CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE

AÇÚCAR

CENTRO DE TECNOLOGIA COPERSUCAR - CTC

SEÇÃO DE TECNOLOGIA DE PROCESSOS - AÇÚCAR

FEVEREIRO/98
CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

CENTRIFUGAÇÃO DE AÇÚCAR
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Índice

1 Introdução

2 Força Centrífuga

3 Tipos de Centrífugas

4 Centrífugas Descontínuas

4.1 Cestos

4.2 Capacidades

4.3 Fator de purga

4.4 Ciclos de operação

4.5 Considerações sobre o processo de centrífugação

4.6 Lavagem do açúcar com água superaquecida

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1 Introdução

O objetivo da centrifugação consiste basicamente na separação do mel que envolve

os cristais de açúcar em uma massa cozida, através de máquinas específicas
denominadas centrífugas.

Originalmente, o principal objetivo da utilização da força centrífuga era de reduzir o

tempo necessário para a retirada do mel contido na massa cozida. A grosso modo, a
capacidade de uma centrífuga é diretamente proporcional à força centrífuga (“G”)
aplicada. Por esta razão, o aperfeiçoamento tecnológico nos últimos anos, levou as
centrífugas a valores com “G” cada vez maiores, antigamente de 400 rpm para 1.200 a
1.500 rpm e até 2.000 rpm atualmente.

2 Força Centrífuga

A força centrífuga é diretamente proporcional à massa do corpo em movimento de

rotação e ao quadrado da velocidade periférica e inversamente proporcional ao raio da
circunferência.

Considerando a força centrífuga como relacionada ao fator gravitacional, podemos

expressá-la da seguinte forma:

D . N2 G = Fator gravitacional ≡ Força centrífuga em relação à gravidade

G ~ ------ D = Diâmetro (m)
1.800 N = Rotação (rpm)

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Por exemplo:

D = 1.000 mm = 40"

N = 1.200 rpm

1,0 x 1.200 m2
G = -------------------- = 800
1.800

Significa, que a um corpo ou partícula à distância de 500 mm e submetido a uma

rotação de 1.200 rpm, estará sujeito a uma força 800 vezes maior que a força da
gravidade.

Tabela 1 - Valores de G Variando Diâmetro e rpm

Diâmetro G
Poleg. mm 750 rpm 1.000 rpm 1.200 rpm 1.500 rpm
36 900 280 500 720 1.125
40 1.000 315 555 800 1.250
42 1.050 330 585 840 1.315
48 1.200 375 670 960 1.500
50 1.250 390 695 1.000 1.565
60 1.500 470 835 1.200 1.875
72 1.800 565 1.000 1.440 2.250

Por exemplo, uma massa centrifugada a uma distância de 625 mm (diâm.

1.250 mm) e 1.200 rpm, será submetida a uma força centrífuga 1.000 vezes maior que
a força da gravidade.

Por este motivo, não são recomendados cestos com diâmetros muito grandes ou
rotações muito elevadas, o que acarretaria em quebra acentuada dos cristais de

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açúcar. Diâmetros muito pequenos também não são recomendados pela baixa
eficiência de separação.

Uma relação ótima entre diâmetro e rotação é usada pelos fabricantes de centrífugas
com a finalidade de obter altos rendimentos e baixas quebras de cristais.

Atualmente as centrífugas descontínuas modernas possuem cestos de diâmetro de

1.350 a 1.800 mm operando a rotações de 1.000 a 1.300 rpm com G variando de
1.000 a 1.250.

3 Tipos de Centrífugas

As centrífugas são constituídas de um cesto perfurado, cilíndrico ou cônico, acionado

por um motor acoplado geralmente na parte superior de um eixo vertical, cesto esse
que recebe a massa cozida a ser turbinada.

O cesto é perfurado e guarnecido com telas metálicas que permitem a passagem do

mel.

As centrífugas utilizadas na fabricação de açúcar podem ser:

• Manuais, semi-automáticas ou automáticas;

• Contínuas ou descontínuas.

4 Centrífugas Descontínuas

Estas centrífugas são normalmente utilizadas para Massa A para a produção de

açúcar cristal e demerara, além do refinado.

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4.1 Cestos

Os cestos da centrífuga possuem furos de 6 a 9 mm e um número de 150 a 500

furos/m2, chegando a 70 furos/m2 para açúcar refinado.

Antigamente, o n° de furos era da ordem de 1.000 a 2.000, devido:


• Diametro do cesto pequeno (D) 

 G reduzido
• Nº de rotaçoes pequeno (N) 
~

O nº de furos no cesto é função das caraterísticas da massa cozida:

• Alta fluidez, viscosidade baixa (açúcar refinado) - reduzido nº de furos/m2.

