AULA 4 e 5 – EXTRAÇÃO E TRATAMENTO DO CALDO

Preparo da cana (aula 2 – retomando)

- Picador: São geralmente usados picadores de facas do tipo niveladoras e
cortadoras
- Niveladoras: Regulariza e uniformiza a carga de cana descarregada no condutor
principal
- Cortadoras: Reduz a massa heterogênea de cana em massa uniforme e
homogênea.
- Desfibrador: Consta de um carter cilindro em fundição provido em seu interior
de um rotor com série de martelos oscilantes que trabalham sobre barras
desintegradoras. A cana picada é alimentada no equipamento pela parte superior e
é descarregada triturada pela parte inferior. O desintegrador corresponde a mais
um terno da moenda.

Moagem

Após o preparo, a cana desfibrada é enviada à moenda para ser moída e

extrair o caldo. Na moenda, a cana desfibrada é exposta entre rolos submetidos a
uma pressão de aproximadamente 250 kg/cm², expulsando o caldo do interior das
células. Este processo é repetido por seis vezes continuamente. Adiciona-se água
numa proporção de 30%. A função é embeber o interior das células da cana diluindo
o açúcar ali existente e com isso aumentando a eficiência da extração,
conseguindo-se assim extrair cerca de 96% do açúcar contido na cana. O caldo
extraído vai para o processo de tratamento do caldo e o bagaço para as caldeiras.
A cana é esmagada em moendas para a remoção do caldo. Entende-se por
moenda todo o conjunto de 3, 6, 9 ou 12 rolos ou cilindros agrupados na unidade de
moagem de funcionamento simultâneo, geralmente, precedido de mais de dois rolos
cilindros especiais e denominado de esmagadores, mais destinados a reduzir a cana
a pedaços do que propriamente a espremê-la. Em termos gerais, a extração do
caldo aumenta percentualmente com o número de ternos ou de cilindros ou rolos
pelos quais passam a cana e o bagaço. Os cilindros são providos de ranhuras ou
frisos, que tem a finalidade de aumentar a superfície útil de contato com o bagaço.
 Uma moenda é classicamente constituída de 3 rolos, dispostos de tal modo
que a união de seus centros forma um triângulo isóscele (Figura 2).

Figura 2 - Disposição dos Cilindros em Moenda de 3 Rolos.

Para aumentar o rendimento industrial, é adicionada água no bagaço, por

meio de pulverizadores dispostos entre os diversos jogos de moenda. Este
procedimento de embebição ou diluição pode ser “simples” quando aplica-se a água
em um terno da moenda e a mesma segue para a fabricação, ou pode ser aplicado
em dois ou três pontos (embebição composta), conforme mostrado na Figura 3. Na
embebição composta é adicionado água ou caldo diluído às moendas. A embebição
integral também pode ser feita, onde ocorre a imersão total da cana em água, do
bagaço que deixa cada terno. Cerca de 50 a 70% do volume do caldo é extraído no
primeiro terno.

Figura 3 - Sistema de Moagem com Embebição Composta

A quantidade de água de embebição é função de:

