UNIVERSIDADE FEDERAL DE LAVRAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA (DEG)

LABORATÓRIO DE ENGENHARIA QUÍMICA I

MOAGEM E CLASSIFICAÇÃO GRANULOMÉTRICA: MOINHO

DE BOLAS

ANA CRISTINA MARCHETTE MARINHO

LUISA REIS MOREIRA
POLYANNA XAVIER SOUZA E SILVA
VINÍCIUS SIQUEIRA OLIVEIRA

Relatório técnico-científico referente à prática

de moagem e classificação granulométrica na
disciplina de Laboratório de Engenharia Química I,
tendo como professor responsável João Moreira
Neto.

Lavras – MG
2022
 SUMÁRIO
SIMBOLOGIA i
RESUMO ii
1 - INTRODUÇÃO 1

2 - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 1
2.1 - Moinho de Bolas 1
2.2 - Caracterização de Partículas 1
2.2.1 - Análise Granulométrica 1
2.2.1.1 - Peneiramento 1
2.2.2 - Diâmetro Médio de Sauter 1
2.2.3 - Modelos de Distribuição Granulométrica 2
2.2.3.1 - Modelo de Gates, Gaudin e Schumann (GGS) 2
2.2.3.4 - Modelo de Rosin, Rammler e Bennet (RRB) 2

3 - OBJETIVOS DO EXPERIMENTO 2

4 - MATERIAIS E MÉTODOS 3
4.1 – Materiais 3
4.2 – Metodologia 3
4.2.1 - Peneiragem da amostra 3
4.2.2 - Moagem da amostra 3
4.2.3 - Coleta de dados 4

5 - RESULTADOS E DISCUSSÕES 4

6 - CONCLUSÕES 7

7 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 7
 SIMBOLOGIA E NOMENCLATURA
Di - Diâmetro médio da peneira [µm]
dpS - Diâmetro médio de Sauter [µm]
xi - Distribuição de frequência [-]
Xi -Distribuição de freqûencia cumulativa [-]
Γ(𝑟) - Função Gamma [-]
mi - Massa retida na peneira [g]
M - Massa total da amostra [g]
m - Parâmetro do modelo GGS [-]
k - Parâmetro do modelo GGS [µm]
D` - Parâmetro do modelo RRB [µm]
n - Parâmetro do modelo RRB [-]

i
 RESUMO
O tamanho de partícula é um parâmetro essencial em processos da indústria química.
Neste sentido, visando aplicar conhecimentos teóricos obtidos na disciplina de Operações
Unitárias I, realizou-se a moagem e caracterização por análise granulométrica de açúcar
cristal. O processo ocorreu em um Moinho de Bolas Horizontal por 5 e 10 minutos
operando a uma velocidade de rotação de 60 Hertz com massa de amostra equivalente a
2% do volume útil do tambor de moagem. Na análise granulométrica foi utilizada a
técnica de peneiramento com peneiras de diferentes aberturas, peneirador com
intensidade de vibração máxima e tempo de 15 minutos. A partir dos dados obtidos, foi
feita a distribuição de frequência e acumulativa de massa passante e retida em função do
diâmetro de partícula nas peneiras, apresentando gráficos interpretativos. Realizou-se,
assim, o ajuste linear dos dados obtendo os parâmetros para o modelo GGS e RRB e os
diâmetros médios de Sauter da partícula. Comparando os valores de R2, observou-se
melhor ajuste no modelo RRB apenas para a moagem com 10 minutos, enquanto o
modelo GGS se ajustou melhor para a amostra sem moer e com 5 minutos de moagem.
Os diâmetros médios de Sauter obtidos foram coerentes, uma vez que a amostra sem
moer apresentou o maior valor e a amostra com maior tempo de moagem o menor valor.
Em suma, o experimento foi satisfatório, apresentando resultados condizentes com o
esperado e possibilitando a compreensão dos conceitos relacionados ao processo de
moagem e caracterização de partículas.
Palavras-chave: Moagem; Diâmetro Médio de Sauter; Modelos de Distribuição
Granulométrica GGS e RRB.

