TRATAMENTO

DO
CALDO

CENTRO DE TECNOLOGIA COPERSUCAR

SEÇÃO DE TECNOLOGIA DE PROCESSOS – AÇÚCAR

REV. 1 – ABRIL / 2001

TRATAMENTO DO CALDO

CURSO BÁSICO SOBRE TRATAMENTO DO CALDO

Este curso visa fornecer aos supervisores e/ou encarregados de processo

conhecimentos complementares sobre as operações unitárias envolvidas no
tratamento do caldo, todas elas de fundamental importância para obtenção de um
caldo clarificado de boa qualidade.

O material aqui apresentado abrange, de forma simplificada, as várias etapas do

processo, parâmetros de controle e cuidados operacionais exigidos no tratamento do
caldo para fabricação de açúcar e álcool.

O tratamento do caldo foi subdividido em tratamento físico, tratamento químico,

aquecimento e decantação.

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TRATAMENTO DO CALDO

TRATAMENTO DO CALDO PARA FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL

Índice

1. Tratamentos Físicos. ............................................................................................... 3

2. Tratamentos Químicos............................................................................................. 14

3. Aquecimento. ........................................................................................................... 37

4. Flasheamento .......................................................................................................... 43

5. Decantação.............................................................................................................. 44

6. Decantador sem Bandejas – Tipo SRI..................................................................... 52

7. Peneiras de Caldo Clarificado.................................................................................. 56

8. Filtração ................................................................................................................... 57

9. Tratamento do Caldo para Destilaria ....................................................................... 70

10. Referências Bibliográficas....................................................................................... 75

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TRATAMENTO DO CALDO
1 Tratamentos Físicos

O material em suspensão presente no caldo (areia, bagacilho, etc.) é bastante variável

em qualidade e quantidade (tipo de carregamento, eficiência de lavagem da cana,
preparo da cana, fibra da cana, etc.), sendo citados valores entre 0,1 - 1,0% (1). Testes
conduzidos pela Copersucar encontraram no caldo misto valores entre 0,3 a 0,6% (2).

Chamamos de tratamentos físicos as operações preliminares para eliminação de

impurezas grosseiras do caldo, ou seja, a separação puramente física, sem adição de
produtos químicos auxiliares.

Dentro destas operações podemos citar a utilização de peneiras e hidrociclones.

A instalação destes equipamentos contribui para evitar sobrecarga nos decantadores e

filtros, evitar desgastes excessivos em rotores de bombas, tubulações e válvulas, além
de contribuir para a melhoria de qualidade dos produtos finais.

A separação física deve, todavia, preservar o bagacilho de boa qualidade, o qual é

utilizado como meio filtrante na filtração do lodo, de forma a manter a relação fibra no
lodo primário superior a 0,2. Esta relação será discutida com mais detalhes no item 7
desta apostila.

1.1 Peneiras

As peneiras são indicadas para a separação de todos os sólidos insolúveis contidos no

caldo, acima de uma determinada granulometria. Existem diversos tipos de peneiras,
tais como as peneiras estáticas (DSM), vibratórias, rotativas, além de outros projetos
especiais.

As telas normalmente utilizadas, metálicas ou sintéticas podem ter malhas com

aberturas variadas (0,25 a 1,20 mm).

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TRATAMENTO DO CALDO
A eficiência de separação de uma peneira depende fundamentalmente de:

− Abertura da tela utilizada;

− Porcentagem de área aberta;
− Distribuição granulométrica dos sólidos totais (minerais e orgânicos) em suspensão.

Na Tabela 1 a seguir são apresentados resultados obtidos em testes com peneiras

instaladas em diferentes usinas.

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TRATAMENTO DO CALDO
Tabela 1 - Resultados Obtidos nos Testes de Performance de Peneiras

Testes Tipo de Abertura Sólidos Granulometria Eficiência % Sólidos Separados Vazão Área da Peneira Carga da
Totais na de
Realizados Peneira da Tela na Alimentação Global (%) Partículas Partículas Peneira
Alimentação Caldo Total Abertura
Maiores que Menores que 3 2 3
(mm) (%) (m /h) (m ) (%) (m /m.h)
Abertura da Tela Abertura da Tela

1 Vibratória 0,32 0,33 66,0 % > 73,5 96,0 29,8 55 2,9 37 19

(Usina 1) > 0,32 mm
2 DSM 0,70 0,32 38,0 % > 55,8 88,0 36,1 105 1,8 m 34 58
(Usina 1) > 0,70 mm (2)
3 Vibratória 0,30 0,22 48,0 % > 65,8 100,0 34,0 50 2,9 37,5 17
(Usina 2) > 0,22 mm
4 DSM 0,35 0,18 47,6 % > 55,6 98,1 17,0 70 1,8 m 22 39
(Usina 3) > 0,35 mm
5 Vibratória 0,34 0,35 58,0 % > 74,8 92,2 50,6 80 4,8 48 17
(Usina 4) > 0,34 mm
6 Rotativa 0,47 0,22 66,0 % > 75,0 99,4 27,6 35 5,3 43 7
(Usina 5) (1) > 0,47 mm

(1) Sólidos totais na alimentação > 104 ( 150 mesh).

(2) Carga da peneira DSM - em m3/m.h.

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TRATAMENTO DO CALDO
1.1.1 Peneiras DSM

Este tipo de peneira é bastante empregado em diversos tipos de indústrias. Consistem

de barras trapezoidais dispostas transversalmente. Não possui peças móveis e a
separação da matéria em suspensão é efetuada em virtude do movimento tangencial
do caldo sobre as barras (Figura 1).

Estas peneiras possuem um ângulo de inclinação igual a 45°, e podem ser usadas em
substituição ao cush-cush ou como peneiramento secundário.

A capacidade destas peneiras é estimada na ordem de 80 m3 de caldo/m de largura da

peneira, para espaçamento entre as barras na ordem de 1 mm.

Esta capacidade é reduzida aproximadamente a 80, 70 e 60% respectivamente para

os espaçamentos entre as barras de 0,7, 0,5 e 0,35 mm (1).

Figura 1 - Vista em Corte de uma Peneira DSM

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TRATAMENTO DO CALDO

Figura 2 - Vista Geral de uma Peneira Vibratória

1.1.2 Peneira vibratória

Este tipo de peneira móvel possui uma inclinação entre 15 - 35% com a horizontal, e a
sua vibração permite peneirar uma grande quantidade de caldo em uma pequena área
de peneira (Figura 2).

Devido a problemas de manutenção, consumo de potência e desgaste excessivo da

tela (grande atrito) esta peneira tem sido pouco utilizada nos últimos anos para
peneiramento do caldo misto. As características mais comuns desta peneira são
indicadas na Tabela 2.

Tabela 2 - Características das Peneiras Vibratórias

Material da Tela Inox ou Polipropileno

Perfurações 0,3 - 0,6 mm
Acionamento 2 - 5 CV
Rotação 1.000 - 1.800 rpm
Vibrações / min ~ 600
Superfície instalada 0,03 - 0,6 m2/TCH

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TRATAMENTO DO CALDO
1.1.3 Peneira rotativa

Conforme ilustra a Figura 3, esta peneira consta de um cilindro rotativo inclinado que
gira a aproximadamente 10 rpm, e apresenta baixo consumo de potência. O bagacilho
removido retorna posteriormente para a moenda ou é enviado para o tanque de lodo.
As principais características desta peneira são indicadas na Tabela 3.

Tabela 3 - Características das Peneiras Rotativas

Material da Tela Inox

Perfurações 0,3 - 0,7 mm
Acionamento 1 - 2 CV
Rotação da peneira 10 rpm
Superfície instalada ~ 0,13 a 0,15 m2/TCH

Independente do tipo de peneira empregada é importante frisar que a limpeza a cada 3

horas com água quente ou vapor é fundamental para reduzir entupimentos e
minimizar a formação de dextrana por decomposição microbiológica da sacarose.

Em algumas ocasiões as peneiras rotativas têm exigido na limpeza o uso da soda

cáustica e limpeza mecânica com escovas industriais.

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TRATAMENTO DO CALDO

Figura 3 - Peneira Rotativa

1.2 Hidrociclones

Este sistema utiliza o princípio da separação centrífuga, sendo as partículas mais

pesadas lançadas contra as paredes do ciclone e removidas pelo fundo, enquanto que
o caldo adquire um movimento ascendente pelo centro do ciclone indo ter à seção de
descarga onde é retirado e enviado ao processo (Figura 4).

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TRATAMENTO DO CALDO
O material grosseiro removido pelo fundo arrasta consigo uma certa quantidade de
açúcar e necessita, portanto, de uma lavagem posterior para recuperação deste, o que
é normalmente realizado com o uso de um segundo hidrociclone.

Este sistema de separação realiza descarga contínua ou intermitente do lodo pela

parte inferior do ciclone.

Este equipamento deve ser criteriosamente selecionado em função da granulometria e

da quantidade de sólidos presentes, e do diâmetro de corte desejado do material a ser
separado.

Quanto menor o diâmetro do hidrociclone maior é a separação de sólidos de menor

tamanho e com isto maior será a sua eficiência.

Existem diversos fabricantes de hidrociclones, os quais são apresentados em

diferentes materiais, tais como aço inox, aço carbono revestido de borracha especial,
cerâmica industrial, polioretano, etc.

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TRATAMENTO DO CALDO

Figura 4 - Hidrociclone

Se para as peneiras a granulometria de separação é definida pela abertura da tela

utilizada, nos hidrociclones é definida pelo diâmetro de corte, ou seja, pelo tamanho da
partícula no qual 50% são desviados para o overflow e 50% para o underflow. Para
uma boa eficiência global de separação este diâmetro de corte deve ser o mais baixo
possível.

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TRATAMENTO DO CALDO
A eficiência de separação de um hidrociclone é basicamente função de:

− Diâmetro do hidrociclone. O diâmetro de corte é proporcional a esta dimensão;

− Distribuição granulométrica dos sólidos minerais em suspensão.

A Tabela 4 mostra os resultados obtidos nos testes com hidrociclones de diferentes

diâmetros.

É importante ressaltar que para o bom funcionamento dos hidrociclones é fundamental

manter uma pressão constante na entrada. Para que isto seja possível é necessário a
existência de um tanque-pulmão de caldo misto e um controle de nível no tanque
intermediário entre o 1º e 2º estágio, quando da existência de 2 estágios. Para que se
consiga a eficiência esperada os fabricantes recomendam que os hidrociclones sejam
instalados com descarga livre.

Outro ponto importante é que quando da instalação de hidrociclones de pequeno

diâmetro (< 6”), é necessário fazer o peneiramento do caldo para evitar entupimentos.

