TRATAMENTO DO CALDO

Peneiramento

É fundamental para evitar sobrecarga nos decantadores e filtros. As

peneiras são utilizadas para um pré-tratamento, onde os sólidos insolúveis
são retidos a partir de uma certa granulometria. Destacamos entre os tipos
existentes de peneiras disponíveis, as seguintes:

1 - PENEIRA TIPO CUSH – CUSH :

Utilizadas na primeira etapa de remoção de impurezas grosseiras do
caldo extraído pelas moendas. As peneiras apresentam 0,5 mm a 2 mm de
diâmetro da abertura.
Este tipo de peneira vem sendo largamente substituída por peneiras
rotativas devido ao grande desgaste das telas, manutenção nas correntes e
taliscas, difícil limpeza e consequente favorecimento ao desenvolvimento
de micro-organismo prejudiciais que causam a decomposição do caldo.

2 - PENEIRA ROTATIVA:
Atualmente vem substituindo as tradicionais peneiras do tipo cush–
cush, na tarefa de fazer a primeira remoção de impurezas, pois são mais
eficientes, operando com telas de 0,3 a 0,5 mm de abertura, maior
facilidade para limpeza e baixo custo de manutenção.

3 - PENEIRA ESTÁTICA:
Utilizadas na filtração secundária do caldo bruto ou na filtração do
caldo clarificado na saída do decantador.
Sua capacidade varia de acordo com o tipo de tela utilizada e o grau
de inclinação.
Normalmente para caldo bruto são utilizados malhas de 50 a 100
mesh com 45o de inclinação e para o caldo clarificado 15o com malha de
150 a 200 mesh.

Tratamento químico

Basicamente é feito a coagulação/floculação com auxílio de produtos

químicos e posteriormente eliminação no processo via decantador.
Os objetivos do tratamento químico são:
a) Máxima eliminação de não açucares;
b) Máxima eliminação de colóides;
c) Caldos de baixa turbidez;
d) Mínima formação de cor;
e) Máxima taxa de sedimentação;
f) Conteúdo mínimo de cálcio no caldo;
g) pH do caldo adequado de modo a evitar inversão da sacarose ou
decomposição dos açúcares redutores.
As consequências do emprego de caldo tratado de forma deficiente
são: problemas de incrustação na etapa de evaporação e formação de
cristais de sacarose impuros.

Sulfitação

O caldo misto resultante da moagem tem um aspecto verde escuro e

viscoso; é rico em água, açúcar e impurezas, tais como: bagacilhos, areias,
colóides, gomas, proteínas, clorofila e outras substâncias corantes.
Seu pH varia entre 4,8 a 5,8. O caldo é aquecido de 50 a 70º C e
bombeado para o sulfitador para ser tratado com SO2. O gás sulfúrico tem a
propriedade de flocular diversos colóides dispersos no caldo que são os
corantes e formar com as impurezas do caldo produtos insolúveis. O SO 2 é
adicionado em uma corrente em sentido contrário. O gás sulfuroso age no
caldo como purificador, neutralizador, descorador e preservativo.
O processo de sulfitação consiste em adicionar o dióxido de enxofre
(SO2) ao caldo na forma de gás obtido a partir da combustão direta do
enxofre em fornos rotativos. O emprego de anidrido sulfuroso, obtido por
combustão do enxofre, no caldo restringe-se a produção de açúcar branco.
O gás sulfuroso tem como principais objetivos: ação purificante e
fluidificante, pois os colóides encontram nesse meio seu ponto isoelétrico
havendo sedimentação das partículas mais pesadas e suspensão das mais
leves; ação descorante, devido a sua propriedade redutora; ação
preservativa, pois é antisséptico.
As principais finalidades são:
- Formação de sulfito de cálcio, sal pouco solúvel que será removido
por tratamentos posteriores.
- Redução do pH para precipitação e eliminação das albuminas (pH
desejado 3,8 a 4,2) ou que o nível de SO 2 no caldo esteja em torno de 600
ppm.
- Diminuição da viscosidade do caldo e consequentemente nos
xaropes, massas e méis.
- Ação inibidora de formação de cor.
- Evitar desenvolvimento de microrganismos prejudicias.
Numa temperatura mais baixa a absorção do SO2 no caldo é maior.
Na reação química entre o Ca(OH)2 e o SO2 forma-se CaSO3. Uma
sulfitação exagerada conduz à formação de Ca(HSO 3)2 que é muito mais
solúvel em água que o sulfito.
 A formação do bissulfito é inconveniente, pois durante o
aquecimento e evaporação do caldo o bissulfito é transformado em sulfito
de cálcio insolúvel, que se deposita nos equipamentos.
Incrustações nos evaporadores implicam em gastos com limpeza
química e mecânica, além de maior gasto de vapor. Além disso, implica em
açúcar com maior teor de cinzas (minerais).

