Relátorios Lab EQ I.docx-1

Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões
Departamento de Engenharias e Ciência da Computação

Curso de Engenharia Química
Relatórios de
Laboratório de Engenharia Química I
Relatórios de aulas práticas realizadas na

disciplina de Laboratório de Engenharia
Química I
Prof. Dr. Isaac Nunes
Eduarda Chagas da Silva

Laís Casarin Eich
Lara Gabriela Nolasco Maciel
Liliana de Matos da Luz
Matheus Henrique Padilha Dutra
Mikele da Silveira Vianna
Santo Ângelo, abril de 2023

2
Sumário Geral
Caracterização Física de Partículas 3

Análise Granulométrica e Moagem 27
Sedimentação Descontínua 48
Filtração Contínua, Descontínua e a Vácuo 68
Elutriadores 96
Medidores de Vazão 113
Associação de Bombas 128
Leito Fluidizado 143
3

Caracterização Física de Partículas

4
Sumário
Lista de Figuras 5
Lista de Tabelas 6
Lista de Símbolos 7
Resumo 8
1. Introdução 9
2. Objetivos 12
2.1 Objetivo Geral 12
2.2 Objetivos Específicos 12
3. Memorial de Cálculo 13
4. Resultados e Discussão 17
5. Conclusão 21
REFERÊNCIAS 22
APÊNDICES 23
5
Lista de Figuras
Figura 1: .Dimensões características de uma partícula (a, b, c = dimensão maior, menor e

intermediária da partícula). 10
6
Lista de Tabelas
Tabela 1: Classificação de poros pelo seu tamanho. 10

Tabela 2 : Resultados Ensaio de Picnometria. 17
Tabela 3: Resultados ensaio de Stokes. 17
Tabela 4: Resultados ensaio de paquimetria. 18
Tabela 5: Resultados ensaio de proveta. 19
Tabela 6: Resultados ensaio de proveta. 19
7
Lista de Símbolos
msolvente Massa de solvente [g]

msolvente Massa de solvente deslocada [g]
ρsolvente Massa específica do solvente [kg/m³]
mamostra Massa da amostra [g]
mpic+solvente Massa do picnômetro com solvente [g]
mamostra+solvente Massa do picnômetro com solvente e amostra [g]
Vamostra Volume da amostra [mL]
Vpartícula Volume da partícula [mL]
NP Número de partículas [-]
dP Diâmetro de partícula [mm]
ρPR Massa específica real [kg/m3]
v Velocidade terminal da partícula [m/s]
Z Altura que o sólido percorreu [m]
t Tempo [s]
µ Viscosidade dinâmica [kg/m.s]
g Aceleração da gravidade [m/s²]
ρs Massa específica do sólido [kg/m3]
ρ Massa específica do fluido [kg/m3]
V Volume [m³]
mproveta+amostra Massa da proveta com amostra [g]
mproveta Massa da proveta [g]
Vtotal Volume total [cm³]
ρbulk Massa específica bulk [kg/m3]
ε Porosidade [-]
As Área superficial [m²]
Փ Esfericidade [-]
8
Resumo
O tamanho das partículas sólidas afeta diretamente a qualidade de vários produtos e o
desempenho de muitos processos de produção e também é de grande importância para
diversas operações unitárias. Uma partícula sólida pode ser caracterizada de acordo com
várias propriedades, como tamanho, formato e massa específica. Com isto, propõe-se a
determinação o diâmetro de partícula, diâmetro de Stokes da partícula, massa específica
real, massa específica aparente, esfericidade, e a porosidade, para as partículas de arroz,
trigo, pipoca, soja, polipropileno e vidro. Referente ao diâmetro de partícula do arroz, trigo,
pipoca, soja, propileno e vidro, os resultados foram, respectivamente: 2,63mm; 3,39mm;
5,36mm; 6,38mm; 4mm e 3mm. Para a massa específica real para arroz encontrou-se
1531,16 kg/m³, para a soja 1220,36 Kg/m³, para pipoca 1345,92 Kg/m³, para as esferas de
vidro 2,60 Kg/m³ e para o propileno foi de 0,16 Kg/m³. Os valores encontrados para a
massa específica de bulk para as partículas de arroz, soja e pipoca foram respectivamente:
768,6, 628,7 e 810,3 Kg/m³. Determinou-se também a porosidade de cada partícula,
sendo o valor de 0,49 para o arroz, 0,418 para a pipoca e 0,48 para os grãos de soja . Por
último, encontrou-se a esfericidade e obteve-se respectivamente para as partículas de
arroz, trigo, pipoca, soja, vidro e polipropileno valores de: 0,779; 0,893; 0,924 ;0,99; 1 ; e
1.
Palavras-chave: Partículas; Propriedades; Diâmetro; Massa específica.

9
1. Introdução
Um sistema de partículas consiste em um conjunto de operações unitárias onde se

encontra a presença de diversas partículas sólidas e estas, estão em contato contínuo com
um determinado fluido no qual, consequentemente, formam o “efeito de população”. No
“efeito população” ocorre a interação partícula-fluido, de maneira mecânica, que é
fortemente influenciada pela proximidade das partículas, podendo causar colisões
partícula-partícula (PEÇANHA, 2014).
Em muitas operações na indústria como a moagem, o peneiramento, a granulação,
a mistura de sólidos e o transporte de sólidos, faz-se necessário ter o conhecimento das
propriedades dos sólidos, como massa específica, porosidade, esfericidade e tamanho das
partículas, para que os processos ocorram com eficiência, os equipamento sejam
dimensionados corretamente e também para que os fenômenos que regem uma
determinada operação unitária sejam compreendidos. (CREMASCO, 2012; MATOS, 2015).
Segundo McCabe (2005), para realizar a caracterização dos sólidos, pode-se
considerar uma partícula isolada ou um grupo de partículas, sendo que esta consideração
varia de acordo com as propriedades que se deseja determinar. Quando analisado um
grupo de partículas, é possível determinar a porosidade e a massa específica real ou
aparente do material, enquanto que para partículas isoladas, calcula-se o volume, a área
superficial, e a sua esfericidade.
A partir dos resultados da relação entre massa específicas real e a massa específica
aparente, é possível calcular a porosidade do sólido, A porosidade do sólido é a
propriedade que relaciona o volume ocupado pelos poros e/ou vazios e o volume total da
amostra. Os poros podem ser classificados pelo seu tamanho, representado pela Tabela 1
a seguir. A primeira pode ser obtida por ensaios de picnometria líquida e gasosa e a
segunda, por ensaio de proveta (CREMASCO, 2012).
10
Tabela 1: Classificação de poros pelo seu tamanho.
Tipos de Poros Tamanho de Poros
Macroporos Maior que 50 nm
Mesoporos Entre 2 e 50 nm
Microporos Entre 0,6 e 2 nm
Ultramicroporos Menor que 0,6 nm
Fonte: CREMASCO, 2012.
O fator de forma é outro parâmetro que deve ser considerado, algumas partículas
possuem forma geométrica canônica como cilindro, esfera ou até mesmo o cubo. Para que
a determinação do tamanho das mesmas seja realizada, deve-se obter a medida do raio
ou diâmetro, altura e comprimento, conforme representa a Figura 1. Essas medidas são
convencionalmente obtidas com a utilização de um paquímetro (LIMA; LUZ, 2001).
Normalmente as partículas não se encontram em um formato regular e diante disso, a
esfericidade deve ser determinada para que desse modo, o formato da partícula possa ser
comparado a uma esfera. Os seus valores podem variar de 0 a 1, sendo que quanto mais
próximo de 1, mais esférica a partícula é (CREMASCO, 2012).
Figura 1: Dimensões características de uma partícula (a, b, c = dimensão maior,

menor e intermediária da partícula).
Fonte: (Cremasco, 2014).

11
Geralmente o diâmetro de partículas é definido pela paquimetria, mas ele também

pode ser caracterizado por meio dos métodos indiretos, como a picnometria e o ensaio de
Stokes. Para utilização desses métodos indiretos, deve-se utilizar o volume já estabelecido
pela paquimetria, para que o diâmetro equivalente seja determinado, o qual corresponde
ao diâmetro de uma esfera de volume igual ao da partícula (CREMASCO, 2012). Já para
os ensaios em que a velocidade terminal de sedimentação das partículas em meio aquoso
é utilizada como base, o diâmetro de Stokes pode ser calculado, onde este representa o
diâmetro de uma esfera que possui a mesma densidade e velocidade terminal das
partículas no fluido sob a ação da gravidade (LIMA; LUZ, 2001; CARVALHO, 2008).
Considerando que para o bom funcionamento das operações unitárias com a
finalidade de garantir a eficiência do processo, sabe-se que as propriedades físicas das
partículas têm grande relevância. Portanto, o presente trabalho realizou os ensaios para a
caracterização física de partículas de arroz, soja, pipoca, vidro e polipropileno, tendo como
principal objetivo determinar o diâmetro equivalente, o diâmetro de Stokes, a massa
específica real e massa específica bulk através da picnometria, a porosidade dos leitos e
esfericidades das partículas.
12
2. Objetivos
2.1 Objetivo Geral
Obter o diâmetro da partícula (dp), o diâmetro de Stokes da partícula (dPS), a

massa específica real (p), a massa específica bulk (pbulk), a esfericidade (Ø) e a
porosidade do leito de partículas (ε), para os seguintes sólidos particulados: arroz, soja,
milho de pipoca, polipropileno e vidro.
2.2 Objetivos Específicos
● Determinar o diâmetro equivalente das partículas por picnometria líquida e

paquimetria;
● Determinar o diâmetro de Stokes das partículas selecionadas;
● Determinar a massa específica real das partículas por picnometria líquida;
● Determinar a massa específica bulk das partículas por ensaios de proveta;
● Determinar a porosidade dos leitos das partículas;
● Determinar a esfericidade das partículas;
13
3. Memorial de Cálculo
Para adquirir a massa específica das partículas pelo método de picnometria,

determinou-se inicialmente a massa de solvente deslocada pela amostra em função da
Equação 1:
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑚1 + 𝑚2 − 𝑚3 (1)
sendo 𝑚1a massa da amostra (kg); 𝑚2 o somatório das massas do picnômetro e do

solvente (kg) e 𝑚3 o somatório das massas do picnômetro, do solvente e da amostra (kg).
Nesse contexto, o volume de solvente deslocado é igual ao volume que a amostra
ocupa, sendo calculado pela relação com a massa específica do solvente, dada pela
Equação 2:
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑉𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 = ρ𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒
(2)
sendo 𝑉𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 o volume da amostra (m³); 𝑚𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜 a massa de solvente deslocada
na inserção da amostra no picnômetro (kg) e ρ𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 a massa específica do solvente
utilizado de acordo com a temperatura do ensaio (kg m-³).

Finalmente, calculou-se a massa específica da partícula (Equação 3):
𝑚1
ρ𝑃 = 𝑉𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎
(3)
sendo ρ𝑃 a massa específica da partícula (kg.m-³); 𝑚1 a massa da amostra (kg) e 𝑉𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 o
volume da amostra (m³).

O método descrito até o presente momento é adequado, principalmente, para
sólidos não porosos. Entretanto, para sólidos porosos, como é o caso das partículas
amostradas neste ensaio, é necessário calcular a Massa Específica Aparente (ρ𝑃𝐴) e a
Massa Específica Real (ρ𝑃𝑅). Nesse segmento, ρ𝑃𝐴 foi adquirida pela Equação 4:
14
𝑚𝑃
ρ𝑃𝐴 = 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
(4)
sendo ρ𝑃𝐴 a massa específica aparente (kg m-³); 𝑚𝑃 a massa da partícula (kg) e 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 o
volume da amostra considerando os espaços vazios (m³).

Enquanto isso, calculou-se ρ𝑃𝑅 da seguinte maneira (Equação 5):
𝑚𝑃
ρ𝑃𝑅 = 𝑉𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙
(5)
sendo 𝑚𝑃 a massa da partícula (kg) e 𝑉𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 o volume excluindo o volume de poros e
vazios (m³).
Após efetuar tais procedimentos, descobriu-se a porosidade em virtude da Equação
6:
ρ𝑃𝐴
ε𝑃 = 1 − ρ𝑃𝑅
(6)
sendo ε𝑃 a porosidade da partícula [ - ]; ρ𝑃𝐴 a massa específica aparente (kg m-³) e
ρ𝑃𝑅 a massa específica real (kg m-³).
Para calcular a esfericidade das partículas de arroz, de trigo, de milho de pipoca e

de soja, comparou-se as respectivas geometrias com a de um esferoide prolato. Dessa
forma, a área superficial das partículas foi adquirida através da Equação 7:
𝑆𝑝 = 2π𝑏 + 2π
2
( )𝑠𝑖𝑛
𝑎.𝑏
𝑒
−1
(𝑒) (7)
2 2 1/2
(𝑎 −𝑏 )
sendo 𝑒 = 𝑎
[ - ]; a a dimensão da partícula no eixo x (mm); b o raio da partícula no
eixo y (mm) e c o raio da partícula no eixo z (mm).

O diâmetro da esfera de igual volume ao das partículas foi estabelecida por meio da
Equação 8:
15
3 2
𝐷𝑒 = 8. 𝑎. 𝑏 (8)
sendo De o diâmetro da esfera de igual volume ao das partículas (mm), a a dimensão da

partícula no eixo x (mm); b o raio da partícula no eixo y (mm) e c o raio da partícula no eixo
z (mm).
Em seguida, calculou-se a esfericidade das partículas (Equação 9):
2
π.𝐷𝑒 𝐴𝑒
Φ= 𝑆𝑝
= 𝑆𝑝
(9)
sendo Φ a esfericidade das partículas [ - ]; 𝐴𝑒 a área equivalente a uma esfera, calculada

2
por π. 𝐷𝑒 (mm²) e 𝑆𝑝 a área superficial da partícula (mm²).
Enquanto isso, considerou-se a esfericidade das partículas de vidro e de

polipropileno equivalente a um, uma vez que elas se apresentam como uma esfera
perfeita. A área superficial de tais partículas foi obtida por meio da Equação 10:
𝐴𝑠𝑝 = 4π𝑟² (10)
sendo Asp a área superficial da partícula (mm²) e r o raio da partícula (mm).

Para calcular o diâmetro de Stokes da partícula, é preciso antes determinar sua
velocidade terminal, dada pela Equação 10:
𝑍
𝑢𝑡∞ = 𝑡
(11)
Sendo 𝑢𝑡∞ a velocidade terminal da partícula (m s-1); Z o deslocamento da partícula no
fluido (m) e t o tempo de deslocamento da partícula no fluido (s).

Em seguida, a velocidade terminal foi aplicada na Equação 11:
( )
4 ρ ρ𝑆−ρ μ.𝑔
𝐶𝐷/𝑅𝑒 = 3 2 3 (12)
ρ𝑈
16
sendo ρ𝑆 a massa específica da partícula (kg m-³); ρ a massa específica do fluido (kg m-³);
µ a viscosidade do fluido (Pa.s); g a aceleração da gravidade (m s-2) e U a velocidade

terminal da partícula (m s-1).
Após, a equação 11 foi empregada na Equação 12 tendo em vista as partículas
isométricas:
𝑛/2 𝑛 1/𝑛
⎡
𝑅𝑒𝑃 = ⎢
⎢
⎣
( 24
𝐾1𝐶𝐷/𝑅𝑒 ) ( ) +
𝐾2
𝐶𝐷/𝑅𝑒
⎤
⎥
⎥
⎦
(13)
Φ
sendo n o valor equivalente a 1,33 [ - ], 𝐾1 = 0, 843( 0,065 ) [ - ] e
𝐾2 = 5, 31 − 4, 88 Φ [ - ].
Na sequência, o diâmetro de Stokes pôde ser finalmente calculado por intermédio
da equação de Reynolds (Equação 13):
ρ.𝐷𝑝. 𝑢𝑡∞
𝑅𝑒𝑃 = µ
(14)
sendo 𝑅𝑒𝑃 o valor equivalente ao Reynolds da partícula [ - ] e 𝐷𝑝 o diâmetro de Stokes da

partícula (µm);
17
4. Resultados e Discussão
Os cálculos foram realizados de acordo com o procedimento descrito no memorial

de cálculo. Após a calibração (Equação 1 e Equação 2), realizou-se o ensaio por
picnometria, cujo resultados são apresentados no Apêndice A. A Tabela 2 apresenta os
valores de massa específica real das amostras após picnometria, de acordo com a
Equação 3:
Tabela 2 - Resultados ensaio de picnometria.

Amostra Massa específica real (kg/m³)
Arroz 1531,158312
Soja 1220,356045
Pipoca 1345,926907
Vidro 2,604724253
Polipropileno 0,1612961538
Trigo 1419,784632
Fonte: Os autores.
Posteriormente, realizou-se o ensaio de Stokes. A partir da queda de uma partícula

isolada em uma coluna preenchida com fluido, foram coletadas as informações de tempo e
altura percorrida, conforme o Apêndice B. Determinou-se, então, a velocidade terminal da
partícula, de acordo com a equação 10, por fim, do diâmetro de Stokes, através da
Equação 13, conforme Tabela 3:
Tabela 3 - Resultados Ensaio de Stokes.

Amostra Fluído Diâmetro de Stokes (mm)
Arroz Água 2,788497133
Soja Água 2,295433828
Trigo Água 1,963678365
Pipoca Água 3,929630595
Arroz Glicerina 10,20001926
Pipoca Glicerina 25,79451829
Trigo Glicerina 13,73285037
Fonte: Os Autores.
18
A obtenção do diâmetro de Stokes é realizada por meio do número de Reynolds,

que leva em consideração a aplicação da velocidade terminal da partícula na Equação 12,
considerando também viscosidade do fluido. Como resultado, a variação do fluido provoca
uma mudança significativa no diâmetro determinado para um mesmo material. Esta
afirmação é exemplificada pelos dados apresentados na tabela acima, que demonstram a
diferença de diâmetro de uma partícula quando exposta a dois fluidos com viscosidades
diferentes. O arroz tem seu diâmetro de Stokes modificado de 2,788497133 mm para
10,20001926 mm com a mudança de fluido de água para glicerina. Já o trigo apresenta
diâmetro de Stokes de 1,963678365 mm em água e 13,73285037 mm em glicerina,
enquanto a Pipoca possuí variação de 3,929630595 mm e 25,79451829 mm na
comparação do seu diâmetro de Stokes em água e glicerina. Os dados de velocidade
terminal e das constantes utilizadas para o cálculo do diâmetro de Stokes através de
Reynolds encontram-se no Apêndice B.
Posteriormente, utilizando a média das dimensões a e b aferidas com paquímetro,
visualizadas na Apêndice C, calculou-se o diâmetro da esfera de igual volume ao das
partículas de acordo com a Equação 8. Os valores obtidos após o ensaio de paquimetria
mostram-se na Tabela 4:
Tabela 4 - Resultados Ensaio de Paquimetria.

Amostra Dimensão a médio Dimensão b Diâmetro médio (mm)
(mm) médio (mm)
Arroz 6,7 1,65 2,63
Trigo 6,1 2,53 3,39
Pipoca 8,672 6,577 5,36
Soja 7,227 5,994 6,38
Polipropileno 4 4 4
Vidro 3 3 3
Fonte: Os Autores.
O ensaio de proveta foi realizado em triplicata para a determinação da porosidade e

massa específica bulk do leito, com resultados apresentados no Apêndice D. Os resultados
ensaio de proveta visualizam-se na Tabela 4.
19
Tabela 5 - Resultados ensaio de proveta.

Amostra Massa média (g) Porosidade ƿ bulk (Kg.m-3)
Arroz 76,83 0,49 768,6
Soja 62,87 0,48 628,7
Pipoca 81,03 0,418 810,3
Fonte: Os Autores.
Os valores de porosidade e massa específica aparente apresentaram um aumento

correspondente, ou seja, quanto maior a porosidade, maior o valor da massa específica. A
pipoca, com valor de porosidade de 0,418, é o material mais sólido e com menos poros,
apresentando um valor próximo a zero. Por outro lado, o arroz e a soja, apresentam os
valores mais altos de porosidade, sendo 0,49 e 0,48, o que pode ser justificado pelo seu
formato de elipse no caso do arroz e pela conservação da soja, já que esta partícula tende
a apresentar porosidade menor que a obtida.
Segundo Cremasco (2014), existe a tendência de classificar as partículas como
esferas como forma de facilitar os cálculos. Desta forma, têm-se por esfericidade o índice
que tenta traduzir o quanto uma partícula se aproxima do formato de esfera. A Equação 9
foi utilizada para o cálculo da esfericidade das partículas analisadas, sendo necessário a
obtenção dos valores da área equivalente a uma esfera e a área superficial da partícula,
cujo resultados são apresentados no Apêndice C. Considerou-se as partículas de vidro e
de polipropileno como perfeitamente esféricas, ou seja, com esfericidade igual à 1. As
esfericidades obtidas estão apresentadas na Tabela 6:
Tabela 6 - Resultados ensaio de proveta.