ii
 1 - INTRODUÇÃO
A fragmentação de sólidos é uma operação unitária cujo objetivo é reduzir o tamanho dos fragmentos
de determinado material (matéria-prima ou produto final). Neste processo, as partículas são reduzidas pela
combinação de impacto, compressão, atrito e tensão de cisalhamento a um tamanho desejado.
O Moinho de Bolas horizontal é constituído de um recipiente com capacidades de 5 litros chamado
de jarro, fabricado em porcelana, acompanhado de uma tampa com guarnição de borracha. Em seu interior é
depositada uma determinada quantidade de bolas de diversos tamanhos (pequeno, médio e grande), que gira
em alta velocidade sobre duas bases cilíndricas que trabalham em sentidos opostos e asseguram sua
estabilidade. Assim, moem o material por ação de tensão de cisalhamento e impacto.
Após a moagem, as partículas ainda não apresentam distribuição de forma e tamanho uniformes.
Diante disso, o peneiramento é empregado para análise granulométrica das partículas.

2 - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 - Moinho de Bolas
O moinho de bolas é um equipamento que realiza a moagem de materiais ou homogeneização de
misturas através do impacto de esferas de tamanhos variados dentro de uma câmera rotativa revestida. Este
processo é amplamente utilizado tanto em escala industrial como laboratorial no processamento de pós,
redução do tamanho de partículas variadas, ou para a mistura de diferentes materiais.
Para melhor aproveitamento do material submetido ao moinho de bolas é necessário que se faça uma
caracterização de partículas da amostra moída, uma vez que a técnica de moagem por impacto ocasiona
granulometria variada e desconhecida a amostra.
2.2 - Caracterização de Partículas
2.2.1 - Análise Granulométrica
A análise granulométrica consiste na determinação das dimensões das partículas que constituem as
amostras e no tratamento estatístico dessa informação.
Independentemente da técnica utilizada, a granulometria do particulado é usualmente expressa na
forma de gráficos em função da frequência relativa das partículas que detêm certo diâmetro, como mostrado
na Figura 1. Podendo também ser apresentada em função da massa, volume e número de partículas, sendo a
relação com a massa mais utilizada para a técnica de peneiramento.
Além da distribuição de frequência, a distribuição de tamanho de partículas também pode ser
representada pela fração cumulativa percentual de partículas que possuem diâmetro menor e maior que um
valor médio de partícula em um intervalo de 0% a 100% da grandeza acumulada (CREMASCO, 2012).
2.2.1.1 - Peneiramento
As partículas do material proveniente do processo de moagem apresentam uma distribuição de
formas e tamanho variados. A fim de se separar de acordo com seu diâmetro, um método bastante usado é o
peneiramento. Este método consiste na passagem de uma certa quantidade de amostra, pré-determinada, por
peneiras de diferentes Mesh, montadas em um equipamento vibratório uma sobre as outras, e são vibradas
horizontalmente e verticalmente.
A abertura da peneira são os espaços vazios e indicam o diâmetro da maior partícula que pode passar
por ela (ou a menor que fica retida). O Mesh Tyler ou o número da peneira são números que podem ser
relacionados para se saber o diâmetro de abertura de uma peneira.
2.2.2 - Diâmetro Médio de Sauter
A determinação representativa do diâmetro médio de partículas de uma amostra pode ser obtida
segundo Cremasco (2012) por meio da Equação 1, na página 2, que representa o diâmetro médio de Sauter,
𝑑𝑝𝑆, calculado experimentalmente, caracterizando-se como um dos métodos mais utilizados em sistemas
particulados, sendo que o xi representa a distribuição de frequência e o Di representa a média aritmética das
aberturas das peneiras em análise.