Calagem

Finalidades:
- Corrigir o pH até valor desejado (6,9 a 7,0);
- Reação com ácidos orgânicos presentes no caldo;
- Provocar floculação de colóides e consequente agrupamento do material
em suspensão no caldo;
- Influência do pH, Ө e tempo na destruição de:
- Açúcares redutores: > 7
- < 55 oC: moderada = comp. incolores
- > 55 oC: moderada = formação de ácidos orgânicos e
compostos escuros. Produtos da decomposição dos açúcares
redutores são de cor elevada, não permitindo a obtenção de açúcares
de brancura suficiente e também reagem com íons de cálcio
aumentando consideravelmente as incrustações em aquecedores e
evaporadores.
- Sacarose: pH < 7 = destruição por inversão, formação de açúcar
invertido.

A melhor forma de controlar a alcalinização do caldo é através de um

potenciômetro registrador e controlador contínuo de pH. Existem no
mercado bons controladores de pH automáticos. Freqüentemente os
problemas com o controle do pH são puramente devidos a fatores
mecânicos e ou operacionais e não propriamente ao aparelho ou eletrodos
utilizados. Eletrodos sujos podem dar a falsa impressão de um controle
ajustado corretamente, já que a intensidade da incrustação diminui a
sensibilidade do sinal de pH. Modificar o loop (em alguns casos o
programa) do controlador de pH para reduzir o tempo da resposta e
aumentar a sensibilidade do controlador em benefício o controle de pH.

Doseamento de polímeros

A finalidade é promover formação de flocos mais densos nos

processos de clarificação do caldo visando:
- Maior velocidade de sedimentação;
- Compactação e redução do lodo;
- Melhoria na turbidez do caldo clarificado;
- Produzir lodo com melhor filtrabilidade, ocasionando um caldo filtrado
mais limpo;
- Menores perdas da sacarose na torta;
As principais características dos floculantes são peso molecular e
grau de hidrósile. A seleção do polímero mais adequado deve ser feita após
testes preliminares em laboratórios, onde polímero de diferentes graus de
hidrólise e peso moleculares devem ser testados. Outro fator importante é a
quantidade adicionada. Normalmente a dosagem vária de 1 a 3 ppm em
relação a matéria prima. A adição de grandes quantidades pode provocar o
efeito contrário, ou seja, em vez de provocar atração das partículas,
acontece a repulsão. Bomba dosadora tipo helicoidal (rotativa de
deslocamento positivo) é a mais indicada. Devem ser utilizados parâmetros
para medição de vazão de polímero em cada decantador.
O ponto de aplicação não deve ser um local de muita turbulência,
porém, onde seja certa a sua total homogeneização sem quebra da cadeia
polimérica, ou seja, saída do balão de flash.
O armazenamento do polímero em pó, sendo higroscópico, deve ser
guardado em lugar seco e isento de temperatura elevadas as embalagens
devem ser mantidas fechadas para impedir a absorvação de umidade e
consequentemente, a formação de caroços. É recomendável uma boa
identificação do produto e seguir as instruções de armazenagem.
Floculantes líquidos devem ser guardados em um ambiente com
temperatura inferior a 35 oC e o recipiente deve permanecer fechado.
Sempre usar mais antigo floculantes de armazém. Sob condições normais,
um floculante seco pode ficar armazenado durante dois anos e um
floculante líquido na faixa de seis meses.
Na manipulação do material, o operador deve ser evitar inalar o pó
de floculante, utilizando uma máscara adequada. O contato na pele deve ser
evitado e se acontecer, lave com água e sabão. Contaminação nos olhos,
deve se lavar rapidamente com água, se a irritação nos olhos persistir e a
baixar a pressão, consultar um médico.
O floculante em pó deve ser peneirado, quando necessário, antes da
dissolução para retirar os caroços. Esses caroços devem ser desintregrados
e passado pela peneira, antes de serem colocados na moega do dosador
vibratório

Dosagem de fosfatos

As vantagens do uso de ácido fosfórico são:

- Caldo mais claro;
- Alta taxa de sedimentação;
- Lodo mais concentrado;
 - Melhor filtrabilidade de lodo;
- Menor cor no açúcar;
- Açúcar de melhor qualidade.