Amostra Esfericidade
Arroz 0,779
Trigo 0,893
Pipoca 0,924
Soja 0,993
Polipropileno 1
Vidro 1
Fonte: Os Autores.
A tabela acima apresenta os valores de esfericidade para grãos de pipoca, soja e

arroz. É possível concluir que os grãos de pipoca e soja são muito semelhantes a uma
esfera perfeita, com esfericidade igual a 1. Já o grão de arroz apresenta um valor inferior
20
aos demais, devido ao formato de elipse de sua geometria, que o aproxima menos de uma
esfera.
Por fim, o ensaio realizado comprovou o afirmado por CREMASCO (2014), de que
“a forma das partículas desempenha um papel essencial em vários aspectos envolvendo
sistemas particulados, influenciando, por exemplo, o valor da velocidade terminal, bem
como a superfície de contato das partículas".
21
5. Conclusão
Tendo em vista os objetivos propostos neste trabalhos, foram realizados ensaios

experimentais, como o de picnometria, por meio do qual foi possível calcular o diâmetro
equivalente, bem como a massa específica de cada partícula, onde os resultados
encontrados foram relativamente próximos aos encontrados na literatura analisada.
No método de Stokes foi possível observar que a viscosidade interferiu na
velocidade terminal das partículas, sendo que o maior tempo de escoamento foi na
glicerina, quando comparada com a água. O diâmetro de Stokes tem relação direta com a
viscosidade, pois quanto maior a viscosidade do fluido, menor é o diâmetro obtido.
Também determinou-se, por picnometria e método de proveta, as massas
específicas reais e bulk do leito, sendo que dentre os valores encontrados os grãos de
pipoca e arroz se assemelham a uma esfera perfeita por conta da sua esfericidade ser
igual a 1.
22
REFERÊNCIAS
CARVALHO, Luiz Souza. Concentrações de metais e hidrocarbonetos policíclicos

aromáticos associados ao material particulado atmosférico e fluxo de deposição
seca em Salvador, Bahia. 2018. 110 f. Tese (Doutorado em Química) - Universidade
Federal da Bahia, Salvador, 2008. Disponível em:
<https://repositorio.ufba.br/ri/bitstream/ri/11136/4/Tese%20Luiz%20Souza%20Carvalho.pdf
>. Acesso em: 15 jan. 2023.
CREMASCO, Marco Aurélio. Operações Unitárias em Sistemas Particulados e

Fluidomecânicos. 2.ed. São Paulo: Blucher, 2012.
LIMA, Rosa Malena Fernandes; LUZ, José Aurélio Medeiros da. Análise granulométrica por
técnicas que se baseiam na sedimentação gravitacional: Lei de Stokes. Revista Escola
Minas, Ouro Preto, v. 54, n. 2, p. 155-159. Disponível em:
<http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0370-44672001000200014>.
Acesso em: 12 jan. 2023.
MCCABE, W.L. Unit operations of chemical engineering Boston: McGraw-Hill, 2005
MATOS, Simone de. Operações Unitárias - Fundamentos, Transformações e

Aplicações dos Fenômenos Físicos e Químicos. Érica, 06/2015
PEÇANHA, Ricardo. Sistemas Particulados: Operações unitárias envolvendo

partículas e fluídos. Elsevier Brasil, 2014.
23
APÊNDICE
APÊNDICE A: Dados para a calibração do picnômetro e picnometria.
Calibração do Picnômetro
m pic+solvente
Solvente m pic (g) (g) p solvente
água 44,9680 g 154,1699 0,9975 g/mL
água 44,9680 g 154,152 0,9975 g/mL
água 44,9680 g 154,142 0,9975 g/mL
Ensaio de Picnometria
m m
m pic
Amostra Solvente Np amostra m pic+solvente (g) amostra+so p solv (g/L)
(g)
(g) lv (g)
Arroz Acetona 44,968 150 2,7838 131,3655 132,723 784,5
Soja Acetona 44,968 30 5,3733 131,3062 133,2253 784,5
Pipoca Acetona 44,968 40 7,4231 131,5968 134,6932 784,5
Vidro Água 44,968 19 1,643 154,205 155,2188 0,9975
Polipropilen
Água 44,968 16 0,1997 155,2014 154,1661 0,9975
o
Trigo Acetona 44,968 50 1,7441 131,6124 132,3928 784,5
m
mpic+s-mpic ms-ma V (L) p real (kg/m³)
Amostra deslocada
Arroz 86,3975 84,9712 1,4263 0,001818100701 1531,158312
Soja 86,3382 82,884 3,4542 0,004403059273 1220,356045
Pipoca 86,6288 82,3021 4,3267 0,005515232632 1345,926907
Vidro 109,237 108,6078 0,6292 0,6307769424 2,604724253
Polipropileno 110,2334 108,9984 1,235 1,238095238 0,1612961538
Trigo 86,6444 85,6807 0,9637 0,001228425749 1419,784632
Fonte: Os Autores.
24
APÊNDICE B: Dados do ensaio de Stokes.
Ensaio de Stokes (Água)

Partícula Altura (cm) Tempo (s)
15 1,06
15 1,34
Soja 15 1,48
15 1,52
15 1,61
Arroz 15 1,57
15 1,63
15 1,51
Trigo 15 1,55
15 1,01
15 1,03
Pipoca 15 1,16
Ensaio de Stokes (Glicerina)
Partícula Altura (cm) Tempo (s)
5 52,63
5 58,98
Arroz 5 50,85
5 41,18
5 19,63
Pipoca 5 22,83
5 50,33
5 56,13
Trigo 5 40,27
25
Ensaio de Stokes (Água)

Altura Tempo Cd/Re Dp Dp
Partícula (m) (s) v (m/s) Média p K1 K2 Rep (m) (mm)
0,15 1,06 0,1415
0,15 1,34 0,1119
Soja 0,15 1,48 0,1013 0,1182 0,0017 0,998 0,464 328,3061 0,0027 2,78
0,15 1,52 0,0986
0,15 1,61 0,0931
Arroz 0,15 1,57 0,0955 0,0957 0,0079 0,909 1,5085 218,9098 0,0022 2,29
0,15 1,63 0,0920
0,15 1,51 0,0993
Trigo 0,15 1,55 0,0967 0,0960 0,0062 0,959 0,952 187,7554 0,0019 1,96
0,15 1,01 0,1485
0,15 1,03 0,1456
Pipoca 0,15 1,16 0,1293 0,1411 0,0016 0,972 0,801 552,1845 0,0039 3,92
Ensaio de Stokes (Glicerina)

Altura Tempo
Partícula Dp Dp
(m) (s)
v (m/s) Média Cd/Rep K1 K2 Rep (m) (mm)
0,5 52,63 0,0095
0,5 58,98 0,0084
Arroz 0,5 50,85 0,0098 0,0092 4184,2819 0,909 1,5085 0,0794 0,0102 10,2000
0,5 41,18 0,0121
0,5 19,63 0,0254
Pipoca 0,5 22,83 0,0219 0,0198 134,2207 0,972 0,801 0,4301 0,0257 25,7945
0,5 50,33 0,0099
0,5 56,13 0,0089
Trigo 0,5 40,27 0,0124 0,0104 1731,9525 0,959 0,952 0,1202 0,01373 13,7328
Fonte: Os Autores.
26
APÊNDICE C: Dados do ensaio de proveta e de paquimetria.
Ensaio de Proveta
Massa Volume Massa
Massa Média p bulk Porosidade
Amostra proveta proveta proveta+amostra
amostra massas (kg/m³) do leito
(g) (L) (g)
Arroz 105,12 0,1 181,67 76,55
Arroz 105,12 0,1 182,97 77,85
Arroz 105,12 0,1 181,23 76,11 76,83 768,3 0,4981
Soja 105,12 0,1 167,88 62,76
Soja 105,12 0,1 168,59 63,47
Soja 105,12 0,1 167,5 62,38 62,87 628,7 0,4848
Pipoca 105,12 0,1 184,86 79,74
Pipoca 105,12 0,1 186,81 81,69
Pipoca 105,12 0,1 186,78 81,66 81,03 810,3 0,3979
Ensaio de Paquimetria
Arroz Trigo Pipoca Soja Vidro Polipropileno
Np
a b c a b c a b c a b c a b a b
1 6,5 1,7 2,1 5,7 2,4 2,9 8,8 7,1 4,3 8,1 6,45 7,2 4 4 3 3
2 5,2 1,7 2,2 6,2 2,35 3,1 8,5 6,8 4,2 7 5,55 6,3 4 4 3 3
3 6,9 1,7 1,9 6,25 2,2 3,15 8,7 6,6 4,2 7,4 5,8 6,6 4 4 3 3
4 6,7 1,6 1,9 5,65 2,5 3,05 8,8 6,7 3,8 7,25 6,55 6,8 4 4 3 3
5 7,6 1,6 1,8 6,7 2,65 3,4 8,55 6,8 4,05 7,45 6,05 6,3 4 4 3 3
6 7,3 1,7 1,9 6,4 2,8 3,2 9 7 4,1 7,95 6,1 6,85
7 6,6 1,7 2,05 6,3 2,8 2,8 8,7 6,35 4,3 6,1 5,75 6,2
8 6,1 1,6 2,05 5,8 2,6 2,9 8,8 6,35 4,4 7,6 6 6,6
9 7,4 1,6 1,8 6 2,5 3 8,2 5,5 4,6 6,2 5,7 6,5
10 7,05 1,6 2,1 6,35 2,9 2,9 9,5 6,7 4,1 6,95 6,1 6,6
Amostra e Sp (mm²) De (mm) Esfericidade

Arroz 0,969 27,25 2,63 0,779
Trigo 0,909 40,48 3,39 0,893
Pipoca 0,874 97,59 5,36 0,924
Soja 0,558 128,84 6,38 0,993
Polipropileno
(Esfera) - 50,26 4 1
Vidro (Esfera) - 25,13 3 1
Fonte: Os Autores.
27

Análise Granulométrica e Moagem

28
Sumário
Lista de Tabelas 29
Lista de Figuras 30
Resumo 32
1. Introdução 33
2. Objetivos 36
5. Conclusão 45
REFERÊNCIAS 46
29
Lista de Tabelas
Tabela 1: Classificação dos tipos de sólidos. 34

Tabela 2: Dados de consumo energético dos moinhos utilizados 42
30
Lista de Figuras
Figura 1: Comparação entre escalas granulométricas 33

Figura 2: Representação gráfica das análises granulométricas, onde (a) representa a AGD,
(b) a AGAR e (c) a AGAP. 35
Figura 3 - Resultados de Diâmetro de Sauter adquiridos para as amostras distintas 40
Figura 4 - Gráfico estabelecido para o modelo GGS 41
Figura 5 - Gráfico estabelecido para o modelo RRB 41
31
Lista de Símbolos
AGD Análise granulométrica diferencial [-]
AGAR Análise granulométrica acumulada [-]
AGAP Análise granulométrica acumulada [-]
𝑚𝑟𝑒𝑠𝑡 Massa retida na peneira [g]
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Massa total [g]
𝐷𝑝𝑠 Diâmetro de Sauter [mm]
𝑋𝑖 Fração de passante retido [-]
𝐷𝑝𝑖 Diâmetro médio de cada de partícula [mm]
𝐴𝑤 Área superficial específica [m2.Kg-1]
ρ𝑝 Massa específica real da partícula [Kg.m-3]
Φ Esfericidade [-]
𝑁𝑤 Número de partículas contidas em uma mistura [part.Kg-1]
GGS Modelo distribuição Gates, Gaudin e Schumann [-]
RRB Modelo distribuição Rosin, Rammler e Bennet [-]
𝐷𝑖 Diâmetro médio de uma fração de partículas [mm]

'
𝐷 Diâmetro passante em 63,2% [mm]
k Diâmetro passante em 100% [mm]
𝑚 Coeficiente angular da reta GGS [-]
𝑛 Coeficiente angular da reta RRB [-]
− 𝑊 Consumo de potência do equipamento [Hp]
K Constante que depende do equipamento [-]
C Capacidade mássica do equipamento [t.h-1]
𝑤𝑖 Índice de trabalho [k.W.h.t-1]
𝐷2 Diâmetro de distribuição granulométrica após a moagem [cm]
Diâmetro da equação de distribuição granulométrica antes da

𝐷1 [cm]
moagem
32
Resumo
A análise granulométrica tem como objetivo quantificar a distribuição das partículas
individuais de acordo com seus tamanhos, classificando-as de acordo com seus diâmetros.
Saber o tamanho das partículas é essencial para determinar a maneira como elas serão
manipuladas, tratadas e quais são suas propriedades funcionais.O peneiramento é a
técnica mais comumente utilizada para realizar esse tipo de análise. Durante a prática
realizada, o objetivo foi analisar a granulometria de grãos de arroz, trigo e uma amostra de
areia, tanto antes quanto após o processo de moagem nos moinhos de rolos, facas e
bolas. Após a conclusão da prática, foi observado que a moagem resultou na diminuição
do diâmetro médio de Sauter nas três amostras, além de um aumento no número de
partículas e na área superficial.
Palavras-chave: Análise granulométrica; Partículas; Diâmetros; Moagem.

33
1. Introdução
A distribuição estatística de tamanhos de partículas individuais sólidas em amostras

heterogêneas, expressada em função da frequência relativa, pode ser determinada por meio de
análise granulométrica. Entre as técnicas utilizadas para a granulometria está o peneiramento,
onde a função é determinada em base mássica após aplicação de energia mecânica e
quantificada após fracionamento das partículas (CREMASCO, 2014).
O peneiramento é uma técnica que consiste em fazer passar uma determinada quantidade
de material ou amostra por um conjunto de peneiras, de aberturas com diâmetros definidos, da
maior malha à mais fina, até chegar em um fundo fechado. Utiliza-se um agitador mecânico para
promover a separação das partículas de acordo com o tamanho em diversas frações que detém
intervalos similares (CREMASCO, 2014).
Os ensaios de peneiramento são amplamente utilizados na indústria, sendo usado em
diversas áreas, agregando características essenciais ao produto final e facilitando o processo de
separação ou concentração (SAMPAIO; SILVA, 2017).
Segundo Correia (2010), escalas granulométricas consistem em aberturas padronizadas de
malhas quadradas. Dessa forma, as peneiras são padronizadas quanto à abertura das malhas e à
espessura dos fios. As peneiras Mesh são uma forma de classificar as peneiras pela sua abertura,
sendo caracterizadas pelo número de aberturas por polegada linear ao longo de um fio série Tyler.
A série Tyler consiste em peneiras de 8” de diâmetro (20,032 cm), com área de 283,5294 cm². As
aberturas respeitam progressão geométrica de razão √2, dessa forma, os acréscimos relativos
entre as aberturas mantem-se constante. A Figura 1 apresenta dados das peneiras na
classificação de Tyler para determinadas peneiras enquanto compara com as escalas
granulométricas de Richards e ISO, também utilizadas na padronização (CORREIA, 2010):
Figura 1 – Comparação entre escalas granulométricas.
Fonte: Correia (2010).

34
De acordo com a distribuição do tamanho das partículas, os sólidos analisados podem ser
classificados de acordo com a Tabela 1 (CREMASCO, 2014):
Tabela 1 – Classificação dos tipos de sólido

Tipo de sólido Abertura das malhas (µm)
Sólidos Grosseiros Maiores que 4750 µm
Sólidos Finos Entre 300 µm e 4750 µm
Sólidos Ultrafinos Entre 28 µm e 300 µm
Fonte: Cremasco, 2014
Além do peneiramento, existem outros métodos de análise granulométrica, como a

sedimentação, a difração laser e a microscopia ótica.
A distribuição granulométrica pode ser expressa de diferentes formas, incluindo a Análise
Granulométrica Diferencial (AGD), a Análise Granulométrica Acumulada de Fração Retida (AGAR)
e a Análise Granulométrica Acumulada de Fração Passante (AGAP) (CREMASCO, 2014).
De acordo com Cremasco (2014), a AGD descreve a distribuição granulométrica em função
da frequência relativa das partículas que detêm certo diâmetro. A AGAR, por outro lado, descreve
a distribuição granulométrica em função da fração de material retido em cada peneira. Já a AGAP
descreve a distribuição granulométrica em função da fração de material passante em cada
peneira.
Graficamente, as análises podem ser representadas graficamente de acordo com a Figura
2 (NUNES, 2021):
35
Figura 2 – Representação gráfica das análises granulométricas, onde (a) representa a AGD, (b) a
AGAR e (c) a AGAP.
Fonte: Nunes (2021).
Entre os diversos modelos matemáticos que podem ser usados para descrever a
distribuição granulométrica, estão o modelo de Gates, Gaudin e Schumann (GGS) e o modelo de
Rosin, Rammler e Bennet (RRB). O modelo de GGS assume que a distribuição granulométrica é
uma função exponencial inversa, enquanto o modelo de RRB é baseado em uma distribuição de
probabilidade logarítmo natural, conforme o Apêndice 1.
A redução de tamanho das partículas pode ser realizada por meio de diversos processos
industriais, como a moagem, esmagamento, picagem, trituração, porcionamento e fatiamento. A
moagem é uma técnica comumente utilizada para reduzir o tamanho de materiais sólidos, mas
sua eficiência depende da estrutura do material e do equipamento utilizado. Os equipamentos
mais utilizados para moagem são o moinho de bolas, o moinho de rolos e o moinho de facas.
36
2. Objetivos
2.1 Objetivo Geral
Estudar os princípios das operações de fragmentação de sólidos empregando três

diferentes moinhos: de facas, rolos e de bolas.
● Realizar análise granulométrica de amostra de material particulado, antes e após a

moagem, construindo as curvas de distribuição granulométrica (AGD, AGAP e AGAR);
● Calcular o diâmetro médio de Sauter, a área superficial específica e o número de partículas
contidas na mistura de partículas antes e após a moagem;
● Descrever os dados da análise granulométrica por meio dos modelos de distribuição e
determinar o modelo que melhor se ajusta aos dados obtidos.
● Avaliar os diferentes moinhos na fragmentação do material;
● Calcular o consumo energético para a operação dos moinhos;
● Comparar o consumo energético com as leis teóricas de consumo de potência de
equipamentos de fragmentação.
37
Inicialmente, realizou-se a análise granulométrica com três tipos de amostras de 200 g

(areia, arroz e trigo) por meio de peneiramento. O procedimento começou com a pesagem das
peneiras vazias e posterior pesagem das peneiras com a amostra, subtraindo-se esses valores
obtidos um pelo outro. Consequentemente, foi possível realizar o cálculo da fração retida em cada
peneira (AGD) por meio da Equação 1.
𝑚𝑟𝑒𝑡
𝐴𝐺𝐷 = 𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
(1)
sendo mret a massa retida na peneira (g) e mtotal a massa total (g).
Posteriormente, determinou-se o valor da fração retida acumulada de cada peneira (AGAR)
somando-se o valor do AGD com o valor de AGAR consecutivo. Já para a obtenção do valor de
massa passante acumulado (AGAP), subtraiu-se 1 o valor do AGAR. Para análise dos dados de
todas as peneiras, foram construídas tabelas demonstrativas que encontram-se nos Apêndices B,
C e D.
Após, necessitou-se obter os valores de diâmetro das peneiras e também das partículas.
Os diâmetros de cada peneira estão apresentados na tabela do Anexo A de acordo com a série
Mesh, em unidade μ𝑚 . E o diâmetro médio de cada partícula (𝐷ρ𝑖) foi calculado por meio da
Equação 2 juntamente com valores da tabela do Anexo A.
+ −
𝐷 +𝐷
𝐷ρ𝑖 = 2
(2)
sendo D+ o diâmetro passante (μ𝑚 ) e D- o diâmetro retido na peneira (μ𝑚 ).

Enquanto que os valores de diâmetro de Sauter (𝐷ρ𝑠), de área superficial específica (𝐴𝑤) e
o número de partículas (𝑁𝑤) foram calculados por meio das equações 3, 4 e 5, respectivamente.
𝐷ρ 1 (3)
𝑠 =
𝑛 𝐴𝐺𝐷
∑1 𝐷ρ𝑖

𝐴
𝐴𝐺𝐷
(4)
𝑛∑
6 𝐷𝑝
𝑤 = σρ𝑝
𝑖
𝑁
𝐴𝐺𝐷
(5)
𝑛∑ 𝐷𝑝
6 3
𝑤 = 𝑎ρ𝑝
𝑖
1
38
sendo que os valores de massa específica (ρ𝑝) em g/cm3 e esfericidade (φ ) das partículas
peneiradas encontram-se exemplificadas no Apêndice A.

Com a obtenção de todos os valores de diâmetro, de massa retida (AGD), massa retida
acumulada (AGAR) e massa passante acumulada (AGAP) foi possível a construção de gráficos
das curvas de distribuição granulométrica.
A seguir, descrevem-se os dados de análise granulométrica por meio dos modelos
matemáticos de distribuição GGS e RRB, construindo-se gráficos com a equação da reta e valor
2
de 𝑅 . Com relação aos eixos dos gráficos, utilizou-se valores de 𝐷ρ𝑖 obtido pela Equação 2 no
eixo x, já no eixo y os valores foram distintos de acordo com cada modelo.