• Baixa fluidez, viscosidade elevada (açúcar cristal, Massa A) - elevado nº de

furos/m2.

O nº adequado de furos é importante para permitir uma drenagem ideal do mel, a fim
de formar uma camada uniforme de açúcar sobre o cesto.

Normalmente, a tela propriamente dita, é uma chapa perfurada apoiada sobre 2

contratelas (ambas trançadas ou 1 trançada/1 tubular) e estas apoiadas sobre o
costado do cesto, de modo a permitir um livre fluxo do mel com mínima resistência à
passagem. A contratela grosseira, apoiada diretamente sobre o costado do cesto,
permite uma rápida drenagem do mel.

Características da tela:

• Perfuração : Normalmente furos de 0,5 mm

• Material : Inox, latão ou cobre

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Os fabricantes de centrífugas recomendam atualmente a utilização de telas de aço

inox com espessura de 0,6 a 0,8 mm com furação de 0,35 . 4 mm ou circular de
0,55 mm, com áreas abertas de 20 - 23% e 19% respectivamente, com uma
durabilidade estimada de 120.000 a 180.000 cargas (ciclos).

Características das contratelas:

• 1ª contratela (costado do cesto): malha grosseira. Por ex.: 4 mesh

• 2ª contratela: (sob a tela perfurada): malha com tela trançada plana. Por.
ex.: 7 mesh

Os cestos das centrífugas descontínuas poderão ser construídos sem anéis de

reforço, se o projeto e a construção foram corretamente executados, utilizando
técnicas modernas de soldagem e execução cuidadosa da furação no cesto, para
reduzir ao máximo os riscos de acidentes durante a operação.

Em cestos com anéis de reforço a espessura do cesto é menor; por exemplo, em cesto
para capacidade de 1.750 kg de massa a redução de espessura é de 17 para 10 mm.
Os anéis deverão ser forjados, sem solda.

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Figura 1 - Detalhes do Cesto de Centrífugas

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4.2 Capacidades

A capacidade de produção de açúcar de uma centrífuga descontínua depende de três

fatores principais:

− Conteúdo do cesto em volume de massa;

− Duração do ciclo;
− Conteúdo de cristais na massa cozida.

a) Conteúdo do cesto em volume de massa

É definido por:

− Superfície da tela (m2) - Diâmetro

- Altura

− Espessura da camada de massa

Ex.: Centrífuga BMA P-650

• Cesto com rebordos paralelos

• Diâmetro interno cesto : 1.250 mm
• Altura interna cesto : 800 mm
• Espessura da camada : 158 mm

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Figura 2 - Dimensões do Cesto da Centrífuga BMA-P650

Volume máximo de massa cozida:

Vmáx. = π (R2 - r2) x H = π x (0,6252 - 0,4672) x 0,800 = 0,434 m3 ou 434 l

Densidade da massa cozida ~ 1.500 kg/m3

Mmáx. = 1.500 x 0,434 = 651 kg de massa cozida

A relação entre diâmetro e altura do cesto devem obedecer a faixa de 0,65 - 0,80 para
garantir uma estabilidade do cesto quando submetido a alta rotações.

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b) Duração do ciclo

É função das características de operação das centrífugas, como por exemplo:

− Centrífugas manuais: 4 a 6 min/ciclo

(10 a 15 ciclos/h)

− Centrífugas automáticas: 2,5 a 4 min/ciclo

(15 a 24 ciclos/h)

Ex.: Centrífuga BMA-P650 (automática)

− Duração do ciclo: 3 min

60
− Nº de ciclos: ---- = 20 ciclos/h
3

c) Conteúdo de cristais na massa cozida

Normalmente a quantidade de cristais contida em uma Massa A é da ordem de 45 a

50%, dependendo das purezas da Massa A e do Mel.

Ex.: Centrífuga BMA-P650

− Conteúdo de cristais: 45%

− Quant. de açúcar contido no cesto da centríf.: 651 kg x 45/100 ≅ 295 kg aç./ciclo

~ 6 sacos/ciclo

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As capacidades das centrífugas tipo Mausa, em valores práticos (kg massa/ciclo), são
calculadas abaixo, de acordo com a geometria do cesto:

• Cesto paralelo

H - Altura interna do cesto no costado

Figura 3 - Cesto Paralelo

Cmáx. = 4.700H (R2 - r2)

• Cesto cônico

Figura 4 - Cesto Cônico

Cmáx. = 4.800H (R2 - r2)