A quantidade a ser adicionada varia de acordo com o P 2O5 presente

originalmente no caldo. O ideal é manter no caldo de 200 a 300 ppm de
P2O5, nunca deve ser superior a 600 ppm, pois nesta dosagem a tendência é
a formação de flocos leves que decantam lentamente.

Aquecimento do caldo
Os aquecedores são equipamentos nos quais tem a passagem de
caldo no interior dos tubos e a circulação do vapor pelo casco (calandra). O
vapor cede calor para o caldo e condensa-se. Os aquecedores podem ser
horizontais ou verticais, sendo os primeiros, os mais utilizados. Esses
equipamentos constam de um cilindro fechado nas duas extremidades por
chapas perfuradas de cobre ou ferro fundido, chamadas de chapas tubulares
ou espelhos, onde são mandriados ou soldados os tubos de circulação do
caldo.
Nas extremidades desse conjunto existem dois “cabeçotes” que por
sua vez, apoiam suas bases sobre o espelho, sendo fixados neste por pinos.
Na outra extremidade dos cabeçotes localizam-se as tampas com
dobradiças, presas por meio de parafusos de borboletas. Os cabeçotes são
divididos internamente por chicanas em vários compartimentos,
denominados ninhos ou passe.
Os desenhos dos cabeçotes superior e inferior são diferentes, a fim de
propiciar a circulação em vaivém do caldo, caracterizando o sistema de
passagens múltiplas. As perfurações do espelho, seguem uma distribuição
tal que cada conjunto de tubos forma um feixe que conduz o caldo em
sentido ascendente e outro descendente. O número de tubos por feixe
depende do diâmetro do tubo e da velocidade desejada.
Objetivos do aquecimento:
 Eliminar os microrganismos por esterilização
 Completar as reações químicas
 Provocar a floculação
 Remover os gases
 Temperatura 103 a 110ºC (3h)

No caso de temperaturas altas podem ocorrer:

- Destruição e perda do açúcar;
- Formação de cor no caldo devido à decomposição de substâncias;
- Caramelização de açúcar causando aumento na coloração;
- Consumo excessivo e desnecessário de vapor.
 No caso do vapor vegetal sua pressão geralmente é 0,7 Kgf/cm²com
temperatura de 115ºC. O vapor de escape tem pressão 1,5 Kgf/cm² e
temperatura 127ºC Se a pressão do vapor for baixa, sua temperatura
também será, afetando a eficiência dos trocadores de calor.
As linhas de vapor que servem os aquecedores devem possuir
manômetros e termômetros para que sejam conhecidas a pressão e a
temperatura do vapor usado no aquecimento.

REMOÇÃO DE GASES INCONDENSÁVEIS

O vapor usado nos aquecedores contém ar e gases que não
condensam e se acumulam dentro do aquecedor. Este acúmulo de
incondensáveis, especialmente no lado oposto à entrada de vapor,
prejudicam a circulação do vapor afetando a transferência de calor e a
capacidade do aquecedor.
Nos aquecedores verticais existem duas regiões onde ocorre o
acúmulo de incondensados. Na parte superior, para eliminar os gases mais
leves que o vapor e na parte inferior, para eliminar os gases mais pesados.
Essas tomadas possuem válvulas para regulagem do fluxo, que
devem ser abertas, permitindo uma mínima saída de vapor e garantindo a
remoção dos gases incondensáveis.
Nos aquecedores existem tomadas providas de válvulas para retirada
dos incondensáveis, devemos tomar cuidado com elas pois, algumas vezes
essas válvulas permanecem abertas ou totalmente fechadas. No primeiro
caso ocorre desperdício de vapor e no segundo caso não há a eliminação de
incondensáveis. Portanto, a regulagem da saída de gases incondensáveis
deve ser checada periodicamente.

INCRUSTAÇÕES

É normal a formação de incrustações no interior dos tubos pôr onde o

caldo circula. A incrustação atua como isolante e diminui a transferência
de calor.
É reconhecido que altas velocidades (1,8 m/s) do caldo nos
aquecedores aumentam a transferência de calor e diminuem a formação de
incrustação.
O aumento da formação de incrustação no aquecedor provoca
diminuição na temperatura do caldo até atingir valores inaceitáveis.
Os aquecedores devem ser mantidos tão limpos quanto possível, isto
evitará baixas temperaturas do caldo.
É necessária a existência de um programa de limpeza a fim de
manter os aquecedores trabalhando com a máxima eficiência.
A forma mais comum de limpeza dos trocadores é a limpeza
mecânica quando é feita uma raspagem das incrustações aderidas ao tubo.
 FLASHEAMENTO

Quando o caldo não é devidamente “ flasheado “, as bolhas de ar

permanecem dissolvidas no caldo ou oclusas no bagacilho dificultando a
sua separação.
Desta forma o caldo deve ser aquecido até 103 a 110oC e enviado a
um balão de flash de dimensões corretas para eliminar todo o ar contido no
caldo.
Em várias instalações é bastante comum encontrar o balão de flash
subdimensionado em prejuízo da renovação de ar e gases.
A temperatura do caldo deve ser superior à 103ºC. Se o flasheamento
não ocorre, bolhas de gás aderidas aos flocos diminuirão a velocidade de
decantação.