1
 1
𝑑𝑝𝑆 = 𝑛 𝑥 (1)
𝑖
∑ 𝐷𝑖
𝑖=1

A distribuição de frequência (xi) é calculada por meio da Equação 2, sendo mi a massa retida em
cada peneira e M a massa total da amostra peneirada.
𝑚𝑖
𝑥𝑖 = 𝑀
(2)
2.2.3 - Modelos de Distribuição Granulométrica
Como demonstrado por Massarani (1984), é possível descrever uma distribuição granulométrica por
modelos matemáticos como o de Gates, Gaudin e Schumann (GGS) e o de Rosin, Rammler e Bennet (RRB).
A partir desses modelos e de seus parâmetros associados é possível estabelecer equações para o cálculo do
diâmetro médio de Sauter, que determina o diâmetro médio das partículas daquela amostra.
2.2.3.1 - Modelo de Gates, Gaudin e Schumann (GGS)
A equação característica que descreve o Modelo GGS é dada pela Equação 3, onde Xi é a frequência
cumulativa, ou seja, trata-se de uma distribuição cumulativa, em que cada valor Xi indica a fração em massa
das partículas menores do que um certo diâmetro Di, que é o diâmetro médio, k e m são os parâmetros do
modelo, encontrados a partir do método de regressão linear, da qual se pode conhecer o coeficiente de
correlação (R²) como um indicativo do ajuste dos dados ao modelo.
𝐷𝑖 𝑚
𝑋𝑖 = ( )
𝑘
(3)

O cálculo do diâmetro médio de Sauter para o Modelo GGS é calculado a partir da Equação 4 e é
válido para m >1.

𝑑𝑝𝑆 = 𝑘 ( 𝑚−1
𝑚 ) (4)

2.2.3.4 - Modelo de Rosin, Rammler e Bennet (RRB)

Para o Modelo RRB a equação característica é representada pela Equação 5, onde D’ e n são os
parâmetros do modelo, também encontrados a partir do método de regressão linear.
𝐷𝑖 𝑛
⎡
⎢−
⎢
⎣
( ) ⎤⎥⎥⎦
𝐷'
𝑋𝑖 = 1 − 𝑒 (5)

O diâmetro médio de Sauter é calculado através da Equação 6, para n > 1, sendo Γ(r) a função gama
que é dada pela Equação 7.
𝐷'
𝑑𝑝𝑆 = (6)
(
Γ 1− 𝑛
1
)
∞
−𝑥 𝑟−1
Γ(𝑟) = ∫ 𝑒 𝑥 𝑑𝑥 (7)
0