No gráfico do modelo GGS utilizou-se o logaritmo natural dos valores de AGAP e no
modelo RRB calculou-se o logaritmo de φ por meio da Equação 6.
1
φ = (1−𝐴𝐺𝐴𝑃)
(6)
2
A distribuição granulométrica dos dois métodos foi representada pelo 𝑅 , e as seguintes
Equações 7 e 8, respectivamente, demonstram a distribuição pelo método GGS e RRB.
𝑋 𝐷𝑖 𝑚
(7)
( )
𝑖 = 𝑘
𝑋 𝑛 (8)
⎡
𝑖 = 1−exp𝑒𝑥𝑝 ⎢−
⎢
⎣
( ) ⎤⎥⎥⎦
𝐷𝑖
𝐷
'
'
sendo 𝑋𝑖 a fração mássica, 𝐷𝑖 o diâmetro da partícula em mm, 𝐷 o diâmetro quando x=0,632, 𝑘
diâmetro quando x=1 também em mm, 𝑛 e 𝑚 os diâmetros angulares da reta.
Posterior à realização desses cálculos, as três amostras foram moídas em um moinho de
facas, rolos e bolas e novamente peneiradas. Consequentemente, com a obtenção de novos
dados, executaram-se os mesmos cálculos para novas análises granulométricas.
Os procedimentos de moagem dos sólidos acarretaram um gasto energético representado
por (− 𝑤 ), que também teve de ser calculado, por meio de das Equações 9 e 10 que trazem as
leis de Rittinger e Bond.
− 𝑤 = 𝐾⋅𝑐 ( 1
𝐷
2 −
1
1
𝐷 ) (9)
39
(
− 𝑤 = 0, 34 𝑐 𝑤𝑖
1
𝐷
2
−
1
𝐷
1 ) (10)
sendo 𝐷1 o diâmetro da equação de distribuição granulométrica antes da moagem em mm, 𝐷2 o
diâmetro de distribuição granulométrica após a moagem em mm, 𝑘 uma constante experimental

de acordo com equipamento utilizado, 𝑐 a capacidade mássica e 𝑤𝑖 o trabalho realizado conforme
o tipo de moinho e amostra utilizados. Vale ressaltar que a capacidade mássica (𝑐 ) utilizada na
equação anterior foi calculada pela divisão da amostra moída pelo tempo da moagem.
40
No presente experimento, realizou-se a análise granulométrica de amostras de milho, arroz

e areia, antes e após a fragmentação das amostras no moinho de rolos, moinho de facas e
moinho de bolas. De acordo com o diâmetro médio das peneiras com as frações retidas,
calculou-se o diâmetro médio de Sauter, número de partículas e a área superficial para cada
amostra, como mostra a Tabela.
Figura 3 - Resultados de Diâmetro de Sauter adquiridos para as amostras distintas
Fonte: Os autores.
De acordo com a Tabela, nas três amostras o diâmetro de Sauter teve uma redução após a
moagem, aumentando assim o número de partículas e a área superficial. Resultados estes que
condizem com a literatura (CREMASCO, 2014).
Tratando-se dos grãos de areia, observou-se que tiveram uma diminuição do diâmetro de
Sauter comparado ao anterior à moagem. Tal fato deve-se ao tempo empregado na moagem que
permitiu uma maior ruptura das partículas de areia. Obtendo-se um maior rendimento da moagem
devido ao espaço do moinho ser preenchido 45% de seu total, sendo destes 20% de sólido e 25%
de bolas (RIBEIRO E ABRANTES, 2001). A análise granulométrica mostrou que a maioria dos
grãos ficaram retidos entre as peneiras de Mesh 10 e 65, com diâmetros de 1700 𝜇m e 212 𝜇m,
respectivamente.
As Figuras 4 e 5 apresentam os modelos GGS e RRB, respectivamente, para a análise

granulométrica da areia fragmentada após a moagem. O modelo RRB demonstrou ser mais
adequado para descrever os dados coletados na análise da amostra de areia.
41
Figura 4 - Gráfico estabelecido para o modelo GGS
Fonte: os Autores.
Figura 5 - Gráfico estabelecido para o modelo RRB
Fonte: os Autores.
No experimento com amostra de arroz obteve-se uma pequena discrepância com relação
aos resultados obtidos na literatura, que pode ser explicada pela utilização de uma tela de saída
de diâmetro menor, ocasionando um tempo de moagem maior e consequente redução do
42
tamanho das partículas (BARTH, 2017). Com relação aos valores de AGAP, concluiu-se que a
maioria das partículas passou pela primeira peneira do conjunto.
Após a realização da análise granulométrica das partículas do arroz, realizou-se a

elaboração de modelos de distribuição para determinar qual deles melhor se ajustava aos dados
coletados. O modelo que apresentou a melhor adequação foi o modelo de GGS, com um
coeficiente de correlação R² igual a 0,9835, conforme demonstrado na figura anterior.
Nas amostras de milho, nota-se uma redução pequena do diâmetro de Sauter. As amostras
não tiveram uma diminuição expressiva, visto que o grão foi triturado no moinho de facas. A
fração em porcentagem comprovou que grande parte da amostra ficou retida nas primeiras
peneiras.
Como modelo de melhor desempenho para representar a análise de distribuição

granulométrica do milho o RRB destacou-se, com um coeficiente de determinação (R²) igual a
0,9678, conforme demonstrado na Figura 5.
Por fim, avaliou-se o consumo energético dos três moinhos utilizados para moagem das
amostras de milho, arroz e areia. Os resultados podem ser visualizados na Tabela 2.
Tabela 2 – Dados de consumo energético dos moinhos utilizados
Rittinger Bond Kick
Moinho de 0,0026 0,2844 0,00954

Bolas
Moinho de 0,1281 0,0670 0,003179

Facas
Moinho de 0,1651 0,4833 0,00332

Rolos
Fonte: Os autores.
Considerando os três moinhos utilizados, constatou-se que o moinho de bolas apresentou a

maior capacidade, atingindo um valor de 0,3 kg/h, enquanto que o moinho de rolos, utilizado para
as amostras de arroz, teve capacidade de moagem de 0,19 kg/h e o moinho de facas, utilizado
para as amostras de milho, apresentou capacidade de moagem de 0,182 kg/h. Importante
ressaltar que o moinho de facas apresentou a menor capacidade devido ao fato de que o
equipamento necessitou de mais tempo para realizar a moagem dos 200 gramas de milho, devido
aos grãos ficarem travados em decorrência da baixa potência do equipamento.
Por fim, realizou-se o cálculo do consumo energético dos moinhos por meio das leis de
Rittinger, Bond e Kick. Vale destacar que a Lei de Bond apresenta maior aproximação com o
consumo energético real do equipamento, porém não é possível comparar ambas as leis, uma vez
43
que os resultados dependem das constantes k e wi, que não foram encontradas na literatura e
requerem ensaios experimentais para obtenção.
44
5. Conclusão
Após a realização da prática de análise granulométrica e moagem das amostras de

milho, arroz e areia e suas devidas considerações, verificou-se que nas três amostras
diminuiu-se o diâmetro médio de Sauter após a moagem, e aumentou- se o número de
partículas e a área superficial, coincidindo com a teoria.
Para a amostra de trigo antes da moagem no moinho de rolos, os dois modelos,
GGS e RRB, podem ser utilizados para a descrição da distribuição granulométrica. Depois
da moagem, o modelo GGS foi o mais apropriado. Assim, não houve variação considerável
no tamanho das partículas, pois o moinho realizou apenas a abertura dos grãos.
Já para o arroz antes da moagem no moinho de facas, os modelos GGS e RRB
podem descrever a amostra, na qual 95% teve 2 mm de diâmetro. Após a moagem, o
modelo GGS foi o que melhor descreveu a granulometria, sendo que 50% das partículas
apresentaram 1,5 mm, constatando-se assim a redução considerável do tamanho da
amostra.
Para a areia antes da moagem no moinho de bolas, o mais adequado foi o RRB.
Com a moagem, obteve- se novamente o modelo RRB como o mais apropriado.
45
REFERÊNCIAS
CORREIA, J.C.G. Classificação e peneiramento. In: LUZ, A.B., SAMPAIO, J.A., FRANÇA,
S.C.A. (Eds.) Tratamento de Minérios, 5ª Edição. Rio de Janeiro: CETEM, 2010.
CREMASCO, Marco Aurélio. Operações unitárias em sistemas particulados e

fluidodinâmicos. 2. Ed. São Paulo: Blucher, 2014. P. 142-152.
NUNES, I. Apostila de Operações Unitárias A-I. Santo Ângelo. 202

46
APÊNDICE
APÊNDICE A – Valores de massa específica e esfericidade retirados da literatura.
APÊNDICE B – Dados de distribuição granulométrica obtidos dos grãos da areia.
APÊNDICE C - Dados de distribuição granulométrica obtidos dos grãos de arroz.
APÊNDICE D - Dados de distribuição granulométrica obtidos dos grãos de milho.

47
ANEXOS
ANEXO A - Diâmetro de cada peneira de acordo com a série Mesh.

48

Sedimentação Descontínua

49
Sumário
Lista de Figuras 50
Resumo. 52
1. Introdução 53
2. Objetivos 54
2.1 Objetivo Geral. 54
2.2 Objetivos Específicos. 54
3. Memorial de Cálculo. 55
4. Resultados e Discussão. 56
5. Conclusão. 62
REFERÊNCIAS 63
APÊNDICE 64
50
Lista de Figuras
Figura 1 - Curva da altura de suspensão versus tempo de sedimentação de CaCO . 3 56

Figura 2 - Curva da altura de suspensão versus tempo de sedimentação de Ca(OH) . 2 57
Figura 3 - Gráfico da velocidade de sedimentação versus altura da suspensão em
CaCO .
3 58
Figura 4 - Gráfico da velocidade de sedimentação versus altura da suspensão em
Ca(OH) . 2 59
Figura 5 - Gráfico das concentrações da suspensão versus altura da suspensão em
CaCO .
3 60
Figura 6 - Gráfico das concentrações da suspensão versus altura da suspensão em
Ca(OH) 2 60
51
Lista de Símbolos
𝑣 Velocidade de sedimentação [cm/min]
𝑍0 Altura inicial da interface [cm]
𝑍𝑖 Altura da suspensão [cm]
θ Tempo de sedimentação [s]
𝐶 Concentração [kg/m3]
𝐶𝐴 Concentração inicial da mistura [kg/m3]

52
Resumo
A sedimentação contínua é uma operação unitária bastante utilizada na indústria química e
em estações de tratamento de água. Nela, as fases de materiais sólidos e líquidos, que
fluem no interior do sedimentador, são separadas devido à diferença de densidade. No
presente relatório, foi avaliado o processo de sedimentação em escala laboratorial,
utilizando uma proveta estruturada para operar de tal modo, realizando a separação de
fases. Para o estudo, utilizou-se suspensões aquosas de Carbonato de Cálcio e Hidróxido
de Cálcio nas concentrações de 30, 50 e 70 g/L para ambos. Nesse contexto,
acompanhou-se a variação de altura do líquido clarificado dos sedimentadores pelo tempo
estabelecido, determinando-se as variáveis de sedimentação atribuídas por meio dos
cálculos específicos. Dessa maneira, construiu-se as respectivas curvas de sedimentação
de altura versus tempo. Com relação aos resultados, percebeu-se que quanto maior é o
tempo, menor é a altura da suspensão. Sendo assim, conforme a concentração da mistura
heterogênea é elevada, menor é a diferença entre a altura inicial e final, isto quer dizer que
a altura de compactação é proporcional à concentração de sólidos. Dessa forma, as
suspensões na concentração de 70 g/L necessitam de um tempo de sedimentação maior,
diferente do estabelecido para 30 g/L, que foi o primeiro a depositar-se no fundo da
proveta.
Palavras-chave: operação unitária, sedimentação, separação sólido-líquido.

53
1. Introdução
A sedimentação pode ser definida como uma operação de separação sólido-líquido

baseada na diferença entre as concentrações das fases presentes na suspensão a ser
processada, sujeitas à ação do campo gravitacional (CREMASCO, 2014). No campo
industrial, os sedimentadores são largamente empregados em diversos segmentos, como
na mineração, por exemplo, onde são utilizados para obtenção de polpas com
concentrações adequadas a um determinado processo subsequente, bem como para o
espessamento de rejeitos com concentração elevada de partículas, visando o transporte e
descarte mais eficazes, dentre outras (FRANÇA e MASSARANI, 2004).
Para simular a ação de um sedimentador em escala de bancada, é aplicado um
teste utilizando uma proveta específica. Nesse viés, a suspensão de interesse é transferida
para a vidraria, que é, então, vigorosamente agitada e posta a sedimentar. Nesse
momento, o cronômetro é acionado e a cada intervalo de tempo, anota-se se a altura da
interface clarificado-sedimento, medida a partir da base da proveta, e o correspondente
tempo registrado pelo cronômetro (PEÇANHA, 2014).
A curva de sedimentação pode ser determinada em virtude de três diferentes
métodos, o primeiro deles é o de Coe e Clevenger (1916), utilizado por mais de meio
século e pouco aplicado atualmente (DAMASCENO, 1998). Em 1952, Kynch desenvolveu
a teoria matemática para o processo, fundamentada em um estudo teórico pioneiro sobre a
sedimentação de suspensões sólido-líquido, bem como em dados experimentais do teste
de proveta descrito anteriormente. Entretanto, em 1997 Biscaia Jr. propôs uma
simplificação do procedimento de Kynch, baseado no fato de que a curva de sedimentação
resulta na combinação de uma reta com uma exponencial (MASSARANI, 1997).
Neste estudo, avaliou-se o processo de sedimentação de suspensões aquosas
constituídas de Carbonato de Cálcio (CaCo ) e Hidróxido de Cálcio (Ca(OH) ) nas
3 2
concentrações de 30, 50 e 70 g/L. As curvas de sedimentação foram obtidas a partir do

método de Biscaia Jr. Para isso, foi efetuado um teste com uma proveta específica de 1000
mL e monitorou-se a variação de altura de clarificado-sedimento ao longo de 120 min.
54
2. Objetivos
2.1 Objetivo Geral
Obter as curvas de sedimentação de suspensões de Carbonato de Cálcio

Hidróxido de Cálcio nas concentrações de 3, 5 e 7% (30, 50 e 70 g/L).
● Determinar o tempo de sedimentação de cada suspensão;

● Calcular, para cada suspensão, a velocidade de sedimentação e a concentração da
suspensão para as diferentes alturas de interface;
● Construir as seguintes curvas de sedimentação: altura de suspensão versus tempo
de sedimentação, velocidade de sedimentação versus altura da suspensão e
concentração da suspensão versus altura da suspensão;
● Compara as curvas de sedimentação obtidas experimentalmente com as curvas de
sedimentação teóricas.
55
Para a realização da separação entre os componentes sólidos e líquidos das

amostras utilizou-se provetas como sedimentadores. Cada um dos seis sedimentadores foi
colocado ao lado de outro, sem variação de nível. As provetas selecionadas possuíam
diâmetro e altura iguais. O modo de operação empregado foi a sedimentação
descontinuada.
Inicialmente, adicionou-se os sólidos de Carbonato de Cálcio e Hidróxido de Cálcio,
ambos em concentrações de 3%, 5% e 7% (30 g/L, 5 g/L e 7 g/L) em água e realizou-se
agitação com o objetivo de garantir a homogeneização.
Para a realização dos cálculos de velocidade e concentração, utilizou-se o Método
de Kynch (1952). A metodologia foi desenvolvida para determinar o cálculo matemático do
fluxo de sólidos realizando apenas um ensaio de proveta. O método pode ser simplificado
pelo traçado de uma tangente ao ponto onde a curva de sedimentação sofre inflexão.
Através das simplificações matemáticas (Equação 1 e Equação 2) de Biscaia Jr. (1997),
temos:
𝑍0−𝑍𝑖
𝑣= θ
(1)
onde a velocidade de sedimentação é determinada pela diferença da altura inicial da

interface pela altura da suspensão dividida pelo tempo de sedimentação
𝐶𝐴.𝑍0
𝐶= 𝑍𝑖
(2)
onde a concentração é determinada pela divisão do produto entre a concentração inicial da

mistura pela altura inicial da interface dividido pela altura da suspensão.
No Apêndice A apresentam-se os dados de altura inicial de suspensão, altura
mínima, velocidade e concentração para cada sedimentador.
56
Para realizar a análise dos resultados obtidos através dos experimentos,

primeiramente, determinou-se os tempos para cada interface de suspensão (3 cm), dados
estes expostos na Tabela 1 do Apêndice A. Analisando a Tabela 1, pode-se observar que
a altura final foi determinada aproximadamente após ter se passado 24 horas. Após esse
período de tempo, foi possível indicar os valores mínimos e máximos obtidos de altura, os
quais estão dispostos na Tabela 2 do Apêndice A.
Com os dados das Tabelas 1 e 3 que se encontram no Apêndice A, plotou-se o
gráfico da altura de suspensão versus tempo de sedimentação. As Figuras 1 (CaCO ) e 2 3
(Ca(OH) ), apresentam o comportamento do processo de sedimentação.

2
Figura 1 - Curva da altura de suspensão versus tempo de sedimentação de CaCO .

3
Fonte: Os Autores.
57
Figura 2 - Curva da altura de suspensão versus tempo de sedimentação de Ca(OH)2.
Fonte: Os Autores.
Analisando as Figuras 1 e 2, percebe-se que quanto maior é o tempo, menor é a

altura da suspensão. Percebe-se entre as diferentes concentrações que, na Figura 1, o
CaCo , na concentração de 70 g/L, necessitou de um tempo de sedimentação maior,
3
diferente do CaCo 30 g/L, que foi o primeiro a depositar-se no fundo da proveta. Na curva
3
do Ca(OH) representada na Figura 2, observa-se o mesmo comportamento, onde o tempo

2
de sedimentação aumenta à medida em que a concentração da suspensão é elevada.

De acordo com Casqueira (2007), em seus experimentos com CaCO , na 3
concentração de 60 g/L, a curva obtida da altura da suspensão versus tempo de

sedimentação apresentou o mesmo comportamento quando comparado com o ensaio
realizado para o presente relatório, porém com um aumento de tempo até alcançar a altura
final. Ainda João (2015), fez testes de 100, 150 e 200 g/L de concentrações e todas essas
apresentaram o mesmo comportamento descrito nas Figuras 1 e 2. Diante disso,
deduziu-se que cada vez que a concentração é elevada o gráfico se torna semelhante,
porém o tempo vai aumentando de acordo com a concentração.
Pode-se observar ainda na Tabela 2, exibida no Apêndice A, e também pelas
Figuras 1 e 2, nas suspensões de CaCO e Ca(OH) , que conforme a concentração da
3 2
mistura heterogênea é elevada, menor é a diferença entre a altura inicial e final, isto quer
dizer que, quanto maior a concentração maior é a altura de compactação respectivamente.
58
Também percebe-se analisando a Tabela 2, conforme a concentração é elevada, maior

será a altura mínima de compactação. Isso ocorre devido a essas suspensões mostrarem
maior número de partículas. Pirola et al. (2018), também observou essas características
em seus ensaios de sedimentação, utilizando as mesmas concentrações das duas
misturas, porém com pequenas diferenças nas curvas de sedimentação na concentração
de 5%.
Dando seguimento, analisou-se a Tabela 4 que está disposta no Apêndice A e nela,
observou-se as os valores obtidos da velocidades de sedimentação (m/s), referente às
concentrações de CaCO e Ca(OH) . Desse modo, criou-se o gráfico da velocidade da
3 2
suspensão versus altura de sedimentação, para o comportamento dos sedimentadores

facilitando a leitura dos mesmos.
Figura 3 - Gráfico da velocidade de sedimentação versus altura da suspensão em CaCO3.
Fonte: Os Autores.
59
Figura 4 - Gráfico da velocidade de sedimentação versus altura da suspensão em Ca(OH)2.
Fonte: Os Autores.
Realizando a análise do Gráfico, pode-se perceber que as curvas da velocidade de

sedimentação versus altura da suspensão, onde 50 g/L representa a concentração das
duas misturas (CaCO e Ca(OH) ), possuem os valores de velocidade mais altos sendo
3 2
eles respectivamente de 1,68E-04 1,2E-04 m/s. Na concentração de 70 g/L para ambos os

compostos, observa-se que a velocidade de sedimentação é menor. Comparando os
valores obtidos neste ensaio, percebe-se que eles vão ao encontro dos dados encontrados
na literatura, como por exemplo, João (2015) realizou um ensaio para concentração de 5%
de CaCO e encontrou uma curva semelhante à encontrada nessa prática.
3
Na concentração de 7% de mistura de CaCO , encontrou divergência nas

3
velocidades, quando comparado ao trabalho de João (2015). O valor mais próximo

encontrado neste ensaio referente a altura é de 0,21 m e velocidade de 2,10E-05 m/s,
enquanto o autor encontrou altura de 0,2 m e velocidade de 8,34E-05 m/s. Essa
divergência pode ter sido desencadeada pelo fato de não conseguir-se obter precisão da
hora de realizar a medida, influenciando assim nos resultados.
Em relação a mistura de Ca(OH) nas concentrações de 50 e 70 g/L, quando
2
comparadas a mesma literatura, verifica-se que ocorreu divergência em todos os valores

de velocidade encontrados no experimento realizado em aula, talvez isso tenha ocorrido
pelos mesmos motivos anteriormente citados. Sendo assim, é possível afirmar que apenas
60
a suspensão de 50 g/L, da mistura de CaCo , obteve valores que coincidiram com oque a
3
literatura apresenta.
Por fim, na Tabela 5, estão descritos os valores das concentrações(g/L), das
respectivas substâncias, CaCO e Ca(OH) . Correlacionando os dados das concentrações
3 2
e altura da interface, é possível traçar as curvas no gráfico da concentração da suspensão

versus altura da suspensão como representado na Figura 5 e 6.
Figura 5 - Gráfico das concentrações da suspensão versus altura da suspensão em CaCO3.
Fonte: Os Autores.
Figura 6 - Gráfico das concentrações da suspensão versus altura da suspensão em Ca(OH)2.
Fonte: Os Autores.
61
As curvas representadas nas Figuras 6 e 7, é possível visualizar que a

concentração das suspensões se torna maior conforme a altura de interface vai
diminuindo, fato este, que novamente se assemelha com os resultados obtidos por Pirola
et al. (2018). Conforme a sedimentação das partículas vai acontecendo ao longo do tempo,
a área do límpido vai expande, como também a concentração da região de compactação,
isto ocorre, devido ajuntamento das partículas sólidas na base da coluna (AROUCA, 2007;
CREMASCO 2014; SPIRANDELI et al., 2015). Dado isso, a região de compactação no
início do ensaio tem menor índice de concentração do que a atingida quando chegamos ao
final do experimento.
62
5. Conclusão
Através da curva de sedimentação adquirida por meio dos dados coletados,

construiu-se o gráfico e foi identificada uma tendência linear nos pontos experimentais
iniciais, seguida de uma curva exponencial indicativa do acréscimo da região clarificada.
Além disso, de acordo com os resultados obtidos é possível afirmar que quanto maior é o
tempo, menor é a altura da suspensão.
Nesse sentido, as concentrações de 70 g/L exigiram um tempo de sedimentação
maior, diferente do verificado para as concentrações de 30 g/L, as quais depositaram-se
primeiro no fundo da proveta.
Com relação à suspensão de CaCO nas concentrações de 70 e 50 g/L, verificou-se
3
que os valores obtidos vão ao encontro dos dados apresentados na literatura. Enquanto
isso, a concentração de 7% de mistura de CaCO apresentou divergência nas velocidades,
3
quando comparado aos valores encontrados pelos autores em questão.

Ademais, em relação a mistura de Ca(OH) nas concentrações de 50 e 70 g/L,
2
verificou-se a ocorrência de divergências em todos os valores de velocidade encontrados

no experimento, o que pode ter ocorrido em virtude de não conseguir-se obter precisão ao
realizar as medidas experimentais, o que influenciou diretamente nos resultados.
63
REFERÊNCIAS
AROUCA, F. O. Uma contribuição ao estudo da sedimentação gravitacional em

batelada. 2007. 162 f. Tese (Doutorado em Engenharia Química) – Faculdade de
Engenharia Química, Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia, 2007.
CASQUEIRA, R. G. Capítulo 23: Ensaios de Sedimentação. Comunicação Técnica

elaborada para o Livro Tratamento de Minérios: Práticas Laboratoriais Parte VI –
Desaguamento, pág. 393, 2007.
CREMASCO, M. A. Operações unitárias em sistemas particulados e fluidomecânicos.