DECANTAÇÃO

O objetivo da decantação, após o tratamento do caldo nas seções de

sulfitação, calagem e aquecimento, é remover as impurezas presentes e
obter uma decantação completa e rápida, deixando o caldo livre de
impurezas.
No caldo misto são encontradas substâncias denominadas não
açúcares que acompanham o açúcar, são exemplos os açúcares redutores e
alguns sais. Também em suspensão encontramos bagacilho, areia e argila
em tamanho muito pequeno.
As reações que ocorrem no caldo misto durante a sulfitação, calagem
e aquecimento fazem com que as impurezas que pretendemos eliminar se
aglomerem, formando partículas de tamanho maior e mais pesadas. Nestas
etapa obtemos a coagulação do caldo.
Resumindo podemos dizer que a clarificação consiste em adicionar
enxofre e leite de cal ao caldo aquecer o caldo e colocá-lo em repouso no
decantador para separar o caldo limpo das impurezas.
Com a clarificação pretendemos obter um caldo transparente,
brilhante e sem materiais estranhos que possam afetar a fabricação do
açúcar.
O trabalho eficiente dos decantadores dependerá principalmente dos
seguintes itens:
- Ph de caldo após calagem (6,8 a 7,0);
- Temperatura do caldo (105oC);
- Remoção de gases incondensáveis (balão de flash);.
- Quantidade de fosfato no caldo (250 ppm);
- Adição de polímeros;
- Cana de boa qualidade e com poucas horas de corte;
 A seguir examinaremos todos estes itens e sua influência na obtenção
de caldo clarificado de boa qualidade.
a) Temperatura do caldo no decantador. Após aquecimento a 105 oC e sua
passagem pelo balão de flash, a temperatura do caldo diminui para 98 oC,
que é a temperatura aproximada de ebulição do caldo a pressão
atmosférica. Caso a temperatura seja baixa, a decantação será mais difícil e
incompleta levando a:
- Menor velocidade de decantação das partículas em suspensão;
- Coagulação incompleta;
- Presença de bagacilho e sólidos no caldo clarificado.

b) Temperatura do caldo clarificado. A queda de temperatura no interior do

decantador deve ser a menor possível para obtermos uma boa decantação.
A temperatura do caldo clarificado não deve ser inferior a 95 oC. Os
principais fatores que podem influenciar a queda de temperatura são:
-Capacidade excessiva. Se a capacidade do decantador for maior que
a necessária, poderemos ter quedas na temperatura devido ao aumento do
tempo de retenção. Algumas vezes, quando a usina necessita reduzir a taxa
de moagem, é necessária a parada de alguns decantadores.
-Quando a temperatura do caldo é baixa podem ocorrer perdas de
açúcar devido à ação de microorganismos, o que fatalmente acontece em
temperaturas abaixo de 70 oC.

c) Tempo de retenção. O tempo médio que o caldo deve permanecer no

interior dos decantadores convencionais é 2,5 – 3,5 horas.

d) Queda de pH. Chamamos de queda de pH a diferença entre os valores de

pH do caldo entrando no decantador e do caldo clarificado (saindo do
decantador). O valor da queda de pH não deve ser maior que 0,5, ou seja, o
pH do caldo dosado deve ser 6,8 – 7,0 e o pH do caldo clarificado deve
estar entre 6,3 e 6,6. As razões para grandes quedas de pH podem ser:
- Aquecimento do caldo insuficiente;
- Temperaturas muito altas;
- Tempo de retenção muito longo;
- Nível de lodo alto dentro do decantador;
- Decomposição do lodo.
Valores excessivos da queda de pH indicam problemas no tratamento
do caldo e na operação dos decantadores, além de representarem perdas e
destruição de açúcares. É necessário acompanhar a queda de pH nos
decantadores.
e) Turbidez do caldo clarificado. No caso de obtermos caldo turvo na saída
do decantador, se faz necessário uma revisão e correção de vários
parâmetros, tais como:
- Temperatura do caldo;
- Tempo de retenção;
- Queda de pH;
- pH do caldo dosado;
- Nível de lodo no decantador;
- Adição de polímero;
- Adição de fosfato;
- Adição de SO2.