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TRATAMENTO DO CALDO
Tabela 4 - Resultados Obtidos nos Testes de Performance de Hidrociclones

Sólidos na Alimentação Eficiência de Separação Distribuição do Fluxo Vazão Diâmetro Sólidos Minerais
Testes (%) (%) no Aliment.
de Caldo do Hidrociclone
Realizados Sólidos Hidrociclone > 0,38 mm
Total Bagaço Sólidos Minerais Sólidos Totais (%)
3
(m /h) (pol)
Minerais (%)
1 0,28 0,22 0,06 81,3 18,7 24,1 75,9 1,0 99,0 200 20 94,0
(Usina 1) (1)
2 0,64 0,24 0,40 91,6 8,4 60,1 39,9 4,0 96,0 100 15 96,8
(Usina 2)
3 0,64 0,24 0,40 93,0 7,0 57,6 42,4 1,4 98,6 30 6 96,8
(Usina 2)
4 0,22 0,19 0,03 89,7 10,3 55,1 44,9 5,4 94,6 30 6 90,1
(Usina 3)
5 0,28 0,23 0,05 46,0 54,0 32,7 67,3 9,9 90,1 30 6 40,0
(Usina 3)

(1) Granulometria dos sólidos minerais > 45 µ (325 mesh).

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TRATAMENTO DO CALDO
2 Tratamentos Químicos

Mesmo após o tratamento físico o caldo de cana ainda contém impurezas na forma de
compostos solúveis, coloidais e insolúveis em suspensão que devem ser removidos.

O objetivo da clarificação é remover o máximo possível das impurezas presentes no

caldo, e o processo de clarificação do caldo consiste basicamente em se fazer a
coagulação/floculação do material em suspensão no caldo e removê-lo na decantação.

O lodo obtido da decantação contém ainda grande quantidade de açúcar, que é

recuperado através de uma operação de filtração.

O caldo de cana “in natura” possui um pH que pode variar de 4,7 a 5,6. Canas sadias,
maduras e recentemente cortadas apresentam pH do caldo entre 5,2 a 5,6. A
clarificação do caldo visa também fazer o ajuste do pH do caldo para valores próximos
da neutralidade para “proteger” a sacarose contra inversão e decomposição. O ajuste
do pH do caldo na clarificação deve ser compatível com o processo de clarificação
usado, com as condições de decantação do caldo e ainda adequado de forma a
minimizar a destruição de açúcares durante a clarificação e etapas seguintes.

De forma mais ampla os objetivos da clarificação podem ser definidos como (1):

− Máxima eliminação de não açúcares.

− Máxima eliminação de colóides.

− Caldo clarificado com baixa turbidez.

− Mínima formação de cor.

− Máxima taxa de sedimentação.

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TRATAMENTO DO CALDO

− Boa compactação de lodo.

− Conteúdo mínimo de cálcio no caldo.

− pH do caldo adequado de modo a evitar inversão da sacarose ou decomposição dos

açúcares redutores.

Dentre as etapas do processo convencional de fabricação do açúcar cristal branco, o

tratamento químico compreende:

− Sulfitação (com multijatos, ejetores ou colunas);

− Dosagem de fósforo;
− Calagem (com leite de cal ou sacarato de cálcio);
− Dosagem de polímero.

2.1 Sulfitação

Os principais objetivos da sulfitação são:

− Redução do pH para precipitação e eliminação de albuminas (proteínas).

− Diminuição da viscosidade do caldo e conseqüentemente de massas, xarope e

méis.

− Formação de complexos com açúcares redutores, impedindo a sua decomposição,

e controlando a formação indensejável de cor.

Existe uma concordância geral que o mais importante benefício da sulfitação advém da
sua ação inibidora de formação de cor.

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TRATAMENTO DO CALDO
O processo de sulfitação em si consiste na adição de dióxido de enxofre (SO2) ao
caldo, seja dióxido de enxofre líquido ou mais comumente na forma gasosa, obtido a
partir da combustão direta do enxofre.

O benefício da sulfitação ser realizada a 70°C é acelerar a cristalização do sulfito de

cálcio (CaSO3), evitando assim que parte do mesmo permaneça em solução, o que
contribui para a formação de incrustações nos evaporadores.

A temperatura de 70°C é considerada ideal, porque além de ser a temperatura de

menor solubilidade do CaSO3, favorece a velocidade das reações envolvidas.

2.1.1 Fornos de enxofre

Fornos rotativos são comumente usados nas usinas de açúcar, sendo alimentados
com enxofre sólido, o qual é queimado em presença de ar.

Os fornos rotativos existentes nas usinas de açúcar garantem uma queima média de
25 a 28 kg de enxofre/m2.h. Esta capacidade de queima é variável em função de vários
fatores como rotação do forno, excesso de ar, temperatura do ar, alimentação uniforme
de ar e enxofre, depressão ou sucção existente, qualidade do enxofre, etc.

Apesar de se ter conseguido um gás com 19 - 20% de SO2 em volume em fornos

trabalhando com enxofre atomizado e ar comprimido, as medições indicaram que nos
fornos convencionais os teoreos de SO2 nos gases situam-se na faixa de 6 a 12%.

O consumo de enxofre varia principalmente em função do açúcar a ser produzido e da

qualidade da matéria-prima, tendo variado entre 100 e 200 g/saco, apresentando com
média 150 g/saco.

Nas proximidades do forno deve-se ter sempre um ambiente seco. Evitar lavagem de
pisos, proximidade de canaletas de água, descarga de colunas barométricas, descarga

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TRATAMENTO DO CALDO
de purgadores, chuva, etc., além do que o enxofre deve ser estocado em lugar isento
de umidade, de preferência em local coberto.

2.1.2 Câmaras de combustão

Estas câmaras devem ter um volume suficiente para permitir a completa combustão do
enxofre, sendo recomendado o volume de 1,7 m3/t.dia de enxofre queimado.

2.1.3 Camisa de resfriamento

A temperatura dos gases na saída da camisa de resfriamento deve ser inferior a 250°C
para diminuir a formação de SO3 e consequentemente de ácido sulfúrico e não deve
ser inferior a 150°C para evitar solidificação do enxofre nas tubulações.

2.1.4 Tubulações

Entupimentos sempre ocorrem e as tubulações devem ser projetadas de forma a terem

acesso para limpeza, não sendo redundante lembrar que uma operação uniforme da
instalação diminui as ocorrências de entupimentos.

2.1.5 Ejetores

O bom funcionamento dos ejetores depende fundamentalmente de uma pressão

constante na cabeça deste equipamento para manter uma tiragem uniforme. Esta
tiragem é normalmente negativa e da ordem de 60 mm de coluna d’água.

Uma pressão constante depende evidentemente de se garantir uma vazão constante

do caldo.

A experiência mostrou que ejetores operando com uma pressão de 1,5 - 2,0 kgf/cm 2
mantém um pH do caldo entre 4,2 e 4,4 e pressões da ordem de 3,0 - 3,5 kgf/cm2
aumentam a tiragem e reduzem o pH para valores próximos de pH = 3,8.

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TRATAMENTO DO CALDO
2.1.6 Registro e controle de pH

O controle do pH depende fundamentalmente dos seguintes fatores:

− Qualidade do açúcar desejado;

− Teor de enxofre residual permitido no açúcar;
− Qualidade da matéria-prima.

O enxofre é o agente clarificante de menor custo do mercado e o controle de pH na

faixa de 3,8 - 4,0 pode ser necessário para manter uma boa qualidade do caldo
clarificado e consequentemente do açúcar.

No entanto, nos últimos anos, devido à redução dos limites de enxofre residual no
açúcar impostos pela legislação e pelo próprio mercado, as faixas de pH do caldo
sulfitado tem sido controlada em torno de 4,4 - 4,6.

Na maioria dos casos, para a obtenção de açúcar de boa qualidade, tem sido
necessária a complementação no caldo de uma certa quantidade de ácido fosfórico, de
forma a manter o teor de P2O5 no caldo misto superior a 200 ppm.

A Figura 5 mostra as fluxos de processo envolvidos em um sistema de sulfitação

convencional, utilizando colunas, indicando também a automação recomendada
(controle de alimentação de enxofre em função da vazão de caldo, pressão negativa
na coluna e medição/registro de pH em linha).

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TRATAMENTO DO CALDO

Figura 5 - Fluxograma do Processo de Sulfitação

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TRATAMENTO DO CALDO
2.2 Calagem

Os objetivos da calagem podem ser assim resumidos:

− Corrigir o pH do caldo até o valor desejado (7,0 a 7,2).

− Reação com ácidos orgânicos presentes no caldo.

− Provocar floculação de colóides e conseqüente agrupamento do material em

suspensão no caldo.

A cal (CaO) é adicionada ao caldo na forma de leite de cal (Ca(OH)2) ou sacarato de

cálcio.

2.2.1 Preparo do leite de cal

Em instalações mais antigas a cal virgem era hidratada em grandes tanques de

concreto denominados “piscina de cal”.

A pasta de cal formada era enviada a tanques de diluição para ajuste do leite de cal na
concentração desejada, conforme ilustrado na Figura 6.

Para ser usado diretamente no processo a concentração do leite de cal deve ficar entre
4 - 6°Bé. Se for utilizado para preparação de sacarato de cálcio a concentração pode
ficar um pouco mais elevada, 10 - 12°Bé, sendo importante que independentemente da
concentração o operador garanta sempre uma mistura uniforme e concentração
constante.

As instalações mais modernas utilizam hidratadores de cal contínuo, em substituição

às piscinas de cal, (Figura 7).

20
TRATAMENTO DO CALDO
− Hidratador

O hidratador de cal consiste de um tanque horizontal fechado, subdividido em 2

seções: câmara de hidratação e câmara de diluição, com agitadores duplos
horizontais, que operam a uma rotação de 35 rpm.

O leite de cal obtido após hidratação e pré-diluição é transferido para um classificador

helicoidal inclinado, próprio para separação de impurezas grosseiras (areia, calcário,
etc.) usando uma rosca vazada que gira a uma rotação de 30 rpm.

O leite de cal, livre de impurezas, é então enviado para os tanques de diluição e

armazenagem e daí ao processo.

− Matéria-prima:

A cal virgem poderá ser recebida a granel ou em contêineres. Se o recebimento for a

granel é recomendada a armazenagem em silos para minimizar ataque químico pelo ar
ambiente (CO2, umidade), que altera consideravelmente as suas características iniciais
com o tempo, em detrimento de sua qualidade.

Para uma boa operação do equipamento é recomendável a utilização de uma cal

virgem de boa qualidade, de extinção rápida, para evitar principalmente acúmulo de
pedras não extintas na câmara de hidratação, reduzindo assim possibilidade de danos
mecânicos nos agitadores.

A granulometria exigida está entre 10 - 40 mm, e na utilização de cal micropulverizada

deverão ser tomadas precauções devido a sua elevada reatividade, e formação de pó
durante a descarga na moega de alimentação do hidratador de cal.