2ª Edição. São Paulo: Blucher, 2014.
DAMASCENO, J. R. Sedimentação de partículas em campo gravitacional. In: Tópicos

especiais em sistemas particulados, v. 4. São Carlos: Universidade Federal de São Carlos,
1998.
FRANÇA, S. C.; MASSARANI, G. Separação sólido-líquido. In: FREIRE, J. J.; SILVEIRA,

A. N. (Eds.) Tratamento de Minérios. Comunicação Técnica – CETEM. Rio de Janeiro,
2004.
JOÃO M. V. I. Sedimentação. Relatório de prática experimental, Universidade Federal do

Rio Grande do Sul, 2015.
MASSARANI, G. Fluidodinâmica em sistemas particulados. Rio de Janeiro: Editora

UFRJ, 1997.
PEÇANHA R. P. Sistemas Particulados: Operações Unitárias Envolvendo Partículas e

Fluidos. Elsevier Editora Ltda, 2014.
PIROLA, Ariele et al. Análise de sedimentação descontínua em suspensão de CaCo3 e

Ca(OH)2.. In: II Mostra de Trabalhos de Engenharia Química da Uri, p. 17. Anais
eletrônicos. Santo Ângelo: URI, 2018.
SPIRANDELI A. B. L.; SOUZA, A. S.; PINTO, C. F.; MARTINELLI, L.; SPERETTA, M. E.;
SANTOS, K. G. Projeto e construção de um sedimentador em escala de laboratório.
In: XXXVII Congresso brasileiro de sistemas particulados. São Carlos, SP, 2015.
64
APÊNDICE
APÊNDICE A – VALORES DE TEMPO, VELOCIDADE E ALTURA OBTIDOS DURANTE
O EXPERIMENTO.
Tabela 1 - Valores de tempo obtidos durante o cada altura de interface do experimento.
Tempo de Sedimentação (s)

Altura da interface (m)
CaCo3 Ca(OH)2
3% 5% 7% 3% 5% 7%
0,03 186 278 178 215 181 295
0,06 357 526 361 339 471 700
0,09 544 789 555 480 682 1044
0,12 725 1046 760 603 1143 1430
0,15 912 1334 966 730 1357 1819
0,18 1080 1618 1188 840 1649 2174
0,21 1298 1978 1426 998 1893 2622
0,24 1500 2460 1729 1141 2139 3177
0,27 1761 3326 2429 1250 2489 4158
0,30 2452 4620 3660 1371 3377 5695
0,33 3742 7200 7200 2030 5273 7200
0,36 7200 7200 7200
Altura final 86400 86400 86400 86400 86400 86400
Fonte: Os autores.
Tabela 2 - Altura inicial e mínima de cada componente.

CaCO3 CaCO3 CaCO3 Ca(OH)2 Ca(OH)2 Ca(OH)2
(3%) (5%) (7%) (3%) (5%) (7%)
Altura inicial (m) 38,8 38,9 38,5 37,9 39,4 38,7
Altura mínima (m) 2,3 4 4,7 2 3,6 4,9
Fonte: Os autores.
65
Tabela 3 - Valores das alturas de suspensão junto com a altura da interface de CaCO3 e Ca(OH)2.
Altura (m)
Altura da interface (m)
CaCo3 Ca(OH)2
3% 5% 7% 3% 5% 7%
0,03 0,358 0,359 0,385 0,34 0,364 0,36
0,06 0,328 0,329 0,355 0,3109 0,334 0,33
0,09 0,298 0,299 0,325 0,28 0,304 0,3
0,12 0,268 0,269 0,295 0,25 0,274 0,27
0,15 0,238 0,239 0,265 0,22 0,244 0,21
0,18 0,208 0,209 0,235 0,19 0,204 0,18
0,21 0,178 0,179 0,205 0,16 0,174 0,15
0,24 0,148 0,149 0,175 0,13 0,144 0,12
0,27 ,0118 0,119 0,145 0,1 0,084 0,09
0,30 0,088 0,089 0,115 0,07 0,054 0,068
0,33 0,058 0,059 0,085 0,04 0,047 0,049
0,36 0,045 0,046 0,055 0,03 0,046
Altura final 0,034 0,046 0,058 0,024 0,040 0,058
Fonte: Os autores.
66
Tabela 4 - Valores das alturas de interface e velocidades da suspensão de CaCO3 e Ca(OH)2.
Velocidade (m/s)
Altura da
interface CaCo3 Ca(OH)2
(m)
3% 5% 7% 3% 5% 7%
0,00016129 0,000107914 0,000168539 0,000135349 0,00016574 0,000101695
0,03
6
8,40336E-05 5,70342E-05 8,31025E-05 9,11504E-05 6,36943E-05 4,28571E-05
0,06
5,51471E-05 3,80228E-05 5,40541E-05 0,0000625 4,39883E-05 2,87356E-05
0,09
4,13793E-05 2,86807E-05 3,94737E-05 4,97512E-05 2,62467E-05 2,0979E-05
0,12
3,28947E-05 2,24888E-05 3,10559E-05 4,10959E-05 2,94768E-05 1,64926E-05
0,15
2,77778E-05 1,85414E-05 2,52525E-05 3,57143E-05 1,81928E-05 1,37994E-05
0,18
2,31125E-05 1,51668E-05 2,10379E-05 3,00601E-05 1,58479E-05 1,14416E-05
0,21
0,00002 1,21951E-05 1,73511E-05 2,62927E-05 1,40252E-05 9,44287E-06
0,24
1,70358E-05 9,01984E-06 1,23508E-05 0,000024 1,2053E-05 7,21501E-06
0,27
1,22349E-05 6,49351E-06 8,19672E-06 2,18818E-05 8,88362E-06 3,86304E-06
0,30
3,47408E-06 2,63889E-06 1,11111E-06 4,92611E-06 1,3369E-06
0,33
3,05556E-06 1,38889E-06 1,52778E-06
0,36
0,000135349
Fonte: Os autores.
67
Tabela 5 - Valores das concentrações da suspensão e das alturas de interface de CaCO3 e

Ca(OH)2.
Concetração (g/L)
Altura da
interface CaCo3 Ca(OH)2
(m)
3% 5% 7% 3% 5% 7%
32,51397 75,91549 54,12088

0,03 54,17827 33,35294 75,25
32,7439 76,46154 54,49102
0,06 54,55927 32,80798 76,36364
33,02013 77,11864 54,93421
0,09 55,01672 33,31071 77
33,35821 77,92453 55,47445
0,12 55,57621 33,6 77,77778
33,78151 78,93617 56,14754
0,15 56,27615 34,09091 78,75
34,32692 80,2439 59,80392
0,18 57,17703 34,73684 80
35,05618 82 58,62069
0,21 58,37989 35,625 81,66667
36,08108 84,48276 60,41667
0,24 60,06711 36,92308 84
37,62712 88,26087 63,15789
0,27 62,60504 39 87,5
40,22727 94,70588 67,85714
0,30 66,85393 42,85714 93,33333
45,51724 108,1818 77,77778
0,33 75,42373 52,5 92,64706
38,66667 81,91489 57,44681
0,36 73,75 40 206,9565
Fonte: Os autores.
68

Filtração Contínua, Descontínua e a

Vácuo

69
Sumário
Lista de Tabelas 70
Lista de Figuras 71
Resumo 73
1. Introdução 74
2. Objetivos 75
2.2 Objetivos específicos 75
4.1 Filtração Contínua 84
4.2 Filtração Descontínua 87
4.3 Filtração a Vácuo 90
5. Conclusão 94
REFERÊNCIAS 95
ANEXOS 93
70
Lista de Tabelas
Tabela 1: Dados de Filtração Contínua 76

Tabela 2 – Dados de caracterização dos sólidos empregados na construção dos leitos. 77
Tabela 3 – Dados de Filtração Descontínua 79
Tabela 4 – Dados de filtração a vácuo. 80

Tabela 5 – Dados de filtração a vácuo. 80
Tabela 6 – Dados de Filtração Contínua. 82
Tabela 7 – Resultados de velocidade de filtração e o tempo. 84
Tabela 8 - Dados de Altura do fluido e o tempo 85
Tabela 9 – Dados de caracterização dos sólidos empregados na construção dos leitos. 86
Tabela 10 - Dados para o cálculo da velocidade de filtração. 86
Tabela 11 – Dados de filtração descontínua. 88
Tabela 12 – Dados de altura do fluido e tempo. 90
Tabela 13 – Tempo e volume obtidos para o teste da filtração da suspensão do CaCO3. 91
71
Lista de Figuras
Figura 1: Representação da filtração 84

Figura 2: Curva de Filtração Contínua. 85
Figura 3: Curva de Filtração Descontínua 86
Figura 5: Curva de Filtração a Vácuo (Teste em Branco). 88

Figura 6: Gráfico volume/tempo versus volume (Teste com Suspensão). 88
Figura 7: Gráfico da espessura da torta em função do tempo. 90
Figura 8: Curva de Filtração a Vácuo (Suspensão). 92
Figura 9 - Tempo versus espessura da torta. 92
72
Lista de Símbolos
𝑄 Vazão identificada no processo de filtração [m³/s]

V Volume do Filtrado [L]
t Tempo estabelecido [s]
n Número de cálculos de vazão [-]
A Área [m²]
ρbulk Massa específica bulk [kg/m3]
ε Porosidade [-]
Փ Esfericidade [-]
K Permeabilidade [m²]
v Velocidade [m/s]
L Comprimento [m]
h Altura [m]
Kp Constante de Permeabilidade [m² /Pa s]
µ Viscosidade dinâmica [kg/m3]
α Resistência da torta [km/kg]
C Concentração de suspensão [kg/m3]
− Δ𝑃 Queda de pressão do meio filtrante [kPa]
B Coeficiente de interação entre as fases fluida e particulada [s-6]

𝑅𝑚 Resistência do meio [m-1]
Ws Massa da torta úmida [kg]

Wd Massa da torta seca [kg]
𝑒𝑡 Espessura da torta formada [m]
ρ𝑝 Massa específica da partícula sólida suspensa no fluido [kg/m3]

73
Resumo
A filtração consiste na separação de um material sólido presente em um fluido, seja por
meio da gravidade ou com auxílio de equipamentos externos, como bombas de vácuo. A
operação unitária pode ocorrer em modo contínuo ou descontínuo, por meio de batelada.
Os experimentos realizados fizeram analisar a filtração em leitos porosos sob diferentes
condições, em diferentes modos de operação, analisando, ainda, a influência de uma
queda de pressão. Os resultados mostraram uma velocidade de filtração de 1,21E-04 m/s
para a filtração contínua e uma resistência específica total de 3,557 E+10 1/m para a
filtração descontínua, que foram utilizados para construir as curvas características da
operação de filtração.
Palavras chave: Filtração, contínua, descontínua, massa específica da torta.

74
1. Introdução
Considera-se filtração uma operação unitária onde realiza-se a separação entre

duas fases, chamadas fase particulada e fase fluida, que estão presentes em uma
suspensão de um meio poroso que retém a fase particulada, já a fase fluida é permeável
neste meio. É um processo vastamente utilizado em inúmeras indústrias como cervejeira e
de papel, além do tratamento de efluentes industriais, domésticos e de água
(CRESMASCO, 2014).
Segundo Cremasco (2014), na filtração o meio poroso denomina-se meio filtrante e
o fluido é chamado de filtrado ou clarificado. Enquanto a fase particulada que fica retida no
filtro é considerada a torta de filtração. O meio filtrante tem papel fundamental no processo
de filtração, podendo intervir no resultado final do clarificado conforme seu tipo de material
visto que, tem de atender a alguns requisitos como: obtenção de filtrado límpido, material
de boa resistência, bom custo/benefício, de fácil limpeza e de proporcionar fácil remoção
da torta.
A diferença de pressão ocasionada pela gravidade, aplicação de vácuo ou força
centrífuga no reservatório do filtrado são as responsáveis pela passagem do fluido em um
equipamento de filtração (MATOS, 2015). As operações de filtração podem ser realizadas
de duas maneiras, em batelada oude forma contínua. Além de que pode-se dividir a
operação em filtros de pressão (simples) ou de filtração a vácuo. Dentre esses filtros, um
dos mais utilizados é o filtro do tipo granular ou de leito fixo, que é formado por uma ou
mais camadas de material granular e é geralmente empregado em estações de tratamento
de água e rejeitos industriais. O material desses filtros é disposto em camadas, onde a
fase particulada de maior diâmetro fica retida na superfície do equipamento e assim
sucessivamente por cada camada do filtro (CREMASCO, 2014).
Nos processos de filtração a vácuo, a fase particulada é contida no topo ou no fundo
do filtro. É um método considerado de maior eficiência por obter resultados com maior
velocidade e ser possível de realizá-lo com maiores quantidades de materiais, visto que é
um processo que atua a pressão reduzida (MATOS, 2015).
Diante disso, o presente trabalho tem por objetivo analisar os procedimentos de
filtração de modo contínuo e descontínuo de leitos porosos juntamente com o
procedimento de filtração a vácuo desses materiais.
75
2. Objetivos
2.1 Objetivo Geral

Analisar a operação de filtração para leitos porosos em uma filtração contínua e
descontínua, além de uma filtração a vácuo com queda de pressão constante.
● Determinar as curvas de filtração, a velocidade e a constante de filtração;

● Avaliar os perfis de volume de filtrado versus tempo;
● Determinar a curva de filtração a pressão constante, bem como as constantes de
resistência específica de torta e do meio filtrante e a curva de aumento de
espessura de torta em função do tempo.
76
3.1 Filtração Contínua

Para executar os cálculos necessários de velocidade de filtração e construir os
devidos perfis de curvas, cronometrou-se o tempo de filtração a cada 100 mL de filtrado
coletado. Tais dados estão indicados na Tabela 1.
Tabela 1 – Dados de Filtração Contínua.

Volume (mL) 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Tempo (s) 0 6,51 5,58 6,12 5,07 5,58 5,66 5,67 5,13 5,65 5,63
Fonte: Os autores.
Nesse viés, visando calcular a velocidade de filtração teórica, aplicou-se os dados

levantados na tabela acima dentro da Equação 1, que designa a vazão de filtrado. Assim,
mediante o cálculo da vazão adquiriu-se os respectivos resultados.
𝑄˙ =
𝑉
𝑡
(1)
sendo 𝑄˙ a vazão identificada no processo de filtração (m³ s-1), 𝑉 o volume de filtrado (m³) e
t o tempo estabelecido para o processo de filtração (s).
Após calcular a vazão atribuída a cada 100 mL de filtrado em seu respectivo
intervalo de tempo, empregou-se a Equação 2 para obter a vazão média do procedimento.
∑𝑄˙
𝑄˙𝑚é𝑑𝑖𝑎 = (2)
∑𝑛
sendo ∑ 𝑄˙ o somatório das vazões atribuídas ao processo (m³.s-1) e ∑ 𝑛 o número de
cálculos de vazão efetuados [ - ].

Com base na vazão média e no diâmetro do meio filtrante, determinou-se a
velocidade da filtração a partir da Equação 3:
77
𝑄˙𝑚é𝑑𝑖𝑎
𝑣= 𝐴
(3)
sendo 𝑣 a velocidade da filtração (m³) e 𝐴 a área do meio filtrante (m²).

Para determinar a velocidade de filtração a partir dos dados experimentais, levou-se
em consideração as propriedades dos sólidos particulados constituintes do meio filtrante,
de acordo com a Tabela 2. Nesse viés, adquiriu-se por aproximação na literatura dados de
esfericidade e massa específica para as partículas citadas acima.
Tabela 2 – Dados de caracterização dos sólidos empregados na construção dos leitos.
Volume da Esfericidade Massa

Massa
Amostra proveta Tyler Dp (mm) (-) Específica
(g)
(mL) (kg m-3)
Areia fina 156,4 100 28/35 - 0,782 1800
Areia grossa 142,86 100 10/14 - 0,815 1800
Brita 804,97 500 - 21,39 0,650 2000
Fonte: Os Autores.
A partir de tais informações, calculou-se a massa aparente (bulk) dos sólidos

particulados, conforme indica a Equação 4:
𝑚
ρ𝑏𝑢𝑙𝑘 = 𝑉
(4)
sendo ρ𝑏𝑢𝑙𝑘 a massa específica aparente das partículas filtrantes dispostas no cilindro (kg
m-3), 𝑚 a massa das partículas filtrantes dispostas no cilindro (m³) e 𝑉 o volume da proveta
aplicado no ensaio de caracterização de partículas (m³).
Em seguida, determinou-se a porosidade das areias e da brita de acordo com a
Equação 5:
ρ𝑏𝑢𝑙𝑘
ℇ=1 − ρ
(5)
78
sendo ℇ a porosidade das partículas do meio filtrante ( - ), ρ𝑏𝑢𝑙𝑘 a massa específica
aparente das partículas filtrantes dispostas no cilindro (kg m-3) e ρ a massa específica real
das partículas filtrantes dispostas no cilindro (kg m-3).
Na sequência, a permeabilidade das camadas filtrantes foi identificada mediante a
Equação 6:
2 3
𝑘𝑖 =
(Φ𝐷𝑝) ⎡ ℇ ⎤ (6)
150 ⎢ (1−ℇ)2 ⎥
⎣ ⎦
sendo 𝐾𝑖 a permeabilidade de uma camada i do leito filtrante (m²), Φ a esfericidade das
partículas do meio filtrante (-), Dp o diâmetro de partícula (m) e ℇ a porosidade das

partículas do meio filtrante (-).
Com base nas equações anteriores, aplicou-se os resultados adquiridos até o

presente momento na Equação 7 e determinou-se finalmente a velocidade característica
do processo de filtração.
∑𝐿𝑖
ρ𝑔
𝑣= µ 𝐿𝑖
(7)
∑( 𝐾 )
𝑖
sendo 𝑣 a velocidade teórica de filtração (m.s-1), g o valor equivalente a aceleração da

gravidade (m².s-1), µ a viscosidade dinâmica do fluido na temperatura de 25 °C (kg m-3), 𝐿𝑖
o comprimento (altura) de uma camada i do meio filtrante (m) e 𝐾𝑖 a permeabilidade de
uma camada i do leito filtrante (m²).

Para determinar a altura correspondente ao volume de 100 mL aplicado durante o
processo de filtração e construir a curva de variação da altura pelo tempo, a Equação 8 foi
empregada:
𝑉 = 𝐴. ℎ (8)
79
sendo V o volume de fluido filtrado (m³), 𝐴 a área do meio filtrante (m²) e h a altura
correspondente ao volume em questão (m).
A partir dos dados adquiridos em função das equações estabelecidas, construiu-se
as curvas de volume de filtrado pelo tempo e de velocidade de filtração pelo tempo.
3.2 Filtração Descontínua
Assim como no item 6.1, visando executar os cálculos necessários de velocidade de

filtração e construir os devidos perfis de curvas, cronometrou-se o tempo de filtração a
cada 100 mL de filtrado coletado. Os respectivos dados encontram-se descritos na Tabela
3.
Tabela 3 – Dados de Filtração Descontínua
Volume (mL) Tempo(s) Volume (mL) Tempo(s)
0 0 900 6,48
100 4,53 1000 5,56
200 5,06 1100 6,77
300 5,64 1200 6,21
400 5,12 1300 6,21
500 5,83 1400 7,71
600 5,83 1500 7,02
700 5,59 1600 8,02
800 6,36
Fonte: Os Autores.
Para construir as devidas curvas de velocidade, procedeu-se de acordo com as

Equações 1, 2 e 3. Entretanto, partindo da Equação 9 e adequando as variações de altura
80
da água em função do tempo ao longo do processo, é possível identificar em detalhes a

velocidade do filtro descontínuo com leito granular.
𝑘ρ𝑔
𝑣 =− µ𝐿
ℎá𝑔𝑢𝑎(𝑡) (9)
sendo 𝑣 a velocidade teórica de filtração (m.s-1), k a permeabilidade da camada do leito

filtrante (m²), ρ a massa específica real das partículas filtrantes dispostas no cilindro
(kg.m-3), g o valor equivalente a aceleração da gravidade (m².s-1), µ a viscosidade dinâmica
do fluido na temperatura de 25 °C (kg.m-3), 𝐿 o comprimento (altura) da camada do meio
filtrante (m) e ℎá𝑔𝑢𝑎(𝑡) a altura da água em função do tempo ao longo do processo (m).
A constante de filtração “C”, que expressa uma proporcionalidade de variação da

velocidade de filtração ao longo do tempo foi designada pela Equação 10:
𝑘ρ𝑔
𝐶= µ𝐿
(10)
sendo C a constante de filtração (s-1), k a permeabilidade da camada do leito filtrante (m²),

ρ a massa específica real das partículas filtrantes dispostas no cilindro (kg.m-3), g o valor
equivalente a aceleração da gravidade (m².s-1), µ a viscosidade dinâmica do fluido na
temperatura de 25 °C (kg.m-3) e 𝐿 o comprimento (altura) da camada do meio filtrante (m).
3.3 Filtração a Vácuo
3.3.1 Branco
A Tabela 4 apresenta os dados adquiridos durante o processo de filtração a vácuo

envolvendo a água como fluido e utilizados para efetuar a execução dos cálculos,
Tabela 4 – Dados de filtração a vácuo.
Fonte: Os Autores.
81
Desse modo, para obter as devidas curvas de velocidade procedeu-se interpolando

os dados apresentados na tabela acima e construiu-se a equação de uma reta dada por
y=ax+b, representada pela Equação 13. As Equações 11 e 12 indicam os cálculos
empregados para obter a resistência da torta α e a resistência do meio filtrante 𝑅𝑚,
respectivamente.
µα𝐶𝑠
𝐾𝑝 = 2 (11)
(−Δ𝑃)𝐴
µ𝑅𝑚
𝐵= (−Δ𝑃)𝐴
(12)
sendo Kp a constante de permeabilidade (m² Pa-1s-1), µ a viscosidade dinâmica do fluido na

temperatura de 25 °C (kg m-3), α a resistência da torta (m kg-1), 𝐶𝑠 a concentração da
suspensão (kg m-3), − Δ𝑃 a queda de pressão do meio filtrante (kPa) e A a área do meio
filtrante (m²), B o coeficiente de interação entre as fases fluida e particulada (s-6) e 𝑅𝑚 a
resistência do meio filtrante (m-1).
𝑡 𝐾𝑝
𝑉
= 2
𝑉+ 𝐵 (13)
𝑡
sendo 𝑉
a variável y da reta e, de mesmo modo, o tempo de filtração do fluido (s) sobre o
𝐾𝑝 𝐾𝑝
volume de filtrado (m³), 2
𝑉 o conjunto ax da reta, com 2
representando o coeficiente
linear e V indicando a variável x, enquanto B indica o coeficiente linear b.
3.3.2 Suspensão
A Tabela 5 indica os dados utilizados para efetuar a execução dos cálculos e

adquiridos durante o processo de filtração a vácuo envolvendo uma suspensão aquosa de
CaCO3.
82
Tabela 5 – Dados de filtração a vácuo.
Fonte: os Autores.
Para calcular a resistência do meio filtrante envolvendo a torta, procedeu-se

interpolando os dados apresentados na tabela acima e construiu-se a equação de uma
reta dada por y = ax +b. A partir disso, aplicou-se as Equações 11, 12 e 13.
A resistência total do meio filtrante foi calculada em virtude da Equação 14:
𝑅𝑚𝑇 = 𝑅𝑚𝐵 + 𝑅𝑚𝑆 (14)
sendo 𝑅𝑚𝑇 a resistência total do meio filtrante (m-1); 𝑅𝑚𝐵 a resistência do meio filtrante
envolvendo o teste em branco (m-1) e 𝑅𝑚𝑆 a resistência do meio filtrante envolvendo a
suspensão (m-1).
A fim de obter a porosidade do meio filtrante, foram empregadas as seguintes
equações:
𝑊𝑠
𝑚= 𝑊𝑑
(15)
ρ𝑠(𝑚−1)
ℇ= ρ+ρ𝑠(𝑚−1)
(16)
sendo 𝑚 a razão entre a massa de torta úmida Ws (kg) e a massa de torta seca Wd (kg); ℇ
a porosidade do meio filtrante ( - ); ρ𝑠 a massa específica das partículas em suspensão (kg
m-3) e ρ a massa específica do fluido (kg m-3).

