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engenharia ltda
“A tecnologia tem sido um bem maior da humanidade. Permite abrigo, alimento, saúde e
lazer. Utilizar a tecnologia de forma adequada é nossa missão”
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Curso
TRATAMENTO DO CALDO
Antonio Roberto P De Andrade
Tercio Marques Dalla Vecchia
OUTUBRO 2009

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 TRATAMENTO DO CALDO Reunion

Conteúdo.

1. Terminologia e conceitos.
2. Objetivo e considerações.
3. Peneiramento e hidrociclones
4. Regeneração.
5. Sulfitação.
6. Queima e preparo do leite de cal.
7. Dosagem e adição de polieletrólito.
8. Aquecimento do caldo.
9. Flasheamento.
10. Decantação e peneiramento de caldo clarificado.
11. Filtração do lodo.
12. Captação de bagacilho.
13. Apêndices.
14. Referências.

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 ALGUNS CONCEITOS Reunion

Cana-de-açúcar industrial: Matéria prima entregue na indústria e constituída por colmos de cana
com palha e outros restos vegetais (impurezas vegetais) e outras matérias estranhas como: terra,
areia, etc (impurezas minerais). É o material que a usina verdadeiramente processa, em
contraponto com a cana do ponto de vista agronômico.

Caldo: Parte líquida da cana-de-açúcar. O caldo absoluto é constituído de toda água e todas as
substancias em solução presentes na cana.
Sacarose: Substância quimicamente pura de fórmula C12H22O11.

Etanol (Álcool): Substância química denominada álcool etílico, de fórmula C2H5OH.

Açúcar: Sólido cristalino, orgânico, constituído basicamente por cristais de sacarose, envolvidos,
ou não, por uma película de mel de alta ou baixa pureza.

Açúcares redutores: Geralmente são monossacarídeos, em especial glicose e frutose, que tem a
propriedade de reduzir o Licor de Fehling.

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 ALGUNS CONCEITOS Reunion

Fibra: Matéria insolúvel em água, contida na cana-de-açúcar.

Bagaço: Resíduo da cana após a extração do caldo. No processo de extração por moendas,
cada terno tem o seu bagaço. No caso de extração por difusor existe o bagaço do difusor e dos
elementos de secagem do bagaço.

Bagacilho: Pequenas partículas de fibra, separadas do bagaço final e utilizadas como auxiliar de
filtração no tratamento do lodo.

Brix: Porcentagem em massa de sólidos solúveis contida em uma solução de sacarose

quimicamente pura.

Pol: Porcentagem em massa de sacarose aparente, contida em uma solução açucarada de peso
normal, determinada pelo desvio provocado pela solução no plano de vibração da luz polarizada.

Pureza aparente: Relação entre a Pol e o Brix, expressa em porcentagem.

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 ALGUNS CONCEITOS Reunion

Transmitância: T =I2/I1 , Onde I1 é a luz incidente e I 2 é a luz transmitida

Transmitância relativa (Ts): Relação entre a transmitância da solução e a do solvente puro

Absorbância: As= -log Ts

Índice de Atenuação ou de absorbância: (-log Ts)/ (bxc) onde b é o comprimento da

cubeta e c é a concentração em g/cm3 da solução

Cor Icumsa: É o índice de atenuação multiplicado por 1000. É uma medida da luz absorvida pela
solução, referida a luz incidida na solução. Utiliza-se solução filtrada para análise.

Turbidez: É a medida da luz que se dispersa em uma solução. É calculada medindo-se o índice
de atenuação antes e depois da filtração da amostra.

Cor Total: É a soma da cor e da turbidez. Calculada medindo-se o índice de atenuação sem a
filtração da amostra.

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 OBJETIVO E Reunion
CONSIDERAÇÕES.

O caldo obtido através da operação de extração é um líquido complexo contendo materiais

em suspensão (impurezas minerais e vegetais, compostos coloidais e insolúveis) e
materiais dissolvidos (sacarose, açúcares redutores e sais minerais).

Impurezas minerais : areia e argila.

Impurezas vegetais : bagacilho.

O caldo também contém ar.

A composição do caldo depende de uma série de fatores :

- variedade da cana e estágio de maturação;
- solo e adubação;
- clima;
- tempo entre queima, corte e moagem;
- tipo de colheita;
- conteúdo de pontas e palha

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COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO Reunion
CALDO

Faixas de variação para a composição química do caldo

- água 75 a 88 %

- sacarose 10 a 21 %

- açúcares redutores 0,3 a 2,5 %

- não açúcares (orgânicos) 0,5 a 1,5 % (proteínas, amido, ceras, corantes)

- não açúcares (inorgânicos)0,2 a 0,7 % (sais)

- sólidos totais (Brix) 12 a 23 %

- pH 4,7 a 5,6 ( canas sadias = pH maiores)

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 TRATAMENTO DE Reunion
CALDO

O tratamento do caldo consiste em submetê-lo a uma série de passos que

envolverão ações físicas (peneiramento, aquecimento, flasheamento) e
químicas (reações promovidas pela adição de produtos químicos).

Os objetivos do tratamento de caldo são diferentes em função do produto

que se quer obter:

1.açúcar demerara ou VHP;

2. açúcar orgânico;
3. açúcar cristal branco
4. álcool.

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 TRATAMENTO DE Reunion
CALDO

Para açúcar VHP ou demerara os seguintes objetivos devem ser alcançados:

- máxima eliminação de não açúcares;

- máxima eliminação de colóides;
- baixa turbidez;
- mínima formação de cor
- máxima taxa de sedimentação;
- mínimo volume de lodo;
- mínimo conteúdo de cálcio no caldo;
- pH do caldo adequado, evitando-se a inversão da sacarose ou a decomposição dos
açúcares redutores.

Para cristal, além dos itens acima, adiciona-se sulfito com o o objetivo de destruir produtos
que causam cor.

Para açúcar orgânico deve-se utilizar apenas produtos químicos permitidos pela
certificadora
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 TRATAMENTO DE Reunion
CALDO

Para álcool os seguintes objetivos devem ser alcançados:

- máxima eliminação de bagacilho;

- máxima taxa de sedimentação;
- mínimo volume de lodo;
- mínimo conteúdo de cálcio no caldo;
- pH do caldo adequado, evitando-se a decomposição dos açúcares
redutores;
- baixa taxa de contaminação bacteriana;
- mínima eliminação de nutrientes.

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TRATAMENTO DE Reunion
CALDO

TRATAMENTO DE CALDO
QUASE PADRÃO
PENEIRAMENTO
PRIMEIRO AQUECIMENTO
SULFITAÇÃO (SÓ PARA AÇÚCAR BRANCO)
CALAGEM
SEGUNDO AQUECIMENTO
FLASH
DECANTAÇÃO

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 REAÇÕES NA Reunion
CLARIFICAÇÃO

Mudança de pH pela adição de leite de cal.

Coagulação de colóides.
Formação da sais insolúveis de cálcio.
Precipitação de sais insolúveis.

A cal neutralizará os ácidos orgânicos e, após o aquecimento, formará um precipitado de

composição complexa contendo :
- sais insolúveis;
- proteínas coaguladas pelo calor;
- ceras e gomas.

Ácidos orgânicos presentes no caldo:

aconítico, cítrico, oxálico, fórmico, etc.
Sais inorgânicos presentes no caldo:
Cátions: K, Ca, Fe, Al, Na, Mg, Mn, Cu, Co, Zn, Bo etc.
Ânions: Fosfatos, cloretos, sulfatos, Nitratos, Silicatos etc.

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 REAÇÕES NA Reunion
CLARIFICAÇÃO

O principal precipitado formado é o fosfato de cálcio que, na decantação, arrastará

consigo a matéria coloidal. Desta forma, é necessário um teor mínimo de fosfato no
caldo - 250 a 350 ppm.

Para a produção de açúcar cristal branco também é necessária a participação do

(SO2), enxofre, pois o sulfito de cálcio formado agirá de forma semelhante ao fosfato de
cálcio, arrastando consigo, na decantação, partículas em suspensão existentes no
caldo. Paralelamente, o sulfito (ácido sulfuroso) tem características descolorantes.

Para a produção de etanol não é recomendada a utilização do processo de

sulfitação devido à ação microbiocida do sulfito, que pode prejudicar a
fermentação. A calagem é realizada com pH menores.

“A FORMAÇÃO DA REDE DE PRECIPITADOS É QUE PERMITE A REMOÇÃO DOS

COLÓIDES”

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 REAÇÕES Reunion
INDESEJÁVEIS

INVERSÃO DA SACAROSE
Decomposição da Sacarose em meio ácido
SACAROSE + ÁGUA ⇒ GLICOSE + FRUTOSE

C12 H22 O11 + H2 O ⇒ C6H12O6 + C6H12O6

Quanto mais baixo o pH maior a inversão
Quanto mais alta a temperatura maior a inversão

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 REAÇÕES Reunion
INDESEJÁVEIS

DECOMPOSIÇÃO DO AÇÚCAR EM MEIO ALCALINO

É MUITO MAIS BRANDA DO QUE EM MEIO ÁCIDO. APENAS ACIMA DE

80C A SACAROSE SE DECOMPÕE EM GLICOSE E FRUTOSE

ACIMA DE PH 10 A SACAROSE SE DECOMPÕE EM DIVERSOS

PRODUTOS FORMADORES DE COR

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 REAÇÕES Reunion
INDESEJÁVEIS

DECOMPOSIÇÃO TÉRMICA DA SACAROSE

O aquecimento demorado até 140 C ou acima provoca a destruição intensa

da sacarose, formando gás carbônico, ácido fórmico, água, trissacarídeos e
pigmentos (caramelo).

