MANUAL DE OPERAÇÃO / MANUTENÇÃO - FILTRO VACUUM PRESS

SÉRIE VP-2200-L

PROCEDIMENTO INICIAL PARA OPERAR O FILTRO VACUUM PRESS

• Manuseio, Preparo e Dosagem de Polímero (Será Indicado no Start Up do Filtro).

• O tanque de polímero deverá estar limpo.
• Seguir as recomendações do fabricante quanto aos procedimentos de segurança;
• Verificar a data de validade, se estiver vencida descartá-lo.
• Em caso de emulsão agitar vigorosamente a embalagem para que haja uma boa
homogeneização.
• Verificar a dureza e o pH da água para preparo do polímero, corrigindo se necessário: pH = 7,0 ;
dureza: máx 5 dH.

Preparar solução com 0,05 % a 0,1 % (P/V) para polímero em pó ou 0,1% (V/V) para polímero
em emulsão.

Homogeneizar a solução com leve agitação, por pelo menos 1 hora, utilizando-se ar comprimido
ou agitador de paleta. Este procedimento tem como objetivo “abrir” a cadeia polimérica para alcançar o
máximo de eficiência.
Vale ressaltar que o preparo incorreto do polímero implica em uma perda expressiva na
eficiência, aumentando assim o seu consumo.

Grumos dentro do
tanque de polímero
Certeza de “Mau
Preparo”

PRESSIONE A TECLA “CTRL” E CLIQUE NA FOTO ACIMA PARA ASSISTIR AO FILME QUE EXEMPLIFICA
FALHAS NA FLOCULAÇÃO DO LODO POR UTILIZAÇÃO DE POLÍMERO INADEQUADO E INCONSTÂNCIA NO PH: BAIXA
DRENABILIDADE COM ALAGAMENTO DA MESA.

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 É importante também controlar o pH no lodo. Este argumento fornece ao polímero “ambiente”
ideal para sua atuação. O pH do lodo é especificado durante os procedimentos de Start-Up e
confirmados no relatório de Start-Up.
Este controle deverá ser realizado e acompanhado pelo laboratório.
O descontrole deste parâmetro provocará o mau funcionamento do filtro bem como prejudicar
periféricos como as telas e placas de desgaste das caixas de vácuo.

Outro fator importante para uma boa floculação é manter constância na vazão e
concentração do lodo na saída do (s) Decantador(es) para que não ocorra oscilação do pH na
dosagem de lodo do filtro.

Efeitos no Equipamento de Boa Floculação do Lodo:

Pressione a tecla CTRL e

clique nas fotos ao lado e
abaixo para assistir aos
filmes ilustrativos.

A foto acima mostra a permeabilidade do lodo à água alcançada pela boa floculação.

A foto acima mostra a limpidez do caldo filtrado característica de uma floculação

adequada.

A foto acima mostra a região de vácuo após embebição do lodo, verificar as “trincas”
no lodo característica da alta permeabilidade do lodo floculado.

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• Decantação.
Verificar o nível de lodo nos Decantadores, não permitindo que sua consistência fique abaixo de
45% (V/V), evitando desta forma o arraste de caldo junto ao lodo além do aumento do volume a ser
tratado, comprometendo a performance dos filtros (prensa e rotativo) na extração da sacarose da torta.

INCORRETO

• Bagacilho.
Uma vez ajustadas e controladas as variáveis: pH, floculação, água de embebição, vazão de lodo
nos decantadores, recomenda-se diminuir a quantidade de bagacilho (1,0 a 2,0 Kg/TC), diminuindo desta
forma a quantidade de torta.
Vale lembrar que o bagacilho atua como meio filtrante, portanto sua diminuição deverá ser
avaliada com relação ao índice de retenção do filtro de forma a atingir o ponto ideal para a indústria. Por
exemplo, em situações críticas como em dias de “chuva” deve-se ficar atento à proporção de mistura do
bagacilho.
Considerando também que a dosagem de bagacilho é um grande contribuinte para a quantidade
de torta gerada, desta forma sugerimos que estabeleçam procedimentos de diminuição gradativa na
dosagem de bagacilho no lodo até atingir o mínimo necessário para os filtros rotativos (se existirem),
otimizando desta forma o volume de lodo e a quantidade da torta gerada, já que as perdas acumuladas
de açúcar são calculadas sobre a porcentagem de pol em relação à quantidade de torta, obviamente com
a diminuição de sua quantidade as recuperações de açúcar vão ser mais evidentes e, por conseguinte a
produção equivalente será mais eficaz.