Para calcular a espessura da torta formada, aplicou-se para os diferentes volumes
de filtrado a Equação 17 e construiu-se a curva de espessura da torta em função do tempo.
𝐶𝑠𝑉
𝑒𝑡 = 𝐴(1−ℇ)ρ𝑝
(17)
83
sendo 𝑒𝑡 a espessura da torta formada (m), 𝐶𝑠 a concentração da suspensão (kg.m-3), V o
volume de filtrado (m³), A a área do meio filtrante (m²), ℇ a porosidade das partículas do
meio filtrante (-) e ρ𝑝 a massa específica da partícula sólida suspensa no fluido (kg.m-3).
84
Nesta prática, foram utilizados três tipos distintos de filtração, com o objetivo de
comparar e discutir os resultados obtidos. Os tipos de filtração utilizados foram: contínuo,
descontínuo e a vácuo.
4.1 Filtração Contínua
Com o nível do líquido controlado, mediu-se o tempo de filtração a cada coleta de

100 mL em uma proveta, com os dados apresentados na Tabela 6.
Tabela 6 – Dados de Filtração Contínua.

Volume (mL) 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Tempo (s) 0 6,51 5,58 6,12 5,07 5,58 5,66 5,67 5,13 5,65 5,63
Fonte: Os autores.
Construiu-se então a o gráfico volume de filtrado versus tempo conforme Figura 1.
Figura 1 - Curva de filtração Contínua.
Fonte: Os autores.
Observando a Figura 1, nota-se que a curva segue uma tendência linear e

proporcional. Essa boa linearidade se explica pelo fato de que o sistema operava em
regime permanente, ou seja, com fluxo constante.
85
Com os resultados obtidos de velocidade de filtração pela Equação 3 conforme

Tabela 7, plotou-se o gráfico de velocidade da filtração pelo tempo conforme Figura 2.
Tabela 7 – Resultados de velocidade de filtração e o tempo.
Volume (m/s) Tempo (s) Volume (m/s) Tempo (s)
0 0 1,40E-02 34,52
2,03E-03 6,51 1,63E-02 40,19
4,73E-03 12,09 2,06E-02 45,32
6,48E-03 18,21 2,10E-02 50,97
1,04E-02 23,28 2,35E-02 56,6
1,18E-02 28,86
Fonte: Os autores.
Figura 2 - Curva de velocidade do fluido versus tempo.
Fonte: Os autores.

empregada com os dados apresentados na Tabela 8, a partir dos dados de altura
encontrados plotou-se a Curva de Altura do fluido versus tempo conforme Figura 3.
86
Tabela 8 - Dados de Altura do fluido e o tempo
Altura
(m) 0,15 0,1368 0,1236 0,1104 0,0972 0,084 0,0708 0,0576 0,0444 0,0312 0,018
Tempo 0 6,51 12,09 18,21 23,28 28,86 34,52 40,19 45,32 50,97 56,6
(s)
Fonte: Os autores.
Figura 3 - Curva de Altura do fluido versus tempo.
Fonte: Os autores.
Para determinar a velocidade de filtração a partir dos dados experimentais, levou-se

em consideração as propriedades dos sólidos particulados constituintes do meio filtrante,
de acordo com a Tabela 9.
Tabela 9 – Dados de caracterização dos sólidos empregados na construção dos leitos.
Amostra Massa (g) Volume da Tyler Dp Esfericidade Massa

proveta (mm) (-) Específica
(mL) (kg m-3)
Areia fina 156,4 100 28/35 - 0,782 1800
Areia grossa 142,86 100 10/14 - 0,815 1800
Brita 804,97 500 - 21,39 0,650 2000
Fonte: Nunes, Isaac. Disciplina de Operações Unitárias 1.
Utilizando os dados de caracterização dos sólidos empregados na construção dos

leitos, a ф de cada partícula, os diâmetros de cada camada filtrante (Dp) e as porosidades,
87
calculou-se a permeabilidade de cada camada do leito granular. Logo após, com as alturas
determinadas no protótipo de filtração (Li), com o valor de (ki), o valor da aceleração da
gravidade (g= 9,81 m/s²), a viscosidade dinâmica (µ) e a massa específica (ρ),
encontrou-se a velocidade de filtração (v) conforme Equação 7 . Os dados citados podem
ser observados na Tabela 10.
Tabela 10 - Dados para o cálculo da velocidade de filtração.
Amostra
ρ bulk Velocidade
(kg/m³) ℇ (-) ki (m) (Li/Ki) Li: (m/s)
Areia fina 1564 3,0793E-12 2,27E+10 0,07 1,21E-04

0,131111111
Areia grossa 1428,6 0,206333333 1,226E-10 7,34E+08 0,09
Brita 1609 1,4754E-08 6,78E+06 0,1

0,19503
Fluido 997 - - - - -
Fonte: Os autores.
O valor encontrado de velocidade de filtração foi igual a 1,21E-04 m/s. Ao ser

comparado com a literatura, onde constam as velocidades experimentais, notam-se
desvios nas respostas. Isso pode ser decorrente da alta velocidade de escoamento do
fluido, fazendo com que não se consiga cronometrar com alta precisão no momento da
coleta das amostras, influenciando assim nos cálculos e nos resultados obtidos.
4.2 Filtração Descontínua
Assim como no item 4.1, visando executar os cálculos necessários de velocidade de

filtração e construir os devidos perfis de curvas, cronometrou-se o tempo de filtração a
cada 100 mL de filtrado coletado. Os respectivos dados encontram-se descritos na Tabela
11.
88
Tabela 11 – Dados de filtração descontínua.
Volume (m/s) Tempo (s) Volume (m/s) Tempo (s)
0 0 900 6,84
100 4,53 1000 5,56
200 5,06 1100 6,77
300 5,64 1200 6,21
400 5,12 1300 6,21
500 5,83 1400 7,71
600 5,83 1500 7,02
700 5,59 1600 8,02
800 6,36
Fonte: Os autores.
Construiu-se então a o gráfico volume de filtrado versus tempo conforme Figura 4.

Figura 4 - Curva de volume filtrado versus versus tempo.
Fonte: Os autores.
Verificando-se a Figura 4, percebe-se na curva volume de filtrado versus tempo que

inicialmente esta curva segue um padrão linear, e depois forma-se levemente uma curva
ascendente e a partir deste ponto há maior espaçamento entre os pontos, devido ao fato
de a maior parte da água já ter sido filtrada e com isso, aumenta-se a dificuldade em
escoar pelo leito. Em comparação com a curva da filtração contínua, a qual segue perfil
89
linear em todos os pontos da curva. Este fato pode estar associado à pressão que a altura
do líquido exerce sobre o filtro, uma vez que na filtração contínua este se mantém
constante e para a filtração descontínua à medida que esta altura foi diminuindo sobre o
filtro, precisou-se de um maior tempo para coletar a mesma medida de filtrado.
Com os resultados obtidos de velocidade de filtração plotou-se o gráfico de
velocidade da filtração pelo tempo conforme Figura 5.
Figura 5 - Curva de velocidade do fluido versus tempo.
Fonte: Os autores.
Partindo da Equação 9 e adequando as variações de altura da água em função do

tempo ao longo do processo, é possível identificar em detalhes a velocidade do filtro
descontínuo com leito granular.
Posteriormente, utilizou-se o diâmetro do tubo de PVC de 9,82 cm e obteve-se
então a área interna do tubo igual a 7,574E-03 m² e o volume interno fixo de coletado de
100 mL, sabendo que a cada 100 mL de filtrado coletado desloca-se 1,32 cm de fluido,
desta forma calculou-se a altura do nível da água (h água) com o passar do tempo.
Calculou-se a constante de filtração teórica (C), que tem valor de 3,37E-04, assim
podendo-se calcular a velocidade de filtração (v), em seus respectivos tempos.
empregada com os dados apresentados na Tabela 12, a partir dos dados de altura
encontrados plotou-se a Curva de Altura do fluido versus tempo conforme Figura 6.
90
Tabela 12 – Dados de altura do fluido e tempo.
Altura (m) Tempo (s) Altura (m) Tempo (s)
0,27 0 0,15 50,44
0,25 4,53 0,13 56,18
0,24 9,59 0,12 62,77
0,23 15,23 0,11 68,98
0,21 20,35 0,09 75,19
0,20 32,01 0,08 82,9
0,19 32,01 0,07 89,92
0,17 37,60 0,05 97,94
0,16 43,96
Fonte: Os autores.
Figura 6 - Curva de Altura do fluido versus tempo.
Fonte: Os autores.
4.3 Filtração a Vácuo
Primeiramente, realizou-se o teste em branco, onde se mediu o tempo para cada

100 mL de filtrado, em seguida adicionou-se a suspensão de 25 g/L de CaCO3 realizando
o mesmo procedimento anterior. Estes dados estão apresentados na Tabela 13, a seguir.
91
Tabela 13 – Tempo e volume obtidos para o teste da filtração da suspensão do CaCO3.
Volume (m2) Tempo (s) t/V
0 0 0
1,00E-04 45 4,50E+05
2,00E-04 225 1,13E+06
3,00E-04 439 1,46E+06
4,00E-04 670 1,68E+06
5,00E-04 920 1,84E+06
6,00E-04 1185 1,98E+06
7,00E-04 1470 2,10E+06
8,00E-04 1777 2,22+06
9,00E-04 2083 2,31E+06
1,0E-03 2406 2,41E+06
1,1E-03 2679 2,44E+06
1,2E-03 2969 2,47E+06
1,3E-03 3254 2,50E+06
1,4E-03 3556 2,54E+06
1,5E-03 3844 2,56E+06
Fonte: Os autores.
Utilizou-se os dados tempo e volume apresentados na Tabela 12 e construiu-se a

curva volume versus tempo para a filtração da suspensão de CaCO3 conforme Figura 7.
92
Figura 7 – Curva volume versus tempo (suspensão de CaCO3).
Fonte: Os autores.
Observando a Figura 7, para a filtração da suspensão de CaCO3, pode-se perceber

que possui uma curva ascendente seguindo um padrão mais alinhado. Isso pode advir do
fato de que, quando a água com a suspensão passa pelo papel filtro, aumenta-se
gradativamente a espessura de CaCO3 retida, impedindo que a água escoe mais
rapidamente o leito, como pode ser visto através dos espaçamentos entre os pontos
plotados no gráfico.
Logo após, referente aos dados (t/v), construiu-se o gráfico de filtração da
suspensão de CaCO3 à pressão constante conforme Figura 8.
Figura 8 - Suspensão de CaCO3.
Fonte: Os autores.
Com os dados obtidos determinou-se a área do módulo de filtração a vácuo,

obtendo-se um valor de 0,00418768 m². Utilizou-se o valor coeficiente linear da reta, a
93
viscosidade dinâmica (μ) da água, a área (A) e a queda de pressão que foi utilizada
durante o procedimento experimental igual à 340000 bar, para encontrar o valor da
resistência do meio filtrante (Rm), que foi de 3,557 E+10 m-1.
Foi possível encontrar também, a partir dos dados obtidos na prática, as massas da
torta úmida e seca, sendo seus valores, respectivamente, de 0,0892 kg e 0,0436 kg.
Determinou-se a porosidade da torta do CaCO3 (𝛆), obtendo um valor de 0,746. Ademais,
obteve-se a espessura da torta (et) em função do tempo de 8,39 mm. Construindo-se
assim a curva que representa o quanto aumentou a espessura da torta em função do
tempo, conforme Figura 9.
Figura 9 - Tempo versus espessura da torta.
Fonte: Os autores.
Referente à Figura 9, na curva tempo versus espessura da torta, pode-se verificar
tanto a partir de aproximadamente 0,07 de espessura da torta a curva começa a seguir um
padrão, ou seja, conforme a espessura aumentava no papel filtro, a passagem da água
pelo meio era dificultada pela obstrução dos poros pela suspensão, seguindo o mesmo
padrão da Figura 7..
Magalhães Filho et al. (2009), realizou um estudo referente a filtração plana de
suspensões de carbonato de cálcio. A filtração plana tem relação com experimentos com o
uso de filtro folha, convencionais de laboratório. Dessa forma, a curva de filtração a
pressão constante da filtração plana que o autor obteve é muito similar com a curva
encontrada neste trabalho. Além disso, o autor ainda determinou as constantes de
resistência específica da torta e do meio filtrante, demonstrando a importância destas
variáveis. Devido ao uso de diferentes condições experimentais utilizadas pelo autor não
se pode compará-los. Ainda, este mesmo autor concluiu, que o modo de filtração influência
no processo de formação da torta.
94
5. Conclusão
A partir dos resultados obtidos nos ensaios de filtração, concluiu-se que para a
filtração contínua, quando a alimentação da água se mantinha a uma altura constante, o
volume e o tempo de filtrado proporcionalmente vão aumentando, enquanto, para a
filtração descontínua, na curva de volume versus tempo analisou novamente que as duas
foram proporcionais. Nesta curva, também pode-se observar que no decorrer do tempo,
conforme o volume de água ia baixando, a velocidade de escoamento diminui, isto se da
ao fato da água apresentar dificuldade de percorrer o leito.
Na filtração a vácuo, observou-se que na curva de volume versus tempo ocorreu o
mesmo comportamento das curvas de filtração contínua e descontínua, Quando
adicionou-se a mistura de CaCO3, analisou-se que ocorreu aumento na resistência da torta
quando comparado ao ensaio realizado com o branco. Esse aumento é causado pela
quantidade de partículas de suspensão em que já foram filtradas e também do acúmulo
das partículas que ficam retidas no filtro com o tempo de filtração.
95
REFERÊNCIAS

fluidomecânicos. 2 ed. São Paulo: Blucher, 2014.
MAGALHÃES FILHO, S. C.; ARAÚJO, C. A. O.; CALÇADA, L. A.; SCHEID, C. M.

Determinação dos Parâmetros da Filtração Cruzada em Geometria Cilíndrica. In:
Congresso Brasileiro de Engenharia Química em Iniciação Científica - COBEQ-IC, 2009,
Rio de Janeiro. Anais.....Rio de Janeiro, 2009.
MATOS, S. P. de. Operações unitárias: fundamentos, transformações e aplicações

dos fenômenos físicos e químicos. São Paulo: Érica, 2015.
Nunes, Isaac. Atividade Continuada de Filtração. Disciplina de Operações Unitárias 1,

2022.
96

Elutriadores

97
Sumário
Lista de Figuras 98
Lista de Tabelas 99
Resumo 101
1. Introdução 102
2. Objetivos 105
5. Conclusão 112
REFERÊNCIAS 113
98
Lista de Figuras
Figura 1: Ilustração dos regimes de fluidização. 103

Figura 2: Distribuição granulométrica do material particulado a partir da separação obtida no
elutriador em batelada. 109
Figura 3 - Distribuição granulométrica do material particulado a partir da separação obtida no
elutriador em série. 110
99
Lista de Tabelas
Tabela 1 - Valores obtidos de velocidade e diâmetro da partícula para cada vazão estabelecida do
elutriador em batelada. 108
Tabela 2 - Valores obtidos de velocidade e diâmetro da partícula para cada vazão estabelecida do
elutriador em série. 110
100
Lista de Símbolos
𝑄 Vazão [m3/s]
𝑢𝑇 Velocidade terminal [m/s]
𝐴 Área [m2]
π Pi [-]
𝐷𝑖𝑛𝑡 Diâmetro interno do elutriador [m]
𝐶𝑑
𝑅𝑒𝑝 Grupo adimensional [-]
𝑅𝑒𝑝 Número de Reynolds [-]
ρ𝑠 Massa específica do sólido [Kg/m]
ρ Massa especifica [Kg m-3]

µ Viscosidade dinâmica [kg/m.s]
𝑔 Aceleração da gravidade [m s-2]
𝐷𝑝 Diâmetro de partícula [m]
𝑋𝑖(𝐴𝐺𝐷) Fração da Análise Granulométrica Diferencial [-]

𝑚 Massa [g]
101
Resumo
O processo de elutriação consiste basicamente em realizar a separação entre

sólido-líquido, onde as partículas sólidas apresentam o comportamento de um líquido. A
elutriação é realizada em elutriadores e estes, são compostos por tubos verticais com
forma de cilindros,sendo que no topo são alimentados por uma amostra sólida e no fundo
possuem uma vazão de fluido. Os elutriadores operam em dois sistemas, podendo ser em
batelada, que consiste na utilização de apenas um equipamento, ou em série, onde
diversos equipamentos de diferentes diâmetros são utilizados. Para realizar o processo de
separação deve haver a diferença entre a velocidade terminal da partícula e a velocidade
média do fluido. Desse modo, as partículas partículas são elutriadas, isto quer dizer que,
estas partículas são recolhidas no topo do elutriador com vazões menores. Quando se
aumenta a vazão em um elutriador é com a finalidade de realizar a coleta das partículas
maiores e consequentemente mais pesadas. Diante do exposto, realizou-se o ensaio
empregando um elutriador operando em batelada e associado em série, para a separação
das partículas de terra diatomácea, para que posteriormente realizar a determinação da
distribuição granulométrica como também os diâmetros das partículas amostradas. Depois
de ter os dados dos testes experimentais com o modo operacional em batelada,
determinou-se um diâmetro de partículas em torno de 60 μm, com 93% de massa coletada,
respectivamente. Já para o processo no modo de operação em série constatou-se
partículas com diâmetro equivalente a 49 μm com 54% de massa retida.
Palavras-chave: Elutriador. Batelada. Série. Partículas. Diâmetro.

102
1. Introdução
A elutriação pode ser definida através de operações de separação que baseiam-se

na diferença entre a velocidade média do fluido e a velocidade terminal da partícula
(CREMASCO, 2014). Desse modo, as partículas com diferentes diâmetros e massas
específicas apresentam distribuições de velocidades distintas, o que é utilizado como fator
determinante na separação das frações de sólidos (SILVA, 2016).
Um equipamento designado como elutriador consiste em uma coluna de diâmetro
conhecido, onde a amostra de partículas é alimentada perto do topo. Então, o fluido é
alimentado com uma determinada vazão volumétrica perto da base da coluna
(CREMASCO, 2014). Nesse viés, existem duas maneiras para que o processo de
elutriação ocorra. Se o material considerar-se homogêneo, a separação ocorrerá devido à
diferença de diâmetro entre as partículas, enquanto isso, caso a mistura seja heterogênea,
a separação irá ocorrer pelas diferenças da velocidade terminal das partículas e das
densidades (FOUST, et al., 2011).
Além disso, os regimes fluidodinâmicos verificados durante a fluidização estão
relacionados com as características físicas da fase particulada (distribuição granulométrica,
tamanho médio das partículas, forma e massa específica) e da fase fluida (viscosidade
dinâmica e massa específica), assim como das condições operacionais da coluna
(temperatura e vazão do fluido, compactação da fase particulada, altura e diâmetro)
(KLINGER, et al., 2017).
De acordo com Cremasco (2014), os regimes podem ser identificados como
fluidização homogênea, fluidização borbulhante, fluidização do tipo slug, fluidização
turbulenta e fluidização rápida. A Figura 1 demonstra os regimes de fluidização.
Figura 1 - Ilustração dos regimes de fluidização.
Fonte: Cremasco, 2014.