− Parâmetros de operação do hidratador:

Relação recomendada cal: água - 1:3

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TRATAMENTO DO CALDO
Capacidade máxima na relação - 1.000 kg/h

Operação na relação 1:2 - não é recomendada sem um sistema automático de controle

de vazão da água na câmara de hidratação.

Operação na relação 1:4 - também não é recomendada devido à redução de

capacidade do equipamento. Capacidade máxima - aprox. 600 kg/h de cal virgem.

− Procedimentos básicos para início de operação:

• Completar a câmara de hidratação com água.

• Interromper a adição de água, e iniciar a agitação mecânica.

• Iniciar a adição de cal virgem.

• Ao atingir a concentração desejada (25 a 30°Bé, para a relação 1:3), reiniciar a

adição de água.

• Após transbordamento da pasta da câmara de hidratação para a câmara de

diluição, abrir a alimentação de água nos bicos aspersores, para ajuste da
concentração do leite de cal.

• Ligar o acionamento da rosca classificadora.

− Verificação dos parâmetros durante a operação para controle eficiente:

• Verificar e manter vazões de água e cal constantes. A estabilização da

temperatura na câmara de hidratação é um bom indicador da constância de
operação.

22
TRATAMENTO DO CALDO
• Durante a operação verificar a concentração do leite de cal final, fazendo ajustes
se necessário.

• Quantificar o resíduo produzido para avaliar a qualidade da matéria-prima

processada.

− Procedimentos para término de operação:

• Interromper a alimentação de cal.

• Prosseguir com alimentação de água até atingir uma concentração mínima do

leite de cal que permita um reinício de operação sem problemas.

• Interromper a alimentação de água e desligar a agitação mecânica e a rosca

classificadora.

− As vantagens do novo sistema utilizando o hidratador são:

• Menor mão-de-obra no manuseio.

• Retirada contínua das impurezas.

• Melhor controle da concentração desejada.

• Processamento de uma cal de melhor qualidade (exigência do projeto).

• Menor espaço físico ocupado.

• Influência positiva no controle do pH do caldo, o qual está relacionado com

melhor qualidade do açúcar e redução da incrustação em equipamentos de
troca térmica.

23
TRATAMENTO DO CALDO

Figura 6 - Preparo e Distribuição do Leite de Cal Utilizando Piscinas de Cal

24
TRATAMENTO DO CALDO

Figura 7 - Hidratador de Cal

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TRATAMENTO DO CALDO
2.2.2 Sacarato de cálcio

O sacarato de cálcio é o produto que se obtém quando misturamos proporções

corretas de leite de cal (Ca(OH)2) e sacarose (contida no xarope, caldo, méis, etc.). A
proporção estequimétrica é de 7 partes de sacarose para 1 parte de óxido de cálcio,
porém na prática a relação 14:1 tem sido mais comumente utilizada.

Ao se misturar xarope e leite de cal, é recomendado manter agitação violenta, da

ordem de 200 rpm por 5 minutos.

Uma vez preparado o sacarato de cálcio, esta solução é enviada a um tanque-pulmão,

dotado de agitação, para posterior distribuição no processo.

Com a prática o operador irá se familiarizar com a cor obtida no preparo do sacarato, e
poderá visualmente identificar quando está faltando cal ou xarope para manter as
proporções indicadas.

Uma vez preparado é recomendável passar a solução de sacarato de cálcio através

de uma tela com abertura de 1,0 m.

Um esquema de preparo e dosagem de sacarato de cálcio é ilustrado na Figura 8.

26
TRATAMENTO DO CALDO

Figura 8 - Esquema de Preparo e Dosagem de Sacarato de Cálcio

27
TRATAMENTO DO CALDO
2.2.3 Controle de pH

Independentemente da utilização de sacarato de cálcio ou leite de cal na calagem do

caldo é fundamental um controle adequado do pH do caldo. A experiência tem
mostrado que:

− Freqüentemente os problemas com o controle de pH são devidos a fatores

operacionais, e muito menos devidos a problemas com o aparelho ou eletrodos
utilizados.

− Recomenda-se, todavia, dar preferência aos eletrodos de imersão em que a solução

de KCl flui através da membrana.

− Deve-se realizar uma limpeza automática da membrana duas vezes por turno (cada
4 horas), por imersão em ácido nítrico concentrado, uma vez que somente jato de
água não é suficiente para limpar a membrana.

− Eletrodos sujos podem dar a falsa impressão de um controle ajustado corretamente,

já que a intensidade da incrustação diminui a sensibilidade do sinal de pH
(Figura 9).

− As instalações mais modernas possuem sondas retráteis instaladas em linha, com

limpeza automática.

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TRATAMENTO DO CALDO

Figura 9 - Registro de pH

− Modificar o loop (e em alguns casos o programa) do controlador de pH para reduzir

o tempo de resposta e aumentar a sensibilidade do controlador em benefício do
controle do pH.

− Quando se reduz o tempo de resposta se reduz a faixa e a duração das variações

do pH do caldo. O resultado é um controle mais consistente na alimentação dos
decantadores levando a uma melhor floculação, a qual contribui para redução dos
níveis de bagacilho no caldo clarificado.

− Flutuações na vazão e concentração do leite de cal, bem como na vazão de caldo,

nem sempre recebem atenção adequada e a culpa recai no controlador do pH.

− A utilização de sacarato de cálcio a quente (T > 65°C) contribui para minimizar as

flutuações do pH, em virtude de uma reação mais rápida e uma composição mais
constante da solução de sacarato.

29
TRATAMENTO DO CALDO
2.2.4 Calagem de cana refratária

Trabalhar na faixa de pH 6,8 a 7,2 é suficiente para se obter um caldo clarificado de

boa qualidade, quando se tem uma matéria-prima também de boa qualidade.

Quando se recebe cana refratária ou por períodos prolongados de chuva, tem sido
pratica comum elevar o pH para melhorar as condições da decantação.

Atenção especial deve ser dada nestas ocasiões, pois um pH muito elevado (> 8,0),
pode ocasionar destruição da sacarose, aumento da cor no açúcar, excessiva
incrustação nos evaporadores e aquecedores, além de não contribuir para uma melhor
clarificação.

É preferível se ter um maior rigor na adição de P2O5 (ver item 2.4), manter o pH do
caldo dosado não superior a 7,5 e reduzir o pH do caldo sulfitado para 3,8 - 4,0.
Normalmente o fator limitante para a redução do pH do caldo sulfitado a valores
inferiores a 4,0, tem sido o nível de enxofre residual permissível no açúcar.

2.3 Dosagem de polímero

2.3.1 Objetivos da aplicação de polímero

Pode-se dizer que os objetivos da adição de polímero ao caldo é promover a formação

de flocos mais densos no processo de clarificação do caldo, visando:

− Maior velocidade de sedimentação;

− Compactação e redução do volume de lodo;
− Redução na turbidez do caldo clarificado;
− Produzir um lodo de melhor filtrabilidade, e consequentemente um caldo filtrado
mais limpo;
− Menores perdas de sacarose na torta.

30
TRATAMENTO DO CALDO
2.3.2 Características dos floculantes e da quantidade adicionada

Qualquer que seja a aplicação é fundamental conhecer o peso molecular/grau de

hidrólise do polímero, bem como sua carga iônica (catilônico/aniônico) e nível de
contaminantes indesejáveis.

A seleção do polímero mais adequado em cada caso deve ser feita por investigação
em testes preliminares de laboratório, onde são testados polímeros de diferentes grau
de hidrólise e peso molecular.

Normalmente a dosagem necessária varia de 1 a 3 ppm em relação à matéria-prima,

sendo que a adição de grandes quantidades pode provocar o efeito contrário (Figura
10).

− Quantidade correta de polímero:

− Grande quantidade de polímero

Figura 10 – Ilustração na Aplicação de Polímero

31
TRATAMENTO DO CALDO
2.3.3 Cuidados no preparo e dosagem de polímero

− Preparo do polímero

• Os tanques de preparo devem ser construídos em aço inoxidável, ou em aço

carbono revestidos com resina epóxi.

• As tubulações de interligação podem ser de aço inoxidável ou de PVC.

• Manter uma agitação mecânica leve (60 rpm).

• Diluição no preparo: 0,1%

• Diluição em linha até 0,02%

− Água de diluição (exigências)

• Isenta de sólidos em suspensão

• Baixa dureza

• pH entre 7 e 8 para preparo da solução em tanques revestidos, e pH entre 9,0 -

9,5 para tanques não revestidos (Figura 11).

• Utilizar de preferência água condensada com temperatura não superior a 50°C.

− Dosagem de polímero

• Bomba dosadora de deslocamento positivo é o tipo mais indicado.

32
TRATAMENTO DO CALDO
• Devem ser utilizados medidores de vazão de rotâmetros, para medição da vazão
de polímero em cada decantador.

• O ponto de aplicação não deve ser um local de muita turbulência, porém, onde se
possa garantir a sua total homogeneização com o caldo, sem quebra da cadeia
polimérica (Figura 12).

33
TRATAMENTO DO CALDO

≤ 50ºC

Figura 11 - Fluxograma da Instalação de Preparo de Floculante

34
TRATAMENTO DO CALDO

Figura 12 - Distribuição e Aplicação do Floculante

2.3.4 Armazenagem de floculante

O floculante em pó, sendo higroscópico, deve ser guardado em lugar seco e de baixa
temperatura. As embalagens devem ser mantidas fechadas para impedir a absorção
de umidade e, consequentemente, a formação de grumos.

Floculantes líquidos devem ser guardados em um ambiente com temperatura inferior a

35°C e o recipiente deve permanecer fechado.

Sempre usar o mais antigo floculante do armazém.

35
TRATAMENTO DO CALDO
Normalmente, um floculante seco pode ficar armazenado durante dois anos e um
floculante líquido por seis meses. O prazo de validade deve ser fornecido pelo
fabricante.

2.3.5 Cuidados especiais

Na manipulação do material o operário deve evitar inalar o pó do floculante, utilizando

uma máscara adequada. Contato com a pele deve ser evitado e, se acontecer, lavar
com sabão e água.

Contaminação nos olhos: deve-se lavar rapidamente com água à baixa pressão. Se a
irritação nos olhos persistir, consulte um médico.

O floculante em pó deve ser peneirado, quando necessário, antes da dissolução, para

retirar os caroços. Esses caroços devem ser desintegrados e passados pela peneira,
antes de serem colocados na moega do dosador vibratório.

2.4 Dosagem fósforo (expresso como P2O5 )

As vantagens da aplicação de fósforo ao caldo são:

− Caldo mais claro;

− Alta taxa de sedimentação;
− Lodo mais concentrado;
− Melhor filtrabilidade do lodo;
− Melhor trabalho com a massa C, quando for o caso;
− Menor cor no açúcar;
− Açúcar de melhor qualidade;
− Substituição parcial do enxofre.