f) Vazão do caldo clarificado irregular. A vazão do caldo clarificado na

saída dos decantadores deve ser controlada, com a finalidade de evitar o
aparecimento de correntes e movimentos no interior do decantador. Os
decantadores que possuem duas saídas de caldo em cada compartimento
exigem maior atenção pôr parte dos operadores. Não devemos deixar a
quantidade de caldo retirada em uma saída seja maior que na outra.

g) Nível de lodo no interior do decantador. A manutenção de níveis altos de

lodo no decantador é prejudicial pôr permitir o desenvolvimento de
microorganismos. Os microorganismos produzem gases que prejudicam a
decantação, impedindo a sedimentação das partículas em suspensão. Os
decantadores devem possuir tomadas de amostras no compartimento do
fundo que permitem a verificação do nível de lodo e devem ser checadas
periodicamente.
Devemos lembrar também que a retirada do lodo deve ser contínua.
Há casos em que o operador mantém o lodo dentro do decantador, fazendo
a retirada de tempos em tempos. Este procedimento é duplamente
prejudicial. Quando o lodo é mantido dentro do decantador passam a existir
condições para desenvolvimento de microorganismo; no momento em que
o operador faz a retirada do lodo são criadas correntes que também
prejudicam a decantação.
Em alguns casos o motivo apresentado para a retenção de lodo no
interior do decantador é que o lodo está muito “ fino “ (pouco
concentrado).
Geralmente os fatores para a presença de lodo muito diluído são
encontrados no tratamento do caldo, e devemos verificar:
- pH ;
- Temperatura;
- Remoção de gases;
- Aplicação de fosfato e SO2;
- Aplicação de floculantes.
h) Velocidade do caldo. Um importante fator para os decantadores é a
velocidade do caldo entrando no decantador. Altas velocidades provocam
turbulência que danifica os flocos já formados e torna a decantação
deficiente. A instalação de câmaras amortecedoras na entrada do
decantador muito contribuem para reduzir essas velocidades elevadas e
devem ser instaladas em todos os decantadores. Acrescenta –se ainda que
essas câmaras se apresentam como um dos locais mais adequados para a
adição de polímeros.

i) Efeito da adição de polímero. Uma clarificação eficiente está sempre

relacionada com a boa formação de flocos, resultados de um desempenho
nas etapas anteriores do tratamento físico e químico. Alguns controles
devem ser adotados :
- A quantidade de polímero adicionada deve ser determinada através da
observação do caldo entrando no decantador e após ter recebido o
polímero. Geralmente a dosagem de polímero usada no caldo é entre (1 a 3
ppm).
- O operador deve usar um tubo ou recipiente de vidro para coletar uma
amostra do caldo já floculado e observar. Os flocos formados devem ser
grandes e decantarem rapidamente. Se isto não estiver acontecendo, é
necessário realizar uma verificação cuidadosa nas várias etapas do
tratamento de caldo discutidas anteriormente.

PENEIRA DE CALDO CLARIFICADO

O objetivo é eliminar as partículas em suspensão que acompanham o

caldo após a decantação.
O tipo de peneira mais difundido é a peneira estática a tela utilizada
pode ser de aço inoxidável ou poliéster com abertura de 200 mesh (0,076
m).
A limpeza freqüente das peneiras evita a redução de capacidade e
possibilidade de contaminação.