103
Nesse segmento, o presente estudo indica o processo laboratorial de

elutriação de partículas, empregando 10 g de uma amostra de material particulado.
A partir disso, efetuou-se a elutriação em batelada e em série, de modo a verificar a
eficiência de ambas as operações e determinar a distribuição granulométrica do
material particulado.
104
2. Objetivos
2.1 Objetivo Geral
Avaliar o funcionamento de um elutriador para a separação de material particulado e

realizar a comparação entre o modo descontínuo (batelada) e contínuo, através de um
sistema de três elutriadores em série.
● Determinar a distribuição granulométrica das partículas em função separação no

elutriador em modo descontínuo (batelada);
● Calcular os diâmetros das partículas separadas em cada elutriador associado em
série;
● Construir a distribuição granulométrica do material particulado após a separação em
modo contínuo através de elutriadores associados em série;
● Comparar os resultados obtidos em cada separação e modo de operação.
105
Primeiramente, sabendo do diâmetro interno (𝐷𝑖𝑛𝑡) dos elutriadores, calculou-se área

interna de cada elutriador (𝐴) utilizando a Equação 1.
2
π𝐷𝑖𝑛𝑡
𝐴= 4
(1)
Posteriormente, foi determinada a velocidade das partículas (uT) para cada caso,
utilizando-se da vazão (Q) e da área interna do elutriador (A), empregando a Equação 2.
𝑄
𝑢𝑇 = 𝐴
(2)
Em seguida, para calcular o diâmetro de partícula, emprega-se as Correlações de

Massarani, conforme Correlações de Coelho e Massarani (1996), para esfericidade
diferente de 1 utiliza-se a Equação 6.
1
𝑛
⎡ 𝑛⎤ 𝑛
( ) ( )
2
⎢ 24 𝐾2 ⎥
𝑅𝑒𝑃 = ⎢ 𝐶𝐷 + 𝐶𝐷 ⎥ (3)
⎢ 𝐾1 𝑅𝑒 𝑅𝑒 ⎥
⎣ ⎦
Para o uso da Equação 3, é necessário o cálculo de grupos adimensionais,

apresentados nas Equações 4, 5 e 6. Sendo n igual a 1,3, a esfericidade (ϕ) da terra
diatomácea 0,75, a aceleração da gravidade (g = 9,81m2/s), e o uT, a massa específica (𝜌p)
da terra diatomácea obtidos em dados teóricos, bem como a massa específica (𝜌) e
viscosidade dinâmica (µ) da água encontradas na literatura.
𝐶𝐷 4 (ρ𝑆−ρ) . μ . 𝑔
𝑅𝑒𝑝
= 3
. 2 3 (4)
ρ . 𝑢𝑇
𝐾1 = 0, 843 log 𝑙𝑜𝑔 ( ϕ

0,065 ) (5)
𝐾2 = 5, 31 − 4, 88ϕ (6)
A partir do valor obtido de (Rep) com a Equação 3, calculou-se o Diâmetro da

partícula (Dp) pela Equação 7 em cada caso.
𝑅𝑒𝑝 . μ
𝐷𝑃 = ρ . 𝑢𝑇
(7)
106
Ao final, descontando as massas dos béqueres usadas para coletar o volume e

suas respectivas massas após serem colocadas na estufa, obteve-se as massas (mretida)
provenientes de cada vazão. Com esse valor, foi possível encontrar a massa total (mT)
coletada, e determinar a fração da Análise Granulométrica Diferencial (AGD) do material
particulado (Xi(AGD)), pela Equação 8.
𝑚𝑟𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎
𝑋𝑖(𝐴𝐺𝐷) = 𝑚𝑡
(8)
107
Com o diâmetro interno do elutriador em batelada (21mm), obteve-se por meio da

Equação 1, o valor da área interna do mesmo, a qual é 0,0003529 m2. Com os dados da
vazão a qual já é preestabelecida e o valor encontrado da área, utilizou-se a Equação 2
para determinar a velocidade da partícula (uT) para cada um dos casos. Posteriormente a
esses cálculos realizados, pode-se relacionar o grupo adimensional (CD/Rep), o qual está
representado pela Equação 4, com a Equação 3. Desse modo, determinou-se o número de
Reynolds da partícula (Rep). Para relacionar essas duas Equações, é necessário obter os
valores da massa específica e viscosidade dinâmica da água descritos do Apêndice A, os
quais, segundo Çengel e Ghajar (2012) é 997 kg/m3 e 0,891E-03 kg/m.s, considerando a
temperatura ambiente de 25ºC. Além desses dados, a massa específica e a esfericidade
(ϕ) da terra diatomácea também são necessários. Após adquirido todos esses dados,
pode-se encontrar o valor do diâmetro da partícula (Dp) derivado de cada uma das vazões.
Na Tabela 1 estão apresentados esses dados.
Tabela 1 - Valores obtidos de velocidade e diâmetro da partícula para cada vazão

estabelecida do elutriador em batelada.
Q (mL/min) Q (m³/s) Velocidade da partícula (uT) Dp (um)
5 8,3335E-08 2,3608E-04 15,46
15 2,5001E-07 7,0825E-04 26,78
35 5,8335E-07 1,6526E-03 40,94
75 1,2500E-06 3,5413E-03 60,07
130 2,1667E-06 6,1382E-03 79,57
200 3,3334E-06 9,4434E-03 99,88
300 5,0001E-06 1,4165E-02 125,38
400 6,6668E-06 1,8887E-02 149,60
Fonte: os autores.
Posteriormente, realizou-se a determinação da distribuição granulométrica para o

material no elutriador em batelada. Para realizar esta determinação, calculou-se a
108
diferença de massas entre os béqueres (mbéquer) durante o procedimento de secagem

(antes e após a estufa). Desse modo obteve-se o valor das massas arrastadas por cada
uma das vazões e, que ficaram retidas (mp). Após realizar esse procedimento, pode-se
calcular a fração do material particulado (XiAGD), utilizando a Equação 8. Na Tabela 4 no
Apêndice B estão apresentados os dados da fração do material particulado. Com os
valores obtidos de (Dp) exibidos na Tabela 1 juntamente com os dados de Xi (AGD)
apresentados no Apêndice B, Tabela 4, realizou-se a construção do gráfico representando

o comportamento da distribuição granulométrica da terra diatomácea obtida no elutriador
em batelada (Figura 2).

elutriador em batelada.
Fonte: Os Autores.
Analisando o gráfico, percebe-se que a maior fração de sólidos particulados tem

diâmetro de 60 μm, tal dado encontra-se na vazão de 75 mL/min, como pode ser melhor
verificado observando-se a Tabela 4, que se encontra no Apêndice B. Em relação a esta
Tabela 4, podemos analisar que a massa total coletada (mp) de 9,3563g, isto nos mostra
que a massa coletada é inferior à massa de terra diatomácea pesada no início do
experimento. No início do experimento tínhamos 10,0049g, se perdeu pelo caminho
0,6486g. Essa perda que ocorreu durante a prática pode ter sido desencadeada por
vazamentos presentes no equipamento, outro fator que podemos levar em consideração é
o fato de diversas partículas ficam retidas nas paredes do equipamento, oque também leva
109
a gerar perdas. Por último, podemos dizer que pode também pode estar relacionado a
perdas na hora de realizar a transferência das as amostras para os béqueres.
Posteriormente, realizou novamente os cálculos para a operação em série,
utilizando os diâmetros internos de cada elutriador. Com isso obteve-se a área dos
elutriadores 1,2 e 3 e seus respectivos diâmetros de partícula, como estão dispostos na
Tabela 2.
Tabela 2 - Valores obtidos de velocidade e diâmetro da partícula para cada vazão

estabelecida do elutriador em série.
Elutriador Área (m2) Q (mL/min) Q (m³/s) Velocidade da partícula (uT) Dp (um)
1 0,000353 145 2,41672E-06 0,006846 84,22
2 0,000984 145 2,41672E-06 0,002455 49,94
3 0,002248 145 2,41672E-06 0,001075 33,01
Fonte: os autores.
Com os valores obtidos de (Dp) que estão representados na Tabela 2, juntamente

com os valores obtidos de Xi(AGD) exibidos na Tabela 5, que se encontra no Apêndice C,
realizou-se a plotagem do gráfico representando o comportamento da distribuição
granulométrica da terra diatomácea no elutriador em série, o qual pode ser observado na
Figura 3.

elutriador em série.
Fonte: Os Autores.
110
Realizando a s observações a Figura 2, constata-se que a fração maior do material

particulado apresenta diâmetro de 49 μm na vazão de 145 mL/min. Podemos observar
ainda na Tabela 5, do Apêndice C, que a massa total (mp) coletada foi de 5,4950 g, nota-se
que a mesma é praticamente a metade da massa alimentada no sistema, que era de
10,0088 g. Alguns dos fatores que podem ter levado a essa redução de massa, pode ter
sido o entupimento das mangueiras, além dos erros já citados anteriormente.
Por fim , fazendo uma análise comparativa dos dados obtidos dos elutriadores em
seus dois modos de operação: batelada e em série, podemos considerar que a perda
menos significativa ocorreu no processo em batelada, que foi de 0,6486 g, enquanto no
elutriador em batelada foi de 4,5138 g. No que se diz a respeito aos dados obtidos na
separação dos elutriadores em relação a distribuição granulométrica, é possível observar
que os valores divergem, podendo relacionar tal diferença com a vazão em que o elutriador
se encontrava, uma vez que o em batelada teve o maior arraste de partículas na vazão de
75 mL/min e no em série foi de 125 mL/min. Também, podemos afirmar que o diâmetro da
amostra de terra diatomácea utilizada nesse experimento, apresentou uma faixa de
variação entre 49 a 60 μm, conforme os valores apresentados para as duas operações.
111
5. Conclusão
Após finalizar a prática de elutriadores, constatou-se que à medida que a vazão é

aumentada em um elutriador operando em batelada, o diâmetro das partículas coletadas
também aumenta. Isso ocorre porque as partículas maiores possuem uma maior
quantidade de massa de terra diatomácea e, portanto, exercem uma força maior. Dessa
forma, à medida que a vazão de fluido e a velocidade de fluxo aumentam, o diâmetro das
partículas deslocadas também aumenta. Fazendo uma análise comparativa dos dados
obtidos dos elutriadores em seus dois modos de operação: batelada e em série, podemos
considerar que a perda menos significativa ocorreu no processo em batelada, que foi de
0,6486g, enquanto no elutriador em batelada foi de 4,5138g. Observou-se que no
elutriador em batelada teve o maior arraste de partículas na vazão de 75 mL/min e no em
série foi de 125 mL/min. Também, podemos afirmar que o diâmetro da amostra de terra
diatomácea utilizada nesse experimento, apresentou uma faixa de variação entre 49 a 60
μm.
112
REFERÊNCIAS
ÇENGEL, Y. A.; GHAJAR, A. J. Transferências de Calor e Massa. 4ª ed. Porto Alegre:

AMGH, 2012.
DOTTO, G. L.; VIEIRA, M. L. G.; GONÇALVES, J. O.; PINTO, L. A. A. Remoção dos

corantes azul brilhante, amarelo crepúsculo e amarelo tartrazina de soluções
aquosas utilizando carvão ativado, terra ativada, terra diatomácea, quitina e
quitosana: estudos de equilíbrio e termodinâmica. Químca Nova, v. 34, n. 7, São Paulo,
2011.
113

Medidores de Vazão

114
Sumário
Lista de Tabelas 115

Lista de Figuras 116
Resumo 118
1. Introdução 119
2. Objetivos 121
5. Conclusão 131
REFERÊNCIAS 132
APÊNDICES 133
115
Lista de Tabelas
Tabela 1: Dados de vazão obtidos no rotâmetro, recipiente graduado e hidrômetro. 123

Tabela 2: Queda de pressão e vazão obtida com Pitot e Venturi. 124
116
Lista de Figuras
Figura 1: Equações de calibração dos medidores de vazão – (A) Tubo de Pitot; (B) Venturi; (C)
Rotâmetro; (D) Hidrômetro. 125
Figura 2: Equação de calibração para o Venturi: (A) Vazão recipiente graduado; (B) Vazão tubo de
Pitot. 127
Figura 3: Equações de calibração – (A) Venturi; (B) Placa de orifício. 128
Figura 4: Equações de calibração por meio da diferença de altura: (A) Venturi; (B) Placa de orifício.
129
117
Lista de Símbolos
ρ Massa específica [kg/m3]

A Área [m²]
d Diâmetro [mm]
ℿ Pi [-]
Q Vazão [m³/s]
V Volume [m³]
t Tempo [s]
𝑣 Velocidade [m/s]
∆P Queda de pressão [Pa]
ρ
Massa específica [kg/m3]
Cd Coeficiente de arraste [-]
β Fração volumétrica de estagnação [-]
118
Resumo
Medidor de vazão são os dispositivos que permitem, de forma indireta, determinar o

escoamento de um em uma tubulação, sendo ela em massa ou volume, por unidade de
tempo. A partir disso, realizou-se esse ensaio com a finalidade de analisar medidores de
vazão primário e secundários operando com circuito de água e com ar. Utilizou-se um
hidrômetro e o rotâmetro para o circuito com água, e com isso, afirma-se que encontrou
pequenas divergências nas vazões do hidrômetro e no recipiente graduado, quando
realizado a comparação com os valores estipulados no rotâmetro. Também, a partir das
vazões calculadas do tubo de Pitot, pode-se comparar estas com o recipiente graduado,
onde encontrou-se valores para a vazão bem elevados. Já nas vazões do Venturi e da
placa de Orifício referente às vazões padrão encontradas no recipiente graduado,
encontrou-se valores próximos.
Palavras-chave: Medidores de vazão; placa de orifício; venturi; tubo de pitot.

119
1. Introdução
Uma das áreas mais importantes na mecânica dos fluidos é a determinação da

vazão dos fluidos, por isso, ao longo dos anos, inúmeros dispositivos foram desenvolvidos
com a finalidade de medir o escoamento. Os medidores de vazão variam amplamente em
seu nível de sofisticação, tamanho, custo, exatidão, versatilidade, capacidade, queda de
pressão e o princípio operacional. Estes medidores usualmente são utilizados para medir a
vazão de líquidos e gases que escoam por meio de tubos ou dutos (ÇENGEL; CIMBALA,
2011).
Os medidores de vazão, também denominados de medidores de fluxo, estão
presentes em diversas atividades humanas. O hidrômetro de uma residência e o marcador
de uma bomba de combustível são exemplos simples de medidores utilizados com grande
frequência diariamente. Os medidores também podem ser encontrados em uma série de
aplicações industriais e científicas tais como: a contabilização do total de bebida
engarrafada em uma fábrica de refrigerantes; o controle do recebimento de gás/óleo em
um gasoduto/oleoduto; o controle de vazão de turbinas de hidrelétricas; e nas medições da
velocidade do vento em estações meteorológicas e aeroportos. Essas inúmeras
aplicações, demonstram a necessidade do desenvolvimento dos mais diversos princípios
de medição (BEYER, 2014).
A escolha do medidor de vazão é influenciada pela incerteza exigida, faixa medida,
custo e complicações. O dispositivo mais simples e barato que forneça exatidão desejada
deve ser o escolhido. Entretanto, alguns medidores de vazão medem a vazão diretamente,
descarregando e carregando uma câmara de medição de volume conhecido
continuamente e controlando o número de descargas por unidades de tempo. Porém, a
maioria dos medidores de vazão medem indiretamente a vazão, eles medem a velocidade
média V ou uma quantidade que está relacionada a média tal como pressão e arrasto
(FOX et al., 2014).
Em sua maioria, os medidores de vazão são projetados de modo a provocar uma
queda de pressão que pode ser medida e relacionada com a vazão volumétrica. Essa
queda de pressão pode ser produzida por variações na energia cinética, seja pelo atrito
entre as camadas do fluido ou pelo arraste. Alguns tipos de medidores acentuam um
desses mecanismos ou uma combinação de ambos. Dentre esses medidores de vazão
está o tubo de Pitot, o qual consiste em um dispositivo utilizado para determinar a
120
velocidade local em determinado ponto da seção transversal do tubo. Para isto, utiliza de
dois tubos concêntricos dispostos paralelamente ao escoamento, onde o manômetro indica
a diferença de pressão entre as duas seções do escoamento do fluido (TADINI, 2016).
Entre os medidores de vazão por obstrução mais utilizados na prática encontram-se
o medidor de placa de orifício, de tubo de venturi e de bocal. O medidor de tubo de venturi
caracteriza-se ser o mais preciso, entre os citados, mas consequentemente, o mais caro,
causando perdas de carga muito baixas. Já o medidor de placa de orifício tem o projeto
mais simples e ocupa um menor espaço, posto que, se fundamenta em uma placa com um
orifício no meio. E no medidor de bocal, a placa é substituída por um bocal e, portanto, o
escoamento é aerodinâmico (ÇENGEL; CIMBALA, 2011).
Além desses, há medidores 143 de vazão por deslocamento, do tipo turbina,
ultrassônicos, eletromagnéticos, de vórtice e anemômetros térmicos (ÇENGEL; CIMBALA,
2011).
121
2. Objetivos
2.1 Objetivo Geral
Possui a finalidade de apresentar a análise da operação de medidores de vazão

primários e secundários atuando em circuitos de água e de ar, bem como indicar a
construção da curva de calibração dos medidores secundários pela relação com o medidor
primário.
● Demonstrar as diferenças existentes entre medidor de vazão primário e secundário;

● Indicar o processo de calibração dos medidores secundários e construir a curva de
calibração correspondente a cada medidor.
122
Para o experimento de medidores de vazão dividiu-se em duas etapas, a primeira

realizou-se a medição da vazão em um circuito com água, e na segunda a medição de
vazão em um sistema com ar.
Com o experimento já realizado, coletou-se os valores obtidos e determinou-se a
vazão do hidrômetro (Qhidrô) e do recipiente graduado (Qrecip), usando-se a Equação 1.
𝑄 = 𝑉/𝑡 (1)
Em seguida calcula-se as velocidades do Tubo de Pitot (VPitot), pela queda de

pressão (∆P) e da massa específica da água (ρ).
𝑉 = (²(𝑃1 − 𝑃2) /ρ (2)
Após, definiu-se a área das tubulações de medição de vazão com água (A),
empregando-se o diâmetro interno do tubo (d) 0,0275 m.
𝐴 = ℿ.d² (3)
A vazão volumétrica real foi calculada pela equação (4), onde Cd representa o
coeficiente de arraste Cd=0,61 para a placa de orifício e Cd=0,98 para Venturi.
𝑄 = 𝐶𝑑. 𝐴 √²(𝑃2 − 𝑃1)/ρ(1-β) (4)
Posteriormente aos cálculos, são plotados os gráficos de vazão, do recipiente

graduado e do Tubo de Pitot, versus altura obtida no manômetro, tanto para o Venturi
quanto para a Placa de Orifício, no circuito com água. Já no circuito com ar, plota-se os
gráficos das vazões obtidas do Tubo de Pitot versus as alturas obtidas nos manômetros
dos medidores por obstrução. A partir dos gráficos é possível obter a equação da reta de
calibração do medidor de Venturi e da Placa de Orifício, para ambos os circuitos.
123
Para controlar processos industriais, é essencial saber a quantidade de

material que entra ou sai do processo, tornando importante medir a taxa na qual um
fluido está escoando por um tubo ou outro tipo de canal, ou seja, a vazão de
escoamento. Muitos tipos diferentes de medidores são usados industrialmente, tais
como: hidrômetro, rotâmetro, tubo de Venturi, placa de orifício e tubo de Pitot.
1.1 Circuito com água
Na prática realizada, primeiramente foi utilizado um circuito com água. A

vazão inicial foi estipulada com o auxílio de um rotâmetro – dispositivo no qual a
perda de pressão é quase constante e a área pela qual os fluidos escoam varia com
a velocidade do escoamento. Após, foram retirados os dados necessários para que
se pudesse saber qual a vazão de escoamento no hidrômetro e em um recipiente
graduado. A Tabela 1 mostra a relação entre a vazão volumétrica estipulada no
rotâmetro e a calculada no recipiente graduado e no hidrômetro.
Tabela 1 – Dados de vazão obtidos no rotâmetro, recipiente graduado e hidrômetro.
Qrot [L min-1] Qrecip [L min-1] Qhidro [L min-1]
10 10,11 10,15
20 19,57 18,75
30 29,03 29,27
40 39,13 39,47
50 50,0 49,59
Fonte: Os autores
Quando observado os valores de vazão no hidrômetro e no recipiente

graduado, pode-se perceber que houve uma oscilação na vazão de escoamento
estipulada inicialmente no rotâmetro. Sabe-se que o rotâmetro é um medidor de
124
vazão de área variável que garante um valor aproximado ao esperado, isso porque é
considerado instável e deve ser calibrado para que apresente medidas mais exatas.
Considerando também que esse dispositivo tem sua medida de vazão
observada devido às linhas graduadas em um tubo transparente, erros de paralaxe
podem ter ocorrido. Esse tipo de erro é responsável por medidas erradas em
recipientes graduados, devido ao ângulo de leitura do observador. Ainda, quanto
mais baixa a vazão, mais instável fica o flutuador, necessitando de ajustes na vazão
durante o processo.
O circuito também continha manômetros, instrumentos capazes de medir a
queda de pressão de um escoamento, na qual também é possível realizar cálculos
para determinar a vazão. Os valores de vazão e queda de pressão obtidos com o
Tubo de Pitot e o Venturi estão contidos na Tabela 2.
Tabela 2 – Queda de pressão e vazão obtida com Pitot e Venturi.
Qrot ∆P [Pa] 𝑸𝒑𝒊𝒕𝒐𝒕 [L min-1] ∆P [Pa] 𝑸𝒐𝒃𝒔𝒕 [L min-1]

[L.min-1 (PITOT) (PITOT) (VENTURI) (VENTURI)
]
10 48,99 11,16 29,39 8,67
20 195,96 22,32 97,98 15,47
30 440,91 33,49 195,96 21,88
40 783,83 44,65 39,13362,52 29,76
50 1214,94 55,59 558,48 36,93
Fonte: Os autores
Observando os dados de queda de pressão (Tabela 2) é possível perceber

que em ambos os manômetros, os valores são acrescidos conforme aumentou-se a
vazão estipulada no rotâmetro. Deve-se considerar que a queda de pressão em um
escoamento relaciona a pressão de entrada e saída. Quanto maior for a diferença
entre elas, maior será a queda de pressão ao longo do processo, e
consequentemente o atrito entre o fluido e as paredes da tubulação.
125
Quando comparados os dois medidores, pode-se perceber que o medidor de