Quanto mais impura a solução de sacarose maior a formação de cor pela

decomposição térmica.

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 REAÇÕES Reunion
INDESEJÁVEIS

DECOMPOSIÇÃO BIOQUÍMICA DA SACAROSE

Principais reações bioquímicas

Inversão da sacarose pela Invertase (30 a 40C)

Produção de ácidos orgânicos por microrganismos, principalmente láctico
(30 a 65C)
Produção de dextrana por microrganismos (20-30 C)

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 REAÇÕES Reunion
INDESEJÁVEIS

REAÇÕES DOS AÇÚCARES REDUTORES

Decomposição química: Sempre com grande formação de cor,

principalmente altas temperaturas e pH

Reação de Maillard: reação com aminoácidos formadores de cor intensa

Decomposição bioquímica: formação de álcool,

ácidos e outros produtos

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CONCLUSÃO:

HÁ DIVERSOS COMPROMISSOS ENTRE TEMPERATURA, PH E TEMPO

DE TRATAMENTO PARA SE OBTER UMA BOA CLARIFICAÇÃO DO
CALDO.

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TRATAMENTO MECÂNICO

PENEIRAS
CUSH-CUSH
DSM
VIBRATÓRIAS
ROTATIVAS

ELIMINADORES DE AREIA
HIDROCICLONES
SEPARADORES DE AREIA

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CUSH - CUSH Reunion

Os sólidos presentes no caldo são retidos sobre as telas, sendo posteriormente removidos
por raspas (taliscas com rodo de borracha).

apresentam desempenho razoável, que melhorou muito com a adoção

de telas do tipo Johnson (tela perfurada : 0,7 - 2,0 mm / barras : abertura : 0,7 mm);

possui peças móveis - desgaste/manutenção;

difícil limpeza - favorece o aparecimento de focos de

microrganismos

capacidade: 0,05 a 0,1 m2/tonelada de cana

potência: 5 a 10 HP

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CUSH - CUSH Reunion

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DSM

Sua tela é composta por barras de seção triangular,

dispostas perpendicularmente em relação ao sentido
do fluxo de caldo. O caldo flui pela superfície da tela,
cujo perfil, associado à forma da seção transversal das
barras, acelera o líquido tangencialmente em
relação às partículas. Este fato permite a esta peneira
remover partículas menores que sua própria abertura.

pouca manutenção;
fácil limpeza;
capacidade varia com o
espaçamento entre as barras;
abertura : 0,7 - 0,5 - 0,35 e 0,2 mm;
inclinação : 45 graus
capacidade: 60t/h por m linear ( 0,7mm)

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VIBRATÓRIAS

Sua vibração permite o tratamento de grandes quantidades de caldo em pequenas

áreas de peneiramento.
vibração - rompimento de telas - manutenção;
aberturas : 0,2 a 0,6 mm;
inclinação : 15 a 35 graus;
Frequência de vibração: 600 vpm
Capacidade: 0,03 a 0,06 m2/tc
Potência 2 a 5 HP

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PENEIRAS ROTATIVAS

Constam de uma estrutura cilíndrica

formada pelo próprio elemento filtrante
(telas de barras trapezoidais dispostas
longitudinalmente). Esta estrutura
cilíndrica, inclinada a 6 graus, em
movimento rotativo recebe o caldo a ser
peneirado tangencialmente, através de
calha interna.

-pequeno espaço para instalação (grande capacidade)

-facilidade de limpeza - automática (água 75 oC/2,0 kgf/cm2);
-baixa rotação/baixo consumo de potência;(10 rpm, 1 a 3 HP)
-aberturas : 0,5 mm.

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PENEIRAS ROTATIVAS

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PENEIRAS ROTATIVAS

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ASSEPSIA

Toda instalação para peneiramento de caldo deve contar com infra-estrutura e expedientes de
operação que procurem garantir uma boa condição de limpeza e assepsia, para se minimizar
a propagação de microrganismos. Os microrganismos dão origem a produtos indesejáveis
(ácidos orgânicos e polissacarídeos, como a dextrana) com efeitos negativos no processo,
comprometendo performance e rendimento.

Estes cuidados são extremamente facilitados nas instalações de peneiras rotativas, que
permitem a sua automatização, mas que não dispensam a atenção do pessoal da operação.

Antissépticos podem ser usados em tratamento contínuo ou dosagens de choque, mas água
quente e escova podem fazer uma grande parte do trabalho.
- escolha do produto;
- definir pontos de dosagem;
- acompanhamento microbiológico.

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REGENERAÇÃO

A utilização de correntes quentes que necessitam ser resfriadas para aquecer correntes frias
que precisam ser aquecidas é uma das melhores formas de economia de vapor. Nas usinas
de açúcar e etanol, são comuns as seguintes correntes:

Frias (que precisam ser aquecidas):

•Caldo misto;
•Caldo filtrado para reincorporação ao processo;
•Caldo clarificado antes da evaporação;
•Vinho após a centrifugação.

Quentes:
• Vinhaça;
•Condensados;
•Caldo (mosto) para a destilaria;
•Vapores alcoólicos das colunas;
•Vapor dos últimos efeitos e dos cozedores.

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REGENERAÇÃO

Exemplos :
caldo clarificado para fermentação pré-aquecendo o caldo misto enviado para o tratamento
de caldo da destilaria;

caldo clarificado : resfriado de 95 oC para 50 oC;

caldo misto : aquecido de 30 oC para 75 oC.

vinhaça pré-aquecendo o caldo misto enviado para o tratamento de caldo para fabricação de
açúcar.

vinhaça : resfriada de 90 oC para 64 oC;

caldo misto : aquecido de 35 oC para 50 oC.

pode-se utilizar condensados ou qualquer corrente com temperaturas apropriadas

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REGENERAÇÃO

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REGENERAÇÃO

REGENERAÇÃO POR CONTATO DIRETO

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SULFITAÇÃO

Utilizado para a produção de açúcar cristal branco direto.

A sulfitação consiste em promover o contato do caldo com o gás sulfuroso (SO2), para sua
absorção.

A sulfitação tem por finalidade a :

- redução do pH, auxiliando a precipitação e remoção de proteínas do caldo;
- diminuição da viscosidade do caldo e consequentemente do xarope, massas cozidas e
méis;
- formação de complexos com os açúcares redutores, impedindo a sua decomposição e
controlando a formação de compostos coloridos em alcalinidade alta;
- preservação do caldo contra alguns microorganismos;
- prevenção do amarelecimento do açúcar cristal branco, por algum tempo, durante o
armazenamento.

Dentre todas as funções da sulfitação, a mais importante fica por conta de sua ação inibidora
da formação de cor.

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GÁS SULFUROSO Reunion
(SO2).

O gás sulfuroso, ou dióxido de enxofre (SO2), é obtido pela combustão direta do enxofre
sólido.

S (enxofre) + O2 (ar) SO2

Esta reação ocorre a 363 oC e libera 2217 kcal/kg de enxofre reagido.

Como esta reação se processa com excesso de ar e sendo este ar úmido, pode ocorrer
a reação complementar de formação de gás SO3, precursor da formação de ácido
sulfúrico. O excesso de ar é tal que se consegue nos gases uma concentração de cerca
de 12 a 14% de SO2.

A reação complementar para SO3 se processa idealmente entre 400 e 500 oC, portanto,
o resfriamento rápido do gás de combustão a valores abaixo de 200 oC, logo após a sua
formação, minimiza a formação de SO3.

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GÁS SULFUROSO Reunion
(SO2).

O SO3, além de permitir a formação de ácido sulfúrico (H2SO4) responsável por corrosão
das partes metálicas dos equipamentos, permitirá, em reação com a cal, a formação do
sulfato de cálcio (CaSO4), o qual é mais solúvel do que o sulfito de cálcio (CaSO3), sendo o
primeiro e principal causador de incrustações nos evaporadores.

A formação de SO3 acarreta :

- aumento dos teores de sais no caldo;

- consumo adicional de enxofre.

O processo deve então ser conduzido no sentido do favorecimento da formação do SO2,

que na reação com a cal formará sulfito de cálcio (CaSO3), muito menos solúvel que o
sulfato de cálcio (CaSO4) e que, por isso, precipitará, sendo removido na decantação.

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GÁS SULFUROSO Reunion
(SO2).

Investigações sobre solubilidade e precipitação do sulfito de cálcio (CaSO3) mostraram que

a reação de cristalização atinge seu máximo a temperaturas entre 70 e 75 oC. A 70 oC a
precipitação do CaSO3 é quase que instantânea.

Deste fato nasceu a sulfitação a quente, que visa o aumento da velocidade da reações de
cristalização do sulfito de cálcio, visando sua precipitação antes de sua passagem pelos
tubos dos aquecedores e evaporadores, que certamente incrustariam de forma mais
intensa.

Atenção : a temperatura do caldo não deve ser elevada a valores maiores do que o
estritamente necessário (70 - 72 oC), porque, valores acima aumentarão a taxa de inversão
de sacarose e a velocidade de decomposição de açúcares redutores, com formação de
cor.

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SULFITAÇÃO

Variações no processo de sulfitação.

- sulfitação a frio : o caldo misto é sulfitado a pH = 3,8 a 4,2;

segue-se dosagem com cal a pH = 7,0;
aquecimento a 105 oC;
flash;
decantação.