3 - OBJETIVOS DO EXPERIMENTO
(i) Aplicação dos conhecimentos obtidos na disciplina de Operações Unitárias I;
(ii) Caracterização do material particulado selecionado;
(iii) Realizar análises granulométricas para amostras de açúcar, para peneiras com diversos diâmetros de
furos, após a moagem feita com um moinho de bolhas horizontal;
(iv) Ajustar linearmente através de modelos para distribuição granulométrica, os quais relacionam a
quantidade de material com o tamanho das partículas;
(v) A partir das análises, gerar a distribuição de frequência e acumulativa de massa passante e retida, em
função do diâmetro, gerando gráficos interpretativos.
2
 4 - MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 – Materiais
Os materiais e equipamentos utilizados neste experimento foram:
➢ Açúcar Cristal; ➢ Peneiras de diferentes ➢ Recipientes de
➢ Moinho de Bolas granulometrias; plástico;
Horizontal; ➢ Balança Analítica; ➢ Balde;
➢ Agitador ➢ Pincéis; ➢ Água;
Eletromagnético de ➢ Espátulas; ➢ Proveta.
Peneiras; ➢ Béquer;
4.2 – Metodologia
O desenvolvimento da prática de moagem de açúcar da disciplina de Laboratório de Engenharia
Química I, foi realizado no Laboratório de Processos de Separações Mecânicas, no Departamento de
Engenharia da Universidade Federal de Lavras, de Minas Gerais.
Para a execução deste experimento foram utilizados três principais equipamentos, Agitador
Eletromagnético de Peneiras, Moinho de Bolas Horizontal e uma balança semi analítica.
4.2.1 - Peneiragem da amostra
Nessa etapa foi selecionada as peneiras que serão utilizadas com diferentes granulometrias, em
seguida pesa-se cada peneira. Para a pesagem tara-se a balança, coloca a peneira e afere o peso desta,
repetindo o procedimento para cada peneira. Após esse processo, encaixam-se as peneiras uma sobre a outra
de forma que a peneira do topo tenha a malha mais aberta e a última peneira antes do fundo com a malha
mais fechada.
Após a seleção e posicionamento das peneiras no Agitador Eletromagnético de Peneiras, pesa-se o
açúcar na balança, previamente tarada com o peso do béquer. Em sequência coloca-se toda esta amostra na
primeira bandeja superior no agitador eletromagnético, ajustando-os entre as hastes metálicas e regula-se
manípulos de maneira que fique firme.
Para o funcionamento do equipamento ajusta-se o tempo de 15 minutos no temporizador e a
intensidade de vibração. Após este tempo desliga-se o agitador e pesa-se cada peneira contendo a amostra
retida.
4.2.2 - Moagem da amostra
Antes do funcionamento do Moinho de Bolas deve ser feito o seguinte preparo: 2% do volume útil
total (5 litros) deve ser composto por açúcar, que corresponde a 100 mL. 30% do volume útil, ou seja, 1,5 L
deve ser composto por bolas de alumina de três diâmetros diferentes. Desses 30% ocupados pelas bolas de
alumina, 60%, ou seja, 900 mL devem ser ocupados por esferas de diâmetros menores, 20%, ou seja, 300
mL, devem ser ocupados tanto por bolas de diâmetros intermediários, quanto diâmetros grandes.
Para determinar as quantidades exatas de bolas utilizou-se do Princípio de Arquimedes.
Primeiramente pesam-se três bolas de menor diâmetro, obtendo 12,03g, manuseando uma proveta com água
verifica-se que ao adicionar três esferas há um deslocamento de 5mL. Com esses dados calcula-se a
densidade do material dividindo a massa pelo volume, resultando em 2,406g/mL.
Com a densidade já determinada é possível verificar qual o peso teórico necessário de cada tamanho
de esfera multiplicando o volume referente a cada bola pela densidade. Encontrando um peso de 2165,4g
para as esferas de menor diâmetro, 721,8g para as de diâmetro intermediário e para as esferas maiores.
A fim de encontrar a massa de açúcar necessária para a moagem, multiplica-se o volume de 100 ml
pela sua massa específica, encontrada na literatura com o valor de 1,57 g/cm³.
Para a prática de 5 minutos, os pesos das esferas de alumina foram 2165,37g para as esferas de
menor diâmetro, 726,27 g para as de diâmetro intermediário e 712,94 g para as esferas maiores. Coloca-se
então as bolas e 157,07 g de açúcar no interior do jarro do moinho de bolas, trava-se o tambor e coloca-o
sobre os roletes do moinho, na posição horizontal. Foram programados 5 minutos de operação, ajustando a
velocidade de rotação para 60 Hz por meio do inversor de frequência.

3
 Para analisar a diferença na granulometria da amostra, repete-se a moagem com um tempo de 10
minutos de operação. Para isso, há necessidade de pesar novas bolas que estejam limpas, resultando em
2166,23g para as esferas de menor diâmetro, 720,08 g para as de diâmetro intermediário e 734,37 g para as
esferas maiores. E a massa inicial de açúcar moído foi 157,01g.
4.2.3 - Coleta de dados
Posteriormente à moagem, retira-se o açúcar já moído com auxílio de um pincel para não restar
nenhum material aderido à superfície do Moinho de Bolas nem sobre as esferas. Após a utilização das bolas
de alumina no procedimento, estas devem ser separadas, colocando-as em um balde para limpeza.
Com a finalização da moagem o açúcar moído deve ser peneirado com o objetivo de realizar a
análise granulométrica, seguindo a sequência de passos do item 4.2.1. Para o peneiramento da amostra moída
em 5 minutos pesou-se 100,09 g de açúcar moído e para o peneiramento em 10 minutos pesou-se 100,08 g de
açúcar moído.

