção, reduzir custos e mitigar riscos ambientais e
de segurança.

À medida que a demanda por recursos minerais continua a crescer em todo o mundo, a
mineração enfrenta o desafio de encontrar soluções mais eficazes e sustentáveis. A compreensão
e o controle das variáveis operacionais desempenham um papel crucial nessa busca por práticas
mais responsáveis e eficientes.

Assim, a indústria de mineração continuará a evoluir e aprimorar suas operações, incorporando

novas tecnologias e estratégias para otimizar o uso de recursos naturais, minimizar impactos
negativos e garantir um futuro mais sustentável para a exploração de recursos minerais. O
gerenciamento eficaz das variáveis operacionais é, portanto, uma parte fundamental desse
progresso.

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4. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
1. Aplan, F. F. The Gravity concentration. In: Fuerstenau, M. C. E Han, K. N. (Ed.).
Principles of Mineral Processing. SME, 2003, p.185-219.
2. Aubrey Jr, W. M. e Stone, R. L. Laboratory testing for gravity concentration circuit
design. In: Mular, A. e Bhappu e Anderson, M. A. (Ed.). Design and installation of
concentration and dewatering circuits. SME, 1986, p.433-453.
3. Burt, R. O. Gravity concentration technology. Amsterdam: Elsevier, 1984, p.184-220.
Kelly, E. G. e Spottiswood, D. J. Introduction to mineral processing. New York: John
Wiley & Sons, 1982, p.250-273.
4. Lins, F. A. F. Concentração gravítica. In: Luz, A. B., Sampaio, J. A. e Almeida, S. L. M.
(Ed.). Tratamento de Minérios.4a ed. Rio de Janeiro: CETEM/MCT, 2004, p.241-270.
5. Mills, C. Process design, scale up, and plant design for gravity concentration. In: Mular,
A. e Bhappu, R. B. (Ed.). Mineral processing plant design. AIME, 1980, p.404-436.
6. Sampaio, C. H. e Tavares, L. M. M. Beneficiamento gravimétrico. Porto Alegre, UFRGS
Editora, 2005, p.271-338.

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