- sulfitação a quente : o caldo misto é aquecido a 70 - 72 oC

sulfitado a pH = 3,8 a 4,2;
segue-se dosagem com cal a pH = 7,0;
aquecimento a 105 oC;
flash;
decantação.

O processo a quente deve ser o preferido pelas razões acima expostas.

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SULFITAÇÃO

FORNO DE ENXOFRE

A maioria das usinas utiliza fornos rotativos para a queima de enxofre sólido.

A alimentação dos fornos rotativos deve ser a mais contínua possível. Antigamente
a alimentação era manual e precária. Hoje, vários sistemas foram desenvolvidos
para alimentação controlada, alguns disponíveis no mercado, inclusive com inversor
de frequência (moega com rosca alimentadora). Atenção à qualidade do enxofre, que
precisa ser granulado ou, no mínimo, peneirado.

A capacidade dos fornos existentes se situa ao redor de 25 a 28 kg de S/m2.h.

É interessante que a rotação do forno seja variável, para controle da queima.

A eficiência de queima pode ser controlada pelo consumo de enxofre, por exemplo,
em g/saco de açúcar. (Variação 60g a 200 g/saco)

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SULFITAÇÃO

Pode-se utilizar enxofre atomizado com ar comprimido aumentando a eficiência da

combustão

Pode-se utilizar enxofre derretido e injetado em queimadores com ar comprimido como os

de óleo combustível

Pode-se utilizar SO2 líquido. Extremamente limpo, simples mas caro.

Nestes três casos elimina-se a coluna de absorção já que a absorção pode ocorrer sob
pressão em um misturador em linha na tubulação.

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SULFITAÇÃO

FORNO DE ENXOFRE

FORNO ROTATIVO DE ENXOFRE

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SULFITAÇÃO

QUEIMA DO ENXOFRE

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SULFITAÇÃO

Queimador com atomizador e ar comprimido

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SULFITAÇÃO

CÂMARA DE SUBLIMAÇÃO.

O nome destas câmaras deveria ser câmara de combustão, pois nela se completa a
combustão do enxofre. Seu volume deve permitir um tempo de residência (contato)
suficiente para conclusão da reação entre o enxofre vaporizado e o ar.

Por este fato o volume destas câmaras, geralmente, está aquém das reais necessidades.
Para garantir a combustão completa do enxofre, estas câmaras devem ter um volume de
cerca de :

Volume da câmara = 1,7 m3/ t de enxofre queimado/dia

A área de instalação do sistema de queima de enxofre deve, preferencialmente, ser

abrigada por cobertura para proteção contra chuva.

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SULFITAÇÃO

Camisa de resfriamento e tubulações de gás.

As camisas devem ser dimensionadas para permitir o controle da

temperatura do gás entre 180 e 200 oC. Abaixo de 200 oC para diminuir
a formação de SO3 e acima de 120 oC para evitar empedramento.

As tubulações de gás devem dispor, em suas curvas, de portas de visita,

para facilitar o acesso para limpeza e desobstrução.

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SULFITAÇÃO

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SULFITAÇÃO

Sistemas para absorção do SO2 no caldo.

a) Ejetores e Multijatos

Menor investimento inicial.

Tiragem via bombeamento. Necessitam pressão constante, portanto vazão

constante.

A recirculação é necessária - custo adicional de energia elétrica e de instalações de

bombeamento.

Custo adicional de manutenção devido a desgaste acentuado por processar caldos

não tratados

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SULFITAÇÃO

ABSORÇÃO DE SO2 POR MULTIJATO

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SULFITAÇÃO

COLUNA DE SULFITAÇÃO
Instalação muito simples e de fácil
manutenção.

Tiragem via ventoinha e Venturi, exaustor

(resina) ou ejetor a vapor em seu fundo.

Grande capacidade para absorver

variações na vazão de caldo.

Instalação pode trabalhar sem

necessidade de supervisão constante

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SULFITAÇÃO

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SULFITAÇÃO

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PREPARO DO LEITE DE CAL.

Com a queima da cal transformaremos a cal (CaO) em uma suspensão de hidróxido de

cálcio [Ca(OH)2], chamada de “leite de cal”.

CaO + H2O => Ca(OH)2 + 15,2 Kcal

A forma mais adequada de recebimento e armazenamento de cal virgem é a em big-bags.

Quando recebida a granel a cal virgem deve ser imediatamente queimada, não se
permitindo seu armazenamento ao ar livre. O ar contém umidade e gás carbônico (CO2)
que promoverão a hidratação e a carbonatação da cal, diminuindo o teor de CaO útil.

A queima pode ser feita em piscinas, tanques e equipamentos especialmente projetados

para esta finalidade.

A queima em piscinas produzirá uma pasta com cerca de 15 oBé, sendo posteriormente
enviada aos tanques de diluição para correção da concentração a 4 a 6 oBé, constituindo-se
no chamado leite de cal, adequado à adição direta ao caldo, via controle automático.

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PREPARO DO LEITE DE CAL.

TABELA Bé x Densidade de CaO no leite de cal

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PREPARO DO LEITE DE CAL.

Com cal pelotizada ou micropulverizada a operação de queima ficou extremamente

simplificada e eficiente. Uma instalação bem projetada, fazendo uso de moega, rosca
e tanques agitados queima cal micropulverizada com 100 % de eficiência - sem
perdas.

Esta cal tem sido fornecida sem contaminantes do tipo : areia, pedregulhos, pregos,
pedaços de madeira etc.

A cal micropulverizada permite seu armazenamento em big-bag’s - depósito coberto e

fechado lateralmente - com possibilidade de manutenção de uma área de queima
organizada, limpa e sem desperdício.

Para preparo de sacarato esta concentração pode ser mais alta - 10 oBé.

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PREPARO DO LEITE DE CAL.

Considerações práticas :

- a instalação deve permitir e os operadores devem procurar produzir o leite de cal, ou

sacarato, numa solução de concentração sempre o mais uniforme possível, o que se traduzirá
em melhor desempenho dos sistemas de controle;

- a água utilizada para queima deve ser limpa e isenta de impurezas solúveis;

- água quente melhora a eficiência de queima;

- a quantidade de água deve ser de 3,5 a 4,0 vezes o peso da cal;

- a cal hidratada deverá permanecer em repouso por, pelo menos, 4 horas após a queima;

- partículas de dimensões menores facilitam a queima;

- peneirar o leite de cal antes de seu envio ao processo - abertura 1,2 mm;

- manter o leite de cal em recirculação para evitar sedimentação e entupimento das

tubulações;

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PREPARO
LEITE DE CAL

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PREPARO DO LEITE DE CAL.

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PREPARO DO LEITE DE CAL.

Hidratador de Cal

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PREPARO DO LEITE DE CAL.

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USO DE MgO

O óxido de magnésio pode ser utilizado no lugar do óxido de cálcio com os mesmos efeitos.

A cal dolomítica contém :

•Oxido de calcio: 58%

•Oxido de magnesio: 28 - 33%
•Silicatos: 2% max.
•Óxidos metálicos: 0.5% max.

•Vantagens: menor incrustação

•Desvantagens: custo + maior tempo de reação (+- 20 minutos)

Qualidade do caldo é parecida.

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DOSAGEM

A dosagem, ou calagem, é a operação de adição do leite de cal, ou sacarato, ao caldo em

tratamento, elevando seu pH até o valor desejado.

Funções da dosagem :

- neutralização da acidez do caldo;

- corrigir o pH até o valor desejado : 7,0 a 7,2;

- reação com os ácidos orgânicos presentes no caldo;

- precipitação dos colóides presentes no caldo;

- formação de Ca3(PO4)2 e de CaSO3, quando o caldo é sulfitado;

- floculação e arraste de partículas em suspensão.

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DOSAGEM

DOSAGEM A FRIO COM LEITE DE CAL.

- caldo misto (30 oC, pH=5,4) é dosado a pH=7,0 em tanque (tempo de
residência de 15 minutos);
- aquecido a 105 oC;
- balão de flash;
- decantação.

Vantagem :
- menor inversão pelo aquecimento a pH=7,0.

Desvantagens :
- aumenta a ocorrência de incrustações;
- decompõe açúcares redutores.

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DOSAGEM

DOSAGEM FRACIONADA COM LEITE DE CAL.

Caldo misto (30 oC, pH=5,4) dosado a pH = 6,2 a 6,4;

- aquecido a 105 oC;
- balão de flash;
- dosado a pH=7,0 no balão de flash;
- decantação.

Vantagens :
- melhor controle de pH;
- formação de incrustações é reduzida;
- reduz corrosão dos equipamentos devido ao manuseio do caldo em
reação menos ácida.

Desvantagens :
- duas adições de cal.

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DOSAGEM

DOSAGEM COM LEITE DE CAL A QUENTE

- caldo misto (30 oC, pH=5,4) é aquecido a 105 oC;
- balão de flash;
- dosado a pH=7,0 no balão de flash;
- decantação.
Vantagens :
- alta velocidade de reação (praticamente na temperatura. de ebulição);
- não há tanques de dosagem (não há tempo de retenção, diminuindo os efeitos da ação
bacteriana);
- formação de incrustações é reduzida;
- melhora a precipitação de colóides;
- maior velocidade de sedimentação.
Desvantagens
-sérios riscos de não ocorrer a reação adequadamente gerando lodo com alto pH e
caldo com baixo pH
- aumenta a inversão da sacarose pelo aquecimento em meio ácido;
- maior corrosão dos equipamentos devido ao manuseio do caldo em reação ácida.
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DOSAGEM

Dosagem com sacarato de cálcio :

O sacarato de cálcio é obtido pela mistura 7 partes de sacarose para 1 parte de óxido de
cálcio (CaO). Esta proporção, e a adição do leite de cal no xarope, com agitação violenta (200
rpm) por 5 minutos, garantem a obtenção do monossacarato de cálcio que é totalmente
solúvel (o di e o trissacarato não são totalmente solúveis).