• Caixa de Selo
Verificar e realizar a limpeza da caixa de selo periodicamente, evitando o “cegamento”
(entupimento) da perna, fato que causaria problemas com o vácuo.
Obs: A inspeção do tanque de selo deve ser efetuada com mais freqüência quando há um
aumento na quantidade de impurezas na cana ou após os períodos de falhas na floculação, onde a
passagem de impureza no filtrado é expressivamente maior.

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• Montagem das Telas e Possíveis Reparos

Fio de
Emenda

Sentido e
Ângulo das
Espirais de
União.

Deve ser verificado o sentido dos elos das espiras para a realização da emenda. Como indicado
na foto acima, a espira deverá compor uma configuração de “espinha de peixe”.

O encaixe dos elos deve ser realizado de forma intercalada como mostra a figura acima.
No caso da realização de algum reparo, a “faixa danificada” deverá ser removida – verificar antes
se há folga suficiente nas telas através do(s) esticador(es) – e a reemenda deverá obedecer aos mesmos
critérios acima.

• Realinhamento das Telas Filtrantes.

Na ausência de ar ocorre o desalinhamento das telas o que provoca o acionamento da(s)
chave(s) “fim de curso” devendo a partir daí desligar o motor do acionamento do Filtro, Bomba de Lodo e
Polímero.
Neste caso o operador deve imediatamente iniciar o procedimento de realinhamento das telas
conforme segue abaixo:
1 – Verificar a pressão de ar comprimido. Corrigir a falha (falta ou interrupção);
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 2 - Uma vez constatado a presença de ar com pressão adequada (entre 5,0 a 6,0 Kg/cm²), o
cilindro pneumático se deslocará para a posição de correção;
3 – Dobrar a extremidade da tela desalinhada com a mão para que a mesma se afaste da haste
da chave fim de curso permitindo que o motor do acionamento seja ligado.
4- Reiniciar o filtro com baixa velocidade até que a tela permaneça na posição normal de
trabalho.
5 – Retomar a velocidade normal de operação e iniciar o procedimento de alimentação de lodo
conforme seqüência descrita na “O ORDEM DE PARTIDA” fixada no painel de controle do equipamento.

VERIFICAR PERIODICAMENTE O FUNCIONAMENTO DAS

CHAVES FIM-DE-CURSO, EVITANDO DESTA FORMA QUALQUER
ACIDENTE COM AS TELAS FILTRANTES.

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• Limpeza das Telas
É de suma importância que os bicos estejam sempre limpos.
Para isso recomendamos que o operador adquira o hábito de acionar o mecanismo de
autolimpeza dos bicos, periodicamente (preferivelmente várias vezes por turno no mínimo a cada 6
horas), simplesmente interrompendo o fluxo de água, através das válvulas de esferas, instalada na
entrada de cada chuveiro, por 3 segundos por pelo menos 5 vezes consecutivas.

Esta operação fará com que as partes internas dos bicos avancem e recuem evitando assim
incrustações que ocasionam o travamento do êmbolo.
Apesar de serem autolimpantes, podem ocorrer entupimentos com particulados maiores que o
lábio de saída dos bicos, ocasionando a obstrução total ou parcial da tela filtrante.