Tabela 2 - Características das Centrífugas da Mausa - Projetos Antigos

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Força gravitacional G
Modelo Diâm. Altura Altura Raios do cesto Capac. máx.
Centrífuga do cesto do cesto da Cmáx. (kg)
borda
(m) H(m) (mm) R(m) r(m) Médio * 1.200 1.500 1.350
Rm(m) rpm rpm rpm

TGB 1,07 0,61 155 0,535 0,380 0,462 415 740 1.155
P-650 1,25 0,80 158 0,625 0,467 0,550 648 880 1.370
Variant 1,25 1,00 195 0,625 0,430 0,534 967 - 1.330
1000
1,32 1,00 180 0,660 0,480 0,575 964 - 1.450

Variant 1,32 1,00 230 0,660 0,430 0,553 1.178 - 1.130 -

1250

R3 - r3
* Rm = 2/3 (----------)
R2 - r2

Centrífugas automáticas de outros fabricantes, utilizadas atualmente:

• Fives Cail Babcock: C-221 - 48" x 30" (1,22 m x 0,76 m)

1.200 rpm/1.450 rpm

C-411 - 54" x 42" (1,37 m x 1,06 m)

1.200 rpm/1.450 rpm

• Zanini: FZ-1000 - 50" x 39" (1,27 x 1,00 m)

1.175 rpm/1.450 rpm

FZ-1500 - 51" x 45" (1,30 x 1,15 m)

1.175 rpm/1.450 rpm

• Voith: 54"/40" - 1.450 rpm

50"/42" - 1.450 rpm
48"/42" - 1.450 rpm

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Atualmente, tendo em vista a necessidade de utilização de centrífugas de maior

capacidade de produção, principalmente em função das ampliações e modernizações
das usinas de açúcar, foram desenvolvidos projetos com cestos maiores. O aumento
do diâmetro e altura dos cestos é limitada pela resistência dos materiais de construção
dos mesmos e elevação do fator gravitacional G, além de problemas relativos à carga
do cesto para a formação de uma camada uniforme de massa.

O aumento das dimensões dos cestos exigiram melhorias na qualidade dos materiais
de construção, utilização de acionamentos mais potentes e mais eficientes, além da
automação da descarga, mas principalmente no aperfeiçoamento e melhoria dos
métodos de cristalização.

A Tabela 3 abaixo mostra os valores obtidos no dimensionamento de cestos de

centrífugas com tecnologia avançada, considerando G = 1.000, 20 ciclos/hora e
relação altura/diâmetro = 0,8.

Tabela 3 - Aumento das Dimensões dos Cestos, Consumo de Energia e Potência

Instalada

Nº ciclos/h 20
Fator G 1.000
Relação altura/diâmetro 0,8
Cesto

Diâmetro (mm) 1.200 1.400 1.600 1.800

Altura (mm) 960 1.120 1.280 1.440
Altura da borda (mm) 250 250 250 250
Carga do cesto (kg) 1.145 1.615 2.165 2.795
Espessura da parede (mm) 10 13 17 21
Vazão Magma (t/h) 22,9 32,3 43,3 55,9
Cons. específ. energia (kWh/t) 0,49 0,52 0,64 0,75
Potência
Motor instalado (6 polos) (kW) 130 230 425 770
Potência específica (kW/t.h) 5,7 7,1 9,8 13,8

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Tabela 4 - Cestos de Centrífugas Modernas de Diversos Fabricantes-Europa e Estados Unidos

Western Dorr- Silver- Western Dorr- Dorr- Silver-

States Oliver Weibull BMA States Oliver BMA FCB Oliver BMA Weibull
Carga do cesto (kg) 1.000 1.500 1.500 1.500 1.500 1.750 1.750 2.000 2.000 2.000 2.000
Diâmetro (mm) 1.370 1.350 1.450 1.600 1.500 1.430 1.600 1.700 1.600 1.700 1.800
Altura (mm) 1.016 1.100 1.067 1.100 1.000 1.150 1.100 1.170 1.300 1.220 1.200
Diâmetro da borda (mm) 1.014 840 940 1.216 1.000 910 1.140 1.230 1.100 1.225 1.340
Altura da borda (mm) 178 255 255 192 250 260 230 235 250 235 230
Volume do cesto (m3) 0,67 1,005 1,014 0,935 0,98 1,1 1,089 1,25 1,37 1,33 1,35
Espessura camada cristais (mm) 135 200 180 160 190 220 200 200 190 190 175
Relação altura/diâmetro 0,74 0,81 0,71 0,69 0,66 0,80 0,69 0,69 0,81 0,71 0,66
Rotação do cesto (rpm) 1.200 1.290 1.150 1.100 1.200 1.250 1.100 1.050 1.100 1.050 1.000
Fator gravitacional G 1.085 1.250 1.050 1.065 1.200 1.250 1.065 1.030 1.065 1.030 1.005
Potência instalada (kW) 200 250 250 250 250 315 315 400 360 400 400
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Tabela 5 - Características Técnicas das Centrífugas Modernas da Mausa