- Capacidade de evaporação, deve-se tomar cuidado para não reduzir demais o Brix
- Teor de fibra da cana (maior teor de fibra maior quantidade de água)
- Riqueza da cana: maior concentração de sacarose maior embebição
- Balanço de custo x benefício: preço do açúcar extraído x custo da extração
A qualidade da água de embebição é outro fator importante, sendo
consideradas inadequadas, águas de condensação e águas ácidas, alcalinas, sujas ou
poluídas. Geralmente são utilizadas águas das caixas de evaporação e águas dos
rios ou reservatórios. Água quente provoca melhor difusão e produz um bagaço
mais seco. A capacidade de uma instalação de moagem é dada pelo número de
toneladas de cana moída por hora ou por dia. E depende de numerosos fatores, tais
como do número de
cilindros e das dimensões destes, de sua velocidade, das aberturas de entrada e
saída da cana, da força da máquina ou dos motores empregados. Extração na faixa
de 95% pode ser obtida pelo emprego de uma unidade de moagem composta por 4
ternos de moendas e 1 esmagador. O bagaço resultante da extração do caldo do
último terno da moenda é utilizado como combustível para as caldeiras.
 O bagaço resultante da extração pela última moenda contém ainda uma
certa quantidade de caldo constituído de água e sólidos solúveis. Apresenta no
geral uma umidade mínima de 40 a 45%. Posteriormente a cana é submetida a um
difusor, no qual água e caldo quentes (75 oC) são recirculados em sentido contrário
ao movimento da cana desfibrada (1,5 m de altura). A extração do caldo se dá por
lixiviação, e o caldo presente em células não fragmentadas e em pequenos capilares
é extraída por diferença de pressão osmótica e difusão molecular do caldo
intracelular e do líquido de extração. Para que sejam mantidas as condições ótimas
de extração são utilizados leite de cal junto ao caldo de recirculação, para manter
o pH entre 6 e 6,5, e vapor para manutenção da temperatura. No final do difusor o
caldo é encaminhado para o peneiramento e massa de cana (fibra) é desmanchado e
distribuído numa esteira de transporte.

Peneiramento

É fundamental para evitar sobrecarga nos decantadores e filtros. As

peneiras são utilizadas para um pré-tratamento, onde os sólidos insolúveis são
retidos a partir de uma certa granulometria. Destacamos entre os tipos existentes
de peneiras disponíveis, as seguintes:

1 - PENEIRA TIPO CUSH – CUSH :

Utilizadas na primeira etapa de remoção de impurezas grosseiras do caldo
extraído pelas moendas. As peneiras apresentam 0,5 mm a 2 mm de diâmetro da
abertura.
Este tipo de peneira vem sendo largamente substituída por peneiras
rotativas devido ao grande desgaste das telas, manutenção nas correntes e
taliscas, difícil limpeza e consequente favorecimento ao desenvolvimento de
microorganismo prejudiciais que causam a decomposição do caldo.

2 - PENEIRA ROTATIVA :
 Atualmente vem substituindo as tradicionais peneiras do tipo cush–cush, na
tarefa de fazer a primeira remoção de impurezas, pois são mais eficientes,
operando com telas de 0,3 a 0,5 mm de abertura, maior facilidade para limpeza e
baixo custo de manutenção.

3 - PENEIRA ESTÁTICA :
Utilizadas na filtração secundária do caldo bruto ou na filtração do caldo
clarificado na saída do decantador.
Sua capacidade varia de acordo com o tipo de tela utilizada e o grau de
inclinação.
Normalmente para caldo bruto são utilizados malhas de 50 a 100 mesh com
45o de inclinação e para o caldo clarificado 15o com malha de 150 a 200 mesh.

Tratamento químico

Basicamente é feito a coagulação/floculação com auxílio de produtos

químicos e posteriormente eliminação no processo via decantador.
Os objetivos do tratamento químico são:
a) Máxima eliminação de não açucares;
b) Máxima eliminação de colóides;
c) Caldos de baixa turbidez;
d) Mínima formação de cor;
e) Máxima taxa de sedimentação;
f) Conteúdo mínimo de cálcio no caldo;
g) pH do caldo adequado de modo a evitar inversão da sacarose ou
decomposição dos açúcares redutores.
As conseqüências do emprego de caldo tratado de forma deficiente são:
problemas de incrustação na etapa de evaporação e formação de cristais de
sacarose impuros.