INSPECIONAR INCORRETO
PERIODICAMENTE O
ELEMENTO FILTRANTE

Neste caso, deve-se abrir a tampa do chuveiro e verificar qual o(s) bico(s) entupido(s), retirando-
o(s) e desmontando-o(s) para limpeza.
Após a colocação do(s) bico(s), acionar novamente a bomba e verificar a projeção do leque sobre
a tela. Se necessário, girar o bico ajustando a posição do leque sobre a tela.
Este procedimento é bastante desconfortável para o operador, portanto, recomendamos que se
faça periodicamente a inspeção do filtro de água instalado na sucção da bomba de alta pressão.
É importante ressaltar que as faixas escuras (obstruídas) nas telas filtrantes, originadas por
entupimento dos bicos de limpeza, implicam em:
1 – Diminuição da capacidade de produção do filtro;
2 – Desgaste acelerado das Placas de Desgaste nas caixas de vácuo e da própria tela.
3 – Ineficiência na atuação das raspas.
4 – Aumento de impureza nas calhas dos chuveiros provocando até entupimentos nas linhas de
saída.

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• Esticadores das Telas.
Os pinos de segurança devem sempre estar posicionados corretamente, caso
contrário, haverá um grande risco de acidente com as telas filtrantes durante uma suposta queda
de pressão na linha de ar comprimido.
Pressões abaixo de 5,0 Kgf/cm² impedem que os esticadores sustentem o tensionamento
mínimo de tela, recuando-se totalmente.
Neste momento os pinos de segurança devem estar posicionados próximos
(aproximadamente 40 mm) à base dos mancais esticadores.
Caso o espaço entre o pino e a base do mancal seja maior que o recomendado, ocorrerá
um afrouxamento excessivo podendo vincar a tela na zona de prensagem. Muitas vezes o vinco
formado enfraquece o poliester causando fissuras na parte vincada (foto abaixo).

A foto abaixo mostra a posição correta do pino de segurança.

CORRETO

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 INCORRETO
(excesso de folga)

Desta forma, se houver uma queda de pressão na linha de ar comprimido os esticadores

não terão força suficiente para sustentar um tensionamento mínimo necessário, recuando
excessivamente, trazendo sérios riscos de acidentes para as telas filtrantes.

INCORRETO
(excesso de distância)

INCORRETO
(nenhuma folga)

Pinos de segurança escorando os mancais dos esticadores não permitindo o recuo dos
mesmos para compensar o excesso de carga. As conseqüências são: excesso de carga para os
rolamentos e mancais, desgaste prematuro do revestimento dos rolos e da própria tela filtrante.

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• Lubrificação dos Rolamentos e Pneumáticos.
Todos os rolamentos do Filtro Vacuum Press são engraxados com o lubrificante STARPLEX 2
(TEXACO).
Manter este lubrificante durante o período de garantia do equipamento.
O tempo sugerido para relubrificação dos rolamentos varia conforme o tipo de mancal conforme
segue:
• Mancais bipartidos (Rolos Condutores Ø8”, Rolos Prensas Ø8”, Rolo Tracionador Ø20”)-
relubrificar a cada 90 dias.
• Mancais tensionadores (Rolos Esticadores das telas Ø8”, Rolos Guiadores das telas Ø8” -
relubrificar a cada 90 dias
• Mancais monoblocos (Rolos Desaguadores Ø3”, Rolo Condutor Ø4”, Rolo Homogenizador Ø6”) -
relubrificar a cada 15 dias.

Para a Unidade de Preparação de Ar recomendamos utilizar somente óleo SAE

10 sintético, para garantir o funcionamento correto das válvulas guiadoras.

Manter a válvula ligeiramente aberta para

evitar o acúmulo de água na unidade de
preparação.

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• Limpeza do Filtro VP
Manter o equipamento limpo, principalmente as calhas coletoras de filtrado evitando desta forma
pontos de infecção.
Evitar solventes e/ou produtos abrasivos concentrados sobre os componentes pneumáticos,
parafusos, telas, etc.
Quando lavar o equipamento com alta pressão, não direcionar o jato de água sobre os mancais.

ORDEM DE PARTIDA e DE PARADA DO FILTRO VP.