A principal vantagem da dosagem com sacarato é o aumento da velocidade da reação de

neutralização do caldo. No sacarato, o cálcio está na forma iônica, sendo instantânea sua
reação com os ácidos do caldo.

No leite de cal temos a maior parte do hidróxido de cálcio fica em suspensão e apenas uma
pequena parte em solução, sendo que apenas este em solução reage com os ácidos do caldo.
Portanto, o hidróxido em suspensão precisa primeiro se dissolver para depois reagir,
conquanto que no sacarato é maior a disponibilidade do cálcio acelerando a reação.

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DOSAGEM

Dosagem com sacarato de cálcio :

Considerações práticas :

- identicamente ao comentário feito em relação ao leite de cal aqui também há que se cuidar
pela manutenção de concentração uniforme no sacarato. Portanto, as concentrações do leite e
do xarope não devem apresentar grandes variações para não haver o comprometimento na
produção do sacarato;

- o preparo do sacarato deve ser automatizado;

- a utilização de sacarato resulta em caldos mais claros e limpos, no entanto gerando um lodo
mais fino e volumoso - necessário filtração bem dimensionada.

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DOSAGEM

Sistema automático descontínuo para preparo de sacarato de cálcio.

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DOSAGEM

Controle do pH de dosagem.

Independentemente do processo escolhido o controle automático do pH é de fundamental

importância. Instalação e instrumentos confiáveis e bem manutenidos garantirão operação
tranquila.

Considerações práticas :

- geralmente os problemas estão associados a deficiências das instalações e a problemas

operacionais e não aos instrumentos e eletrodos utilizados;

- a instalação deve permitir a substituição dos eletrodos para limpeza, sem prejuízo da
operação, nem risco de danos aos eletrodos;

- deve haver vários jogos de eletrodos disponíveis para substituição a cada 8 horas, ou
menos, dependendo da intensidade de deposição de impurezas na membrana. Os jogos
sobressalentes permanecerão em limpeza permanente no laboratório;

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DOSAGEM

Considerações práticas (cont.)

- o comprimento das linhas de amostragem e a câmara do eletrodo devem ser projetadas

para pequenos tempos de resposta (menores que 10 segundos);

- pequenos tempos de resposta, concentração de leite de cal, ou sacarato, uniforme, com

instalações e malhas de controle bem concebidas, significam controle eficaz de pH,
garantindo floculação boa e uniforme, com bom desempenho da decantação;

- a malha de controle de pH deve contemplar a instalação de um registrador para avaliação

do comportamento da curva ao longo do dia. Sistemas supervisórios tornam esta tarefa
muito fácil sem gerar papel.

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PREPARO E ADIÇÃO DE Reunion
POLIELETRÓLITO

Os polieletrólitos são auxiliares de floculação empregados na decantação do caldo para

promover :

- a aglomeração dos flocos;

- o aumento da velocidade de sedimentação;
- a compactação e redução do volume de lodo;
- a diminuição da turbidez do caldo clarificado.

O polieletrólito, na forma como é recebido, precisa ter sua molécula distendida, por
dissolução em água, para que então possa desempenhar bem sua função.

A solubilização do polieletrólito em água deve ser feita levando-se em conta uma série de
cuidados, a fim de garantir sua correta utilização.

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PREPARO E ADIÇÃO DE Reunion
POLIELETRÓLITO

Os polieletrólitos são compostos de alto peso molecular, apresentando-se na forma de

cadeias longas, sendo que sua atividade máxima coincide com a máxima linearização da
cadeia. Por terem alto peso molecular e se apresentarem na forma de cadeias longas são
mais frágeis, podendo sofrer rompimento em cadeias menores, perdendo atividade.

Vários fatores concorrem para essa quebra da molécula :

- agitação;

- pH;

- temperatura.

A qualidade da água utilizada na dissolução do polieletrólito também desempenha papel

importante, devendo ser pura e isenta de sais minerais e impurezas sólidas.

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PREPARO E ADIÇÃO DE Reunion
POLIELETRÓLITO

(A) COAGULAÇÃO (B) FLOCULAÇÃO

IONS DE CÁLCIO E FOSFATO DE CÁLCIO

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PARTICULA ENVOLTA COM FLOCULANTE

PREPARO E ADIÇÃO DE
POLIELETRÓLITO

(A) LIGAÇÃO ENTRE

FLOCULANTE E PARTÍCULA
DE LODO (B) ESTRUTURA
DO FLOCO

ATUAÇÃO DO
FLOCULANTE

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PREPARO E ADIÇÃO DE Reunion
POLIELETRÓLITO

O bom desempenho dos polieletrólitos depende dos seguintes fatores :

a) grau de hidrólise: desempenho do polieletrólito deve ser determinado experimentalmente

via testes de laboratório. No Brasil, valores de 25 a 40 % têm dado bons resultados. (Grau
de hidrólise é a % de acrilamida sobre a soma de acrilamida e acrilato de sódio na cadeia
polimérica)
b) peso molecular (PM: quanto maior o PM maior será a velocidade de sedimentação. No
Brasil tem dado bons resultados com PM de 10 a 15 x 106 - para os decantadores
tradicionais, com elevado tempo de retenção. Para os decantadores sem bandeja
necessitam de polímeros com PM de 20 a 25 x 106.
c) carga elétrica: na indústria do açúcar geralmente se utilizam polieletrólitos aniônicos;
d) dosagem empregada: geralmente entre 1 a 5 ppm em relação ao caldo a ser tratado.
CUIDADO: dosagens elevadas podem levar a efeitos opostos, ou seja, ao invés de ocorrer a
aglomeração das partículas haverá a repulsão, estabilizando o colóide e dificultando a
floculação.

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 PREPARO E ADIÇÃO DE Reunion
POLIELETRÓLITO

Cuidados no preparo.

- os tanques devem ser construídos em aço carbono, mas revestidos com resina epóxy;
- a agitação mecânica deve ser leve = 20 rpm;
- diluição no preparo 0,1 a 0,5 % e na dosagem de 0,05 a 0,02 %;
- evitar o contato entre partículas de floculante úmido;
- o uso de um dosador vibratório para dispersão do pó em uma corrente de água gerada em
um funil dá bons resultados;
- após a dissolução a solução deverá descansar por uma hora;

Água para dissolução.

- deve ser isenta de sólidos em suspensão;
- isenta de sais minerais ou baixa dureza (30 ppm em Ca e Mg);
- pH entre 7,0 e 8,0 para tanques revestidos e entre 9,0 e 9,5 para tanques não revestidos -
se necessário usar NaOH para a correção;
- pode ser usada água condensada, porém com T< 50 oC, para evitar rompimento da cadeia;

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PREPARO E ADIÇÃO DE Reunion
POLIELETRÓLITO

Dosagem.

- a bomba dosadora deve ser do tipo mono, com velocidade variável;

- as linhas de condução da solução devem ser preferencialmente de PVC, utilizando-se

curvas de raio longo e sem singularidades;

- utilizar rotâmetros para medição da vazão de solução enviada para cada decantador;

- aplicar em um ponto da tubulação de envio de caldo ao decantador que garanta

homogeneização e um certo comprimento de mistura, sem muita turbulência.

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PREPARO E ADIÇÃO
DE POLIELETRÓLITO

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AQUECIMENTO

O aquecimento do caldo faz parte do tratamento do caldo, desempenhando vários papéis

importantes, entre eles :

- acelera as reações químicas;

- facilita a clarificação do caldo :

- promovendo a coagulação de proteínas;

- diminuindo a densidade e a viscosidade;

- provocando a floculação;

- possibilitando a remoção do ar e dos gases dissolvidos;

- elimina e impede o desenvolvimento de bactérias.

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AQUECIMENTO

Temperatura do caldo.

Deve haver disponibilidade de área de troca térmica suficiente para garantia de

aquecimento do caldo à temperatura de 105 oC.

Temperaturas mais baixas = clarificação inadequada.

Temperaturas mais altas = destruição de açúcar e formação de cor.

Importante : os instrumentos do setor de aquecimento, principalmente os termômetros,

precisam funcionar. Sua manutenção e aferição devem garantir a veracidade das leituras
efetuadas.

Recomenda-se a instalação de controle automático de temperatura.

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AQUECIMENTO

Vapor de aquecimento.

Geralmente são usados vapores vegetais para aquecimento do caldo, podendo ser
empregados, dependendo das condições da usina, até três fontes :

Vegetal do pré (VG1) aquecimento final : 70 a 105 oC;

Vegetal da 1a caixa (VG2) 2o aquecimento : 55 a 72 oC;

Vegetal da 2a caixa (VG3) 1o aquecimento : 35 a 55 oC;

As tubulações de vapor que alimentam os aquecedores devem ser dotadas de termômetros

e manômetros.

