2- Cominuição

2.1 - Aspectos teóricos

A cominuição é um dos primeiros processo aos quais o mineral/minério

é submetido ao adentrar em um ciclo de beneficiamento mineral. Sua
importância vai desde atingir as especificações granulométricas exigidas pelo
mercado até alcançar "o grau de liberação necessário para que se possa
efetuar a concentração de espécies que têm interesse econômico"(VALADAO ,
George Eduardo Sales , Introdução ao Tratamento de Minérios, pag.:85 2012 ).

Dessa forma, nos equipamentos fragmentadores podemos separar os

moinhos e os britadores, sendo que a diferença do emprego desses aparelhos
é relacionada com a granulometria do material que irá sofrer a cominuição.
Enquanto que os moinhos são empregados em faixas que variam do
centímetro ao micrômetro , os britadores se caracterizam em fragmentar
partículas maiores nas britagens primárias e secundárias.

Para se fazer a quebra do material que entra no processo de

beneficiamento , emprega-se a energia mecânica e existem pelo menos 3
formas de quebra de partículas:

-Quando ocorre a compressão das partículas do material com alguma

superfície obtém-se produtos de granulometria semelhantes entre si e com
grau de redução pouco abaixo da partícula original.

-A fragmentação por impacto é feita através do uso da energia cinética de uma

carga circulante , seja ela esfera, cilindros entre outros materiais(todos eles
feitos de aço). Como a força aplicada nas partículas é deveras superior à sua
resistência a impacto , cria-se partículas menores em uma ampla faixa
granulométrica.

-Por último , existe ainda o processo de cisalhamento ou abrasão das

partículas em que elas são postas em contato com superfícies que descrevem
movimentos contrários aos seus. Dessa forma provoca-se pequenas fraturas
na superfície do material a ser beneficiado deixando a partícula original com
uma granulometria um pouco menor criando ,assim, partículas finas.
Figura 2.1.1 : Relação da energia aplicada coma diminuição do tamanho da partícula original

Figura 2.1.2 : Relação de quantidade de partículas versus tamanho de partículas com seus
respectivos t de fragmentação.

2.2 - Britagem
Sobre o processo específico da britagem , tem-se que é uma operação
primária no que tange o beneficiamento mineral e que tem a função de reduzir
para tamanhos menores o mineral que é encaminhado da mina ao
processamento mineral.
 Usa-se equipamentos como britador de mandíbula , giratórios, de cone,
de impacto e de rolo dentado , por exemplo. Para esse relatório vamos dar
mais ênfase ao britador de mandíbula ,pois foi o utilizado para a prática em
questão.

2.2.1 - Britador de mandíbula

O britador de mandíbula é constituído, como na figura 2.2.1 , por duas
superfícies : uma fixa e outra móvel fazendo com que o material que o alimenta
seja fragmentado por compressão , cisalhamento.

Figura 2.1.2 - Britador de mandíbula

2.3 - Parte experimental

2.3.1 - Objetivos
Nessa prática , vamos nos ater no processo de fragmentação e no
peneiramento do produto desse processo para que seja possível a criação da
curva fragmentatriz da amostra vigente e modelá-la matematicamente de
acordo com o modelo Gates-Gaudin-Schuhmann.

2.3.2- Materiais utilizados

 Séries de peneiras: Abertura (mm): 50,8; 38,1; 25,4; 19,0; 13,5; 9,5; 6,8;
4,8 e 3,4
 Britador de mandíbulas
 Balança
 2.3.3-Procedimentos

1. Primeiramente , separou-se as amostras em 3 e elas foram

pesadas na balança.
2. Após a pesagem , todas elas foram encaminhadas ao britador
e recolhidas em um mesmo recipiente. O tempo de
peneiramento foi contabilizado e utilizou-se um multímetro
3. Então , foi organizada uma serie de peneiras com aberturas
descritas anteriormente e iniciou-se o peneiramento a seco.
4. Foi-se contabilizada a massa retida em cada peneira para
análise granulométrica.

2.3.4 - Resultados
Ensaio de peneiramento da britagem
Tamanho(mm) Massa (g) % Retida % Retida Acumulada % Passante % Passante Acumulada
25,4 588,8 14% 14% 86% 86%
19 1271,3 30% 44% 70% 56%
12,7 998,8 23% 67% 77% 33%
9,5 430,7 10% 77% 90% 23%
6,3 233 5% 83% 95% 17%
4,76 204,1 5% 87% 95% 13%
3,35 172,5 4% 91% 96% 9%
< 3.35 364,1 9% 100% 91% 0%
4263,3 100%
Perda de massa 14,3

Tabela 1

Dessa forma, pelo modelo de Gates-Gaudin-Schumman:

m
x
y=100.
k

Em que :

Y = % de passante acumulada

m,k = constantes(descobertas por métodos numéricos)

Tomando que logY =m .logx+(log 100−mlogk ), cria-se o gráfico a seguir:

2.5

2
f(x) = 1.08408404056817 x + 0.360778626953367
1.5 R² = 0.988356792840098

0.5

0
0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6

Tabela 2(%Passante acumulada vs Abertura da peneira , ambos em log10)

Em que m = 1,0841 e o valor de k = 32,5115

Com os valores de retida acumulada, temos o seguinte gráfico para curva

fragmentatriz do produto do britador.

Curva Fragmentatriz -
Produto
100%
80%
60%
40%
20%
0%
25 21 17 13 9 5 1

Tabela 3 (%Retida acumulada vs abertura da peneira, em mm)

Tomando que em média as amostras utilizadas tinham 300mm de tamanho , o grau de

redução da britagem será de:

F 80
GR=
P80

Dessa forma, observando o gráfico acima , temos que P80 = 12,7mm e F 80 = 300mm ,
logo o grau de redução aproximado seria o de 23,62mm.
2.3.5- Conclusão
Através do experimento feito pode-se concluir que , de acordo com o
modelo de Gates-Gaudin-Schumman , pelo valor alto de R² , pode-se calcular
os valores de m e k e ,assim, criar um gráfico que representa-se o
peneiramento do produto da britagem.

Através da curva fragmentatriz pode-se calcular o Grau de redução da

amostra que foi de 23,63mm, uma valor aproximado, pois as amostras usadas
não tinham o mesmo tamanho.

Portanto ,conclui-se com esse experimento que a britagem primária a

qual a amostra foi submetida , encontrou-se partículas com redução de
granulometria próprias para o processo de beneficiamento a qual o mineral
será submetido.