PARTIDA.
1 – Verificar a pressão de ar comprimido mantendo-a acima de 5,0 Kgf/cm² para garantir o
tensionamento e alinhamento das telas.
2 – Verificar se os apalpadores (carretel) das válvulas estão posicionados corretamente.
3 – Iniciar o funcionamento do filtro.
4 – Bomba de Limpeza das Telas.
5 – Bomba de Vácuo.
6 – Bomba de Cal.
7 – Bomba de Polímero.
8 – Bomba de Lodo.
9 – Bomba de Água de Embebição.

PARADA (temporária).
1 – Bomba de Lodo.
2 – Bomba de Cal.
3 – Bomba de Polímero.
4 – Bomba de Água de Embebição.

PARADA (definitiva).
5 – Bomba de Vácuo.
6 – Bomba de Limpeza das Telas (após estarem totalmente limpas).
7 – Acionamento do Filtro.

A produção do filtro deverá ser controlada aumentando ou diminuindo a velocidade do filtro.

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• Tabela de Conversão da Leitura do Inversor em Velocidade do Equipamento (expressa em
m/min.)

Leitura Velocidade Leitura Velocidade

(Hz) (m/min) (Hz) (m/min)
5 1,08 35 7,56
10 2,16 40 8,64
15 3,24 45 9,72
20 4,32 50 10,80
25 5,40 55 11,88
30 6,48 60 12,96

• Cálculo de Produção do Filtro VP – Desempenho do Equipamento

Uma das formas de avaliar a produção do equipamento é através da Produção de Torta
Diária.
A produção é considerada em função da:
Largura útil da tela = 2,10 m;
Velocidade da máquina = V (m/min);
Espessura da Torta = E (m);
Densidade da Torta = Kg/m³ (A ser determinado pelo laboratório da Indústria)
Sendo assim temos a seguinte fórmula genérica:

2,1m x V x E x 60 min/h x 24 horas = 3.024 x V x E onde V = Velocidade em m/min e E

= Espessura da torta em Metros, então:
VTPD (Volume de Torta Produzida por Dia) = 3.024.V.E em m³/dia.
Para a conversão em Toneladas de Torta por Dia basta multiplicar pela densidade da torta
que deve ser determinada pelo laboratório da indústria.

PROBLEMAS COMUNS COM O FILTRO VP

1 – As caixas de vácuo não aspiram o lodo.

• Verificar se o nível de impureza (areia, argila) no tanque de selo está obstruindo as
pernas barométricas.
• Verificar a água de selo da bomba de vácuo.
• Verificar se há impurezas retidas na tela de proteção, que geralmente é colocada na
sucção da bomba de vácuo, obstruindo a passagem de ar.
• Isto geralmente acontece quando o lodo não está floculado formando um selo sobre a
mesa, fazendo com que o vácuo arraste o caldo, da caixa de selo, com impurezas para a bomba.
• Verificar a floculação do lodo.
• Verificar se a concentração do lodo está muito baixa.
• Verificar se há excesso de água de embebição, excedendo a capacidade hidráulica do
filtro.

2 – O lodo não flocula, mesmo excedendo na adição de polímero.

• Verificar a data de validade do produto.
• Verificar o pH do lodo.
• Verificar a homogeneização do polímero no tanque.
• Verificar se não há entupimento nas mangueiras de injeção do polímero ou no sistema
floculador.
• Ajustar a concentração e o volume aplicado.

3 – As telas estão desalinhando mesmo com pressão adequada na linha de ar.

• Verificar se há obstrução de ar na própria unidade de preparação.
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 • Verificar entrada e conexões.
• Verificar se há excesso de tensionamento.
• Verificar a atuação (avanço e recuo) dos cilindros movendo a haste (carretel) do
apalpador da válvula guiadora.
• Verificar se há vazamento nas conexões pneumáticas.
• Verificar se há vazamento na tubulação de nylon/poliuretano.
• Verificar a lubrificação da guia dos mancais.
• Verificar a tensão da mola do apalpador, ajustar o tensionamento se necessário,
movendo a haste de alumínio com uma chave de fenda.