Principalmente em canas refratárias a presença de fósforo é indispensável para

melhorar a clarificação.

36
TRATAMENTO DO CALDO
A quantidade a ser adicionada varia de acordo com P2O5 presente originalmente no
caldo. O ideal é que o total de P2O5 no caldo (existente + adicionado) seja superior a
200 ppm, no limite 300 ppm.

Os produtos contendo fósforo (ácido fosfórico, fosfatos, etc.) são normalmente

recebidos na usina prontos para a aplicação no processo.

A armazenagem é feita em tanques de fibra de vidro, inox ou aço carbono revestidos

com epóxi. É obrigatório que a adição seja sempre antes da adição do leite de cal ou
sacarato (se possível antes da sulfitação).

3 Aquecimento

3.1 Introdução

O aquecimento do caldo é feito em equipamentos denominados aquecedores ou

trocadores de calor. Em um aquecedor geralmente temos a passagem de caldo no
interior dos tubos e a circulação do vapor externa a estes. O vapor se condensa,
cedendo calor para o caldo e transformando-se em água (condensado), e o caldo
absorve este calor aumentando a sua temperatura. Dizemos que ocorre uma
transferência de calor do vapor para o caldo.

Os objetivos do aquecimento do caldo são:

− Eliminação do ar dissolvido no caldo e/ou ocluso no bagacilho presente.

− Acelerar as reações químicas (tratamento químico) proporcionando uma melhor e

mais rápida floculação, facilitando a sedimentação.

− Proteger o caldo, fazendo sua pasteurização (esterilização).

− Desnaturação das proteínas.

37
TRATAMENTO DO CALDO
3.2 Temperatura do caldo

A experiência mostra que a melhor condição é aquecer o caldo à temperatura de 103 -

105°C.

Problemas podem ocorrer quando o caldo não é aquecido à temperatura adequada, e

entre eles temos:

− Incompleta eliminação de gases e ar do caldo.

− Formação de flocos deficientes devido às reações químicas que não se completam.

− Coagulação incompleta, não permitindo a total remoção das impurezas, e

aumentando turbidez do caldo clarificado.

No caso de temperatura muito alta os seguintes problemas poderão ocorrer:

− Destruição e perda de açúcar;

− Formação de cor no caldo devido à decomposição de substâncias orgânicas
presentes;
− Caramelização do açúcar causando aumento na coloração;
− Consumo excessivo e desnecessário de vapor.

Assim, é necessário que se realize inspeções freqüentes nos termômetros instalados

nas linhas de caldo para se evitar a indicação de valores da temperatura incorretos. É
recomendável a instalação de um sistema para controle automático de temperatura.

3.3 Pressão e temperatura do vapor de aquecimento

Normalmente, o vapor utilizado nos aquecedores é o vapor sangrado do pré-

evaporador. Pode-se utilizar também o vapor proveniente do 2º e 3º efeitos da
evaporação, e poucas usinas utilizam vapor de escape para esta finalidade.

38
TRATAMENTO DO CALDO
A recomendação é a utilização da maior quantidade de sangria possível da
evaporação para a redução do consumo de vapor no processo.

Para que exista uma eficiente troca térmica é necessário que se tenha uma diferença
de temperatura razoável entre o fluido de aquecimento e o fluido a ser aquecido.

Hugot (7) estabelece uma diferença de temperatura (∆t) entre o vapor e o caldo
mostrado a seguir:

Vapor de Aquecimento ∆t = T - t2
Vapor de escape (T = 127°C) 5 a 8°C
Vapor da 1ª caixa (T = 115°C) 10 a 12°C
Vapor da 2ª caixa (T = 107°C) 15 a 20°C
Vapor da 3ª caixa (T = 98°C) 15 a 20°C

Obs.: t2 = Temperatura de saída do caldo

3.4 Remoção de gases incondensáveis

O vapor usado nos aquecedores contém ar e gases que não condensam e se

acumulam dentro do equipamento. Este acúmulo de incondensáveis, especialmente no
lado oposto à entrada de vapor, prejudica a circulação do vapor afetando a
transferência de calor e a capacidade do aquecedor.

Os aquecedores normalmente possuem duas tomadas para retirada dos gases

incondensáveis, uma na parte superior para eliminar os gases mais leves que o vapor
e outra na parte inferior para eliminar os gases mais pesados. Deve-se tomar o
cuidado para o ponto de retirada não ficar abaixo do nível de condensado.

Essas tomadas possuem válvulas para regulagem do fluxo, que devem ser abertas,
permitindo uma mínima saída de vapor, porém garantindo a total remoção dos gases
incondensáveis.

39
TRATAMENTO DO CALDO
Algumas vezes essas válvulas permanecem muito abertas ou totalmente fechadas. No
primeiro caso ocorre desperdício de vapor e no segundo caso não há a eliminação de
incondensáveis. Portanto, a regulagem da saída dos gases incondensáveis deve ser
checada periodicamente.

3.5 Remoção de condensados

A remoção da água proveniente da condensação do vapor nos aquecedores deve ser

eliminada completamente e de forma contínua.

A remoção de condensado não pode ser feita por uma simples tubulação aberta, pois
isso significaria grandes perdas de vapor, queda na pressão do vapor e
consequentemente queda na temperatura do caldo. Por esta razão são usados
purgadores ou sifões.

Quando o condensado não é removido, a elevação do nível de condensado dentro do

aquecedor reduz a área de aquecimento.

Algumas vezes, mesmo com a pressão do vapor correta, não se consegue aquecer o
caldo até a temperatura desejada. Neste caso devemos verificar se não está ocorrendo
acúmulo de condensado.

Uma maneira de realizar a extração de condensados é através do uso de purgadores.

Os purgadores de vapor permitem a passagem de água e impedem a passagem do
vapor. Esses purgadores devem ser checados para termos a certeza de que os
condensados estão sendo removidos de forma contínua, caso contrário, devem ser
substituídos ou reparados.

Podemos utilizar sifões em forma de “U” para drenar os condensados. O sifão mantém
um pequeno nível de água que atua como selo, não permitindo que o vapor escape.
Os sifões não apresentam problemas e sua manutenção é mínima.

40
TRATAMENTO DO CALDO
As águas condensadas dos aquecedores são utilizadas na alimentação das caldeiras
e/ou no processo (queima de cal, embebição, lavagem do açúcar, lavagem da torta
dos filtros, etc.).

Testes periódicos com α naftol devem ser feitos para detectar a presença de açúcar
(vazamento), principalmente se esta água é enviada para as caldeiras.

3.6 Incrustações

Incrustações se formam no interior dos tubos por onde o caldo circula, e esta atua
como isolante e diminui a transferência de calor.

Todas as usinas possuem aquecedores de reserva que são utilizados em rodízio para
limpeza. Mesmo tomando-se os devidos cuidados é impossível impedir a presença de
incrustações e, portanto, os aquecedores devem receber limpeza freqüente.

Sabe-se que altas velocidades do caldo nos aquecedores aumentam a transferência

de calor e diminuem a formação de incrustação.

A formação de incrustações no aquecedor causa uma queda na temperatura do caldo,

sendo portanto necessária a existência de um programa de limpeza a fim de manter os
aquecedores trabalhando com a máxima eficiência.

A forma mais comum de limpeza dos trocadores é a limpeza mecânica, na qual é feita
uma raspagem das incrustações aderidas ao tubo com auxílio de rasquetes.

Outra alternativa para limpeza consiste na passagem de caldo misto a quente (70°C)
usando para a limpeza o efeito do baixo pH (~ 5,0). Neste caso a limpeza mecânica é
necessária somente 3 a 4 vezes na safra.

41
TRATAMENTO DO CALDO
Também é usual abrir o aquecedor e manter uma pequena quantidade de vapor para
secar a incrustação. Em seguida, fecha-se o vapor e aplica-se um jato de água fria que
trinca e remove a incrustação sem necessidade de limpeza mecânica.

As incrustações dos aquecedores normalmente são compostas de: sais de cálcio,

fosfatos, sulfatos, oxilatos e carbonatos, óxidos metálicos (MgO, AlO3, Fe2O3), sílica e
material orgânico.

3.7 Velocidade do caldo nos tubos

Para obtenção de um bom coeficiente de troca térmica a velocidade do caldo

recomendada nos tubos situa-se na faixa de 1,5 a 2,0 m/s.

Acima de 2,0 m/s a perda de carga é muito elevada, já que a mesma cresce com o
quadrado da velocidade, e abaixo de 1,0 m/s não é recomendado, devido ao aumento
excessivo de incrustação.

3.8 Isolamento dos aquecedores

O isolamento dos aquecedores deve ser de boa qualidade e mantido em perfeitas

condições para se evitar perdas de calor que podem ser consideráveis.

3.9 Controle automático de temperatura

Algumas usinas possuem controle e registro automático da temperatura do caldo nos

aquecedores, mantendo-se assim os valores desejados.

A instalação para controle automático de temperatura deve ser verificada

periodicamente e, no caso de apresentar defeitos, corrigí-los imediatamente.

42
TRATAMENTO DO CALDO
3.10 Tubos dos aquecedores

Em certas ocasiões alguns tubos do trocador se soltam do espelho, ou por corrosão

furam-se os tubos. Como normalmente a pressão do caldo no interior dos tubos é
maior que no lado externo, ocorre passagem de caldo para o casco, contaminando os
condensados.

Quando for constatada contaminação nos condensados deve-se retirar o aquecedor de

operação, limpá-lo e efetuar os reparos necessários.

Também podem ocorrer rompimentos nos tubos dos aquecedores. As razões podem
ser: desgaste, pressão do vapor excessiva, golpes de ariete ou falta de cuidado na
limpeza. Em caso de rompimento os tubos devem ser substituídos.

3.11 Vazamento de condensado e caldo

Vazamentos podem ocorrer devido ao desgaste ou corrosão do material com que são
fabricados os aquecedores, e podem ocorrer em juntas, válvulas, flanges ou tubos.

Todo tipo de vazamento deve ser corrigido por representar perdas de açúcar, além de
poder causar danos físicos a outros equipamentos e pessoas.

4 Flasheamento

Quando o caldo não é devidamente “flasheado”, bolhas de ar permanecem dissolvidas

no caldo ou oclusas no bagacilho dificultando a sua separação.

Desta forma o caldo deve ser aquecido de 103 a 105°C (normalmente 5 a 7°C acima
da temperatura de ebulição) e enviado a um balão de flash de dimensões corretas para
eliminação de todo o ar durante o flash, que ocorre à pressão atmosférica.

43
TRATAMENTO DO CALDO
Em várias instalações é ainda hoje bastante comum encontrar o balão de flash
subdimensionado em prejuízo do aquecimento do caldo.