Dados técnicos Mac 750 Mac 1.000 Mac 1.250 Mac 1.500 Mac 1.750
A diâmetro cesto (mm) 1.320 1.320 1.320 1.600 1.600
B altura cesto (mm) 800 1.000 1.100 1.100 1.100
C espessura camada 175 190 205 195 230
(mm) 750 1.000 1.250 1.500 1.750
Carga/ciclo (kg/cl) 3.32 4.15 4.56 5.53 5.53
Área filtração (m2)
1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
Rotações (rpm) 1.200 1.200 1.200 1.100 1.100
1.450 1.450 1.350
735 735 735 895 895
Fator gravitacional G 1.060 1.060 1.060 1.080 1.080
1.550 1.550 1.350
Capacidade operacional
26 25 24 23 22
máxima (cl/h)
Acionamento com Selecionados em função do tipo de
motor trifásico, rotor máquina, rotação e capacidade
gaiola e inversor de operacional.
frequência, nas
potências de:
150, 200, 250, 285 e
315kW

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Centrífuga Automática DZ

Tabela 6 - Características Técnicas das Centrífugas da DZ

Características Principais

Tipo FZ-650 FZ-1000 FZ-1300

Capacidade (kg massa/ciclo) 650 1000 1300
Rotação de centrifugação (rpm) 1200/1450 1200/1450 1200
Potência de acionamento (kW) 110 150 220
Dimensões do Diâmetro 1215 1270 1300
cesto (mm) Altura 800 1000 1150
A 1750 1750 1750
B 3550 3550 3550
Dimensões C 2040 2040 2040
gerais C - Altern 2870 2870 2870
(mm) D 2500 2500 2500
E 950 950 950
F 1800 1800 1800

Características constr utivas

− Acionamento:
X Motor trifásico de corrente alternada
X Conversor de frequência tipo PWM
X Controlador lógico programável (PLC)
X Painel de controle instalado no cavalete da máquina

− Cabeçote:
X Freio pneumático tipo sapatas
X Acoplamento flexível
X Caixa de mancais com 02 rolamentos de contato angular e 01 rolamento de
rolos cilíndricos
X Eixo de aço laminado SAE-1045 com proteção de cromo duro
X Dispositivo de pendulação instalado na caixa de mancais
4.3 Fator de purga

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É um índice que quantifica empiricamente a facilidade de purga (drenagem) do mel

através do cesto da centrífuga. Este número relaciona as grandezas que influem na
melhor ou pior drenagem do mel.

Ap x G
FP = ----------
Cmáx.

Ap - Área perfurada do cesto: em cm2 área aberta/m2 cesto;

G - Fator gravitacional;
Cmáx. - Capacidade máxima do cesto da centrífuga em kg massa/ciclo.

Cada tipo de açúcar é relacionado a um fator de purga específico, cujos valores mais
comuns são:

Refinado : 100 a 200

Cristal : 200 a 600
Demerara : 400 a 1.000

Ex.: Centrífuga BMA-P650 operando a 1.500 rpm, diâmetros dos furos do cesto
= 6 mm (= 0,6 cm) e 500 furos/m2.

x 0,62
Ap = ----------- x 500 = 141 cm2/m2
4

G = 1.370 (Tabela 2)

Cmáx. = 648 (Tabela 2)

141 x 1.370
FP = --------------- = 300
648
Verifica-se que a centrífuga acima opera bem para açúcar cristal de acordo com os
parâmetros apresentados. Para utilização da mesma centrífuga para massas menos

17
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viscosas, como por exemplo, para açúcar refinado o cesto operaria melhor com uma
área perfurada menor e/ou rotações menores.

O inverso se aplica para uma massa mais viscosa, Massa B ou C.

4.4 Ciclos de operação

Os ciclos de operação das centrífugas variam muito, dependendo de:

Tipo de centrífuga;
Controle manual, semi-automático ou automático das diversas etapas do ciclo;
Qualidade da massa cozida;
N° de centrífugas instaladas;
Qualidade do açúcar desejado.

4.4.1 Composição dos ciclos

Composição típica de um ciclo completo:

Carga : 20 s
Tempo retirada mel pobre : 20 s
Lavagem com água : 15 a 30 s
Lavagem com vapor : 15s a 2 min
Frenagem e descarga : 1 min

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Exemplo de subdivisão de um ciclo de acordo com a rotação do cesto:

Carga : + 20 s
Aceleração : + 35 s
Centrifugação : + 25 s
Desaceleração (frenagem) : + 35 s
Descarga : + 20 s
--------------
Total + 2 min 15 s

Lavagem com água: normalmente durante a aceleração.