4 – Os chuveiros não conseguem limpar as telas.

• Verificar a pressão na linha (pressão recomendada: 10 Kgf/cm²)
• Verificar a velocidade do filtro (velocidade recomendada 4,0 a 8,0 m/min).
• Verificar a integridade das partes internas dos bicos. Quando o bico é desmontado para
limpeza, o operador deve montar com atenção encaixando o diafragma de forma que ele não escape com
a pressão da água permitindo a saída do êmbolo. Quando isso acontece, ocorre aumento da área aberta
dos bicos diminuindo a pressão na linha.

Exemplos:
Bico Perfeito – Adequado ao Uso Bico Desgastado – Inadequado para Uso

• Verificar o tensionamento das telas, pois quanto maior o tensionamento das telas maior
a compactação do lodo entre as espirais das telas, dificultando assim sua limpeza.

5 – A tela primária trava sobre as caixas de vácuo, travando o acionamento.

• Verificar a floculação, pois, é necessário que haja porosidade no lodo para que o vácuo
não segure a tela primária nas caixas de sucção.
• Verificar também o vácuo aplicado nas caixas.
• Manter o vácuo entre 1,5 a 2.0” Hg nas três primeiras caixas e 3,0 a 5.0” Hg, na
três ultimas caixas.
• Utilizar pressão de vácuo suficiente para que a torta adquira a consistência
adequada para entrar na zona de prensagem.
• Quanto menor a pressão de vácuo nas caixas de sucção, maior a vida útil das
telas e elementos de desgaste (UHMW).

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ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA - COMPONENTES - FILTRO VPS-2200L.

PLACA DE DESGASTE ROLO TRACIONADOR

PLACA DE DESGASTE ESTICADOR SECUNDARIO ROLLO TRACCIONADOR
CAIXA DE ALIMENTAÇAO GUARDA LATERAL
TENSOR SECUNDARIO
CAJA DE ALIMENTACION ANTEPARO LATERAL
CAIXA DE SUCÇAO
ROLO NIVELADOR CHUVEIRO DE EMBEBIÇAO
ROLLO NIVELADOR REGADERAS DE ENBIBICION
CAJA DE SUCCION 18 17
RN
CHAVES FIM DE CURSO
LLAVES FIN DE CARRERA

RT
1 2 3 4 5 6 7
19 VÁLVULA GUIADORA PRIMÁRIA 14 12 10 8
VALVULA GUIADORA PRIMARIA MOTOREDUTOR DE ACIONAMENTO
ESTICADOR PRIMARIO MOTOREDUCTOR DE ACCIONAMIENTO
TENSOR PRIMARIO 20
RASPA PRIMÁRIA
RASPADOR PRIMARIO
22
CHAVES FIM DE CURSO 16

CH TA
15 13 11 9

A
CA TOR
LLAVES FIM DE CARRERA

AS
LA A
DE A D
CHUVEIRO DE LIMPEZA TELA PRIM.

DA AÍD
TELA FILTRANTE PRIMARIA REGADERAS DE LIMPIEZA DE TELA PRIM.

S
TELA FILTRANTE PRIMARIA TELA FILTRANTE SECUNDÁRIA
RASPA SECUNDÁRIA 21

LI
TELA FILTRANTE SECUNDARIA

SA
RASPADOR SECUNDARIO
GUIADOR DA TELA PRIMARIA
GUIADOR DE TELA FILTRANTE PRIMARIA
CHUVEIRO DE LIMPEZA TELA SECUND. VÁLVULA GUIADORA SECUNDÁRIA
REGADERAS DE LIMPIEZA DE TELA SECUND. VALVULA GUIADORA SECUNDARIA

GUIADOR DA TELA FILTRANTE SECUNDARIA

GUIADOR DE TELA FILTRANTE SECUNDARIA

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 Especificação dos Rolos Desaguadores, Niveladores, Condutores e Prensa.