Venturi apresenta uma menor queda de pressão. Çengel e Cimbala (2011) explicam
isso levando em consideração que a contração e expansão gradual no Venturi evita
a separação do escoamento e turbulência, sofrendo perdas apenas por atrito nas
superfícies da parede interna e, por conta disso, a queda de pressão nesses
medidores é menor.
A respeito dos valores de vazão, pode-se notar que, semelhante ao
hidrômetro e ao recipiente graduado, no tubo de Pitot e Venturi também ocorre
discrepância na vazão de escoamento. A partir disso, surge a necessidade da
plotagem de gráficos que possam gerar equações de correção para esses
medidores. Primeiramente utiliza-se a vazão do recipiente graduado para a
construção dos gráficos.
A Figura 1, representa os gráficos de calibração dos medidores de vazão em
relação ao recipiente graduado. Considerado que os gráficos foram construídos com
valores de vazão no eixo x e no eixo y, para constatar se o medidor está calibrado ou
não, é necessário utilizar as equações de reta encontradas em cada um dos gráficos
e substituir um valor de vazão em uma das incógnitas, esperando-se que o resultado
da outra incógnita seja o mesmo que foi estipulado no início do cálculo.
Figura 1 – Equações de calibração dos medidores de vazão – (A) Tubo de Pitot; (B) Venturi;
(C) Rotâmetro; (D) Hidrômetro.
(A) (B)
126
(C) (D)
Fonte: Os Autores
Para a obtenção das equações de reta em cada um dos gráficos mostrados

anteriormente, foram feitos diversos cálculos, e com isso, arredondamento de
valores. Dessa forma, encontrar valores iguais para x e pra y se torna complexo.
Pode-se assim, considerar que os medidores calibrados são aqueles nos quais os
resultados ficaram mais próximos, como é o caso do rotâmetro e hidrômetro.
Para a calibração do medidor de Venturi, também foram construídos os

gráficos utilizando valores de altura no eixo x, que foram comparadas com a vazão
do recipiente graduado e do tubo de Pitot. Esses dois gráficos estão exemplificados
na Figura 2. É possível notar que ao substituir valores de altura na incógnita x, o
valor de y deveria resultar em valores de vazão. Porém utilizando os valores do
Apêndice B, percebe-se que isso não acontece em nenhum dos casos, o que
representa falta de calibração do medidor de Venturi.
127
Figura 2 – Equação de calibração para o Venturi: (A) Vazão recipiente graduado; (B) Vazão
tubo de Pitot.
(A) (B)
Fonte: Os Autores.
Em medidores de Venturi, segundo Terron (2012), para uma determinada

geometria do medidor e um sistema de medição de pressão definido, a faixa
mensurável de velocidades é fixa. Assim, havendo uma alteração no escoamento,
com a consequente alteração no intervalo de velocidades, o diâmetro da seção de
estrangulamento pode ser muito grande para que seja possível uma leitura precisa
da perda de carga, ou muito pequeno para acomodar a nova faixa de velocidades
resultantes. Isso pode justificar o fato de os resultados de vazão não serem
condizentes.
1.1 Circuito com ar
Um circuito com escoamento de ar também foi montado para a realização da

prática. Primeiramente a vazão de ar foi determinada com o auxílio de um
anemômetro, dispositivo esse que quando exposto a uma corrente de gás consegue
estipular qual a sua velocidade de escoamento. Considerando que toda substância
quando em estado gasoso se torna instável, a velocidade medida pelo anemômetro
não era constante.
Os manômetros utilizados no circuito a ar foram o tubo de Pitot, Venturi e
placa de orifício. A queda de pressão de cada um deles novamente originou um
128
valor de vazão. Como mencionado anteriormente, a instabilidade do fluido utilizado

gera diferentes valores de vazão e velocidade em diferentes pontos do escoamento.
Devido a isso também foram plotados gráficos capazes de calibrar a vazão
calculada em cada um dos medidores.
A Figura 3 demonstra a calibração do medidor Venturi e placa de orifício. Em
ambos os casos é possível verificar que os valores de vazão relacionados foram do
anemômetro no eixo x e do tubo de Pitot no eixo y.
Figura 3 – Equações de calibração – (A) Venturi; (B) Placa de orifício.
(A) (B)
Fonte: Os Autores.
Novamente, quando se substituir valores de x na equação da reta, espera-se

que y admita o mesmo valor. Isso significaria um medidor de vazão calibrado. No
caso dos dois medidores analisados, nota-se que nenhum deles acata essa
condição. Uma explicação para isso seria a compressibilidade dos gases, onde
diferentemente da água, o gás apresenta diversas propriedades variantes, devido à
velocidade e escoamento.
Conforme Çengel e Cimbala (2011), a diferença entre as pressões estáticas e
de estagnação é proporcional à densidade do fluido e ao quadrado da velocidade de
escoamento, justificando o porquê de quanto maior for a vazão do escoamento,
maior será a queda de pressão. Ainda, levando em consideração que os gases têm
129
densidades baixas, a velocidade de escoamento deve ser suficientemente alta

quando o tubo de Pitot é utilizado para escoamento de gás, de forma que se
desenvolva queda de pressão mensurável.
O tubo de Pitot e o anemômetro, utilizados como parâmetro, podem ter
apresentado erros em suas leituras, devido à má calibração. Segundo Çengel e
Cimbala (2011), os tubos de Pitot causam uma queda de pressão pequena que, em
geral, não atrapalha muito o escoamento. Entretanto, é importante que seja
adequadamente alinhado ao escoamento, para evitar erros significativos que
possam ser causados por esse mau alinhamento. Isso seria outro possível motivo
para os resultados não esperados citados anteriormente.
Os medidores de Venturi e placa de orifício também são capazes de gerar
leituras de queda de pressão por meio da aferição no medidor. Dessa forma, esses
foram calibrados novamente, agora levando em consideração a variação de altura
lida durante a prática. A Figura 4 mostra graficamente a calibração do Venturi e da
placa de orifício, respectivamente.
Figura 4 – Equações de calibração por meio da diferença de altura: (A) Venturi; (B)
Placa de orifício.
(A) (B)
Fonte: Os Autores.
Por fim, é preciso utilizar os valores das tabelas dispostas no Apêndice C

para verificar novamente a calibração dos medidores. Quando substituídos x por
uma determinada altura lida, tanto na placa de orifício quanto no Venturi, é preciso
130
chegar em valores de y correspondentes à vazão obtida com a leitura do tubo de

Pitot. Após realizar esses cálculos, pôde-se perceber que os valores obtidos com as
curvas de calibração são bem próximos dos valores esperados.
Assim, pode-se concluir que a falta de calibração se encontra no dispositivo

anemômetro, já que em todas as curvas que esse foi utilizado, os valores não foram
condizentes.
Por fim, pode-se observar que existe uma variedade de tipos de medidores de
vazão, para as mais diversas aplicações. No entanto, o tipo de medidor sempre irá
depender das propriedades do fluido, do seu estado físico, dos parâmetros
estabelecidos para faixa de trabalho, das características de precisão e confiabilidade
desejadas, entre outros fatores. A escolha adequada dos equipamentos fornecerá
resultados de medição mais exatos.
131
5. Conclusão
Ao analisar os resultados do experimento, constata-se que as vazões obtidas

através do recipiente graduado e do hidrômetro no circuito de água estão próximas da
vazão estipulada, sugerindo que esses equipamentos estão bem calibrados. Isso é
reforçado pelo fato de o coeficiente angular ter um valor próximo de 1 (X).
No entanto, quando as vazões obtidas pelos gráficos das equações dos tubos de
Pitot e Venturi são comparadas com a vazão estipulada, é possível perceber diferenças,
sendo que a discrepância é menor no Tubo de Pitot do que no Tubo de Venturi.
No que se refere ao circuito de ar, a comparação entre as velocidades obtidas pelo
Tubo de Pitot e pelo anemômetro não apresentou uma relação precisa entre elas, com
resultados discrepantes em um mesmo ponto. Porém, as equações que relacionam os Δh
dos medidores de obstrução com a vazão calculada pelo Tubo de Pitot indicam boa
precisão, apresentando um R ao quadrado próximo de 1 para todos os pontos avaliados.
132
REFERÊNCIAS
BEYER, D. S. Construção de um medidor de vazão para uma bancada didática do

tipo turbina pelton. 2014. 42 f. Trabalho Final de Curso (Bacharel Engenharia Mecânica)
– Faculdade Horizontina, Horizontina, 2014.
FOX, R. W., Pritchard, P. J. & McDonald, A. T. Introdução à mecânica dos fluídos. 8ª ed.
Rio de Janeiro: LTC, 2014.
ÇENGEL, Yunus A; CIMBALA, John M. Mecânica dos fluidos: fundamentos e

aplicações. São Paulo: McGraw-Hill, 2011.
TADINI, C. C. Operações unitárias na indústria de alimentos. 1ª ed. Rio de Janeiro:

LTC, 2016.
TERRON, Luiz Roberto. Operações unitárias para químicos, farmacêuticos e

engenheiros: fundamentos e operações unitárias do escoamento de fluidos. Rio de
Janeiro: LTC, 2012.
133
APÊNDICES
APÊNDICE A – Valores de dados retirados da literatura e dos equipamentos.
134
APÊNDICE B – Valores obtidos para o circuito com circulação de água.

135
APÊNDICE C – Valores obtidos para o circuito com circulação de ar

136
137

Associação de Bombas
Santo Ângelo, março de 2023

138
Sumário

Resumo 141
1. Introdução 142
2. Objetivos 145
5. Conclusão 150
REFÊRENCIAS 151
139
Lista de Figuras
Figura 1 - Tipos de impulsores das bombas dinâmicas. 142

Figura 2 - Configuração de duas bombas em associação em paralelo (acima) e em série (abaixo).
142
Figura 3: Curva da queda de pressão versus vazão para B-01. 147
Figura 4: Curva da queda de pressão versus vazão para B-02. 147
Figura 5: Gráfico de queda de pressão versus vazão. 148
Figura 6: Curva de associação em série de bombas iguais. 149
Figura 7: Gráfico de pressão versus vazão para associação de bombas em paralelo. 149
140
Lista de Símbolos
y Função f(x) [-]

a Coeficiente angular [-]
x Variável [-]
b Coeficiente linear [-]
141
Resumo
Bombas são equipamentos usados para adicionar energia a fluidos, fazendo com que se
movimentam de um ponto a outro. Basicamente essa energia é adicionada para
compensar as perdas de energia dos fluidos durante seu escoamento e geralmente está
na forma de energia de pressão. No experimento em questão, teve-se o objetivo de
comparar a associação de bombas operando em série e paralelo, analisando o efeito do
modo de operação na vazão e na queda de pressão do sistema. Para a operação em
série, os resultados obtidos mostram que a vazão do sistema é praticamente o dobro da
pressão de saída da bomba B-02. Para a operação em paralelo, obteve-se valores de
pressão praticamente iguais para as duas bombas, B-01 e B-02.
Palavras-chave: bombas, associação em série, associação em paralelo.

142
1. Introdução
As bombas hidráulicas podem ser designadas como um sistema hidráulico formado por
componentes físicos que, quando estabelecidos em associação, utilizam o fluido como
meio de transferência de energia. Nesse viés, tais dispositivos mecânicos recebem energia
de uma fonte motora e disponibilizam uma fração ao fluido, na forma de energia cinética,
de pressão, ou de ambas as formas, a fim de transportá-lo de um ponto a outro
(CREMASCO, 2014).
Segundo Terron (2012), há diversos modelos de bombas hidráulicas, as quais podem
ser denominadas dinâmicas ou volumétricas. Nesse segmento, as aplicações destes
dispositivos incluem desde bombeamentos convencionais até o abastecimento de
reservatórios.
Com relação às bombas dinâmicas, o princípio fundamental de seu funcionamento
envolve o aumento da energia cinética no propulsor e a conversão parcial em energia de
pressão. Tal denominação pode ser subdividida em quatro tipos distintos, iniciando pelo
fluxo axial, que apresenta alta vazão e baixa pressão, seguida pelo fluxo misto, com
pressão e vazão moderadas, incluindo as regenerativas, com alta pressão e baixa vazão e,
por último, pelas bombas centrífugas, com alta pressão e vazão (FOX; PRITCHARD;
MCDONALD, 2006). A Figura 1 representa os tipos de impulsores das bombas dinâmicas.
Figura 1 - Tipos de impulsores das bombas dinâmicas.
Fonte: Souza (2014).

143
Enquanto isso, o funcionamento das bombas volumétricas ocorre em função da entrada

e saída do fluido no interior da bomba de maneira sucessiva, com o movimento deste fluido
acontecendo na mesma direção das forças que são transmitidas a ele (Terron, 2012). De
acordo com (SOUZA, 2014), esses dispositivos podem ser divididos em alternativos, como
pistões, êmbolos e diafragmas, além de rotativas, como engrenagens, lóbulos, palhetas,
helicoidal, parafusos, dentre outros.
Além disso, as bombas podem operar em associação em série, em paralelo, ou com
características mistas (SANTOS, et. al 2020). De acordo com Terron (2012), bombas
associadas em série operam com a mesma vazão, porém fornecem alturas superiores do
que produziram isoladamente.
De outro modo, a associação em paralelo é útil quando se precisam variar as vazões e
manter a altura constante. Ademais, as associações mistas são formadas por ambos os
sistemas e possuem as mesmas propriedades (SOUZA, 2014). A Figura 2 representa a
associação em paralelo e em série de duas bombas.
Figura 2 - Configuração de duas bombas em associação em paralelo (acima) e em série

(abaixo).
Fonte: Pinto (2013).
Um dos efeitos característicos encontrados no sistema de bombeamento é o atrito, o

qual gera perda de carga, seja ela localizada, ocasionada pelos obstáculos encontrados
durante o percurso, tais como curvas e válvulas, ou distribuída, como o atrito em porções
de área constante no sistema (FOX; PRITCHARD; MCDONALD, 2006). Ademais, um
144
sistema de bombas hidráulicas pode ser operado automaticamente. Conforme Gimenez

(2005), o sistema automático é um meio moderno utilizado para controle dos mecanismos
de funcionamento de equipamentos, garantindo a otimização de tempo, a redução de
custos e o aumento da produtividade e da segurança.
145
2. Objetivos
2.1 Objetivo geral

Levantar a curva de bombas e avaliar as modificações de acordo com os modos de
operação: em série e paralelo.
2.2 Objetivos específicos

● Construir a curva das bombas B-01 e B-02, plotando a queda de pressão versus
vazão;
● Avaliar o efeito do modo de operação na vazão e na queda de pressão do sistema.
146
Para esse experimento, utilizou-se duas bombas B-01 e B-02, primeiramente, fez-se
o levantamento da curva de cada bomba, monitorando-se a pressão da descarga da
bomba e a pressão do sistema para diferentes vazões. Com os dados obtidos foi possível
plotar um gráfico de queda de pressão versus a vazão, assim calculou-se a regressão
linear pela equação da reta (Equação 1).
𝑦 = 𝑏𝑥 + 𝑎 (1)
Após, realizou-se dois experimentos com as duas bombas, estas sendo associadas
em paralelo e em série, monitorando-se as pressões da descarga de cada bomba e a
pressão do sistema em diferentes vazões, foi possível plotar os gráficos de cada sistema
entre a queda de pressão e a vazão, assim comparou-se os resultados obtidos na
associação em paralelo e em série.
147
Encontrados os valores da queda de pressão das bombas B-01 e B-02 em função

da vazão do sistema, foram construídos os gráficos apresentados abaixo para cada uma
das bombas, conforme Figuras 3 e 4.
Figura 3: Curva da queda de pressão versus vazão para B-01.
Fonte: Os Autores.
Figura 4: Curva da queda de pressão versus vazão para B-02.
Fonte: Os Autores.
Realizou-se um ajuste linear para encontrar a linearidade nos dois gráficos, para
saber se estavam corretos dentro de uma equação linear para pressão em função da
vazão.
Para B-01 o R quadrado foi de 0,9796 e para B-02 foi de 0,9717, o que é satisfatório
tendo em vista que esse valor deve ser próximo de 1.
148
Para dados de queda de pressão versus vazão em uma bomba, tem-se uma curva
se for considerado um intervalo maior de valores. Para os ajustes feitos em B-01 e B-02 os
intervalos utilizados foram de pequenos valores afirmando assim a linearidade.
Sabendo que o sistema em série foi construído com a B-02 descarregando em B-01,
foi construído um gráfico em que temos a pressão de B-02, pressão de B-01 e a pressão
do sistema depois de descarregar em B-01 variando em função da vazão (Figura 5).
Figura 5: Gráfico de queda de pressão versus vazão.
Fonte: Os Autores.
Baseado nos valores encontrados, tem-se que a pressão do sistema em qualquer

vazão é praticamente o dobro da pressão de saída de B-02. Isso visto que no sistema
estão trabalhando bombas do mesmo modelo e com mesma potência, dessa forma, a
pressão que o fluido adquire passando por B-02 é somada com a pressão adquirida em
B-01. Também é relevante destacar que entre a saída de B-01 até a entrada na leitura
final, o fluido perde um pouco de pressão motivado por obstáculos na tubulação nesse
caminho. O mesmo acontece durante o trajeto de saída de B-02 até a entrada em B-01, o
que é observado entre as diferenças nas leituras de B-01 e B-02, as quais aumentam com
o aumento da vazão, observa-se que na vazão de 1000 L/h essa diferença de pressão
entre as bombas não é evidenciada, visto que com vazões mais baixas a perda de carga
motivada por obstáculos no percurso também será baixa.
Conforme apresentado pela Unesp, a curva da associação de bombas em série
deu-se da mesma maneira, tendo a pressão do sistema como o dobro da pressão de cada
uma das bombas, como é apresentado na Figura 6.
149
Figura 6: Curva de associação em série de bombas iguais.
Fonte: UNESP.
Para a análise da associação de bombas em paralelo, foi plotado o gráfico com as

pressões de B-01 e B-02 variando com a vazão do sistema (Figura 7).
Figura 7: Gráfico de pressão versus vazão para associação de bombas em paralelo.
Fonte: Os Autores.
Como já era esperado, o como apresentado na literatura, os valores de pressão

das duas bombas foram praticamente iguais em todos os pontos de vazão do sistema, isso
por que elas tendem a se ajustar enquanto que a vazão do sistema se torna o somatório
da vazão de cada bomba. Entretanto, esse último requisito não foi alcançado, visto que a
curva do sistema ficou abaixo das curvas das bombas, e com isso o somatório das vazões
das bombas é superior a vazão do sistema em um mesmo ponto de pressão.
150
5. Conclusão
Com base nos resultados obtidos, pode-se concluir que a equação de uma reta é
uma boa forma de descrever a variação da vazão das bombas estudadas em relação à
vazão do fluido do sistema em pequenos intervalos de valores. Isso é evidenciado pela
linearidade encontrada com valor próximo a 1 para ambos os casos de bombas isoladas.
No entanto, para curvas de bombas com intervalos maiores de pressão x vazão, uma reta
não seria suficiente para descrever satisfatoriamente os resultados.
Quanto à associação de bombas, na associação em série, os resultados
confirmaram a teoria de que as pressões das bombas se somam ao longo do sistema. Já
na associação em paralelo, observou-se que as pressões entre as bombas foram
praticamente iguais em todos os pontos. No entanto, em um mesmo ponto de pressão, o
somatório das vazões de B-01 e B-02 não foi igual à vazão do sistema, o que contradiz o
que foi apresentado pela literatura e pelo trabalho comparado.
151
REFERÊNCIAS

fluidomecânicos. 2. ed. São Paulo: Blucher, 2014.
FOX, R.W.; PRITCHARD, P.J.; MCDONALD. A. T. Introdução à Mecânica dos Fluidos. 6ª
ed. Rio de Janeiro: LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 2006.
GIMENEZ, Salvador P. Microcontroladores 8051. Editora PEARSON. São Paulo:
PEARSON, 2005.
PINTO, M. Bombas centrífugas - MATERIAL SOBRE CENTRIFUGAS DO CEFET-BA.
Disponível em: https://www.docsity.com/pt/bombas-centrifugas-14/4732909/. Acesso em:
02/02/2023.
SANTOS, A. S. dos; SANTOS, C. D. C.; SABINO, C. H. B.; OLIVEIRA, K. B. C.
Dimensionamento de uma associação de bombas hidráulicas com uso de Arduino
como parâmetro de automação. Revista Engenharia de Interesse Social, v. 5, n. 6, p.
129-149. Julho, 2020.
SOUZA, Pedro H. Apresentação dos cálculos para seleção de bombas de bombas
para sistema de reaproveitamento de água de poços artesianos. 2014. Disponível em:
http://monografias.poli.ufrj.br/monografias/monopoli10012492.pdf. Acesso em: 02/04/2023.
TERRON, Luiz Roberto. Operações unitárias para químicos, farmacêuticos e
engenheiros: fundamentos e operações unitárias do escoamento do fluido. Rio de
Janeiro: LTC, 2012.
UNESP – Departamento de Energia Laboratório de Hidráulica Geral. Associação de

bombas. Disponível em
<https://www.feg.unesp.br/Home/PaginasPessoais/nestorproenzaperez/asociacao-bombas-
serie-paralelo-modificado-nestor.pdf> Acesso em 08 de abril de 2023.
152

Leito Fluidizado
Santo Ângelo, março de 2023

153
Sumário

Lista de Tabelas 155
Resumo 157
1. Introdução 158
2. Objetivos 161
5. Conclusão 168
REFÊRENCIAS 169
154
Lista de Figuras
Figura 1 – Regimes de Escoamento 159

Figura 2 – Velocidade de Fluidização 159
Figura 3 – Queda de Pressão x Velocidade de Fluxo 160
Figura 4 – Curvas de Fluidização 164
155
Lista de Tabelas
Tabela 1 – Resultados experimentais de velocidade mínima de fluidização e queda de

pressão adquiridos no leito fluidizado 164
Tabela 2 – Dados empregados para encontrar as variáveis de velocidade terminal. 164
156
Lista de Símbolos
Q Vazão de escoamento [m²/s]

∆ℎ Variação de altura [mm]
v Velocidade do fluído [m/s]
A Área [m²]
∆𝑃 Diferença de pressão [Pa]
ρ Massa específica do fluído [kg/m³]
𝑔 Aceleração da gravidade [m/s²]
ℎ Altura do leito [m]
µ Viscosidade dinâmica [kg/m s]
𝑉𝑚𝑓 Velocidade mínima de fluidização [m/s]
𝐷𝑝 Diâmetro da partícula [m/s]
Φ Esfericidade da partícula [-]

ε𝑚𝑓 Porosidade na condição mínima de fluidização [-]
2
𝐶𝐷. 𝑅𝑒𝑝 Grupo admensional [-]
𝑅𝑒 Reynols [-]
157
Resumo
Os leitos fluidizados são amplamente empregados na secagem de grãos, sínteses e
reações catalíticas, combustão e gaseificação de carvão, dentre outras aplicações. Nesse
contexto, realiza-se ensaios fluidodinâmicos com a finalidade de obter dados experimentais
de queda de pressão no leito como uma função da velocidade do ar na coluna, para que
seja possível determinar a eficiência do processo. Sendo assim, o presente estudo avaliou
a queda de pressão de um leito composto por partículas de areia, construindo-se a curva
de fluidização ∆P versus v, em virtude da obtenção das velocidades de escoamento do gás
de alimentação e da variação de altura manométrica do leito e da placa de orifício, sendo
possível identificar os estágios de fluidização do sistema. O comportamento da fase
particulada fluidizada foi enquadrado no grupo B de acordo com a proposta de
classificação promovida por Geldart, o qual indica que leitos fluidizados compostos por
essas partículas não apresentam expansão significativa do leito na velocidade de mínima
fluidização. Ademais, adquiriu-se para a velocidade de mínima fluidização uma média
equivalente a 0,0000135 m.s-1. Enquanto isso, o valor obtido para a velocidade terminal
correspondeu a 0,419367 m.s-1.
Palavras-chave: Leito fluidizado, fluidização, areia.