5 - RESULTADOS E DISCUSSÕES
Para determinar a frequência de distribuição do tamanho das partículas de açúcar, foi feita a análise
granulométrica da amostra sem moer e após passar por moagem de 5 e 10 minutos utilizando peneiras de
diferentes mesh.
Primeiramente foi calculado o 𝐷𝑖 a partir da média aritmética entre as aberturas do passante e do
retido para cada peneira, conforme apresentado na Equação 8. Para a primeira peneira:
(−𝐷𝑖)+(+𝐷𝑖) (1000)+(850)
𝐷𝑖 = 2
= 2
= 925 (8)
Em seguida foi calculado a fração de massa retida, 𝑥𝑖, em cada peneira, como é mostrado na Equação
9. Os cálculos a seguir são referentes a peneira de 16 mesh antes da moagem, onde M é a massa total de
amostra (100,00 g) a ser peneirada.
𝑚𝑖 (𝑚𝑃+𝑚𝑟𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎) − 𝑚𝑃 (𝑚𝑃+𝑚𝑟𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎) − 𝑚𝑃 386,48−382,86
𝑥𝑖 = 𝑀
= 𝑀
= 𝑀
= 100,0
= 0, 0362 (9)

Para a amostra que foi moída durante 5 minutos a massa total a ser peneirada foi 100,09g e para o
tempo de 10 minutos foi 100,08g.
A fração cumulativa de açúcar, 𝑋𝑖, é denominada a fração passante de açúcar em cada peneira.
Abaixo nas Equações 10 e 11, é mostrado como é feito o cálculo para a primeira e segunda peneira
respectivamente.
𝑋1 = 1 − 𝑥1 = 1 − 0, 0362 = 0, 9638 (10)
𝑋2 = 0, 9638 − 𝑥2 = 0, 9638 − 0, 2615 = 0, 7023 (11)
Os dados da análise granulométrica calculados estão expressos a seguir na Tabela 1 para o açúcar
sem moer, na Tabela 2 para o açúcar após 10 minutos de moagem e Tabela 3 para o açúcar após 5 minutos de
moagem.
Tabela 1 – Análise Granulométrica para o açúcar antes da moagem
Mesh -Di (μm) +Di (μm) 𝑚 (g) 𝑚 +𝑚 (𝑔) xi Xi 𝐷𝑖 (m)
𝑃 𝑃 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎

16 - 1000 382,86 386,48 0,0362 0,9638 -

20 1000 850 409,62 435,77 0,2615 0,7023 925,0
32 850 500 355,35 416,99 0,6164 0,0859 675,0
42 500 355 357,22 363,95 0,0673 0,0186 427,5
48 355 300 364,75 365,29 0,0054 0,0132 327,5
60 300 250 349,60 349,83 0,0023 0,0023 275,0
Fundo 250 - 324,59 324,76 0,0017 0,0017 -

4
 Tabela 2 – Análise Granulométrica para o açúcar após 10 minutos de moagem
Mesh -Di (μm) +Di (μm) 𝑚 (g) 𝑚 +𝑚 (𝑔) xi Xi 𝐷𝑖 (m)
𝑃 𝑃 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎

60 - 250 349,59 370,92 0,21 0,7867 -

80 250 180 344,70 373,93 0,29 0,4944 215,0
100 180 150 344,03 372,29 0,28 0,2118 165,0
115 150 125 339,44 353,93 0,14 0,0669 137,5
150 125 106 329,80 330,99 0,01 0,0550 115,5
200 106 75 329,04 331,27 0,02 0,0327 90,5
Fundo 75 - 324,57 327,56 0,02 00028 -
Tabela 3 – Análise Granulométrica para o açúcar após 5 minutos de moagem
Mesh -Di (μm) +Di (μm) 𝑚 (g) 𝑚 +𝑚 (𝑔) xi Xi 𝐷𝑖 (m)
𝑃 𝑃 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎