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AQUECIMENTO

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AQUECIMENTO

CÁLCULO DE AQUECEDORES
Q = S .λs = m.c p .(t 2 − t1 ) S = Vazão mássica de vapor
ls =Calor latente de vaporização do
vapor

Q = U . A.ΔT m = Vazão mássica de caldo a aquecer

cp = Calor específico do caldo
t2 = Temperatura final do caldo
t1 = Temperatura inicial do caldo
Q = Quantidade de calor trocado
(t 2 − t1 ) U = Coeficiente Global de Troca Térmica
ΔT = A = Superfície de Troca Térmica
ln((Ts − t1 ) /(Ts − t 2 ) DT= Diferença média de temperaturas
entre o fluído quente e o frio
Ts = temperatura do vapor

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AQUECIMENTO

COEFICIENTE DE TROCA TÉRMICA (U)

Aquecedores tubulares verticais:

U = Ts . (5 + V)

Onde
U = Coeficente global de troca térmica ( kcal/h/m2/C)
V = velocidade do caldo (m/s)
Ts = Temperatura do vapor ( C)

Normalmente
varia de 600 kcal/h/m2/C a 1000 kcal/h/m2/C (700 a 1163 W/m2/C)

Aquecedores tubulares horizontais:

O coeficiente global é cerca de 20 % maior do que o do vertical

Aquecedores a placas:
Coeficiente global cerca de 3 a 5 vezes maior do que o tubular vertical
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AQUECIMENTO

PERDA DE CARGA

DP = 0,0025 . V2 . N (L+1)/D

onde
DP = perda de carga em mca
V = velocidade do caldo em m/s
N = número de passes
L = comprimento dos tubos
D = diâmetro dos tubos

Normalmente varia de 10 a 70 mca.

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AQUECIMENTO

Remoção de incondensáveis.

O vapor de aquecimento contém ar e gases dissolvidos que precisam ser removidos das
calandras dos aquecedores, pois seu acúmulo compromete o desempenho do
equipamento.

Retiradas :
- superior utilizada na partida;

- inferior utilização constante - deve ser regulada para evitar desperdício de vapor.

Seu envio pode ser feito para a caixa de evaporação seguinte àquela de onde é retirado o
vapor para o aquecedor.

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AQUECIMENTO

Remoção de condensados.

O condensado deve ser removido continuamente, a fim de garantir exposição plena da

superfície de aquecimento ao vapor.
O acúmulo de condensado no aquecedor diminui a área disponível para aquecimento do
caldo.
A remoção é feita através de purgadores e sifões, dependendo da pressão do vapor de
aquecimento empregado.

Purgadores mecânicos: necessitam programa de manutenção de rotina, principalmente,

limpeza de filtros.

Sifões: quando bem dimensionados trabalham sem problemas e, praticamente, sem

manutenção.

Caixa de condensado com controle de nível ( purgador inteligente?!)

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 Reunion
AQUECIMENTO

Incrustações.

São o depósito de impurezas nas superfícies internas dos tubos dos aquecedores.. Estas
substâncias agem como isolantes, dificultando a transferência de calor e comprometendo o
desempenho dos equipamentos, que não aquecerão o caldo até as temperaturas
desejadas.

A bateria de aquecedores deve contar com corpos de reserva para permitir o rodízio de
operação para limpeza.

É comum o uso de raspadores rotativos para remoção de incrustações, sendo necessário

cuidado na definição do diâmetro da roseta e na conferência das peças recebidas, para
garantia de que nem se agrida o tubo ( maior), nem se deixe incrustação não removida (
menor).

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AQUECIMENTO

Incrustações.

Alternativas auxiliares para facilitar a limpeza :

- circular caldo misto (pH=5,5) a quente (70 oC), promovendo-se, praticamente, uma
limpeza ácida da tubulação;

- circular vapor com o aquecedor aberto, para secagem da incrustação.

Atenção : cuidado com o uso de água fria.

- limpeza química

Velocidades altas aumentam as taxas de transferência de calor e diminuem a

formação de incrustações. O projeto e o arranjo dos aquecedores deve contemplar a
definição de velocidades que minimizem os depósitos, sem comprometimento da
perda de carga.

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FLASHEAMENTO

Ao aquecermos o caldo a 105 oC, contido na tubulação, sob pressão, estamos

impedindo que ele entre em ebulição, pois, na pressão atmosférica, a cerca de 98oC,
ele já ferveria.

Tirando proveito deste fato é que foi concebida a operação de flasheamento, que
consiste na expansão brusca do caldo de sua pressão na tubulação para a pressão
atmosférica.

Esta ebulição explosiva e violenta elimina o ar e os gases dissolvidos contidos no

caldo, inclusive aquele adsorvido na superfície das partículas de bagacilho.

Se a remoção destes gases não for efetuada a decantação, e a clarificação, ficarão

seriamente comprometidas.

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 Reunion
BALÃO DE FLASH

Consiste de um vaso cilíndrico vertical, ou horizontal, construído em aço carbono,

que deve oferecer superfície suficiente para a completa liberação do vapor de flash e
dos gases.

É importante o correto dimensionamento da área de flash para liberação de ar e

gases, e da área de chaminé para minimizar o arraste.

Problemas mais frequentes :

- balão de flash subdimensionado;
- balão de flash muito elevado em relação aos decantadores.

Deve-se limitar a um máximo de 500 mm o desnível entre o fundo do balão e a

entrada do decantador, para se evitar velocidades muito altas de alimentação.

Deve-se evitar a sucção de ar pela saída de caldo do balão, através do uso de quebra-
vórtices. O ideal seria manter um selo entre a saída do balão e o nível de caldo no
decantador.
Câmaras amortecedoras e sifões podem ajudar a minimizar estes problemas.
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 Reunion
BALÃO DE FLASH

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 Reunion
TANQUES DE DISTRIBUIÇÃO DE CALDO

Quando uma usina opera vários decantadores, cuidados

devem ser tomados para que o caldo seja distribuído em
proporção às suas respectivas capacidades.

Para tanto, pode ser utilizado um tanque intermediário com

vertedores de largura regulável, que, em caso de variações
no fluxo total de caldo, manterá as proporções inalteradas.

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 Reunion
DECANTAÇÃO

Depois do caldo ter sido submetido ao tratamento desejado, deve-se

permitir a separação do caldo clarificado dos flocos formados. Esta
separação é efetuada através da operação de decantação.

Na decantação são utilizados equipamentos denominados

“decantadores”, cuja finalidade é oferecer superfície para deposição e
coleta dos flocos contidos no caldo, liberando o caldo limpo e livre de
impurezas.

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 Reunion
DECANTAÇÃO

O sucesso do trabalho dos decantadores, além daqueles relativos às operações de

preparação do caldo, depende de uma série de fatores, da qual podemos destacar os
seguintes :

- alimentação;
- controle da floculação;
- temperatura de alimentação;
- pH do caldo de alimentação e queda de pH;
- tempo de residência;
- extração de gases;
- vazão de retirada de caldo clarificado;
- nível de lodo no decantador.

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 Reunion
DECANTAÇÃO

Alimentação.

Para um bom desempenho dos decantadores a vazão de alimentação

deve ser constante e uniforme, evitando-se as altas velocidades.

Alta velocidade = turbulência = decantação deficiente.

Câmaras amortecedoras e distribuidores de caldo podem garantir a

diminuição da velocidade de alimentação, caso o desnível entre o balão e
os decantadores seja muito grande.

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 CONTROLE DA Reunion
FLOCULAÇÃO

Na tubulação de alimentação, próximo ao costado de cada decantador deve

ser instalada uma válvula para tomada de amostra do caldo a ser
decantado. Através do uso de uma proveta pode-se observar o tamanho dos
flocos, que devem ser grandes e bem formados, bem como sua velocidade
de decantação, que deve ser alta.

A observação do comportamento dos flocos no teste acima indicado,

permite a aferição da dosagem de polieletrólito praticada

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 CONTROLE DA Reunion
FLOCULAÇÃO
Figura10.1. – Micrografia de Iodo (A) Sem polieletrólito; (B) Com 5 ppm de polieletrólito

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 TEMPERATURA DE Reunion
ALIMENTAÇÃO

No aquecimento final do caldo, sua temperatura foi elevada acima da temperatura de ebulição
à pressão atmosférica para eliminação de gases dissolvidos e ar, inclusive ocluso nas
partículas de bagacilho (105 oC).

Após o flash, a temperatura do caldo deve estar ao redor de 98 oC, que é uma temperatura boa
para alimentação dos decantadores.

Temperaturas menores significarão uma decantação problemática, pela :

- floculação incompleta;

- flocos com menor velocidade de decantação;

- bagacilho e flocos saindo com o caldo clarificado.

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 TEMPERATURA DE Reunion
ALIMENTAÇÃO

A queda de temperatura nos decantadores deve ser da ordem de 3 graus Celsius. Ou seja,
para o caldo entrando a 98 oC, deveremos ter um caldo clarificado saindo a 95 oC.

Caso esta queda seja muito acentuada verificar:

•o tempo de retenção do decantador que apresenta queda elevada de temperatura. Ele pode
estar sendo subalimentado.

•se há muitos decantadores operando para uma determinada capacidade. Redução de

moagem pode implicar na necessidade de retirada de decantadores de operação.

•isolamento insuficiente. Neste caso, além da queda de temperatura, aparecerão no interior do

decantador correntes de convecção que podem revolver o lodo em sedimentação, ou já
sedimentado, sujando o caldo clarificado.

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pH DO CALDO DE ALIMENTAÇÃO E QUEDA DE Reunion
pH.

Como citado no tópico “dosagem” o caldo a decantar deve apresentar um pH de cerca de 7,0 a
7,2 , que permite uma boa floculação sem destruição de açúcar.

pH’s menores significarão : - floculação deficiente, com flocos e bagacilho

(< 6,8) contaminando o caldo clarificado;
- inversão de sacarose.

pH’s maiores significarão : - decomposição da sacarose;

(> 7,6 - 7,8) - aumento da cor do caldo;
- aumento de incrustações.