FILTRAÇÃO

Define-se filtração como a separação de sólidos suspensos em um

líquido pela passagem através de um meio permeável (meio filtrante). Um
filtro é um equipamento que contém o meio filtrante, através do qual passa
o filtrado.
Os filtros a vácuo, de tambor rotativo, são os mais utilizados nas
usinas de açúcar para filtrar o lodo do decantador e recuperar o açúcar
contido neste. A filtração a vácuo é realizada criando-se uma pressão
negativa abaixo do meio filtrante (tela metálica) e lavando–se o lodo com
água. O filtrado resultante contém o açúcar e retornará ao processo.
O filtro é um tambor rotativo, cuja parte inferior é imersa em um
tanque com o lodo. O tambor é dividido em seções independentes cobertas
com uma tela, usualmente de aço inoxidável, e as seções se conectam por
meio de tubulações a uma válvula que controla o vácuo nas várias seções.
A filtração ocorre no segmento do tambor que está imersa no tanque
com o lodo. Á medida que o filtrado passa através da camada de bagacilho
na tela do filtro, ele deixa os sólidos suspensos nos pequenos espaços
vazios entre as partículas de bagacilho. O filtrado escoa através das telas
saindo através da válvula do filtro, para entrar nos tanques coletores e a
seguir retornar ao processo. Esta parte do ciclo deve ser realizada sob o
vácuo relativamente baixo (7 a 10 cmHg) para evitar a passagem ao filtrado
de grande quantidade de sólidos presentes no lodo.
O bagacilho auxilia na formação de um meio filtrante durante o
tempo em que a seção submersa do filtro permanece em contato com o
lodo. A porosidade da torta formada determinará a capacidade de filtração.
Se o controle do vácuo não for adequado, a formação da torta não será
eficaz e causará grande recirculação de impurezas.
A medida que o tambor gira, a seção que estava submersa no tanque
emerge e a válvula do cabeçote do filtro permite que ocorra o aumento do
vácuo nesta seção (20 a 22 cmHg). Inicia-se o ciclo de lavagem. Pulveriza-
se água sobre a torta aderente ao tambor e essa água passa pelos poros da
torta e carrega o açúcar que estava no lodo.
O ciclo de lavagem continua até que a seção tenha atingido o ponto
superior do tambor. Desse ponto até a linha central horizontal do lado da
descarga, o vácuo continua para secar a torta. Quando o segmento passa na
linha central horizontal do tambor o vácuo é eliminado. Um raspador com
ponta de borracha remove a torta aderente às telas.
Assim, durante cada rotação do tambor, os processos sucessivos de
pega, filtragem, lavagem, secagem e descarga dos sólidos estão ocorrendo
simultaneamente.

Pol da torta
Uma quantidade de açúcar (pol) presente na torta da ordem de 1%
pode ser obtida com o equipamento correto e condições adequadas de
operação. Se a pol da torta é alta, devemos checar os seguintes itens:

Vácuo
O baixo vácuo deve ser de 7-10 cmHg e o alto vácuo de 20 – 22
cmHg. Espessura da camada de torta:
- Deve ser entre 7 e 10mm.
Bagacilho
A quantidade de bagacilho misturada com o lodo afeta a pol da torta.
Um excesso de bagacilho produz torta mais espessa e, portanto, maior pol.
A quantidade de bagacilho seco, % no lodo de alimentação do filtro, deve
estar entre 2,5 a 3,0 %.

pH e adição de polímero
O pH do lodo deve ser ajustado para 7,5 com leite de cal e adição
de polímero de baixo peso molecular deve ser utilizada (2,5 a 3,0 ppm,
calculado sobre o lodo).

Quantidade de água para lavagem

Quantidade ideal é de 150 – 200 % do peso de torta produzida.
Valores menores resultam em pol da torta elevada e valores maiores pouco
influem. Quando a água escorre sobre a superfície da torta, isto é uma
indicação de que a torta não aceita mais água. Logicamente este fato está
relacionado com o vácuo aplicado na lavagem. Quando maior for este
vácuo maior será a sucção de água.

Vácuo aplicado no filtro

A finalidade de baixo vácuo é permitir a formação da torta sobre a
tela do filtro (“pega” da torta). O propósito do alto vácuo é permitir a
lavagem com água e secar a torta. Não devemos permitir a formação de
sulcos na camada da torta, o que prejudicaria o vácuo.
Durante o período de baixo vácuo obtém-se um caldo turvo e com o
alto vácuo obtém – se o caldo claro. Se o baixo vácuo for defeituoso a
camada da torta não será formada ou será muito fina afetando a operação
do filtro. No caso de problemas com o alto vácuo, a lavagem e secagem da
torta não será completa, produzindo pol e umidade elevadas.
Nas extremidades do filtro existem dois vacuômetros: uma para
baixo vácuo e outro para alto vácuo. Os vacuômetros devem estar
calibrados para que os níveis de vácuo sejam sempre verificados.
A válvula no cabeçote do filtro, a tubulação e tanques de filtrado
devem ser inspecionados e não devem apresentar vazamento.
Pouca atenção é dada ao condensador barométrico. O condensador
poderá sofrer corrosão e ser perfurado, permitindo a entrada de ar.
Devemos ainda manter um selo hidráulico através da coluna barométrica. A
falta deste selo não permitirá a formação do vácuo desejado. Também a
temperatura e quantidade de água abastecida para o condensador devem ser
inspecionados.