Mais freqüente ainda é a existência do balão de flash colocado no nível mais alto
possível, de forma a alimentar todos os decantadores que, por sua vez, possuem
desníveis entre eles e consequentemente maior arraste de ar e maior turbulência nos
decantadores mais baixos.

A instalação das chamadas câmaras amortecedoras na entrada dos decantadores irá

sem dúvida minimizar estes problemas.

O mais correto é que o nível de caldo no balão de flash seja o mesmo do caldo no
interior do decantador. Em outros casos, deve-se prever a instalação de um
controlador de nível entre os dois, de forma a sempre manter um selo líquido e evitar
arraste de ar com o caldo.

Cada instalação deve ser analisada isoladamente em virtude das particularidades de

cada usina.

5 Decantação

5.1 Introdução

O objetivo da clarificação, após o tratamento do caldo misto nas seções e sulfitação,

calagem e aquecimento, é remover as impurezas presentes e obter uma sedimentação
completa e rápida, deixando o caldo clarificado livre de impurezas.

As reações que ocorrem no caldo misto durante a sulfitação, calagem e aquecimento

fazem com que as impurezas que pretendemos eliminar se aglomerem, formando
partículas de tamanho maior e mais pesadas.

44
TRATAMENTO DO CALDO
Resumindo podemos dizer que a clarificação básica do caldo misto consiste em:

− Adição de fósforo, enxofre e leite de cal ao caldo.

− Aquecer o caldo, adicionar polímero enviado ao decantador para separar o caldo

limpo das impurezas.

Com uma boa clarificação procura-se obter um caldo transparente, brilhante e sem
materiais estranhos que possam prejudicar a fabricação do açúcar.

O trabalho eficiente dos decantadores dependerá fundamentalmente de um bom

controle dos seguintes itens:

− pH do caldo após a calagem;

− Temperatura do caldo;
− Vazão de caldo uniforme;
− Remoção de gases incondensáveis (balão de flash);
− Quantidade de fosfato no caldo;
− Adição de polímero;
− Cana de boa qualidade.

A seguir examinaremos todos estes itens e sua influência na obtenção de um caldo

clarificado de boa qualidade.

5.2 Temperatura do caldo alimentando o decantador

Após aquecimento a 105°C e sua passagem pelo balão de flash, a temperatura do

caldo diminui para cerca de 98°C. Uma pequena variação nesta temperatura poderá
ocorrer em função da altura da usina em relação ao nível do mar.

45
TRATAMENTO DO CALDO
Caso a temperatura seja baixa, a decantação será mais difícil e incompleta levando a:

− Menor velocidade de decantação das partículas em suspensão;

− Coagulação incompleta;
− Presença de bagacilho e sólidos no caldo clarificado.

Na prática podemos constatar que a temperatura está baixa observando a chaminé do

balão de flash. Se a quantidade de vapor saindo pela chaminé for muito pouca, a razão
é a baixa temperatura do caldo após os aquecedores.

5.3 Temperatura do caldo clarificado

A queda de temperatura no interior do decantador deve ser a menor possível para

obtermos uma boa decantação, e para tal a temperatura do caldo clarificado não deve
ser inferior a 95°C. Temperaturas baixas levam também a um maior consumo de vapor
na evaporação.

Os principais fatores que podem influenciar a queda de temperatura são:

− Tempo de retenção muito longo. Se o caldo permanecer no interior do decantador

por um tempo maior que o necessário poderá existir queda de temperatura.

− Capacidade excessiva. Se a capacidade do decantador for maior que a necessária,

poderemos ter quedas na temperatura devido ao aumento do tempo de retenção.
Algumas vezes, quando a usina necessitar reduzir a moagem, pode ser necessária
a parada de alguns decantadores.

− Isolamento defeituoso. Os decantadores devem sempre ser bem isolados para

evitar perdas de calor.

46
TRATAMENTO DO CALDO
Quando a temperatura do caldo é baixa podem ocorrer perdas de açúcar devido à
ação de microorganismos, o que fatalmente acontece em temperaturas abaixo de
70°C.

5.4 Tempo de retenção

O tempo médio que o caldo deve permanecer no interior dos decantadores

convencionais é de 3,0 - 3,5 horas. Nos decantadores tipo rápido e sem bandejas este
tempo pode ser inferior a 1,0 h.

Se este tempo for muito curto a decantação será incompleta, com produção de caldo
turvo, prejudicial para a produção de açúcar. No caso do tempo de retenção ser muito
longo ocorrerão perdas de açúcar e aumento na coloração.

5.5 Queda de pH

Chamamos de queda de pH a diferença entre os valores de pH do caldo entrando no

decantador e do caldo clarificado saindo do decantador.

O valor da queda de pH não deve ser maior que 0,5, ou seja, o pH do caldo dosado
deve ser 7,0 - 7,2 e o pH do caldo clarificado deve estar entre 6,5 e 6,7.

As razões para grandes quedas de pH podem ser:

− Aquecimento do caldo insuficiente;

− Temperaturas muito altas;
− Valores de pH elevados;
− Valores de pH baixos;
− Tempo de retenção muito longo;
− Nível de lodo alto dentro do decantador;
− Hidratação deficiente da cal.

47
TRATAMENTO DO CALDO
Valores excessivos de queda de pH indicam problemas no tratamento do caldo e na
operação dos decantadores, além de representarem perdas e destruição de açúcares,
e portanto esta variável deve ser monitorada continuamente.

5.6 pH do caldo que alimenta o decantador

A experiência demonstra que o valor ideal do pH do caldo a ser decantado deve ser
7,0 - 7,2, pois proporciona uma boa coagulação do caldo sem provocar perdas de
açúcar.

Quando o pH for muito alto (> 8,0) teremos degradação de açúcares redutores,
aumento na cor do caldo e aumento na incrustação dos aquecedores e evaporadores.

Por outro lado, se o pH for muito baixo (< 6,8), além de maior inversão, a floculação
será deficiente e a decantação produzirá caldo clarificado com turbidez elevada e
presença de bagacilho em suspensão.

5.7 Turbidez do caldo clarificado

No caso de se obter caldo turvo na saída do decantador, é necessária uma revisão e

correção dos vários fatores relacionados com o tratamento do caldo e operação dos
decantadores, tais como:

− Temperatura do caldo dosado;

− Tempo de retenção;
− Queda de pH;
− pH do caldo dosado;
− Nível de lodo no decantador;
− Adição de polímero;
− Adição de fosfato.

48
TRATAMENTO DO CALDO
5.8 Bagacilho no caldo clarificado

O motivo mais freqüente da presença de bagacilho no caldo clarificado é a degasagem

insuficiente do caldo, causada por:

− Subdimensionamento do balão de flash.

− Nível do balão de flash muito superior ao nível do decantador.

− Temperatura do caldo na entrada do tanque flash inconstante e insuficiente para

uma boa degasagem.

Outras causas também podem ser citadas, tais como:

− Floculação deficiente causada por erros operacionais ou ineficiência/desempenho

do equipamento.

− Tempo de decantação insuficiente.

− Excessivo retorno de sólidos via caldo clarificado devido à baixa retenção de sólidos
nos filtros.

− Insuficiente dosagem de polímero.

− Elevado volume de lodo no decantador.

5.9 Vazão de caldo clarificado irregular

A vazão do caldo clarificado na saída dos decantadores deve ser controlada com a
finalidade de evitar o aparecimento de correntes e movimentos no interior do
decantador.

49
TRATAMENTO DO CALDO
As quantidades de caldo clarificado que saem de cada compartimento do decantador
devem ser iguais. Isto pode ser conseguido com uma boa regulagem das canecas que
controlam a saída de caldo do decantador.

Os decantadores que possuem duas saídas de caldo de cada compartimento exigem

maior atenção por parte dos operadores. Não devemos deixar que a quantidade de
caldo retirada em uma saída seja maior que na outra.

Decantadores sem bandejas são ainda mais exigentes que os convencionais e a vazão
de caldo deve ser sempre constante.

5.10 Nível de lodo no interior do decantador

A manutenção de altos níveis de lodo no decantador é prejudicial por permitir o

desenvolvimento de microorganismos, os quais produzem gases que prejudicam a
decantação, impedindo a sedimentação das partículas em suspensão (3).

Os decantadores possuem tomadas de amostras no compartimento do fundo, que

permitem a verificação do nível de lodo, estas devem ser checadas periodicamente.

Devemos lembrar também que a retirada do lodo deve ser contínua. Há casos em que
o operador mantém o lodo dentro do decantador, fazendo a retirada de tempos em
tempos. Este procedimento é duplamente prejudicial. Quando o lodo é mantido dentro
do decantador passam a existir condições para o desenvolvimento de
microorganismos; no momento em que o operador faz a retirada intermitente do lodo,
são criadas correntes que também prejudicam a decantação.

Em alguns casos o motivo apresentado para a retenção de lodo no interior do

decantador é que o lodo está muito “fino” (pouco concentrado). Geralmente as razões
para a presença de lodo muito diluído são encontradas no tratamento do caldo.
Devemos verificar:

50
TRATAMENTO DO CALDO

− pH;
− Temperatura;
− Remoção de gases;
− Aplicação de fostato;
− Aplicação de floculantes.

Por outro lado o lodo “fino” é benéfico para redução de pol da torta dos filtros e este
fato deve ser considerado sem, todavia, prejudicar a operação dos decantadores.

5.11 Extração de gases

Os decantadores possuem saídas em todos os compartimentos para remover ar e

gases incondensáveis que se acumulam nas bandejas.

Essas saídas de gases devem permanecer sempre limpas e abertas para garantir a
remoção desses gases e deveriam estarem conectadps à caixa de lodo existente na
parte superior do decantador.

5.12 Isolamento do decantador

Todo o decantador deve ter um bom isolamento térmico para conservar a temperatura
do caldo e evitar perdas térmicas.

A falta ou deficiência no isolamento provocam o aparecimento de correntes no interior

do decantador, que prejudicam a clarificação.

5.13 Velocidade do caldo

Um importante fator para a performance dos decantadores é a velocidade do caldo

entrando no decantador. Altas velocidades provocam turbulência, que danificam os
flocos já formados e tornam a decantação deficiente.

51
TRATAMENTO DO CALDO
Maiores cuidados são exigidos nas usinas em que operam com vários decantadores,
onde a distribuição do caldo deve ser proporcional à capacidade de cada decantador.

A instalação de câmaras amortecedoras na entrada de um decantador muito contribue

para reduzir essas velocidades elevadas e devem ser instaladas em todos os
decantadores.

Acrescenta-se ainda que essas câmaras são geralmente um dos locais mais
adequados para a adição de polímero.

5.14 Efeito da adição de polímero

Uma clarificação eficiente está sempre relacionada com a correta formação de flocos,
resultado de um bom desempenho das etapas anteriores de tratamento físico e
químico do caldo.