Lavagem com vapor: imediatamente após lavagem com água até próximo ao fim da
frenagem.

O ciclo total e os tempos de lavagem com água e vapor variam de uma Usina para
outra, dependendo fundamentalmente de:

Tamanho dos cristais;

Uniformidade de tamanho dos cristais;
Viscosidade.

Quanto mais uniformes forem os cristais e quanto menor for a viscosidade do mel
(varia inversamente com a pureza), mais rápido será seu escoamento entre os cristais.

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A lavagem do açúcar durante a centrifugação consiste de:

Combinação de lavagem com água quente (80° - 90°C) e vapor (de preferência ao
redor de 5 kg/cm2, 150° - 180°C). Algumas usinas utilizam água fria (tratada).

Lavagem com água superaquecida (110° - 115°C), utilizando pouco ou nenhum

vapor.

4.4.2 Alteração dos ciclos

Em alguns casos é possível atuar nos tempos de uma ou mais etapas do ciclo ou no
ciclo total com a finalidade de obter algumas melhorias no setor de centrifugação, tais
como, aumento de capacidade das centrífugas, melhoria de qualidade do açúcar
(temperatura, cor etc.).

A seguir serão apresentados alguns exemplos práticos:

Exemplo 1 - Aumento de capacidade com redução do ciclo total.

Objetivo: Aumentar a capacidade de produção de açúcar da Usina sem

alterar substancialmente as características do açúcar à saída das
centrífugas.

Dados principais:

Tipo de centrífugas : BMA-P650

No de centr. instaladas : 10
Prod. nominal por centr. : 6 sacos/ciclo
Vapor utilizado : 15 kgf/cm2 reduzindo a 8 kgf/cm2

Possibilidades de ajustes nos ciclos das centrífugas (Figura 5), com atuação nos
seguintes tempos (quadro de comando elétrico):

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(1) - Tempo de centrifugação

(2) - Tempo de entrada de água
(3) - Tempo fecha água/abre vapor
(4) - Tempo fecha vapor

Figura 5 - Tempo dos Ciclos das Centrífugas - Usina A

Verificou-se, após medições dos tempos, que as centrífugas estavam trabalhando com
~ 14 ciclos/h.

De acordo com o fabricante e dados práticos de usinas, é possível operar a BMA-650

com 18 a 24 ciclos/h.

Portanto, para aumento de capacidade das centrífugas instaladas, optou-se em reduzir

o tempo de centrifugação (1), conforme Tabela 6 a seguir.
Tabela 6 - Ajuste dos Ciclos das Centrífugas (BMA-650) - Usina A

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(2)
(1) Ajuste (3)
Inicial intermediário Ajuste final

Aceleração até 240rpm 0'00" 0'00" 0'00"

Carga de massa
Aceleração até 590rpm 20" 21" 22"
Aceleração até 1.750rpm 35" 35" 36"
Início lavagem com água 1'00" 1'01" 50"
Final lavagem com água/início lavagem com vapor 1'24" 1'27" 1'16"
Desaceleração até 590rpm 3'00" 2'16" 2'17"
Desaceleração até 240rpm 3'15" 2'33" 2'32"
Final lavagem com vapor 3'15" 2'33" 2'32"
Desaceleração até 60rpm 3'28" 2'43" 2'43"
Descarga
Aceleração até 240rpm 4'20" 3'33" 3'30"
Temp. açúcar (média) na esteira de alim. do secador 68,9°C 60,3°C 67,7°C
Ciclo total 4'20" 3'33" 3'30"
Tempo de lavagem com água 24" 26" 26"
Tempo de lavagem com vapor 1'51" 1'06" 1'16"

Comentários sobre as 3 etapas de ajuste:

(1) - Com o ciclo total de 4'20" (13,8 ciclos/h) e com 10 centrífugas operando, chega-se
à seguinte produção de açúcar:

Produção máxima : 13,8 ciclos/h x 24h x 10 centríf. x 6 sc/ciclo ~ 19.900 sc/dia.

Produção média : 19.900 x 0,80 = 15.900 sc/dia.

22
CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

(2) - Inicialmente foi reduzido o tempo de centrifugação(1) e lavagem com vapor(4),

obtendo-se redução do ciclo total para 3'33". Com a mudança realizada, verificou-
se que a temperatura do açúcar na esteira era muito baixa e com uma umidade
visivelmente maior que a verificada na etapa anterior.