Para acompanhamento da operação dos decantadores, é interessante o acompanhamento da

diferença entre o pH do caldo entrando no decantador e o pH do caldo clarificado, ou seja, a
queda de pH.

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pH DO CALDO DE ALIMENTAÇÃO E Reunion
QUEDA DE pH.

A queda de pH se situa ao redor de 0,5. Valores maiores indicam ocorrência de

problemas na operação dos decantadores e no tratamento do caldo, que podem ser
decorrentes de :

- nível alto de lodo no decantador;

- decomposição de lodo;

- aquecimento insuficiente;

- pH de caldo muito alto ou muito baixo;

- tempo de residência muito longo;

- temperaturas muito altas.

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 Reunion
TEMPO DE RESIDÊNCIA

Para os decantadores acelerados (tipo SRI - sem bandejas) o tempo de residência é

da ordem de 20 a 30 minutos na Austrália. No Brasil estes valores não são nunca
inferiores a 45 minutos sendo comum decantadores rápidos com tempo de
residência de até 1:30h

Para os decantadores convencionais este tempo deve ser da ordem de 2,5 a 3,0
horas

Tempos menores significarão decantação incompleta, com caldos turvos e

comprometimento da qualidade do açúcar.

Tempos muito longos significarão decomposição de açúcares e aumento de cor do

caldo.

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 Reunion
DECANTADOR ACELERADO

Figura 10.2
Decantador SRI.
A – alimentação,
B – Poço de alimentação, C
– Chapa defletora,
D, E – Saída de caldo
clarificado,
F- sondas de Iodo,
G – Raspas de Iodo,
H – Tomadas para
liquidificação,
I – Raspas de areia

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DECANTADOR SEM BANDEJAS

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DECANTADOR
CONVENCIONAL

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DECANTADOR CONVENCIONAL
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EXTRAÇÃO DE GASES

Para bom funcionamento dos decantadores todos os seus compartimentos devem

possuir saídas para o ar e gases que possam se acumular.

Dependendo do diâmetro do decantador, devem ser instalados dois ou quatro

sistemas para retirada de gases.

O sistema de retirada de gases deve permitir sua limpeza com facilidade, devendo
ser instalado externamente ao decantador para comprovação de seu funcionamento,
mesmo em operação.

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VAZÃO DE RETIRADA DO CALDO Reunion
CLARIFICADO

A vazão de retirada de caldo clarificado deve ser ajustada de forma que,

praticamente, quantidades iguais de caldo sejam retiradas de cada compartimento.
Desta forma minimizamos o aparecimento de correntes preferenciais no interior do
decantador.

O cuidado deve ser maior nos decantadores com saídas de caldo em lados opostos,
para que a remoção de caldo num lado não seja maior que no outro.

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 Reunion
NÍVEL DE LODO NO DECANTADOR

O lodo ao decantar arrasta consigo uma grande carga bacteriana e é um

meio perfeito para o desenvolvimento e a proliferação de microrganismos.
Há bactérias termofílicas que suportam até 125 oC. Portanto, níveis
elevados de lodo nos decantadores são prejudiciais pois, permitirão um
desenvolvimento aumentado de microrganismos, que destruirão açúcares e
gerarão gases que prejudicarão a decantação.

Os decantadores devem dispor de provas de lodo no compartimento do

fundo, que devem ser inspecionadas frequentemente para regulagem da
retirada de lodo.

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NÍVEL DE LODO NO DECANTADOR

A retirada de lodo deve ser contínua e uniforme, controlando-se via fluxo e

concentração. Não se deve retirar lodo de maneira intermitente, que é
duplamente prejudicial :

- mantendo o lodo no decantador o seu nível se eleva aumentando o volume

disponível para o desenvolvimento de microrganismos;

- quando se retira o lodo se desenvolvem correntes de fluxo no decantador

que quebram a estabilidade operacional, alterando velocidades e
prejudicando a decantação.

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NÍVEL DE LODO NO DECANTADOR

Uma das razões geralmente alegadas para retenção do lodo no decantador é a de

que ele está fino. Deve-se então procurar os motivos do lodo fino e não retê-lo no
decantador :

- parâmetros de tratamento do caldo;

- dosagem de polieletrólitos;

- sistema de remoção de gases.

Concentrações de 8,0 a 12,0 % de sólidos no lodo são boas referências.

Há casos em que se retém lodo no decantador por subdimensionamento da seção

de filtração. Deve-se então trabalhar pela readequação da seção de filtros, para se
evitar a retenção de lodo nos decantadores.

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 Reunion
CUIDADOS COM O DECANTADOR

Coletores de caldo (serpentinas).

As serpentinas devem permitir a retirada de caldo uniformemente distribuída ao

longo da periferia do decantador. Serpentinas com várias tomadas, corretamente
dimensionadas, distribuem a perda de carga e reduzem as correntes direcionais.

As extremidades dos tubos coletores de caldo (tomadas) devem estar niveladas e

locadas o mais alto possível, a cerca de 80 a 100 mm da bandeja superior.

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 Reunion
CUIDADOS COM O DECANTADOR

Raspas.

As raspas devem remover todo o lodo decantado, não permitindo que haja material
remanescente entre elas.

As raspas devem ser instaladas a ângulos de 45o, de forma a direcionar o lodo no sentido do
fosso central.

Seus braços e articulações devem permitir movimento para cima e para baixo e de rotação em
relação a seu próprio eixo, para que as ondulações das bandejas sejam varridas.

É importante que se faça, periodicamente, a liquidação dos decantadores durante a safra, em

chuvas ou, de maneira programada, a cada seis semanas. Nesta oportunidade, antes da
limpeza enérgica que deve ser praticada, deve ser feita uma inspeção para constatação que o
lodo esteja sendo removido por completo das bandejas. Geralmente um pouco de lodo sempre
fica nas bandejas, indicando onde as correções deverão ser efetuadas.

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 Reunion
CONSIDERAÇÕES PRÁTICAS

Bagacilho no caldo clarificado.

Geralmente se deve a um flash mal efetuado ou, eventualmente, a um balão de flash

subdimensionado ou instalado a um nível muito elevado em relação aos
decantadores.

Verificar : - temperatura de flash;

- floculação deficiente;

- arraste de gases na saída do balão/tanque de distribuição.

- tempo de decantação;

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CONSIDERAÇÕES PRÁTICAS

Caldo clarificado turvo.

Geralmente se deve a floculação inadequada, consequência de fatores relacionados

com o tratamento do caldo. Pode se dever a um problema localizado, caso se
manifeste em um único equipamento ou em determinadas bandejas.

Verificar : - temperatura de flash;

- tempo de decantação;
- dosagem de polieletrólito
- dosagem de fosfato;
- nível de lodo;- estado dos braços e raspas.

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CONSIDERAÇÕES PRÁTICAS

Liquidação e perdas durante as paradas.

Conservação do caldo durante as paradas.

Manter o caldo estocado no decantador significa facilitar a ocorrência de perdas de

açúcar.

Estas perdas dependem da temperatura, do pH e do tempo de armazenamento.

Geralmente, para caldos sulfitados admite-se o armazenamento no máximo por até

22 a 24 horas e, para caldos não sulfitados, no máximo 12 horas.

Os gráficos a seguir (Hugot - 1, pg 437) mostram a influência da temperatura e do

pH na queda de pureza.

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CONSIDERAÇÕES PRÁTICAS

Liquidação e perdas durante as paradas.

Conservação do caldo durante as paradas.

Temperatura pH final
Figura -Queda de pureza em Figura - Queda de pureza
40 h, em função da temperatura em 40 h, em função do pH final

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CONSIDERAÇÕES PRÁTICAS

Liquidação e perdas durante as paradas.

Conservação do caldo durante as paradas.

As seguintes providências podem ser tomadas por ocasião das paradas :

- elevação do pH do caldo clarificado a 7,3 a 7,5, cerca de 3,0 horas antes da

parada;

- reduzir a temperatura do caldo aquecido para 85 oC, cerca de 3,0 horas antes
parada;

- remover a maior quantidade possível de lodo dos decantadores antes da parada.

Spencer e Meade (1952) citam que caldo dosado a pH 7,6 a 8,3 pode ser mantido
por 22 horas a 71 - 82 oC, sem aumento de acidez nem inversão. Cuidado : a
temperatura não pode cair abaixo de 70 oC, o que aceleraria a atividade microbiana.
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CONSIDERAÇÕES PRÁTICAS

Liquidação e perdas durante as paradas.

Conservação do caldo durante as paradas.

Em Mauritius (ISSCT - 1965) se observou que um caldo mantido no decantador a

uma temperatura média inicial de 94 oC e atingindo 83 oC após 24 horas apresentou
uma queda de pureza de 2,6 pontos. Quando a temperatura inicial foi reduzida para
83 oC, e apresentando 74 oC após, também, 24 horas, a queda de pureza foi de 0,9
pontos.

Hugot (1), pg 437, cita que a redução de temperatura para cerca de 80 oC é muito
mais efetiva que a elevação do pH.

Lembrando :
- a elevação do pH aumenta-se a taxa de destruição de açúcares redutores, que
darão formação a ácidos que reduzirão o pH. Estes ácidos reagirão com o cálcio
formando sais. Se favorece a formação de cor.
- a redução da temperatura do caldo dificultará a decantação tanto do precipitado
como do bagacilho. (11) 4156-6688
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120
PENEIRAS PARA CALDO Reunion
CLARIFICADO

Mesmo com todos os cuidados tomados no tratamento do caldo, ou no caso de falha destes,
pode haver o escape de bagacilho pelo caldo clarificado. Há variedades de cana que facilitam
sobremaneira esta ocorrência, como a antiga SP 70-1143.