Sulfitação

O caldo misto resultante da moagem tem um aspecto verde escuro e

viscoso; é rico em água, açúcar e impurezas, tais como: bagacilhos, areias, colóides,
gomas, proteínas, clorofila e outras substâncias corantes.
Seu pH varia entre 4,8 a 5,8. O caldo é aquecido de 50 a 70º C e bombeado
para o sulfitador para ser tratado com SO 2. O gás sulfúrico tem a propriedade de
flocular diversos colóides dispersos no caldo que são os corantes e formar com as
impurezas do caldo produtos insolúveis. O SO 2 é adicionado em uma corrente em
sentido contrário. O gás sulfuroso age no caldo como purificador, neutralizador,
descorador e preservativo.
O processo de sulfitação consiste em adicionar o dióxido de enxofre (SO 2)
ao caldo na forma de gás obtido a partir da combustão direta do enxofre em
fornos rotativos. O emprego de anidrido sulfuroso, obtido por combustão do
enxofre, no caldo restringe-se a produção de açúcar branco. O gás sulfuroso tem
como principais objetivos: ação purificante e fluidificante, pois os colóides
encontram nesse meio seu ponto isoelétrico havendo sedimentação das partículas
mais pesadas e suspensão das mais leves; ação descorante, devido a sua
propriedade redutora; ação preservativa, pois é antisséptico.
As principais finalidades são:
- Formação de sulfito de cálcio, sal pouco solúvel que será removido por
tratamentos posteriores.
- Redução do pH para precipitação e eliminação das albuminas (pH desejado
3,8 a 4,2) ou que o nível de SO2 no caldo esteja em torno de 600 ppm.
- Diminuição da viscosidade do caldo e consequentemente nos xaropes,
massas e méis.
- Ação inibidora de formação de cor.
- Evitar desenvolvimento de microrganismos prejudicias.
Numa temperatura mais baixa a absorção do SO 2 no caldo é maior. Na
reação química entre o Ca(OH) 2 e o SO2 forma-se CaSO3. Uma sulfitação
exagerada conduz à formação de Ca(HSO 3)2 que é muito mais solúvel em água que o
sulfito.
A formação do bissulfito é inconveniente, pois durante o aquecimento e
evaporação do caldo o bissulfito é transformado em sulfito de cálcio insolúvel, que
se deposita nos equipamentos.
Incrustações nos evaporadores implicam em gastos com limpeza química e
mecânica, além de maior gasto de vapor. Além disso, implica em açúcar com maior
teor de cinzas (minerais).

Calagem

Finalidades:
- Corrigir o pH até valor desejado (6,9 a 7,0);
- Reação com ácidos orgânicos presentes no caldo;
- Provocar floculação de colóides e consequente agrupamento do material em
suspensão no caldo;
- Influência do pH, Ө e tempo na destruição de:
- Açúcares redutores: > 7
- < 55 oC: moderada = comp. incolores
- > 55 oC: moderada = formação de ácidos orgânicos e compostos
escuros. Produtos da decomposição dos açúcares redutores são de cor
elevada, não permitindo a obtenção de açúcares de brancura suficiente e
também reagem com íons de cálcio aumentando consideravelmente as
incrustações em aquecedores e evaporadores.
- Sacarose: pH < 7 = destruição por inversão, formação de açúcar invertido.

A melhor forma de controlar a alcalinização do caldo é através de um

potenciômetro registrador e controlador contínuo de pH. Existem no mercado bons
controladores de pH automáticos. Freqüentemente os problemas com o controle do
pH são puramente devidos a fatores mecânicos e ou operacionais e não
propriamente ao aparelho ou eletrodos utilizados. Eletrodos sujos podem dar a
falsa impressão de um controle ajustado corretamente, já que a intensidade da
incrustação diminui a sensibilidade do sinal de pH. Modificar o loop (em alguns
casos o programa) do controlador de pH para reduzir o tempo da resposta e
aumentar a sensibilidade do controlador em benefício o controle de pH.