48 - 300 364,71 406,60 0,4189 0,5811 -

60 300 250 349,57 362,77 0,1320 0,4491 275
80 250 180 344,75 368,46 0,2371 0,2120 215
100 180 150 344,07 350,3 0,0623 0,1497 165
115 150 125 339,42 351,57 0,1215 0,0282 13705
150 125 106 329,82 335,18 0,0536 -0,0254 115,5
Fundo 106 – 324,55 332,41 0,0786 -0,1040 -
Pelos resultados da Fração Cumulativa da Tabela 3 é possível verificar que são obtidos resultados
negativos, que não eram esperados, já que a tendência de Xi é zerar. Essa resposta dos cálculos podem estar
associados a erros durante a pesagem das peneiras.
De forma a comparar esses dados foram feitos dois gráficos, de distribuição de frequência, mostrado
na Figura 1 e o de distribuição cumulativa mostrado na Figura 2, comparando o açúcar sem moer com os
diferentes tempos de moagem.

fonte: autoral fonte: autoral

Figura 1 - Distribuição de Frequência dos Figura 2 - Distribuição Cumulativa dos diâmetros
diâmetros das partículas de açúcar sem moer e das partículas de açúcar sem moer e após processo
após processo de moagem em 5 e 10 minutos. de moagem em 5 e 10 minutos.

Através das Figuras 1 e 2 observa-se que antes da moagem a massa retida em maior quantidade
localiza-se entre os diâmetros de 900 e 1000 micrômetros. Após a moagem de 5 minutos toda a massa retida
está compreendida até a faixa de 300 micrômetros de diâmetro e para a moagem de 10 minutos a maior
massa retida está compreendida na faixa de 200 micrômetros. Sendo este um comportamento coeso, pois
quanto maior o tempo de moagem espera-se que haja um decréscimo dos diâmetros de partículas e
distribuições uniformes.
5
 Após essas análises os dados foram tratados conforme os modelos de distribuição
Gates-Gaudin-Shumann (GGS) e Rosin-Rammler-Bennet (RRB), a fim de encontrar o diâmetro médio de
Sauter para cada modelo nos diferentes tempos de moagem. Os valores obtidos estão apresentados na Tabela
4.
Para o cálculo do 𝑑𝑝𝑆 sem aplicação dos modelos foram utilizados os dados experimentais e
calculado o diâmetro médio de Sauter, como exemplificado na Equação 12.
1 1
𝑑𝑝𝑆 = 𝑛 𝑥 = 𝑥2 𝑥 𝑥 𝑥 𝑥 = 725, 601µ𝑚 (12)
∑ 𝑖
𝐷2
+ 𝐷3 + 𝐷4 + 𝐷5 + 𝐷6
𝐷𝑖 3 4 5 6
𝑖=1

Para os cálculos de 𝑑𝑝𝑆 sem a moagem utilizando os modelos, foi preciso linearizar as equações
características a fim de encontrar seus respectivos parâmetros. Foi obtido para o modelo GGS, m e k iguais a
3,3 e 1213,79 respectivamente e para o modelo RRB, n e D’ iguais a 3,698 e 1069,63 respectivamente.
As equações 13 e 14 exemplificam como foram feitos os cálculos para o açúcar sem moagem,
considerando Γ(1, 72) igual a 0,91258.

𝑑𝑝𝑆,𝐺𝐺𝑆 = 𝑘 ( 𝑚−1
𝑚 ) = 1213, 79 × ( 3,33−1
3,33
) = 849, 287µ𝑚 (13)

𝐷' 1069,63
𝑑𝑝𝑆,𝑅𝑅𝐵 = = = 854, 471µ𝑚 (14)
(
Γ 1− 𝑛
1
) Γ(1,72)

Tabela 4 – Diâmetro médio de Sauter para diferentes tempos de moagem.