Como proteção contra este escape e com a finalidade de garantir a remoção da maior parte
dos insolúveis presentes no caldo, que certamente comprometerão a qualidade do açúcar, são
instaladas peneiras para peneiramento do caldo clarificado.

As peneiras mais utilizadas são as peneiras estáticas, inclinadas a 15o, ou do tipo DSM.
Utilizam-se também peneiras rotativas com sistema de limpeza automática.

Para as peneiras estáticas são utilizadas telas de aço inoxidável ou nylon, com malha de 200
mesh. Para as peneiras DSM se utilizam telas com espaçamento 0,35 mm.

Estudos mostraram que para peneiras rotativas pode-se utilzar 150 mesh com resultados
considerados bons.

O turbo filtro tem sido a opção mais adequada porem a de maior custo.
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PENEIRAS PARA CALDO Reunion
CLARIFICADO

Considerações práticas :

- a peneira é um equipamento auxiliar e não deve ser desculpa para descuidos nas
operações de tratamento de caldo. O tratamento de caldo deve ser conduzido
adequadamente sendo o responsável pela obtenção de um caldo clarificado livre de
partículas;

- as peneiras promoverão um certo resfriamento do caldo, portanto os cuidados com sua

limpeza são importantes. O material retido precisa ser constantemente retirado. Seu
acúmulo facilita o desenvolvimento de microrganismos;

- deve haver capacidade suficiente em peneiras para que se possa promover sua
manutenção sem interrupção do peneiramento de caldo.

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TURBO FILTRO Reunion

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TURBO FILTRO Reunion

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 Reunion
FILTRAÇÃO DO LODO

O processo de tratamento de caldo tem como produtos o caldo clarificado e o lodo.

O caldo clarificado é enviado para a evaporação e o lodo para o sistema de filtração,

para recuperação de parte de seu conteúdo de açúcar.

Filtro rotativo a vácuo.

O filtro mais utilizado nas usinas de açúcar é o de tambor rotativo a vácuo, do tipo
Oliver.

Como o próprio nome indica, trata-se de um tambor rotativo, isto é, um cilindro que gira
na horizontal, suportado por seu próprio eixo, dispondo de um meio filtrante (telas
perfuradas) em sua superfície externa.

Este tambor é montado sobre um tanque que contém o lodo a ser filtrado.

O tambor é dividido em seções que se conectam por tubulações a um cabeçote que

controlará a aplicação de vácuo durante sua rotação.

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FILTRAÇÃO DO LODO

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FILTRO MAUSA

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FILTRAÇÃO DO LODO

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Figura11.1. – Operação de um filtro rotativo a vácuo.
 Reunion

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FILTRAÇÃO DO LODO

1. FORMAÇÃO DA TORTA, “PEGA” Nesta seção o vácuo aplicado é baixo, de 7 a 10 “Hg, para
permitir uma boa formação da torta sem a passagem de grande quantidade de sólidos ao
filtrado. De qualquer forma este caldo filtrado será bastante turvo, recebendo a denominação
de filtrado escuro. É durante esta fase que o bagacilho auxiliará na formação de uma torta
porosa e de boa filtrabilidade. O controle do vácuo é importante para garantia de uma boa
formação da torta.

2. FILTRAÇÃO E LAVAGEM . Na sequência da rotação do tambor, a tubulação da seção que

estava imersa atinge a região do cabeçote que permitirá um aumento do vácuo para 20 a 22
“Hg. Começa então a lavagem da torta. A água é pulverizada sobre a torta, passando pelos
poros e carregando parte do açúcar ainda restante. O caldo filtrado agora obtido é chamado de
filtrado claro.

3. SECAGEM E DESCARGA DA TORTA.A lavagem continuará até o tambor atingir o ponto

superior, ou um pouco além, sendo que daí em diante cessa a aplicação de água, mas o vácuo
será mantido para secagem da torta, até a linha central horizontal do lado de descarga. Ao ser
ultrapassada esta linha o cabeçote cortará então o vácuo, liberando a torta para ser destacada
pelos raspadores.

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 O CONTROLE DA OPERAÇÃO DE Reunion
FILTRAÇÃO

O objetivo da filtração do lodo é processar todo o lodo, obtendo uma torta com Pol menor que
1,0 %. Este é o melhor parâmetro para avaliação do desempenho da estação de filtração

Para se atingir este objetivo, além da disponibilidade de área de filtração em quantidade

suficiente (da ordem de 0,6 m2/tc), alguns cuidados são necessários :

a temperatura do lodo no filtro não deve ser menor que 80 oC, que diminui a viscosidade e
impede a solidificação de gomas e ceras;

o pH do lodo deverá ser corrigido para valores entre 7,5 e 8,5, para facilitar a manutenção dos
flocos e melhorar a filtrabilidade;

adição de polieletrólito : 4 a 5 ppm em relação ao lodo (1 ppm em relação à cana). Interessante

em determinadas situações. Polieletrólitos de baixo PM e elevado grau de hidrólise são os mais
recomendados.

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 O CONTROLE DA OPERAÇÃO DE Reunion
FILTRAÇÃO

- água para lavagem da torta : deve ser filtrada, para evitar o entupimento dos bicos, e quente,
com temperatura superior a 80 oC. Geralmente se utiliza água na razão de 150 a 200% do
peso de torta produzida, devendo esta quantidade ser suficiente para manter um leve
excesso sobre a superfície da torta, sem escorrer. Bicos aspersores de cone cheio são
ideais.

- acompanhamento das pressões de operação: - baixo vácuo : 7 a 10 ”Hg

- alto vácuo: 20 a 22 “Hg
Os vacuômetros instalados nos filtros devem realmente funcionar, sendo calibrados e aferidos,
permitindo a verificação das pressões aplicadas;

- rotação do tambor : 10 a 15 rph. Velocidades mais baixas melhoram a eficiência de redução

de pol da torta;

- espessura da torta : 7 a 10 mm permitem resultados favoráveis. Está relacionada à velocidade

de rotação do filtro.

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 O CONTROLE DA OPERAÇÃO DE Reunion
FILTRAÇÃO

- quantidade de bagacilho adicionada : 3,0 a 5,0 kg por tonelada de cana moída. Bagacilho em
excesso eleva demais a espessura da torta, aumentando a pol da torta. A falta de
bagacilho reduz a filtrabilidade, permite obstrução de telas e entupimento de
tubulações devido à maior quantidade de sólidos do lodo passando com o caldo.

Dentre todos os parâmetros acima mencionados a Pol%Torta e a rotação do filtro no instante

da coleta devem ser registrados no boletim de controle químico.

É interessante avaliar periodicamente a retenção dos filtros, que deve ser mantida acima de
85%. Se a retenção ficar numa faixa muito baixa certamente sobrecarregará a decantação.

Fatores que afetam a retenção :

•concentração do lodo;
•qualidade e quantidade do bagacilho adicionado;
•faixa de vácuo durante a pega;
•tempo de formação da torta;

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 O CONTROLE DA OPERAÇÃO DE Reunion
FILTRAÇÃO- Instrumentação

Os controles devem ser instalados no piso de operação da filtração para evitar que o operador
precise de deslocar para chegar aos acionamentos para suprimento de bagacilho, velocidade
do filtro e bombas de lodo, vácuo e caldo filtrado.

A instrumentação mínima consta de :

- vacuômetros : - nas linhas de vácuo;
- nos cabeçotes dos filtros;
- nos coletores de filtrado;
- nas bombas de vácuo.

- termômetros : - para a temperatura do lodo;

- para a temperatura da água de lavagem da torta.

- manômetro : - na linha de água de lavagem de torta.

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O CIRCUITO DE LODO

Existem vários esquemas adotados para o circuito de lodo, em função de

particularidades de cada usina. No entanto alguns cuidados são válidos de maneira
geral, trazendo bons resultados quando aplicados.

Geralmente as instalações dispõe de :

- tanque de lodo;

- misturador de bagacilho;

- bombas de lodo.

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O CIRCUITO DE LODO

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Figura 11.2: Fluxograma do setor de filtração
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O CIRCUITO DE LODO

Legenda para a figura do slide anterior:

Ponto Comentário

1, 2, 3 e 4 Indicam tubulações de lodo, que devem ser inclinadas no sentido do

fluxo para evitar acúmulo e se auto-drenarem nas paradas. Diâmetros devem ser
generosos para minimizar a quebra de flocos.

5, 9, 10 e 13 Indicam linhas sob vácuo, que devem ser dimensionadas para o fluxo
de ar e vapor a densidades baixas. Devem ser soldadas para prevenção de vazamentos.
Inclinar as linhas que conduzem também caldo, para garantir a auto-drenagem.

6, 7 e 14 Linhas que operam sob vácuo precisam garantir estanqueidade - não

podem vazar.

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O CIRCUITO DE LODO

Tanque de lodo.

• Sua capacidade deve absorver flutuações na vazão de lodo, mas sem significar um
tempo de retenção exagerado. Recomenda-se 6 a 15 minutos, no máximo.
• Este tanque deve dispor de agitador suave (baixa velocidade), para evitar a
decantação, mas sem destruir os flocos.
• O tanque deverá ser isolado para manter a temperatura do lodo acima de 80 oC. Se
for necessário o aquecimento do lodo no tanque, este deverá ser feito através de
serpentina de vapor.
• O operador do filtro deve dispor da informação do nível de lodo no tanque.
• O controle automático do nível da caixa de lodo deve estar relacionado
primeiramente com a capacidade de aumento da rotação dos filtros e em seguida
com a diminuição da retirada de lodo dos decantadores, que nunca deve ser levada
a zero, pelos motivos vistos em decantação. Se for necessária a operação de todos
os filtros sempre na rotação máxima e, mesmo assim, o sistema solicitar que se
pare de tirar lodo dos decantadores, com certeza o dimensionamento da seção de
filtração precisará ser revisto.