Doseamento de polímeros

A finalidade é promover formação de flocos mais densos nos processos de

clarificação do caldo visando:
- Maior velocidade de sedimentação;
- Compactação e redução do lodo;
- Melhoria na turbidez do caldo clarificado;
- Produzir lodo com melhor filtrabilidade, ocasionando um caldo filtrado mais limpo;
- Menores perdas da sacarose na torta;
As principais características dos floculantes são peso molecular e grau de
hidrósile. A seleção do polímero mais adequado deve ser feita após testes
preliminares em laboratórios, onde polímero de diferentes graus de hidrólise e
peso moleculares devem ser testados. Outro fator importante é a quantidade
adicionada. Normalmente a dosagem vária de 1 a 3 ppm em relação a matéria prima.
A adição de grandes quantidades pode provocar o efeito contrário, ou seja, em vez
de provocar atração das partículas, acontece a repulsão. Bomba dosadora tipo
helicoidal (rotativa de deslocamento positivo) é a mais indicada. Devem ser
utilizados parâmetros para medição de vazão de polímero em cada decantador.
O ponto de aplicação não deve ser um local de muita turbulência, porém,
onde seja certa a sua total homogeneização sem quebra da cadeia polimérica, ou
seja, saída do balão de flash.
O armazenamento do polímero em pó, sendo higroscópico, deve ser
guardado em lugar seco e isento de temperatura elevadas as embalagens devem ser
mantidas fechadas para impedir a absorvação de umidade e consequentemente, a
formação de caroços. É recomendável uma boa identificação do produto e seguir as
instruções de armazenagem.
Floculantes líquidos devem ser guardados em um ambiente com temperatura
inferior a 35 oC e o recipiente deve permanecer fechado. Sempre usar mais antigo
floculantes de armazém. Sob condições normais, um floculante seco pode ficar
armazenado durante dois anos e um floculante líquido na faixa de seis meses.
Na manipulação do material, o operador deve ser evitar inalar o pó de
floculante, utilizando uma máscara adequada. O contato na pele deve ser evitado e
se acontecer, lave com água e sabão. Contaminação nos olhos, deve se lavar
rapidamente com água, se a irritação nos olhos persistir e a baixar a pressão,
consultar um médico.
O floculante em pó deve ser peneirado, quando necessário, antes da
dissolução para retirar os caroços. Esses caroços devem ser desintregrados e
passado pela peneira, antes de serem colocados na moega do dosador vibratório
Dosagem de fosfatos

As vantagens do uso de ácido fosfórico são:

- Caldo mais claro;
- Alta taxa de sedimentação;
- Lodo mais concentrado;
- Melhor filtrabilidade de lodo;
- Menor cor no açúcar;
- Açúcar de melhor qualidade.

A quantidade a ser adicionada varia de acordo com o P 2O5 presente

originalmente no caldo. O ideal é manter no caldo de 200 a 300 ppm de P 2O5, nunca
deve ser superior a 600 ppm, pois nesta dosagem a tendência é a formação de
flocos leves que decantam lentamente .

Aquecimento do caldo
Os aquecedores são equipamentos nos quais tem a passagem de caldo no
interior dos tubos e a circulação do vapor pelo casco (calandra). O vapor cede calor
para o caldo e condensa-se. Os aquecedores podem ser horizontais ou verticais,
sendo os primeiros, os mais utilizados. Esses equipamentos constam de um cilindro
fechado nas duas extremidades por chapas perfuradas de cobre ou ferro fundido,
chamadas de chapas tubulares ou espelhos, onde são mandriados ou soldados os
tubos de circulação do caldo.
Nas extremidades desse conjunto existem dois “cabeçotes” que por sua vez,
apoiam suas bases sobre o espelho, sendo fixados neste por pinos. Na outra
extremidade dos cabeçotes localizam-se as tampas com dobradiças, presas por
meio de parafusos de borboletas. Os cabeçotes são divididos internamente por
chicanas em vários compartimentos, denominados ninhos ou passe.
Os desenhos dos cabeçotes superior e inferior são diferentes, a fim de
propiciar a circulação em vaivém do caldo, caracterizando o sistema de passagens
múltiplas. As perfurações do espelho, seguem uma distribuição tal que cada
conjunto de tubos forma um feixe que conduz o caldo em sentido ascendente e
outro descendente. O número de tubos por feixe depende do diâmetro do tubo e
da velocidade desejada.
Objetivos do aquecimento:
 Eliminar os microrganismos por esterilização
 Completar as reações químicas
 Provocar a floculação
 Remover os gases
 Temperatura 103 a 110ºC (3h)