(3) - A fim de manter as características do açúcar na esteira, reduziu-se o início de

lavagem com água em 10s(2). Com este último ajuste obteve-se açúcar com as
mesmas características iniciais e uma redução do ciclo total.

Produção máxima : 17,1 ciclos/h x 24h x 10 centríf. x 6 sc/ciclo

~ 24.700 sc/dia
Produção média : 24.600 x 0,80 = 19.700 sc/dia
Aumento de capacidade : 24%

Para manter a produção média inicial de 15.900 sacos/dia com os ciclos alterados, foi
possível reduzir o n° de centrífugas em operação de 10 para 8 unidades.

Exemplo 2 - Redução da temperatura do açúcar

Objetivo: Reduzir a temperatura do açúcar à saída das centrífugas a fim

de obter temperatura menor no ensaque.

Dados principais:

Tipo de centrífuga: TGB, semi-automática;

Lavagem com água quente + 80°C;
Lavagem com vapor de 14 kgf/cm2, saturado, reduzido a + 5 kgf/cm2.

Geralmente a temperatura do açúcar está relacionada com o tempo de

lavagem com vapor.

23
CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

Para garantir uma temperatura < 40°C no ensaque haverá necessidade de

reduzir a temperatura do açúcar na alimentação do secador, o que foi
realizado em etapas, conforme Tabela 7 a seguir:

Tabela 7 - Ajustes dos Ciclos da Centrífuga TGB - Usina B

1 2 3 4 5 6
Carga de massa (200rpm)
Aceleração até 580rpm 0'00"
Aceleração até 1.180rpm 11"
Início lavagem com água 31" 40" 40" 45" 45" 45"
Final lavagem com água/início lavagem com vapor 1'06" (1'15") (1'15") (1'20") (1'20") (1'20")
Frenagem até 580rpm 1'58"
Frenagem até 200rpm 2'06"
Final lavagem com vapor 2'12" (2'00") (1'50") 1'55") (1'40") (1'40")
Descarga/carga de massa
Aceleração até 580rpm 3'07"
Tempo de lavagem com água 35" 35" 35" 35" 35" 35"
Tempo de lavagem com vapor 1'06" 45" 35" 35" 20" 20"
Temp. do aç. (média na rosca de aliment. do secador) 74°C 72°C 64,8°C 64°C 57,3°C 56°C

Antes do ajuste das centrífugas foram medidas as temperaturas de

entrada/saída no secador:

Temperatura média de alimentação : 64,2°C

Temperatura média no ensaque : 47,3°C
Temperatura do ar ambiente : 32°C
Diferença de temp. do açúcar entrada/saída : 16,9°C

Com a redução do tempo de lavagem com vapor de 74° para 56°C

(∆T = 18°C), a temperatura do açúcar no ensaque cai para valores abaixo
de 40°C, sem prejuízo da qualidade.
Exemplo 3 - Redução da temperatura de ensaque com utilização de água
superaquecida

24
CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

Objetivo: Utilização de água superaquecida em substituição à lavagem

convencional com água e vapor, com a finalidade de reduzir a temperatura
do açúcar no ensaque.

O resumo dos resultados dos testes comparativos efetuados em uma

Usina estão relacionados na tabela abaixo, mostrando os benefícios
obtidos com a utilização da água superaquecida.

Uma alternativa para redução de temperatura do açúcar no ensaque

consiste na utilização de água superaquecida na lavagem nas centrífugas
eliminando total ou parcialmente o vapor.

Tabela 8 - Testes Comparativos Água Superaquecida/Lavagem Convencional-Usina C

Temp. Temp.
Ciclos médios Temp. ensaque (°C)
água açúcar Temp. ar
BMA 650 TGB (°C) centrif. Ambient Secador Secador
e
Total Água Vapor Total Água Vapor (°C) (°C) 1 2

3'02" 31" 1'06" 4'19" 32" 2'40" 85 78,2 23,7 39,7 38,1
3'02" 31" - 4'19" 32" - 115 51,5 26,2 28,9 28,7
3'02" 31" 30" 4'19" 32" 30" 115 69,1 25,0 37,3 36,2

4.5 Considerações sobre o processo de centrifugação

A massa cozida é constituída basicamente de três frações de mel:

Excesso de mel: é facilmente eliminada pela força centrífuga.

Mel entre espaços vazios dos cristais: é de retirada mais difícil.

Película fina de mel que envolve os cristais: é aderente ao cristal por forças
capilares, dificilmente removíveis por simples centrifugação, necessitando da
operação de lavagem.

25
CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

A separação do mel na centrifugação é limitada pela força centrífuga exercida sobre a

massa no cesto (fator gravitacional G). A quantidade de mel residual é determinada
pela força de adesão da película ao cristal, quando esta é equivalente à força
centrífuga.