Tempo moagem 𝑑𝑝𝑆 (μm) 𝑑𝑝𝑆,𝐺𝐺𝑆 (μm) 𝑑𝑝𝑆,𝑅𝑅𝐵 (μm)
(min)
0 725,601 849,287 854,471
5 302,563 237,706 247,497
10 223,616 191,864 199,225
Pela tabela 4 podemos verificar que com o processo de moagem o diâmetro médio de Sauter
diminuiu de 725,601µ𝑚 para 302,563µ𝑚. Além disso era esperado que se houvesse o aumento de tempo de
operação do moinho de bolas diminuísse ainda mais esse valor e isso foi demonstrado com o aumento do
tempo de operação de 5 minutos para 10 minutos, resultando em um 𝑑 de 223,616µ𝑚. Essa diminuição do
𝑝𝑆
diâmetro da partícula também é apresentada quando utilizamos os modelos GGS e RRB, sendo coerentes
com os resultados esperados.
Para analisar as curvas cumulativas dos dados experimentais e dos dados obtidos utilizando os
modelos GGS e RRB foram plotados gráficos com diferentes valores de diâmetro médio, apresentados pela
Figura 3, na página 7.
A Figura 3 (a) apresenta os dados para o açúcar sem moer, a Figura 3 (b) apresenta os dados para o
açúcar moído após 5 minutos e a Figura 3 (c) os dados para o açúcar moído após 10 minutos.

6
 (a) (b) (c)

Figura 3 - Curva Cumulativa para dados experimentais e dos modelos de distribuição GGS e RRB (a) para o
açúcar sem moer, (b) e (c)para o açúcar após 5 e 10 minutos de moagem respectivamente.
Após análise dos resultados obtidos pelos modelos de linearização e os valores de R2, das curvas
plotadas nas Figuras 3 (a), (b) e (c), observou-se melhor ajuste do RRB apenas para a moagem de 10
minutos, enquanto o modelo GGS se ajustou melhor para a amostra sem moer e após 5 minutos de moagem.

6 - CONCLUSÕES
Diante do experimento realizado, compreende-se que foi possível entender e aplicar os conhecimentos
teóricos estudados em disciplinas anteriores de moagem e análise granulométrica. Com base nos resultados
obtidos, foi observado que as distribuições de frequência e cumulativa das partículas se ajustaram bem, tendo
em vista que a faixa de diâmetro de partículas retidas foi decrescendo conforme o aumento do tempo de
moagem.
Com o auxílio da linearização pelos modelos GGS e RRB foi possível fazer a comparação entre os
valores experimentais e teóricos para o diâmetro de sauter e a verificação de qual modelo melhor se ajustou
aos dados experimentais para cada um dos diferentes tempos de moagem. Assim, obteve-se diâmetros
médios decrescentes conforme o aumento do tempo de moagem, tanto para o obtido pelos dados
experimentais quanto para os obtidos pelos modelos, resultado bastante satisfatório e que indica a diferença
causada pelo maior tempo de exposição da amostra ao processo de moagem.
Comparando os gráficos experimentais com os gráficos obtidos pelos modelos de linearização e os
valores de R2, observou-se melhor ajuste no RRB apenas para a moagem com 10 minutos, enquanto o
modelo GGS se ajustou melhor para a amostra sem moer e com 5 minutos de moagem.
Dessa forma, conclui-se que o experimento apresentou resultados satisfatórios, sendo possível
observar a influência do tempo de moagem no diâmetro das partículas obtidas e a influência de cada modelo
no ajuste dos dados.
Como uma sugestão de melhora na análise dos resultados do experimento pelo uso de gráficos de
distribuição de frequência e cumulativa, sugere-se o emprego de maior diferença entre os tempos de moagem
para que a diferença de diâmetros seja maior e facilite a interpretação dos gráficos.

7 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CREMASCO, M. A. Operações unitárias em sistemas particulados e fluidomecânicos. São Paulo: Blucher,
2012.
L. A. QUEMELLI1, M. SANTOS, L. S. ARRIECHE. ESTUDO DA GRANULOMETRIA DE UM
PRODUTO DE CACAU EM FUNÇÃO DO PROCESSAMENTO. Fortaleza, 2016.
MASSARANI ,G. Problemas em Sistemas Particulados. São Paulo: Blucher, 1984.