Água para lavagem da torra

 A torta no filtro rotativo a vácuo é lavada com água para deslocar o
açúcar contido nela. Os resultados operacionais do filtro estão diretamente
relacionados com a eficácia com que a água de lavagem desloca o açúcar.
A lavagem depende da aplicação uniforme de uma quantidade suficiente de
água sobre a superfície exposta da torta para mantê-la molhada.
A lavagem deve ser feita pôr pulverização ou pôr gotejamento. A
quantidade de água adicionada deve ser suficiente para manter a superfície
da torta com leve excesso.
Água correndo sobre a superfície afeta a torta, abrindo sulcos na
camada de torta.
Para uma boa lavagem no filtro, é essencial que a água utilizada seja
limpa e quente, a uma pressão constante. Os condensados de aquecedores,
vácuos e evaporação são boas fontes de água quente. A temperatura da
água deve ser em torno de 80oC.
Ela deve passar por um filtro (tela com abertura de 100 mesh) para
remover matéria estranha, que entupiria os bicos. A pressão da água deve
ser superior a 1 Kgf/cm2.
Pressão variável da água, faz variar a qualidade da pulverização e a
quantidade de água dos bicos aspersores.
O filtro de água deve ser inspecionado para observarmos a existência
de entupimento. Se isto acontece teremos a pressão e a quantidade de água
diminuindo consideravelmente o filtro deve ser aberto, limpo e a tela deve
ser trocada se necessário.

Bicos aspersores
Em certas ocasiões as saídas dos bicos aspersores se danificam ou
desgastam necessitando substituição.
Quando o filtro de água não recebe a devida atenção, os bicos podem
entupir, alterando o formato dos jatos de água ou permitindo o
gotejamento. Neste caso a lavagem da torta será prejudicada e poderá ser
destacada da tela. Para que a lavagem e recuperação do açúcar sejam
eficientes todos os bicos aspersores devem funcionar corretamente. Os
bicos podem ser limpos com jato de ar.

Raspador de torta
A função do raspador é separar a torta do tambor do filtro no final do
ciclo de secagem. Se a borracha do raspador sofre desgaste o contato do
metal da raspadeira com o tambor provirá danos à tela. Se a borracha se
apresentar desgastada a limpeza das telas poderá ser incompleta reduzindo
a capacidade do filtro.
No raspador de torta existe um contrapeso cuja finalidade é manter o
raspador pressionado contra a tela do filtro. Quando a torta não se separa da
tela podemos aplicar uma pressão maior no raspador. Para isto devemos
mover o contrapeso até encontrarmos uma posição onde o contato seja
completo. A pressão do raspador não deve ser excessiva para não provocar
danos à tela.

Adição de bagacilho
O filtro rotativo a vácuo requer que o lodo seja misturado com uma
certa quantidade de bagacilho fino para aumentar a filtrabilidade dos
sólidos em suspensão.
O bagaço, saindo das moendas, passa pelo transportador tipo esteira,
onde é peneirado pôr chapa perfurada, obtendo-se o bagacilho necessário.
É desejável que 90 % do bagacilho passe através de uma peneira de 14
mesh.
É comum ocorrerem quebras ou entupimentos nas peneiras, neste
caso o conserto ou substituição deve ser feito rapidamente para que o filtro
não opere sem bagacilho.
O bagacilho é transportado com o auxílio de um ventilador, através
de uma tubulação, até o separador tipo ciclone localizado acima do
misturador de bagacilho. O ciclone separa o bagacilho do ar.
É necessário evitar vazamento e acúmulo de bagacilho do ciclone.
Também deve-se verificar se o bagacilho não está saindo pela descarga de
ar.
A quantidade de bagacilho adicionada deve ser da ordem de 3 a 5 Kg
por tonelada de cana moída. Dosagens excessivas devem ser evitadas por
provocarem obstrução na tubulação de retorno de lodo e dificultarem a
lavagem da torta provocando aumento nas perdas de açúcar. Quando a
dosagem é pequena, obtém –se caldo filtrado com elevada turbidez e a
formação da torta se torna mais difícil, e existirá o perigo de entupimento
nas telas e tubos de sucção devido à quantidade de sólidos passando com o
caldo.
O misturador de bagacilho deve ser localizado próximo aos filtros
para evitar entupimentos. A mistura do bagacilho com lodo deve ser a mais
homogênea possível para o bom funcionamento. Muita atenção deve ser
dada para que não ocorra vazamento de lodo.

Espessura da camada de torta

Mantendo–se constante a quantidade de bagacilho adicionado, a
espessura da camada de torta dependerá principalmente da velocidade de
rotação do filtro. Quanto maior a velocidade de rotação a camada de torta
será mais fina. O controle de velocidade de rotação do filtro é feito com um
variador de velocidade ligado ao motor elétrico.
A espessura da camada de torta deve ser observada constantemente e
corrigida sempre que necessário para manter a espessura entre 7 a 10 mm.
 Se a camada for grossa teremos elevada pol e umidade na torta. Com
camadas finas temos redução na capacidade do filtro, riscos de entupimento
e caldo filtrado com elevada turbidez (baixa retenção).