MANCAL / CHUMACERA ROLAMENTO / RODAMIENTO DENOMINAÇÃO / POSIÇÃO NO

DENOMINACIÓN FILTRO/ POSICIÓN
EN EL FILTRO
P-204 (FRM) GE20KRRB INA ROLO DESAGUADOR 1a7
T-204 (FRM) GE20KRRB INA ROLO NIVELADOR RN
TP13, VEDAÇÃO RETENTOR 2213 ROLO CONDUTOR 8 a 14, 15,16 e 17
Lado Acion.: Bloqueado Cego. (Paralelo)
Lado Oposto Acion: Livre Cego. Porca KM-13
Arruela MB-13
Anel de Bloqueio TP 10/120
Tampa Cega TP 516/613
Vedação TP 213 G
TPE-10, VEDAÇÃO RETENTOR 22.210 PARALELO ROLO ESTICADOR 18 e 19
Lado Acion.: Bloqueado Cego. Porca KM-10 PRIMÁRIO E SECUNDÁRIO
Lado Oposto Acion: Livre Cego. Arruela MB-10
TPG-10, VEDAÇÃO RETENTOR, Livre Cego. 2.210 ROLO GUIADOR PRIMÁRIO E 20 e 21
TPM-10, VEDAÇÃO RETENTOR, Bloqueado Cego. PARALELO SECUNDÁRIO.
Porca KM-10
Tampa Cega TP 610 Arruela MB-10
Vedação TP21 G
TP15, VEDAÇÃO RETENTOR 22.215 ROLO TRACIONADOR RT
Lado Acion.: Bloqueado Passante. (Paralelo)
Lado Oposto Acion: Livre Cego. Porca KM-15
Arruela MB-15
Anel de Bloqueio TP12,5
Vedação TP 215 G
Tampa Cega TP 518/615

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 Especificação dos Componentes Pneumáticos, Elementos de Vedação e Revestimentos.

PARTE ESPECIFICAÇÕES - CARACTERÍSTICAS

Guiador Primario e Secundario Cilindro ISO, (Cód. RA/8100/100) + conexão recta 1/2” p/ tubo 8 x 1, Fabricante: Norgreen /
Bosch.
Válvula Guiadora - Sensor Alinhador Pneumático (Tela Primária e Sensor Pneumático Ambidestro, modelo VGP21/2FV.
Secundária)
Caixas de Sucção Placa de Desgaste CERAMDUR Polietileno de Alta Densidade.
Raspadores Raspas em polietileno de alta densidade com 5 mm de espessura RSVP5PLTVP2200
Bicos de Limpeza de Tela e Bicos de Embebição 1) Bico Autolimpante com mola propulsora, êmbolo, defletor e diafragma, para chuveiro de
limpeza das telas. Modelo BS1375VP-AL2 (TECHNOPULP)
2) Bico leque para chuveiro de embebição da torta - vazão total dos bicos (7,0 L/min/unid. a 0,25
Kgf/cm²), Modelo - BL1376VP-EMB (TECHNOPULP),
Caixa de Alimentação Vedação com tela de poliester (TECHNOPULP)
Rolo Nivelador Correia 3L 540
Guarda Lateral Dianteira e Traseira Vedação com tela de poliester (TECHNOPULP)
Tensionadores de Tela (primaria e secundaria) Cilindro ISO, (Cód. RA/8125/250) + conexão reta 1/2” (Cód. 101250848) p/ tubo 8 x 1,
Fabricante: Norgreen/Bosch.
Telas Filtrantes Tipo: espiral, sem fio de enchimento.
Primaria: 2.20 x 18,60 m
Secundaria: 2.20 x 14,10 m.
Acionamento Motoredutor SEW FA97/G DX112M4, rotação de entrada A (r/min) 1.720/7.7; forma construtiva
M5; fator de Serviço 0,85; eixo vazado ∅ 70 mm; potencia do motor 4 Kw; tensão do motor –
220/380/440/660 - 4 tensões; frequencia do motor 60 Hz; Torque 4.970 NM.
Revestimento dos rolos Flexdur 95R1, 7 mm , 80° Shore (rolos condutores, estiradores guiadores)
Flexdur 95R1, 10 mm, 80° Shore (rolo tracionador)