No caso de temperaturas altas podem ocorrer:

- Destruição e perda do açúcar;
- Formação de cor no caldo devido à decomposição de substâncias;
- Caramelização de açúcar causando aumento na coloração;
 - Consumo excessivo e desnecessário de vapor.
No caso do vapor vegetal sua pressão geralmente é 0,7 Kgf/cm²com
temperatura de 115ºC. O vapor de escape tem pressão 1,5 Kgf/cm² e temperatura
127ºC Se a pressão do vapor for baixa, sua temperatura também será, afetando a
eficiência dos trocadores de calor.
As linhas de vapor que servem os aquecedores devem possuir manômetros e
termômetros para que sejam conhecidas a pressão e a temperatura do vapor usado
no aquecimento .

REMOÇÃO DE GASES INCONDENSÁVEIS

O vapor usado nos aquecedores contém ar e gases que não condensam e se
acumulam dentro do aquecedor. Este acúmulo de incondensáveis, especialmente no
lado oposto à entrada de vapor, prejudicam a circulação do vapor afetando a
transferência de calor e a capacidade do aquecedor.
Nos aquecedores verticais existem duas regiões onde ocorre o acúmulo de
incondensados. Na parte superior, para eliminar os gases mais leves que o vapor e
na parte inferior, para eliminar os gases mais pesados.
Essas tomadas possuem válvulas para regulagem do fluxo, que devem ser
abertas, permitindo uma mínima saída de vapor e garantindo a remoção dos gases
incondensáveis.
Nos aquecedores existem tomadas providas de válvulas para retirada dos
incondensáveis, devemos tomar cuidado com elas pois, algumas vezes essas válvulas
permanecem abertas ou totalmente fechadas. No primeiro caso ocorre
desperdício de vapor e no segundo caso não há a eliminação de incondensáveis.
Portanto, a regulagem da saída de gases incondensáveis deve ser checada
periodicamente.

INCRUSTAÇÕES

É normal a formação de incrustações no interior dos tubos pôr onde o caldo

circula. A incrustação atua como isolante e diminui a transferência de calor.
É reconhecido que altas velocidades (1,8 m/s) do caldo nos aquecedores
aumentam a transferência de calor e diminuem a formação de incrustação.
O aumento da formação de incrustação no aquecedor provoca diminuição na
temperatura do caldo até atingir valores inaceitáveis.
Os aquecedores devem ser mantidos tão limpos quanto possível, isto evitará
baixas temperaturas do caldo.
É necessária a existência de um programa de limpeza a fim de manter os
aquecedores trabalhando com a máxima eficiência.
A forma mais comum de limpeza dos trocadores é a limpeza mecânica
quando é feita uma raspagem das incrustações aderidas ao tubo.

FLASHEAMENTO
 Quando o caldo não é devidamente “ flasheado “, as bolhas de ar
permanecem dissolvidas no caldo ou oclusas no bagacilho dificultando a sua
separação.
Desta forma o caldo deve ser aquecido até 103 a 110 oC e enviado a um balão
de flash de dimensões corretas para eliminar todo o ar contido no caldo.
Em várias instalações é bastante comum encontrar o balão de flash
subdimensionado em prejuízo da renovação de ar e gases.
A temperatura do caldo deve ser superior à 103ºC. Se o flasheamento não
ocorre, bolhas de gás aderidas aos flocos diminuirão a velocidade de decantação.