Alguns controles devem ser adotados:

− A quantidade de polímero adicionada deve ser determinada através da observação

da floculação do caldo entrando no decantador, após ter recebido o polímero.
Geralmente a dosagem de polímero usada no caldo situa-se entre 1 a 3 gramas por
tonelada de cana.

− O operador deve usar um tubo ou recipiente de vidro para coletar uma mostra do
caldo já floculado e observar. Os flocos formados devem ser grandes e decantarem
rapidamente. Se isto não estiver acontecendo é necessário realizar uma verificação
cuidadosa nas várias etapas do tratamento de caldo discutidas anteriormente.

6 Decantador sem Bandejas – Tipo SRI

O emprego de decantadores sem bandeja no tratamento do caldo apresenta uma série

de vantagens em relação aos decantadores convencionais, entre outras, menor

52
TRATAMENTO DO CALDO
investimento de capital e menoers custos de manutenção. Acrescenta-se todavia ser
um equipamento que exige um maior rigor operacional e a necessidade de instalação
de periféricos adequados para sua correta operação.

Os esquemas indicados nas Figuras 13, 14 e 15 ilustram o decantador tipo SRI.

Capac. Dimensões Peso

3 A B C D E Vazio
m /h
POL POL POL mm mm kg
50 8 8 6 5974 5000 11421
150 8 12 6 6938 6845 15598
300 12 14 8 10298 10060 32829

Figura 13 – Decantador Tipo SRI

53
TRATAMENTO DO CALDO

Figura 14 – Fluxo de Processo em um Decantador SRI

54
TRATAMENTO DO CALDO

Figura 15 – Alimentação de Caldo em um Decantador SRI

A adição de cal ou sacarato para o ajuste adequado do pH do caldo deverá ser

realizada à temperatura de 65ºC. O balão de flash deve ser adequadamente projetado
para garantir uma perfeita degasagem do caldo, condição fundamental para a melhor
decantação do material floculado. Ao deixar o balão de flash, o caldo a 98ºC alimenta
por gravidade o decantador SRI, recebendo a adição de polieletrólito
(aproximadamente 2 – 5ppm); esta adição é realizada em ponto próximo à entrada de
caldo no decantador. O caldo é distribuído no interior do decantador através de um
anel concêntrico com as saídas de caldo clarificado.

O caldo clarificado é retirado através de canaletas coletoras ou vertedouros

adequadamente posicionados, sendo o lodo retirado convencionalmente pelo fundo,

55
TRATAMENTO DO CALDO
para onde é encaminhado com o auxílio de um sistema de raspas. A construção do
equipamento é simples, totalmente em aço carbono e o isolamento é convencional.
A experiência mostrou que a não existência de bandejas em seu interior exige um
maior rigor nos controles operacionais, quando comparado aos decantadores
convencionais, ou seja: maior constância do pH, temperatura da alimentação e fluxo de
caldo; completa degasagem do caldo; retirada contínua de lodo, de forma a manter
nível de lodo zero e dosagem contínua e adequada polieletrólito.

7 Peneiras de Caldo Clarificado

Ao se peneirar o caldo, o objetivo é eliminar as partículas em suspensão que podem

acompanhar o caldo após a decantação.

As peneiras mais utilizadas são dos tipos estática ou rotativa. A tela utilizada pode ser
de aço inoxidável ou poliéster, com abertura variando de 100 mesh (0,15 mm) a 200
mesh (0,074 mm).

O peneiramento pode ocasionar queda de temperatura e também a contaminação do

caldo, sendo portanto necessário manter o equipamento em boas condições de
operação.

A limpeza freqüente das peneiras evita a perda de capacidade e a possibilidade de

contaminação. Geralmente utiliza-se água sob pressão ou vapor na limpeza das
peneiras, e muito cuidado deve ser tomado para que as telas das peneiras não sejam
danificadas.

Apesar do maior investimento inicial, testes realizados mostraram maior eficiência da

peneira rotativa, além de apresentar outras vantagens como menor perda de calor,
limpeza automatizada, etc.

56
TRATAMENTO DO CALDO
8 Filtração

8.1 Introdução

Define-se filtração como a separação de sólidos suspensos em um líquido pela

passagem através de um meio permeável (meio filtrante). Um filtro é o equipamento
que contém o meio filtrante, através do qual passa o filtrado.

Os filtros a vácuo, de tambor rotativo, são os mais utilizados nas usinas de açúcar
para filtrar o lodo do decantador e recuperar o açúcar contido neste. A filtração a vácuo
é realizada criando-se uma pressão negativa abaixo do meio filtrante e lavando-se o
lodo com água. O filtrado resultante contém o açúcar que retornará ao processo. Um
esquema de uma instalação para filtração é mostrado na Figura 16.

57
TRATAMENTO DO CALDO

Figura 16 - Esquema da Instalação de Filtração

58
TRATAMENTO DO CALDO
O filtro é um tambor rotativo, cuja parte inferior é imersa em um tanque com o lodo. O
tambor é dividido em seções independentes cobertas com uma tela, usualmente de
aço inoxidável. As seções se conectam por meio de tubulações a uma válvula que
controla o vácuo nas várias seções.

A filtração ocorre no segmento do tambor que está imerso no tanque com o lodo.
Enquanto o filtrado passa através da camada de bagacilho retida na tela do filtro, ficam
retidos os sólidos suspensos nos pequenos espaços vazios entre as partículas de
bagacilho. O filtrado passa pelas telas saindo através da válvula do filtro para entrar
nos tanques coletores e a seguir retornar ao processo. Esta parte do ciclo deve ser
realizada sob vácuo relativamente baixo (7 a 10”Hg), para evitar a passagem ao filtrado
dos sólidos presentes no lodo.

O bagacilho auxilia na formação de um meio filtrante durante o tempo em que a seção

submersa do filtro permanece em contato com o lodo. A porosidade da torta formada
determinará a capacidade de filtração. Se o controle do vácuo não for adequado a
formação da torta não será eficaz e causará grande recirculação de impurezas.

À medida que o tambor gira, a seção que estava submersa no tanque emerge e a
válvula do cabeçote do filtro permite que ocorra o aumento do vácuo nesta seção (18 a
20 ” Hg). Inicia-se então o ciclo de lavagem, e ao pulverizar água sobre a camada de
torta aderente ao tambor, a água ao passar pelos poros da torta, arrasta o açúcar que
estava presente.

O ciclo de lavagem continua até que a seção tenha atingido o ponto superior do
tambor. Desse ponto até a linha central horizontal do lado da descarga o vácuo é
mantido para secar a torta. Quando o segmento passa na linha central horizontal do
tambor o vácuo é interrompido, e então um raspador com ponta de borracha remove a
torta aderente às telas.

Assim, a cada rotação completa do tambor, os processos sucessivos de pega,

filtragem, lavagem, secagem e descarga dos sólidos estão ocorrendo
simultaneamente. Detalhes do ciclo podem ser vistos na Figura 17.
59
TRATAMENTO DO CALDO

Figura 17 - Ciclo de Filtração

Os fatores controláveis de interesse para o operador são o vácuo, a rotação do tambor

e a quantidade e distribuição da água de lavagem colocada sobre a torta.

60
TRATAMENTO DO CALDO
8.2 Pol da torta

Uma torta com uma quantidade de açúcar (pol) residual da ordem de 1% pode ser
obtida com o equipamento correto e condições adequadas de operação.

Se a pol da torta é alta devemos checar os seguintes itens:

− Vácuo: o baixo vácuo deve ser de 7 - 10”Hg e o alto vácuo de 18 - 20”Hg.

− Espessura da camada de torta: deve ser mantida entre 7 e 10 mm.

− Bagacilho:

A quantidade de bagacilho misturada com o lodo afeta a pol da torta. Um excesso

de bagacilho produz torta mais espessa e, portanto, maior pol. A quantidade de
bagacilho seco % lodo de alimentação do filtro deve ser suficiente para manter uma
relação fibra (fibra/não fibra) na faixa de 0,4 - 0,5.

Com a utilização de bagacilho de boa qualidade (30% passante por peneira de 14

mesh) uma relação fibra no lodo na faixa de 0,35 a 0,4 é insuficiente para uma boa
filtrabilidade.

Como exemplo, para um lodo com uma percentagem em peso de sólidos não fibra
(areia, argila e sólidos precipitados na clarificação) de 6,0%, para manter uma
relação fibra de 0,4 será necessário uma quantidade de bagacilho (existente no
lodo mais adicionado) de 6 x 0,4 = 2,4 % (base seca).

− pH e adição de polímero:

O pH do lodo deve ser ajustado na faixa de 7,5 a 8,0 com leite de cal e é
recomendada e a adição de polímero de baixo peso molecular e alto grau de
hidrólise, em uma dosagem de 2,5 - 5,0 ppm calculado sobre o lodo.

61
TRATAMENTO DO CALDO

− Quantidade de água para lavagem:

A quantidade ideal é de 150 - 200% do peso de torta produzida. Valores menores

resultam em pol da torta elevada e valores maiores pouco contribuem. Quando a
água escorre sobre a superfície da torta é uma indicação de que a torta não aceita
mais água. Logicamente este fato está relacionado com o vácuo aplicado na seção
de lavagem, uma vez que quanto maior for este vácuo maior será a capacidade de
sucção de água.

8.3 Vácuo aplicado no filtro

A finalidade do baixo vácuo é permitir a formação de uma camada de torta sobre a tela
do filtro (“pega da torta”). O propósito do alto vácuo é permitir a lavagem com água e
secar a torta. Não se deve permitir a formação de sulcos na camada da torta, o que
prejudicaria o vácuo formado.

Durante o período de baixo vácuo obtém-se um caldo turvo e com o alto vácuo obtém-
se um caldo mais claro. Se o baixo vácuo for defeituoso a camada da torta não se
formará adequadamente, afetando a operação do filtro. No caso de problemas com o
alto vácuo, a lavagem e secagem da torta não serão completas, produzindo pol e
umidade elevadas.

Nas extremidades do filtro existem dois vacuômetros: uma para baixo vácuo e outro
para alto vácuo. Os vacuômetros devem estar calibrados para que os níveis de vácuo
sejam sempre verificados.

A válvula no cabeçote do filtro, a tubulação e tanques de filtrado devem ser

inspecionados e não devem apresentar vazamentos.

Pouca atenção é dada ao condensador barométrico, o qual poderá sofrer corrosão e

ser perfurado, permitindo a entrada de ar. Deve-se ainda manter um selo hidráulico
através da coluna barométrica. A falta deste selo não permitirá a formação do vácuo

62
TRATAMENTO DO CALDO
desejado. Também a temperatura e quantidade de água enviada para o condensador
devem ser sempre controladas.