Qualidade do lodo
Em algumas ocasiões poderemos ter lodo diluído ou fino vindo dos
decantadores, ocasionando dificuldades para a formação da torta no filtro.
Para melhorar a operação do filtro, podemos: aumentar o pH de lodo
para 7,5 adicionando leite de cal, adicionar floculante ou aumentar a
quantidade de bagacilho adicionado.

Limpeza dos filtros

Os filtros devem sofrer limpeza periódica. As Usinas que programam
paradas para limpeza dos evaporadores devem limpar os filtros nestas
ocasiões.
Para limpeza da bacia, após o filtro ter sido drenado, devemos operar
o filtro com os bicos de lavagem abertos e a bacia cheia com água quente
durante uma hora.
Essa prática assegurará a limpeza de todos os componentes do filtro
e reduzirá os gastos com reparos.

Velocidade de rotação do tambor do filtro

A velocidade de rotação normalmente é 10-15 rotações por hora e é
controlada por um regulador de velocidade.
Velocidades excessivas proporcionam a produção de torta com
espessura fina. Velocidade deve ser ajustada em função da quantidade de
lodo a ser processada.

Umidade da torta
A umidade da torta deve ser entre 75 e 80 % dependendo da textura
do lodo, quantidade de água adicionada, vácuo aplicado e tempo de
secagem. Vários estudos demonstram que a quantidade ótima de água
aplicada na lavagem de torta é 150 % (em relação ao peso de torta) e que
valores maiores terão pouco efeito na redução da pol da torta.

Mecanismo de Funcionamento de Filtro Rotativo à Vácuo:

Para iniciar a operação de filtração, colocam-se em movimento os
agitadores da mistura, para logo a seguir, admitir-se a mistura de lodo e
bagacilho na calha, até a altura de transbordamento.
Nesse instante, ligam-se a bomba de vácuo e as de filtrado, dando-se
início à movimentação do filtro.
Após o sistema entrar em regime normal de trabalho, observa-se logo
que uma seção de filtro é mergulhada no líquido, e o baixo vácuo de 10 a
20 cm de Hg começa a agir, a fim que se forme uma camada filtrante
uniforme. Nesse momento o resultado da filtração é um caldo turvo, que sai
através das canalizações e vai até o local correspondente, de onde é retirado
por bomba centrifuga, sendo enviado à fase de clarificação.
Da quantidade de caldo recuperado, 30 a 60% é constituída pelo
caldo turvo. Logo que a torta se formou sobre a superfície filtrante, o vácuo
se eleva ao redor de 20 a 25 cm de Hg, e o caldo obtido é claro.
A elevação do vácuo é necessária, pois a torta se espessa e a
resistência à filtração aumenta. A quantidade de caldo claro obtido nesta
fase corresponde de 40 a 70% do volume. Quando a seção emerge do
líquido, recebe a seguir, em vários pontos, água quente, que vai arrastando
o açúcar da torta, enquanto o tambor continua em movimento.
Após a última seção de bicos injetores de água, a qual geralmente se
localiza na parte superior do filtro, inicia-se a fase de secagem da torta,
ainda pela ação do vácuo. A fase seguinte consiste em remover a torta
formada da superfície de filtração, que é conseguido mediante o
rompimento do vácuo e sob a ação do raspador. A torta desprendida cai no
sistema transportador, sendo conduzida para o sistema de armazenamento,
donde será transportada para o campo, para utilização como adubo.

Temperatura para Filtração

A elevação da temperatura dos lodos tem um efeito positivo sobre a
filtração, acelerando o processo. Esse fato ocorre porque a viscosidade do
caldo decrescem à medida que a temperatura se eleva. Assim sendo, é
preferível filtrar a temperaturas elevadas, acima de 80º C.

Fatores que afetam a eficiência da filtração

Vários são os fatores que concorrem para ineficiência da operação de
filtração, prejudicam a condução do processo de filtração, os mais
importantes são:
- Lodo pouco consistente; - pH do lodo inadequado; - Excesso de
terra no lodo; - Quantidade inadequada de bagacilho; - Quantidade e modo
de aplicação de água de lavagem de cana; - Vácuo deficiente; - Velocidade
excessiva de rotação do filtro; - Falta de resistência da válvula automática;
- Vácuo deficiente devido a vazamento; - Falta de limpeza da superfície
filtrante.