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O CIRCUITO DE LODO

Misturador de bagacilho.

Este equipamento permite a mistura do

bagacilho ao lodo sob condições
controladas e, uma vez garantido o
suprimento adequado de bagacilho,
deve operar com um mínimo de atenção
- ver figura 11.3.

Há misturadores projetados para

alimentação de dois e três filtros, no
máximo. Misturadores maiores
significarão ineficiência na mistura
lodo/bagacilho.

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Figura
www.reunion.eng.br 11.3: Misturador de bagacilho
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O CIRCUITO DE LODO

Bombas de lodo.

A instalação ideal seria aquela que permitisse o envio do lodo por gravidade do
decantador para o misturador de bagacilho e deste para o filtro, como medida para
evitar a quebra de flocos. No entanto, a maioria das instalações requer, no mínimo,
uma operação de bombeamento de lodo.

Para o bombeamento do lodo devem ser utilizadas apenas bombas de deslocamento

positivo do tipo mono, que preservam o floco durante o transporte.

A capacidade dos filtros e a instalação de bombeamento (velocidade variável) devem

permitir a operação com um mínimo de recirculação através de transbordamento pelo
ladrão do tanque do filtro.

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O CIRCUITO DE LODO

Considerações Práticas

- os raspadores de torta devem apresentar contato completo, não fazendo uso de

pressão excessiva, que poderá provocar danos às telas;

- os condensadores barométricos e os balões de caldo filtrado não devem apresentar

vazamento. Toda a instalação sob vácuo precisa ser inspecionada quanto a
vazamentos;

- nas paradas programadas incluir a limpeza dos filtros. Sua operação com a água
aberta e com água quente no tanque durante uma hora promoverá a limpeza de todos
os componentes.

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CAPTAÇÃO DO BAGACILHO

O bagacilho, utilizado como auxiliar na filtração do lodo, é separado do bagaço de

cana através de dispositivos especiais. Podem ser utilizadas :

- peneiras vibratórias: equipamentos que apresentam partes móveis, sujeitos a

manutenção, principalmente das telas.

- chapas perfuradas: instaladas nos transportadores de bagaço, permitem boa coleta

de bagacilho já na moega de alimentação do ventilador de transporte, situada sob a
esteira;

- existem chapas de furos cônicos e de furos oblongos, estas últimas trabalhando

muito bem.

Deve-se garantir um suprimento contínuo de bagacilho, mesmo durante paradas das

moendas, portanto é interessante que as telas sejam instaladas no circuito de
transporte de bagaço.

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CAPTAÇÃO DO BAGACILHO

SEPARADOR TIPO
“LOUVRE”
separa bagacilho de boa
qualidade.

Instalação requer
grande”disponibilidade
de altura entre
transportadores,
dificultando seu uso;

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CAPTAÇÃO DO BAGACILHO

Figura 11.5: Captador de

bagacilho. – Tela não
obstruível.

Ventilador conectado
diretamente na moega Sua
instalação também requer
grande disponibilidade de
altura entre ransportadores

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TRANSPORTE DE BAGACILHO

Pneumático.

O bagacilho é encaminhado das moegas de coleta aos misturadores via transporte

pneumático, sendo separado da corrente de ar de transporte via ciclone.

Os sistemas disponíveis são :

- ventilador conectado diretamente na captação de bagacilho. (fig. 11.5)

Como o bagacilho passa através do ventilador (e areia também) há o

desgaste acelerado de suas palhetas.

- ventilador insuflando ar em ejetor do tipo Venturi, que succiona o

bagacilho. (fig. 11.6)

Este sistema necessita de ventiladores de potência mais elevada

devido à perda de carga no Venturi. Não há desgaste de palhetas.

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TRANSPORTE DE BAGACILHO

(continuaçãodos sistemas disponíveis)

- válvula rotativa.

O sistema é totalmente pressurizado e o bagacilho é adicionado à

linha de transporte via válvula rotativa, que também deve garantir
a selagem do sistema.

Não apresenta as desvantagens dos sistemas anteriores, mas tem

custo inicial ligeiramente mais elevado.
Válvula rotativa requer manutenção sofisticada para garantir a
selagem.

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TRANSPORTE DE BAGACILHO

Figura 11.6: Captação de

bagacilho. – Ventilador com ejetor
Venturi

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TRANSPORTE DE BAGACILHO

Via lodo.

O bagacilho também pode ser transportado via lodo. Poderá existir seu transporte
pneumático até o tanque de mistura com lodo.

Este é um sistema utilizado em determinadas situações, mas que deve ser

evitado, principalmente se o bombeamento de lodo mais bagacilho for efetuado
através de bombas centrífugas, devido à destruição do floco - ver figura 11.7.

A utilização de bombas mono minimizará a quebra de flocos numa instalação que

precise adotar esta solução - ver figura 11.8.

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TRANSPORTE DE
BAGACILHO

Figura 11.7: Transporte de

bagacilho via lodo

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TRANSPORTE DE BAGACILHO

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Figura 11.8: Transporte de bagacilho viawww.reunion.eng.br
lodo – com bombas mono
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PRENSA Reunion
DESAGUADORA

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PRENSA DESAGUADORA Reunion
(BELT PRESS)

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PRENSA DESAGUADORA Reunion
(BELT PRESS)

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PRENSA DESAGUADORA

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Atenuação de cor ao longo do Reunion
processo

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 UF na Indústria Açucareira Reunion

Conceitos básicos de filtração

tangencial
Pressão - P
Sólidos Suspensos
Colóides
Vazão , Q
Emulsões
Precipitados
Alimentação Macromoléculas
ou
Concentrado R = Parcial R=100%
R = 0%

Membrana Assimétrica
Filtrado
Fluxo, J
SLIDES REPRODUZIDOS BOD
Água Sais Sólidos
COD
COM AUTORIZAÇÃO DA Dissolvidos
Pequenos Polissacarideos
WGM
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 UF na Indústria Açucareira Reunion

Tamanho dos Poros da Membrana e Sua Classificação

Osmose Reversa Ultrafiltração
Nanofiltração Microfiltração

0.0001 0.001 0.01 0.1 1.0 10.0

Microns
RO NF UF MF

Desidratação Desalinisação Concentração Clarificação

Concentracão de Óleos e Graxas
Remoção de
Sólidos Suspensos
Soluto Sólidos Suspensos
Proteinas
Remove
Traços de O&G
DBO/DQO Pressões Operacionais (psi)

400-1,000 200-600 20-100 20-100

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Resultados Analíticos de alguns testes

Análises do Caldo, alimentação e filtrado

Amostras Dextrana, ppm Sólidos Suspensos, ppm Turbidez, NTU

Caldo Clarificado
A 496
B 1.389
C 741
D 1.866
E 2.975
F 5.892
G 3.325
H 3.099
I 848
J 311
K 951
Filtrado Caldo Clarificado Filtrado Xarope fábrica Xarope filtrado
0 360 0 - -
0 300 0 - -
0 235 0 - -
0 580 0 3.617 1.367
0 310 0 9.323 868
0 520 0 9.242 748
0 210 0 8.871 818
0 110 0 - -
0 530 0 8.136 2.987
0 370 0 - -
0 240 0 - -

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Caldo ( Misto ) Clarificado: Operação / Resultados

Remoção de Sólidos Suspensos - 99%
Remoção Dextrana - 99%
Redução Turbidez - 85%
Redução Cor - 15 a 25%

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Caldo Misto Clarificado: Benefícios

Redução acentuada de incrustação dos pré-evaporadores e

evaporadores, com ganho de rendimento na capacidade
evaporativa em torno de 15%
Diminuição do tempo de crescimento dos cristais devido a
maior pureza do xarope ultrafiltrado e diminuição de
contaminantes
Xarope com ausência de Dextrana ( Menor Viscosidade e
Maior Esgotamento)
√ Cor final do açúcar mais baixa em função dos benefícios
citados acima
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Membrana / tubo camisa

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Fotos da Planta Piloto

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Referências Bibliográficas

1 - Hugot, E. - Handbook of Cane Sugar Engineering - Elsevier Publishing Co. - 1986.

2 - Medeiros, Carlos Eduardo do Val - Tratamento do Caldo - Curso para Operadores.

3 - Perk, Charles G. M. - The Manufacture of Sugar From Sugarcane - Sugar Milling

Research Institute - 1973.

4 - Baikow, V. E. - Manufacture and Refining of Raw Cane Sugar - Elsevier Publishing

Co. - 1967.

5 - Copersucar - Processo de fabricação de açúcar - Parte I.

6 - Copersucar - V Seminário de Tecnologia Industrial - 1993.

7 - Copersucar - Clarificação - Reunião Técnica Sobre Clarificação - 1988.

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Referências Bibliográficas

8 - Hale, D. J. e Whayman, E. - Developments in Clarifier Design - Proceedings ISSCT

14th Congress - 1971.

9 – Silva Jr., J. F. e Zarpelon, F – Color and Ash Levels in Process Streams at Three
Factories Producing Raw, Sulfitation White and High Pol Raw Sugars – Proceedings
ISSCT 16th Congress 1977.

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HOMENAGENS

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