8.4 Entupimento nos tubos de sucção

Geralmente existem 24 seções em um filtro, ou seja, cada setor com 15°. Cada seção
é ligada ao sistema de vácuo por tubos metálicos denominados tubos de sucção. Estes
tubos, localizados no interior do tambor do filtro, se estendem até à válvula no
cabeçote do filtro. Se estes tubos estiverem entupidos não existirá vácuo na seção
correspondente e não haverá a formação da camada de torta na área ligada ao tubo
entupido. Se o tubo estiver parcialmente entupido a remoção de caldo e água será
prejudicada produzindo torta com elevada umidade e pol.

O entupimento pode ocorrer quando o lodo se torna muito diluído e a quantidade de

bagacilho adicionado for insuficiente. Qualquer área da tela não coberta com torta
pode ser indicação de que os tubos de sucção ou tela estão entupidos.

Se existirem tubos entupidos devemos parar o filtro assim que possível, remover a tela
da seção e aplicar ar ou água sob pressão na entrada dos tubos de sucção.

8.5 Entupimento das telas

As perfurações existentes na tela são muito pequenas e têm o formato de um cone. O

lado com aberturas de menor tamanho deve ser instalado na face externa do tambor.
Instaladas dessa maneira as telas entupirão com maior dificuldade.

Algumas vezes, mesmo quando instalados corretamente, as telas ficam obstruídas

pelas seguintes razões:

− Lodo muito diluído ou “fino”;

− Mistura deficiente entre o lodo e o bagacilho no misturador;
− Quantidade de bagacilho insuficiente;

63
TRATAMENTO DO CALDO

− Excesso de ceras;
− Quantidade de água insuficiente;
− Uso dos raspadores ineficientes;
− Baixa temperatura do lodo.

O entupimento pode ser observado pela existência de áreas do filtro não cobertas por
torta, ou áreas cobertas com uma camada muito fina e com grande quantidade de
cera. No caso de ceras, estas podem ser removidas raspando-se a tela com uma
espátula de madeira ou borracha, tomando-se cuidado para não danificar as telas.

A limpeza também pode ser feita fazendo funcionar o filtro vazio e aplicando água
quente sob pressão com uma mangueira. Ar comprimido também pode facilitar o
trabalho.

Portanto, nos casos em que áreas do filtro não são cobertas com torta, as razões
podem ser:

− Grande quantidade de ceras;

− Telas ou tubos entupidos;
− Telas instaladas incorretamente.

8.6 Sistema de agitação do lodo

O agitador localiza-se no tanque do filtro onde parte do tambor é submersa. Sua

finalidade é manter os sólidos da mistura lodo-bagacilho sempre suspensos.

É importante verificar o funcionamento do agitador. Observando-se defeitos o filtro

deve ser parado, o agitador deve ser limpo com água e consertado, evitando danos
maiores ao filtro. O agitador deve se localizar o mais próximo possível do fundo do
tanque do filtro e o mais distante do tambor para evitar destruição da camada filtrante.

64
TRATAMENTO DO CALDO
Em casos de paradas de curta duração o agitador deve sempre ser mantido em
operação. Se o lodo for mantido no filtro, com a parada do agitador, os sólidos se
depositarão no fundo e, quando o filtro voltar a funcionar o agitador pode danificar-se.
Portanto, em longas paradas o filtro deve sempre ser liquidado.

8.7 Nível de lodo no tanque do filtro

É necessário manter o lodo no nível correto e uniformemente misturado. O resultado

será uma maior capacidade e melhor operação dos filtros.

O nível correto é conseguido mantendo-se um controle de nível no tanque do filtro

atuando na válvula de alimentação. A recirculação de lodo deve ser mantida a um
mínimo para evitar excessiva turbulência no tanque do filtro e no tanque de lodo, com
quebra dos flocos formados.

8.8 Água para lavagem de torta

Os resultados operacionais do filtro estão diretamente relacionados com a eficácia com

que a água de lavagem desloca o açúcar contido na torta.

A lavagem pode ser feita por pulverização ou por gotejamento. A quantidade de água
adicionada deve ser suficiente para manter a superfície da torta com leve excesso de
água. Água correndo sobre a superfície destrói a torta, abrindo sulcos na camada de
torta.

Para uma boa lavagem da torta no filtro é essencial que a água utilizada seja limpa e
quente a uma pressão constante. Os condensados de aquecedores, vácuos e
evaporação são boas fontes de água quente. A temperatura da água deve ser em
torno de 80°C. Ela deve passar por um filtro (tela com abertura de 100 mesh) para
remover material em suspensão, que entupiria os bicos. A pressão da água deve ser
superior a 1 kgf/cm2. Pressão variável da água faz variar a qualidade da pulverização e
a quantidade de água nos bicos aspersores.

65
TRATAMENTO DO CALDO
O filtro de água deve ser inspecionado para se observar a existência de entupimento, e
se ocorrer a quantidade de água diminui consideravelmente. O filtro deve ser aberto,
limpo e a tela deve ser trocada se necessário.

8.9 Bicos aspersores

Em certas ocasiões as aberturas de saída dos bicos aspersores se danificam ou

desgastam, necessitando substituição dos mesmos.

Quando o filtro de água não recebe a devida atenção, os bicos podem entupir,
alterando o formato dos jatos de água e neste caso a lavagem da torta será
prejudicada. Para que a lavagem da torta e a recuperação do açúcar sejam eficientes,
todos os bicos aspersores devem funcionar corretamente. Os bicos podem ser limpos
com jatos de ar.

8.10 Canaletas de gotejamento

Quando a distribuição de água for através de tubos e canaletas de gotejamento estes

devem ser nivelados para fornecer uma distribuição uniforme de água em todo o
comprimento do tambor. A distribuição uniforme é importante na recuperação do
açúcar da torta e deve receber a atenção necessária. Não devemos esquecer que a
correta aplicação da água é tão importante quanto a quantidade de água aplicada na
lavagem.

8.11 Raspador de torta

A função do raspador é separar a torta do tambor do filtro no final do ciclo de secagem.

Se a borracha do raspador sofre desgaste o contato do metal do raspador com o
tambor provocará danos à tela. Se a borracha se apresentar desgastada a limpeza das
telas poderá ser incompleta, reduzindo a capacidade do filtro.

66
TRATAMENTO DO CALDO
No raspador de torta existe um contrapeso cuja finalidade é manter o raspador
pressionado contra a tela do filtro. Quando a torta não se separa da tela podemos
aplicar uma pressão maior no raspador, para isto devemos mover o contrapeso até
encontrarmos uma posição onde o contato seja completo. A pressão do raspador não
deve ser excessiva para não provocar danos à tela.

8.12 Adição de bagacilho

O filtro rotativo a vácuo requer que o lodo seja misturado com uma certa quantidade de
bagacilho fino para aumentar a filtrabilidade dos sólidos em suspensão.

O bagaço, saindo das moendas, passa pelo transportador tipo esteira onde é
peneirado por chapa perfurada, obtendo-o bagacilho necessário. É desejável que
acima de 90% do bagacilho passe através de uma peneira de 14 mesh.

É comum ocorrerem quebras ou entupimentos nas peneiras, neste caso o conserto ou

substituição deve ser feito rapidamente para que o filtro não opere sem bagacilho.

Os tipos de transporte de bagacilho normalmente encontrados nas usinas brasileiras

são transporte pneumático ou via lodo.

A quantidade de bagacilho adicionada deve ser da ordem de 3 a 5 kg por tonelada de

cana moída, devendo sempre ser observada a relação fibra citada anteriormente.
Dosagens excessivas devem ser evitadas por provocarem obstrução na tubulação de
retorno de lodo e dificultarem a lavagem da torta provocando aumento nas perdas de
açúcar. Quando a dosagem é pequena, obtém-se caldo filtrado com elevada turbidez e
a formação da torta ser torna mais difícil. Existirá o perigo de entupimento nas telas e
tubos de sucção devido à quantidade de sólidos passando com o caldo.

O misturador de bagacilho deve ser localizado próximo aos filtros para minimizar
entupimentos, e a mistura do bagacilho com o lodo deve ser a mais homogênea
possível. Muita atenção deve ser dada para que não ocorram vazamentos de lodo.

67
TRATAMENTO DO CALDO
8.13 Espessura da camada de torta

Mantendo-se constante a quantidade de bagacilho adicionada, a espessura da camada

de torta dependerá principalmente da velocidade de rotação do filtro. Quanto maior for
a velocidade de rotação, mais fina será a camada de torta. O controle de velocidade de
rotação do filtro utiliza um variador de velocidade.

A espessura da camada de torta deve ser observada constantemente e corrigida

sempre que necessário para manter a espessura entre 7 e 10 mm.

Se a camada for grossa teremos elevada pol e umidade na torta. Com camadas finas
temos redução na capacidade do filtro, riscos de entupimento e caldo filtrado com
elevada turbidez (baixa retenção).

A espessura da camada é influenciada por:

− Velocidade de rotação do filtro;

− Quantidade de bagacilho adicionada;
− Vácuo aplicado.

8.14 Qualidade do lodo

Em algumas ocasiões poderemos ter lodo diluído ou fino vindo dos decantadores,
ocasionando dificuldades para a formação da torta no filtro.

Para melhorar a operação do filtro podemos:

− Aumentar o pH do lodo para 7.5 - 8.0 adicionando leite de cal;

− Adicionar floculante;
− Ajustar a quantidade de bagacilho adicionado.

68
TRATAMENTO DO CALDO
8.15 Limpeza dos filtros

Os filtros devem sofrer limpeza periódica. As usinas que programam paradas para
limpeza dos evaporadores devem limpar os filtros nestas ocasiões.

Para limpeza do tanque, após o filtro ter sido drenado, devemos operar o filtro com os
bicos de lavagem abertos e o tanque cheio com água quente durante uma hora.

Essa prática assegurará a limpeza de todos os componentes do filtro e reduzirá os

gastos com reparos.

8.16 Balões receptores de caldo filtrado

Os balões de caldo filtrado claro e turvo, por estarem ligados ao sistema de vácuo, não
devem apresentar vazamento de ar. A válvula quebra-vácuo deve funcionar
corretamente. Qualquer vazamento deve ser imediatamente eliminado.

8.17 Velocidade de rotação do tambor do filtro

A velocidade recomendada de rotação é 10 -15 rotações por hora e controlada por um

regulador de velocidade.

Velocidades excessivas proporcionam a produção de torta com espessura fina, e

velocidades baixas resultam em torta mais espessa. A velocidade deve ser ajustada
em função da quantidade de lodo a ser processada.

8.18 Umidade da torta

A umidade da torta deve ser inferior a 75%, o que irá depender do condicionamento do
lodo, quantidade de água adicionada, vácuo aplicado e tempo de secagem.