158
1. Introdução
Atualmente as indústrias modernas possuem uma vasta gama de técnicas e

diversos equipamentos para realizar os seus processos. Quando se trata de um processo
que acontece interação entre fluido-sólido, podendo ser fluido em seu estado gasoso ou
líquido, é possível utilizar o procedimento de fluidização. A técnica de fluidização pode ser
destinada diversas operações, entre alguns deles, podemos citar o craqueamento
catalítico, mistura, torrefação de grãos, revestimento de partículas, catálise de reações
diversas, remoção de partículas indesejadas e adsorção, dentre outros (FOUST et al.,
1982).
Em um leito fluidizado, a fluidização ocorre quando um fluido (líquido ou gás) se
move para cima através de uma camada de partículas, geralmente sólidas, chamada de
fase densa. Durante esse movimento, o fluido ganha a velocidade necessária para
suportar as partículas, mas sem que elas sejam arrastadas. As vantagens do uso dessa
técnica incluem: uma melhor mistura de fluidos, coeficientes de transferência de calor e
massa elevados e disponibilidade de área de superfície de partícula para a transferência,
consequentemente gerando resultados mais eficazes (FOX et al., 2010).
Como se trata de um equipamento de transporte de fluidos, o dimensionamento do
leito fluidizado pode ser realizado a partir de fatores como a perda de carga em seções
retas e acessórios da tubulação de escoamento, e também da natureza do fluido. A perda
de carga é um dos principais fatores que deve-se levar em consideração, pois trata da
perda de energia dinâmica de um fluido por meio do contato com as partículas e ao atrito
entre e com as paredes do tubo. O aumento da velocidade do fluido é diretamente
proporcional à perda de carga e se deve à força de arraste sobre partículas, as quais
podem ficar em suspensão ou se moverem no interior do leito onde a velocidade terminal
da partícula é menor que a velocidade dos fluidos, desse modo resultando no arraste do
material (FOX et al., 2010).
Para que um sistema de leito fluidizado tenha uma eficiência boa, é necessário que
a velocidade mínima de fluidização seja conhecida. Se a velocidade do fluido estiver
abaixo da velocidade de fluidização, o leito não fluidizará e, no caso, de a velocidade do
fluido estiver acima da velocidade mínima, as partículas serão arrastadas para fora do leito
(BRUNETTI, 2008).
159
Durante o período de fluidização, tem-se os escoamentos laminar, transiente e

turbulento, onde o escoamento laminar as partículas se assemelham a lâminas, ocorrendo
individualmente, sem que haja troca de massa. Já no regime turbulento o movimento
aleatório e microscópico de partículas ocorre em velocidade transversal ao movimento do
conjunto do fluido. Após estabelecer os escoamentos laminar e turbulento, é possível
definir o escoamento transiente, como a interface entre laminar e turbulento. A diferença
entre os três regimes pode ser observada na Figura 1 (BRUNETTI, 2008).
Figura 1 – Regimes de Escoamento
FONTE: Scentia, 2017.
As Figuras 2 e 3 representam graficamente todo o sistema de leito fluidizado, onde

os pontos representam a perda de carga e altura do leito em função da velocidade
superficial: 0 – leito fixo em compactação inicial; A – início da expansão; B – leito instável;
CD – leito fluidizado; D – início do arraste de partículas; V – velocidade mínima de
mf
fluidização; V – velocidade de arraste .

a
Figura 2 – Velocidade de Fluidização.
FONTE: Adaptado de Silva, 2001.

160
Figura 3 – Queda de Pressão x Velocidade de Fluxo.
FONTE: Palma, 2011.

161
2. Objetivos
2.1 Objetivo Geral
Realizar um ensaio de fluidização de um leito de areia para determinar a curva de

regime de fluidização (ΔP versus u).
● Medir as velocidades de escoamento do gás de alimentação;

● Analisar o efeito da queda de pressão na expansão do leito;
● Classificar o comportamento das partículas fluidizadas de acordo com a
classificação proposta por Geldart;
● Construir a curva de fluidização ΔP versus u;
● Calcular e avaliar a velocidade de mínima fluidização e a velocidade terminal das
partículas do leito;
● Identificar os estágios de fluidização.
162
Determinou-se inicialmente a vazão de escoamento do fluido pela Equação 1:
−4
𝑄 = 7, 25𝑥10 𝑥 [0, 420 (Δℎ)] (1)
sendo 𝑄 é a vazão de escoamento [m2s-1] e ∆ℎ a variação da altura [mm].

Calculou-se a velocidade do fluido pela Equação 2:
𝑄 = 𝑣. 𝐴 (2)
sendo Q a vazão de escoamento [m2s-1], 𝑣 a velocidade do fluido [ms-1] e 𝐴 a área do

medidor de vazão placa de orifício [m2].
A partir disso, foi possível calcular a diferença de pressão (∆𝑃) pela Equação 3,
∆𝑃 = ρ. 𝑔. ℎ (3)
sendo ρ a massa específica do fluido [kg m-3], 𝑔 a aceleração da gravidade [m.s-2] e h a

altura do leito [m].
Para a determinação da velocidade mínima de fluidização teórica, utilizou-se a

Equação 4,
2
150μ𝑉𝑚𝑓 (1−ε𝑚𝑓) 𝑣𝑚𝑓ρ
( )
ρ 𝑝𝑝 − ρ = 2
𝐷𝑝Φ
2 x 3
ε𝑚𝑓
+ 1, 75
𝐷𝑝Φε𝑚𝑓
3 (4)
sendo ρ a massa específica [kg m-3], 𝑝𝑝 a massa específica da partícula [kg m-3], µ a
viscosidade dinâmica do fluido [kg m-1 s-1], 𝑉𝑚𝑓 a velocidade de mínima fluidização [m s-1],
ε𝑚𝑓 a porosidade na condição de mínima fluidização [-], 𝐷𝑝 o diâmetro de partícula [m] e Φ
a esfericidade da partícula [-].

Para a determinação da velocidade terminal, calculou-se o grupo adimensional
utilizando-se a Equação 5.
163
3
2 (
4 ρ 𝑝𝑝−ρ 𝑎.𝐷𝑝 )
𝐶𝐷. 𝑅𝑒𝑝 = 3 2 (5)
µ
2
na qual 𝐶𝐷. 𝑅𝑒𝑝 é o grupo adimensional [-], ρ é a massa específica do fluido [kg m-3], 𝑝𝑝 a
massa específica da partícula [kg m-3], 𝐷𝑝 o diâmetro da partícula [m] e µ a viscosidade
dinâmica do fluido [kg m-1 s-1].
Posteriormente, utilizou-se a Equação 6 de Massarani para determinar o número de

Reynolds.
−𝑛
−𝑛
( ) ( )
2 2 2 −1
𝑘1𝐶𝐷𝑅𝑒𝑝 𝐶𝐷𝑅𝑒𝑝
𝑅𝑒 = [ 24
+ 𝑘2
] 𝑛
(6)
2
em que, 𝑅𝑒 é o número de Reynolds [-], 𝐶𝐷𝑅𝑒𝑝 o grupo adimensional [-], n igual a 1,2 e 𝑘1 e
𝑘2 determinar pela Equações 7 e 8,
Φ
𝑘1 = 0, 843 𝑙𝑜𝑔10( 0,065 ) (7)
𝑘2 = 5, 31 − 4, 88Φ (8)
sendo Φ a esfericidade da partícula [-].

Para o cálculo do número de Reynolds, utilizou-se a Equação 6 apresentada a
seguir.
ρ 𝑈𝑇𝐷𝑝
𝑅𝑒 = µ
(9)
sendo 𝑅𝑒 o número de Reynolds [-], ρ é a massa específica do fluido [kg m-3], 𝑈𝑇 a
velocidade terminal da partícula[m s-1], 𝐷𝑝 o diâmetro da partícula [m] e µ a viscosidade
dinâmica do fluido [kg m-1 s-1].

164
Com base nos resultados adquiridos ao empregar as equações descritas no

memorial de cálculo, obteve-se os valores de velocidade mínima de fluidização e
velocidade terminal para as partículas de areia, os quais encontram-se expressos nas
Tabelas 1 e 2, respectivamente. Para isso, utilizou-se os dados de φ equivalente a 0,782,
próximo ao valor descrito por Freitas et al. (2015), e de massa específica de areia igual a
1800 kg m-3 (SCO – Sistema de Custos de Obras e Serviços de Engenharia).
As curvas de fluidização, referentes aos ensaios de ida e de volta do leito ao seu
estado fluidizado, encontram-se ilustradas pela Figura 4, as quais foram construídas por
meio dos resultados encontrados ao empregar as equações descritas no memorial de
cálculo. As curvas fluidodinâmicas apresentaram características semelhantes, pois com o
aumento da vazão de ar observou-se uma crescente variação na perda de carga,
principalmente no início dos ensaios.
Tabela 1 – Resultados experimentais de velocidade mínima de fluidização e queda de

pressão adquiridos no leito fluidizado.
Ida Volta
V (m s-1) Queda de Pressão ∆P (Pa) V (m s-1) Queda de Pressão ∆P (Pa)
1,29E-05 1165,428 1,40E-05 2242,566
1,30E-05 1536,246 1,40E-05 2242,566
1,32E-05 1889,406 1,38E-05 2171,934
1,33E-05 2101,302 1,37E-05 2171,934
1,34E-05 2330,856 1,36E-05 2189,592
1,35E-05 2083,644 1,35E-05 2154,276

165
1,36E-05 2189,592 1,34E-05 2189,592
1,37E-05 2171,934 1,32E-05 1871,748
1,38E-05 2242,566 1,31E-05 1818,774
1,39E-05 2207,25 1,30E-05 1359,666
1,40E-05 2242,566 1,29E-05 918,216
Fonte: os Autores.
Tabela 2 – Dados empregados para encontrar as variáveis de velocidade terminal.
ρs ρ µ (kg m-1 s-1)¹ CD.Rep² K1 K2 Re Ut (m s-1)
(kg m-3) (kg m-3)¹
1800 1,18 0,0000172 263,9101 0,521782 1,49384 4,42737 0,419367
Fonte: os Autores. ¹Borgnakke e Sonntag, 2013.
Figura 4 – Curvas de Fluidização.
Fonte: os Autores.
166
Na Figura 4, é possível observar que a perda de carga aumenta de modo

proporcional ao aumento da velocidade do ar para o regime de leito fixo, até que o regime
de fluidização se estabeleça. Ademais, pode-se analisar que a partir do início da
fluidização, o aumento na velocidade do ar promove alterações de baixa significância na
perda de carga. Nesse contexto, considerações similares foram observadas por Freitas et
al. (2015).
A velocidade de mínima fluidização caracteriza a transição do regime de leito fixo
para a fluidização no leito. Enquanto isso, a velocidade terminal identifica-se como aquela
que transporta os sólidos, o que ocorre quando a agitação dos sólidos é intensificada por
elevadas velocidades de escoamento. Desta forma, os valores de velocidade terminal
devem ser superiores aos de mínima fluidização.
Para a velocidade mínima de fluidização, encontrou-se uma média de
0,0000135 m.s-1, o que confere com os resultados demonstrados pela Figura 4. Contudo,
tais valores diferem entre os estabelecidos pela literatura, visto que Costa (2006) em seus
estudos encontrou uma velocidade mínima de fluidização de 0,60 m.s-1, utilizando 2 kg de
areia de fundição no leito fluidizado. Enquanto isso, para a velocidade terminal calculou-se
o equivalente a 0,419367 m.s-1.
Do mesmo modo, houveram variações do resultado em comparação com os valores
estabelecidos na literatura. Apesar disso, a velocidade terminal segue sendo superior a
velocidade mínima de fluidização, conforme determinado por Kunni e Levenspiel (1991).
Nesse viés, quando o leito atinge a velocidade terminal, ocorre o regime de rápida
fluidização, o que ocasiona um movimento intenso no leito e, consequentemente,
proporciona o transporte significativo de partículas e aumento na queda de pressão.
Além disso, as partículas utilizadas foram classificadas de acordo com o diagrama
proposto por Geldart (1986), para partículas esféricas. Dessa maneira, no ensaio de
fluidização identificou-se a fase particulada empregada correspondente ao grupo B, o que
indica que os sólidos acarretam somente a fluidização borbulhante. A partir disso,
pressupõe-se que os leitos fluidizados compostos por estas partículas não apresentaram
expansão significativa do leito na velocidade mínima de fluidização, a qual é acompanhada
pela formação de bolhas. Tal resultado assemelha-se ao apresentado por Freitas et al.
(2015).
De acordo com Kunni e Levenspiel (1991), o grupo B refere-se a partículas com
diâmetros médios entre 40 e 500 μm e massa específica entre 1,4 e 4 g.cm-1, dados que se
enquadram aos que caracterizam a areia empregada neste trabalho. Considerando-se esta
167
classificação em relação ao comportamento do leito de partículas de areia, pode-se

analisar que os resultados de velocidade de mínima fluidização estão de acordo com o
grupo B, por não demonstrarem expansão significativa do leito neste ponto, que é
acompanhada pela formação de bolhas.
Com relação aos estágios de fluidização, é possível afirmar que o regime de leito
estático ou fixo refere-se a uma região linear ao aumento da velocidade e da queda de
pressão do fluido, onde as partículas não se movimentam, conforme afirmam Araújo e
Santos (2015). Diante disso, pode-se dizer que o regime estático ocorreu até
aproximadamente uma velocidade de 0,0000135 m.s-1, correspondente a velocidade
mínima de fluidização.
Nesse contexto, o aumento no escoamento de gás além da velocidade mínima de
fluidização ocasionou a transição para o regime de leito em expansão, no qual
identificou-se grande instabilidade, formação de bolhas e canais preferenciais à passagem
do gás. Este mesmo comportamento foi observado por Costa (2010), assim que houve o
início da movimentação das partículas. Aumentando-se ainda mais a velocidade do gás,
ocorreu a transição do regime em expansão para o regime turbulento. Na fluidização
turbulenta foi observado movimento desordenado das partículas de areia, flutuações
pequenas de pressão, como também superfície superior indefinida, comportamentos
também observados por Costa (2010).
De acordo com Costa (2010), o regime turbulento é mantido até que o número de
partículas que deixam o leito cresça abruptamente. No momento em que a velocidade do
gás atinge a velocidade terminal ocorre a elutriação das partículas com a transição do
regime turbulento para a fluidização rápida, em que um significativo número de partículas
deixa o leito pelo topo da coluna. Em vista disso, o estágio de rápida fluidização iniciou
após a velocidade terminal, a qual estabeleceu-se em torno de 0,419367 m.s-1.
168
5. Conclusão
Em conclusão, as equações utilizadas no memorando de cálculo forneceram a

velocidade mínima de fluidização e a velocidade terminal para as partículas de areia. As
curvas dinâmicas de fluidos obtidas a partir dos testes foram semelhantes, pois um
aumento na velocidade do ar foi observado, levando a um aumento na queda de pressão,
especialmente no início dos testes. A queda de pressão aumentou proporcionalmente à
velocidade do ar até que o regime de leito fixo fosse estabelecido. Depois disso, o aumento
na velocidade do ar causou apenas pequenas alterações na queda de pressão. O valor
médio obtido para a velocidade mínima de fluidização foi de 0,0000135 m/s e o valor
calculado para a velocidade terminal foi de 0,419367 m/s, que é maior do que a velocidade
mínima de fluidização, consistente com os achados de Kunni e Levenspiel (1991).
As partículas de areia usadas nos experimentos pertenciam ao grupo B da
classificação de Geldart para partículas esféricas, indicando que elas causavam apenas a
fluidização por bolhas. Essa classificação corresponde às partículas de areia usadas neste
trabalho e os resultados obtidos para a velocidade mínima de fluidização foram
consistentes com o grupo B, pois não houve expansão significativa do leito, acompanhada
pela formação de bolhas. O regime de leito estático ou fixo ocorreu até uma velocidade de
aproximadamente 0,0000135 m/s, correspondente à velocidade mínima de fluidização.
Esses resultados contribuem para uma melhor compreensão do comportamento das
partículas de areia em leitos fluidizados.
169
REFERÊNCIAS
BORGNAKKE, C.; SONNTAG, R. E.Fundamentos da termodinâmica. São Paulo:

Blucher, 2013.
COSTA, C. M. L. Caracterização e análise experimental do recobrimento de sementes

de
jambu (spilanthes oleracea) em leito fluidizado. Tese (Doutorado em Engenharia
Química) - Faculdade de Engenharia Química, Campinas, 2010.
COSTA, M. C. D. Emissões poluentes na combustão em leitos fluidizados de carvão

mineral. 114 p. Tese (Doutorado de Engenharia Mecânica) – Escola de Engenharia de São
Carlos, São Carlos, 2005.
FREITAS, T. M.. Análise experimental e numérica do escoamento ar-areia-compósito

PEBD/AL em leito fluidizado. 91 f. Dissertação (Mestrado em Energia) – Universidade
Federal do Espírito Santo, São Mateus, 2015.
GELDART, D. From minimum fluidization to pneumatic transport: a critical review of

hidrodynamics. Circulatiom Fluidized Bed Technology. Oxford: Pergamon Press, 1986, p.
21- 31.
SCO-Sistema de Custos de Obras e Serviços de Engenharia. Disponível em:

http://www.rio.rj.gov.br/dlstatic/10112/7219844/4197840/TabelasO.pdf. Acesso em:
05/03/2023

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Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões

Departamento de Engenharias e Ciência da Computação

Relatórios de aulas práticas realizadas na

Eduarda Chagas da Silva

Santo Ângelo, abril de 2023

Caracterização Física de Partículas 3

Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões

Caracterização Física de Partículas

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Figura 1: .Dimensões características de uma partícula (a, b, c = dimensão maior, menor e

Tabela 1: Classificação de poros pelo seu tamanho. 10

msolvente Massa de solvente [g]

Palavras-chave: Partículas; Propriedades; Diâmetro; Massa específica.

Um sistema de partículas consiste em um conjunto de operações unitárias onde se

Tabela 1: Classificação de poros pelo seu tamanho.

Tipos de Poros Tamanho de Poros

Macroporos Maior que 50 nm

Microporos Entre 0,6 e 2 nm

Ultramicroporos Menor que 0,6 nm

Fonte: CREMASCO, 2012.

Figura 1: Dimensões características de uma partícula (a, b, c = dimensão maior,

Fonte: (Cremasco, 2014).

Geralmente o diâmetro de partículas é definido pela paquimetria, mas ele também

Obter o diâmetro da partícula (dp), o diâmetro de Stokes da partícula (dPS), a

2.2 Objetivos Específicos

● Determinar o diâmetro equivalente das partículas por picnometria líquida e

Para adquirir a massa específica das partículas pelo método de picnometria,

sendo 𝑚1a massa da amostra (kg); 𝑚2 o somatório das massas do picnômetro e do

na inserção da amostra no picnômetro (kg) e ρ𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 a massa específica do solvente

utilizado de acordo com a temperatura do ensaio (kg m-³).

sendo ρ𝑃 a massa específica da partícula (kg.m-³); 𝑚1 a massa da amostra (kg) e 𝑉𝑎𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 o

volume da amostra (m³).

volume da amostra considerando os espaços vazios (m³).

sendo 𝑚𝑃 a massa da partícula (kg) e 𝑉𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 o volume excluindo o volume de poros e

sendo ε𝑃 a porosidade da partícula [ - ]; ρ𝑃𝐴 a massa específica aparente (kg m-³) e

ρ𝑃𝑅 a massa específica real (kg m-³).

Para calcular a esfericidade das partículas de arroz, de trigo, de milho de pipoca e

eixo y (mm) e c o raio da partícula no eixo z (mm).

sendo De o diâmetro da esfera de igual volume ao das partículas (mm), a a dimensão da

sendo Φ a esfericidade das partículas [ - ]; 𝐴𝑒 a área equivalente a uma esfera, calculada

Enquanto isso, considerou-se a esfericidade das partículas de vidro e de

𝐴𝑠𝑝 = 4π𝑟² (10)

sendo Asp a área superficial da partícula (mm²) e r o raio da partícula (mm).

Sendo 𝑢𝑡∞ a velocidade terminal da partícula (m s-1); Z o deslocamento da partícula no

fluido (m) e t o tempo de deslocamento da partícula no fluido (s).

µ a viscosidade do fluido (Pa.s); g a aceleração da gravidade (m s-2) e U a velocidade

sendo 𝑅𝑒𝑃 o valor equivalente ao Reynolds da partícula [ - ] e 𝐷𝑝 o diâmetro de Stokes da

Os cálculos foram realizados de acordo com o procedimento descrito no memorial

Tabela 2 - Resultados ensaio de picnometria.

Posteriormente, realizou-se o ensaio de Stokes. A partir da queda de uma partícula

Tabela 3 - Resultados Ensaio de Stokes.

A obtenção do diâmetro de Stokes é realizada por meio do número de Reynolds,

Tabela 4 - Resultados Ensaio de Paquimetria.

O ensaio de proveta foi realizado em triplicata para a determinação da porosidade e

Tabela 5 - Resultados ensaio de proveta.

Os valores de porosidade e massa específica aparente apresentaram um aumento

Tabela 6 - Resultados ensaio de proveta.

A tabela acima apresenta os valores de esfericidade para grãos de pipoca, soja e

Tendo em vista os objetivos propostos neste trabalhos, foram realizados ensaios

CARVALHO, Luiz Souza. Concentrações de metais e hidrocarbonetos policíclicos

CREMASCO, Marco Aurélio. Operações Unitárias em Sistemas Particulados e

MCCABE, W.L. Unit operations of chemical engineering Boston: McGraw-Hill, 2005

MATOS, Simone de. Operações Unitárias - Fundamentos, Transformações e