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 ORIENTAÇÃO PARA ENTRESSAFRA

ROLAMENTOS E MANCAIS
A manutenção dos rolamentos deve ocorrer imediatamente após o término da
safra conforme segue:
• Remover toda a graxa lubrificante;
• Lavar os rolamentos e mancais;
• Encher meia ½ caixa com lubrificante STARPLEX 2 (TEXACO);
• Vedar as partes bi-partidas dos mancais utilizando vedante Loctite 1114.
Girar os rolos manualmente a cada 10 dias para evitar a oxidação dos
rolamentos por contato.

TELAS FILTRANTES.
Após retirar as telas, lavar com água limpa (pH 7,0) em abundância.
Secá-las, enrolar e guardar na embalagem original (Tubetes).
Para a próxima safra as telas deverão ser instaladas com o lado menos desgastado em contato
com os rolos, ou seja, o lado “lixado” deverá operar em contato com o lodo.
As telas deverão ser instaladas com pelo menos 01 semana de antecedência do início da safra.
Recomendamos girar o equipamento somente com água de embebição para lubrificar as telas e
acomodá-las na configuração do VP.

ELEMENTO DE DESGASTE DAS CAIXAS DE VÁCUO.

Verificar o desgaste ocorrido nas placas de UHMW. Normalmente a primeira caixa sofre um maior
desgaste.
Caso o desgaste seja maior que 5 mm, recomendamos fazer o rodízio das placas, ou seja, trocar
a primeira placa pela última, a segunda pela penúltima e assim sucessivamente.
Para isso, basta abaixar as caixas sobre os rolos-prensa superiores e retirar somente as placas de
UHMW.
Aproveitar este procedimento para limpar internamente as caixas de vácuo verificando
incrustações ou qualquer anormalidade.

MOTOREDUTOR DO ACIONAMENTO E REDUTOR DOS ESTICADORES.

Fazer a manutenção conforme recomendações constantes no Manual do fabricante SEW (11)
6460-6460 que acompanhou o equipamento.

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COMPONENTES PNEUMÁTICOS.
Manter os cilindros e válvulas guiadoras lubrificadas. A lubrificação pode ser feita injetando-se
óleo diretamente nas entradas dos cilindros e das válvulas guiadoras, ou pela unidade de preparação
acionando-se periodicamente o compressor de ar durante a entre-safra.

CHAVES “FIM DE CURSO”.

Verificar o funcionamento de cada uma das quatro chaves instaladas, caso estejam em perfeitas
condições embalar e proteger seu corpo e haste.

ESTRUTURA E DEMAIS PARTES.

Lavar o equipamento com detergente brando.
Avaliar a pintura em geral caso seja necessário promover pequenos retoques a fim de evitar o
aparecimento de oxidações.
Todas as partes em carbono são tratadas com jato de granalha padrão (Sa 3,0) e revestidas com
Fundo Epóxi SHERR TILE - SUMARÉ e acabamento em POLIURETANO HS BRILHANTE SUMARÉ - Cor
padrão Branco 100 MUNSELL N9,5 e Azul 500 MUNSELL 2,5 PB4/10.

MOVIMENTAÇÃO DO FILTRO
Caso seja necessário mover o equipamento de posição, lembrar que o içamento deverá ser
realizado pelas patolas de elevação que acompanharam o equipamento. QUALQUER TENTATIVA DE
ELEVAÇÃO DO EQUIPAMENTO SEM AS DEVIDAS PROVIDÊNCIAS PODERÁ ACARRETAR EM
DESALINHAMENTO DO QUADRO ESTRUTURAL, TRAZENDO SÉRIOS PREJUÍZOS AO DESEMPENHO DO
EQUIPAMENTO

Av. Ver. Manir Calil, 276 – Alto da Boa Vista - Ribeirão Preto - SP - Tel / Fax: 55 (016) 3911 7474 17/17
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