69
TRATAMENTO DO CALDO
Vários estudos demostram que a quantidade ótima de água aplicada na lavagem de
torta é 150% (peso de água % peso de torta) e que valores maiores terão pouco efeito
na redução da pol da torta.

9 Tratamento do Caldo para Destilaria

9.1 Tratamento convencional

Atualmente o tratamento do caldo mais comum para destilaria consiste de:

− Dosagem do caldo até pH 6,3 - 6,5;

− Aquecimento até 105°C;
− Decantação/resfriamento.

O tempo de decantação recomendado para este tratamento é da ordem de 2,5 h a

3,0 h.

Após o decantador são instaladas peneiras de caldo com abertura de até 200 mesh
para separação do bagacilho fino arrastado.

A maioria das usinas enviam parte ou a totalidade do caldo filtrado para a destilaria, o
qual retorna no tanque de caldo misto, geralmente na sucção da bomba do circuito da
destilaria.

No entanto, observa-se que a qualidade do caldo clarificado com este tipo de

tratamento não é satisfatório para uma boa performance da fermentação.

9.2 Tratamento do mel final e mosto

Estudos mostraram que a qualidade da matéria-prima (mosto) tem relação direta com
a infecção na fermentação, a qual quando controlada leva à minimização de insumos,
a uma maior estabilidade no processo e à elevação do rendimento fermentativo.

70
TRATAMENTO DO CALDO
O CTC tem estudado o tratamento de mel final e tratamento de mosto, visando
redução dos teores de sólidos insolúveis e dos sais contidos no mosto, visando a
obtenção de um mosto de melhor qualidade.

9.2.1 Tratamento do melaço - descrição do processo

Os primeiros trabalhos de melhoria de qualidade do mosto, para fermentação pelo

tratamento do melaço, foram conduzidos na safra 92/93 em testes de laboratório.

Estes testes avaliaram as melhores condições de processo para tratamento ácido

contínuo do melaço diluído com caldo clarificado, vinhaça ou água.

Os melhores resultados de remoção de impurezas orgânicas e inorgânicas ocorreram

em um brix da mistura em torno de 40%, pH entre 4,0 e 4,5 e temperatura entre 80 e
90°C.

A partir destes dados preliminares definiu-se o fluxograma básico de operação e

projetou-se uma planta piloto para operar com uma alimentação de 2000 kg/h de
melaço a 40º Brix.

O melaço armazenado é misturado com caldo clarificado (ou vinhaça ou água) e mel
clarificado secundário, sendo a seguir aquecido até 85 a 90°C e enviado a um balão de
flash, recebendo na saída a adição de ácido sulfúrico e um agente floculante
(poliacrilamida). O mel tratado é então enviado ao primeiro estágio de decantação, de
onde se obtém o mel clarificado e dessalinizado, e um lodo primário.

Este lodo passa por um segundo estágio de tratamento, sendo diluído com água ou
caldo clarificado a 90°C e submetido a uma decantação secundária. Deste tratamento
resultam o mel clarificado 2 que retorna ao processo e é misturado ao melaço
concentrado, e o lodo 2 que é enviado ao setor de filtração para recuperação da
sacarose residual.

71
TRATAMENTO DO CALDO
Um balanço material da operação da planta piloto é apresentado na figura a seguir.
Os melhores resultados de remoção de impurezas ocorreram na faixa de pH do mel
alimentado entre 4,0 e 4,5, correspondendo, respectivamente, a um consumo de ácido
sulfúrico de 8,0 e 4,0 kg/t, respectivamente, de mistura alimentada.

Os principais elementos removidos com este tratamento foram cálcio 65 a 85% e sais
em geral (cinzas) de 20 a 30%. Pode-se verificar ainda que com a acidificação da
mistura houve uma preservação dos açucares redutores presentes na mistura original
(melaço e caldo), e no mel clarificado observou-se um teor residual de ácido ativo da
ordem de 60 a 67 % do ácido sulfúrico adicionado.

Melaço Diluido Melaço:

1842 kg/h 714 kg/h
Ms%: 34,55 Ms%: 68,17

Clarificado-1
1667 kg/h Caldo Clarificado
Decantador 1 821 kg/h
Ms%: 33,82
Ms%: 12,87

Lodo 1:
175 kg/h
Ms%: 41,54
Componentes Removidos (%)
Água
150 kg/h
Ms%: 41,54 Elemento Lodo 1 Lodo 2

Clarificado-2 CaO : 65,32 62,97

279 kg/h MgO: 11,05 7,29
Ms%: 19,56 K2O: 8,09 1,96
P2O5: 12,30 3,32
Decantador 2
SO4: 38,34 30,57
M.Orgânica: 10,05 2,60
Cinzas (grav.): 22,72 20,63

Lodo 2:
79 kg/h
Ms%: 32,04

Figura 18 - Balanço Material da Remoção de Sais do Melaço Diluído com Caldo

Clarificado e Tratado com Ácido Sulfúrico. Testes em Planta Piloto.

9.2.2 Processo de tratamento de mosto - descrição do processo

O tratamento do mosto proposto consiste em após misturar caldo e mel, adicionar

ácido fosfórico comercial numa dosagem que varia de 100 a 300 ppm. A seguir se
adiciona cal para ajuste do pH a 6,4, aquecimento a 105°C em aquecedores

72
TRATAMENTO DO CALDO
convencionais, e se envia a mistura ao balão de flash, recebendo antes de entrar no
decantador uma dosagem de até 4 ppm de floculante. Após a decantação, o mosto
clarificado é resfriado antes de alimentar as dornas e o lodo que deixa o decantador é
misturado ao lodo do circuito açúcar sendo enviado em conjunto aos filtros rotativos.

Ensaios preliminares em laboratório são de fundamental importância para o ajuste da

dosagem dos produtos químicos necessários para uma boa clarificação.

Testes de tratamento do mosto realizados em laboratório forneceram como resultados

(8):

− Redução dos teores de cálcio em 50% e magnésio em 25%;

− Redução de dextrana em 75%;
− Redução do poder tampão em 50%;
− Transmitância a 670 mm: 53%;
− Redução de 93% dos sólidos insolúveis.

Do ponto de vista nutricional o mosto tratado suportaria uma reprodução de levedura,

que expressa na forma de Kl, pode ser da ordem de 0,0157 - 0,0203 kg levedura/kg de
etanol, bem abaixo da média de Kl encontrado em cooperadas que se situa entre 0,04
- 0,05 kg levedura/kg etanol. Portanto, deve-se monitorar esse parâmetro e verificar se
é necessário fazer suplementação de nutrientes. Deve-se também, por outro lado,
considerar que o valor mais elevado de Kl encontrado em todas as fermentações
incorpora muitas partículas não-levedura, sendo portanto superestimado.

Na análise granulométrica de um dos lodos produzidos encontrou-se 2,11 g/l (base

seca) de sólidos de granulometria maior que 53 µ. Pode-se afirmar que 1/3 desses
sólidos são tipicamente enviados à fermentação, prejudicando as estratégias de
combate à infecção e contribuindo na incrustação de equipamentos de troca térmica,
chegando a inviabilizar os processos de esterilização de mostos.

Alguns pontos a serem considerados nesse processo:

73
TRATAMENTO DO CALDO

− Muda o local de preparo do mosto para a fábrica de açúcar, pois o mel é misturado
ao caldo misto antes da decantação. O excesso de mel é enviado ao tanque de
armazenamento.

− O brix do mosto a decantar pode atingir valores da ordem de 20 - 22%, sendo que o
único problema que ocorre quando a proporção de mel no mosto aumenta é o
aumento no consumo dos produtos químicos usados no tratamento, como forma de
aumentar o tamanho dos flocos para compensar o aumento de densidade e
viscosidade do mosto de brix mais elevado.

− Instalação simples que requer apenas tanques para os produtos, bombas dosadoras
e automação completa do decantador usado para o mosto.

− Garantia de retirada contínua de lodo evitando acúmulo no interior do decantador e

quebra do equipamento.

− É desejável que se utilize um decantador do tipo sem bandejas evitando assim

entupimento das serpentinas.

9.2.3 Comentários finais sobre tratamento de mel final e mosto

O tratamento do mel (com ácido sulfúrico) tem o mesmo custo operacional do

tratamento do mosto. Se for acompanhado por um bom tratamento de caldo para a
destilaria tem as mesmas vantagens do tratamento do mosto.

A padronização físico-química do mosto tratado, em conjunto com a padronização

microbiológica, leva a uma redução geral de consumo dos principais insumos usados
na destilaria, como antiespumante, dispersante, ácido sulfúrico, soda na neutralização
do álcool, antibiótico e também redução do volume de vinhaça, pela possibilidade de
operar a fermentação em teores alcoólicos elevados.

74
TRATAMENTO DO CALDO
A levedura seca obtida de sangria de uma fermentação, cujo mosto passou por um
tratamento, deverá ser de coloração mais clara do que a atual e esse parâmetro
deverá agregar vantagens mercadológicas ao produto.

As limitações e seletividade do tratamento do mosto estão indicadas e o uso da

peneira rotativa com tela de 400 mesh (25 µ) para o mosto clarificado é uma alternativa
a ser considerada, potencialmente mais barata do que filtros, aumentando a eficiência
do tratamento de 30% para 60% na remoção de insolúveis. Eficiências maiores
exigirão aplicação de outras tecnologias.

10 Referências Bibliográficas

1. TRATAMENTO DO CALDO. Piracicaba: Copersucar, 1985. 70p. (Curso de

Engenharia Açucareira).

2. SEMINÁRIO DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL, 1987, Piracicaba. Anais ...

Piracicaba: Copersucar, 1987. p.185.

3. ARCA, Manuel P., ESPARZA, Raul. Juice clarification. Miami: ACRA, 1986. 112p.
(Making Sugar, 4).

4. ARCA, Manuel .P., ESPARZA, Raul. Cane mud filter. Miami: ACRA, 1983. 96p.
(Making Sugar, 1).

5. OLIVEIRA, D. T. Recomendações técnicas no processo de clarificação do caldo.

In: REUNIÃO TÉCNICA SOBRE CLARIFICAÇÃO DO CALDO, 1989,
Piracicaba. Anais ... Piracicaba: Centro de Tecnologia Copersucar, 1989.

6. PIZAIA, W. Tecnologia de preparo, manuseio e aplicação de floculante. In:

REUNIÃO TÉCNICA SOBRE CLARIFICAÇÃO, 1988, Piracicaba. Anais ...
Piracicaba: Centro de Tecnologia Copersucar, 1988.

75
TRATAMENTO DO CALDO
7. HUGOT, Emile. Manual da engenharia açucareira. Tradução por Irmtrud Miocque.
São Paulo: Mestre Jou, 1977. v. 1. Tradução de: La sucrerie de cannes.

8. SEMINÁRIO DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL, 2000, Piracicaba. Anais ...

Piracicaba: Copersucar 2000.

76