Em uma lavagem com água eficiente haverá dissolução de parte dos cristais formando
xarope que deslocará o mel residual. A água de lavagem é projetada sobre a parede
de cristais de açúcar, formando xarope de pureza elevada e drenando o mel residual
através da camada de açúcar.

A lavagem com água consiste na pulverização uniforme sobre a parede de açúcar e, o

momento recomendado para sua aplicação é:

Após diminuição do fluxo de mel.

ou
Após eliminação da 1a e 2a frações de mel.
ou
Após eliminação de 75% do mel contido na massa cozida.

A quantidade de água utilizada deve ser a mínima possível, visando minimizar

dissolução de açúcar sem prejuízo da qualidade.

26
CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

Normalmente, para centrifugação de açúcar cristal são adotados os seguintes

parâmetros para a lavagem com água:

Vazão: ao redor de 1 l/s.

Volume: até 10% da quantidade de açúcar.

Qualidade da água: normalmente água quente (condensados) ou fria tratada e

filtrada, isenta de partículas (sujeira, ferrugem) para evitar pontos pretos no açúcar.
É recomendada a utilização de filtros em linha.

A água é aplicada através de bicos apropriados e dispostos de tal forma que garantam
um recobrimento vertical total e uniforme da parede de açúcar. Normalmente, são
utilizados vários bicos tipo leque ordenados na vertical.

Tabela 9 - Bicos de Lavagem da Mausa - Série VEEJET - Tipo U

Bico Tipo Vazão (l/min) (aproximada)

U 8010 3,8 4,5 5,2
U 8015 4,8 5,7 6,6
U 8020 8,8 10,5 12,1
U 8030 11,8 14,0 16,2
U 8040 15,5 18,5 21,3
Pressão kg/cm2 3,0 4,0 5,0

27
CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

28
Tabela 10 - Bico de Lavagem - Jato em Leque de Médio Impacto - Excelsior

Ângulo de Equiv. Vazão l/min Ângulo de aspersão

2 2
aspersão Modelo Conexão Orif kg/cm kg/cm
2
a 3kg/cm mm 0,3 1 2 3 4 5 6 7 10 15 20 30 35 1,5 3 5 14
H1/8U801 1/8" 2,0 1,2 2,3 3,2 3,9 4,5 5,0 5,5 6,0 7,1 8,8 10,1 12,4 13,4 75°C 80°C 83°C 87°C
0
H1/4U801 1/4" 2,0 1,2 2,3 3,2 3,9 4,5 5,0 5,5 6,0 7,1 8,8 10,1 12,4 13,4 75°C 80°C 83°C 87°C
0
H1/4U801 1/4" 2,4 1,9 3,4 4,8 5,9 6,8 7,6 8,3 9,0 10,7 13,1 15,2 18,6 20 74°C 80°C 83°C 86°C
5
H1/8U802 1/8" 2,8 2,5 4,5 6,4 7,8 9,0 10,1 11,1 11,9 14,3 17,5 20 25 27 74°C 80°C 83°C 86°C
0
H1/4U802 1/4" 2,8 2,5 4,5 6,4 7,8 9,0 10,1 11,1 11,9 14,3 17,5 20 35 27 74°C 80°C 83°C 86°C
0
H1/8U803 1/8" 3,6 3,7 6,8 9,6 11,7 13,5 15,1 16,6 17,9 21 26 30 37 40 75°C 80°C 84°C 86°C
0
H1/4U803 1/4" 3,6 3,7 6,8 9,6 11,7 13,5 15,1 16,6 17,9 21 26 30 37 40 75°C 80°C 84°C 86°C
0
H1/8U804 1/8" 4,0 4,9 9,0 12,8 15,6 18,1 20 22 24 29 35 40 50 53 76°C 80°C 85°C 85°C
0
80° H1/4U804 1/4" 4,0 4,9 9,0 12,8 15,6 18,1 20 22 24 29 35 40 50 53 76°C 80°C 85°C 85°C
0
H1/4U805 1/4" 4,4 6,2 11,3 16,0 19,5 23 25 28 30 36 44 51 62 67 78°C 80°C 85°C 85°C
0
H1/4U806 1/4" 4,8 7,4 13,5 19,2 23 27 30 33 36 43 53 61 74 80 78°C 80°C 86°C 91°C
0
H1/4U807 1/4" 5,2 8,6 15,8 22 27 32 35 39 42 50 61 71 87 94 78°C 80°C 89°C 92°C
0
H3/8U807 3/8" 5,2 8,6 15,8 22 27 32 35 39 42 50 61 71 87 94 78°C 80°C 89°C 92°C
0
H1/2U807 1/2" 5,2 8,6 15,8 22 27 32 35 39 42 50 61 71 87 94 78°C 80°C 89°C 92°C
0
CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR
CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

Figura 6 - Disposição dos Bicos

A lavagem com vapor tem a função de elevar a temperatura da massa contida no cesto
aumentando a fluidez do mel residual, facilitando a drenagem.

É recomendável utilizar vapor de 5 kg/cm2, de preferência saturado (150 - 180°C), para

evitar aquecimento excessivo do açúcar. Caso a usina disponha somente de vapor
com pressão e temperatura muito elevados, deve-se reduzir ao menos a pressão para
aprox. 5kg/cm2 a fim de reduzir a vazão de vapor na centrífuga.

Exemplo: Vapor disponível - 21 kg/cm2, 300°C (superaquecido)

Vapor com pressão reduzida:

Pressão : 5 kgf/cm2
Temperatura : 275°C

Mesmo reduzindo a pressão do vapor, a temperatura permanece elevada, podendo

prejudicar a qualidade do açúcar. Por isso, é recomendável reduzir a um mínimo o
tempo de lavagem ou substituir por um sistema de lavagem com água superaquecida.

É importante salientar que a qualidade do açúcar depende muitas vezes de uma

operação de centrifugação bem conduzida. O açúcar ao final da centrifugação deverá
apresentar temperaturas e umidades adequadas para poder ser processado
convenientemente nos secadores.

29
CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

Uma boa turbinagem, como já foi citado, depende muito das condições da massa
cozida:

Homogeneidade e tamanho dos cristais;

Viscosidade do mel.

A velocidade de purga e eficiência de lavagem são diretamente proporcionais ao

tamanho e homogeneidade dos cristais, portanto, é de fundamental importância que a
cristalização (cozimento) seja bem conduzida para garantir a obtenção de um açúcar
de boa qualidade após centrifugação. Às vezes é difícil remover o mel dos interstícios
existentes entre os cristais, mesmo com a aplicação de forças centrífugas elevadas,
pois as passagens para o mel são muitas vezes de dimensões capilares.

O carregamento da massa cozida deve ser feito a uma rotação adequada,

normalmente entre 100 e 300 rpm, para garantir a formação de uma parede uniforme,
evitando pendulações excessivas do eixo e cesto da centrífuga. Pode-se afirmar em
geral, que:

Massas cozidas com velocidades de purga elevadas - carregar à baixa rotação, por
ex.: cristais grandes, cristais uniformes, mel de alta pureza.

Massas cozidas com velocidades de purga baixas: carregar à rotações mais

elevadas, por ex.: cristais pequenos, cristais não uniformes, mel de baixa pureza,
processamento de cana velha.

A aceleração deve ser realizada lenta e progressivamente para minimizar a

compactação da camada de açúcar e garantir uma boa purga de mel.

30
CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

A viscosidade do mel é proporcional à temperatura. Se a temperatura for muito baixa a

drenagem do mel é reduzida, principalmente em massas cozidas de baixa pureza ou
obtidas a partir de matérias-primas de má qualidade. É recomendável nestes casos,
manter a temperatura na alimentação das centrífugas próxima à temperatura de
saturação do mel.

4.6 Lavagem do Açúcar com Água Superaquecida

A lavagem com água superaquecida, 110° - 115°C, em substituição à lavagem

convencional com água e vapor, tem as seguintes vantagens:

Pulverização mais eficiente pelo efeito "flash" nos bicos das centrífugas,
melhorando a distribuição de água sobre a camada de açúcar.

Temperatura constante da água na lavagem.

Possibilidade de redução da temperatura do açúcar na alimentação do secador,

reduzindo temperatura no ensaque.

Redução do consumo de vapor.

Utilizando água superaquecida haverá maior tendência de dissolução de açúcar dos

cristais, sendo recomendável otimizar o tempo de lavagem.

A instalação para a produção de água superaquecida consiste de um tanque com

aquecimento direto (borbotor de vapor) ou indireto (serpentina) podendo ser utilizado
qualquer vapor direto disponível na usina ou até vapor de escape.

Os ciclos das centrífugas deverão ser ajustados para a condição de lavagem com água
superaquecida. O controle de temperatura da água no tanque é feito geralmente
através de uma válvula termostática na linha de vapor.

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CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

Figura 7 - Tanque de Água Superaquecida - Aquecimento com Serpentina

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CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

Figura 8 - Tanque de Água Superaquecida - Aquecimento Direto com Borbotor

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CENTRIFUGAÇÃO E SECAGEM DE AÇÚCAR

Figura 9 - Fluxograma Simplificado - Água Superaquecida

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