DECANTAÇÃO

O objetivo da decantação, após o tratamento do caldo nas seções de

sulfitação, calagem e aquecimento, é remover as impurezas presentes e obter uma
decantação completa e rápida, deixando o caldo livre de impurezas.
No caldo misto são encontradas substâncias denominadas não açúcares que
acompanham o açúcar, são exemplos os açúcares redutores e alguns sais. Também
em suspensão encontramos bagacilho, areia e argila em tamanho muito pequeno.
As reações que ocorrem no caldo misto durante a sulfitação, calagem e
aquecimento fazem com que as impurezas que pretendemos eliminar se aglomerem,
formando partículas de tamanho maior e mais pesadas. Nestas etapa obtemos a
coagulação do caldo.
Resumindo podemos dizer que a clarificação consiste em adicionar enxofre
e leite de cal ao caldo aquecer o caldo e colocá-lo em repouso no decantador para
separar o caldo limpo das impurezas.
Com a clarificação pretendemos obter um caldo transparente, brilhante e
sem materiais estranhos que possam afetar a fabricação do açúcar.
O trabalho eficiente dos decantadores dependerá principalmente dos
seguintes itens:
- Ph de caldo após calagem (6,8 a 7,0);
- Temperatura do caldo (105oC);
- Remoção de gases incondensáveis (balão de flash);.
- Quantidade de fosfato no caldo (250 ppm);
- Adição de polímeros;
- Cana de boa qualidade e com poucas horas de corte;
A seguir examinaremos todos estes itens e sua influência na obtenção de
caldo clarificado de boa qualidade.
a) Temperatura do caldo no decantador. Após aquecimento a 105 oC e sua passagem
pelo balão de flash, a temperatura do caldo diminui para 98 oC, que é a temperatura
aproximada de ebulição do caldo a pressão atmosférica. Caso a temperatura seja
baixa, a decantação será mais difícil e incompleta levando a:
- Menor velocidade de decantação das partículas em suspensão;
- Coagulação incompleta;
- Presença de bagacilho e sólidos no caldo clarificado.
b) Temperatura do caldo clarificado. A queda de temperatura no interior do
decantador deve ser a menor possível para obtermos uma boa decantação. A
temperatura do caldo clarificado não deve ser inferior a 95 oC. Os principais
fatores que podem influenciar a queda de temperatura são:
-Capacidade excessiva. Se a capacidade do decantador for maior que a
necessária, poderemos ter quedas na temperatura devido ao aumento do tempo de
retenção. Algumas vezes, quando a usina necessita reduzir a taxa de moagem, é
necessária a parada de alguns decantadores.
-Quando a temperatura do caldo é baixa podem ocorrer perdas de açúcar
devido à ação de microorganismos, o que fatalmente acontece em temperaturas
abaixo de 70 oC.

c) Tempo de retenção. O tempo médio que o caldo deve permanecer no interior dos
decantadores convencionais é 2,5 – 3,5 horas.

d) Queda de pH. Chamamos de queda de pH a diferença entre os valores de pH do

caldo entrando no decantador e do caldo clarificado (saindo do decantador). O
valor da queda de pH não deve ser maior que 0,5, ou seja, o pH do caldo dosado
deve ser 6,8 – 7,0 e o pH do caldo clarificado deve estar entre 6,3 e 6,6. As
razões para grandes quedas de pH podem ser:
- Aquecimento do caldo insuficiente;
- Temperaturas muito altas;
- Tempo de retenção muito longo;
- Nível de lodo alto dentro do decantador;
- Decomposição do lodo.
Valores excessivos da queda de pH indicam problemas no tratamento do
caldo e na operação dos decantadores, além de representarem perdas e destruição
de açúcares. É necessário acompanhar a queda de pH nos decantadores.

e) Turbidez do caldo clarificado. No caso de obtermos caldo turvo na saída do

decantador, se faz necessário uma revisão e correção de vários parâmetros, tais
como:
- Temperatura do caldo;
- Tempo de retenção;
- Queda de pH;
- pH do caldo dosado;
- Nível de lodo no decantador;
- Adição de polímero;
- Adição de fosfato;
- Adição de SO2.

f) Vazão do caldo clarificado irregular. A vazão do caldo clarificado na saída dos

decantadores deve ser controlada, com a finalidade de evitar o aparecimento de
correntes e movimentos no interior do decantador. Os decantadores que possuem
duas saídas de caldo em cada compartimento exigem maior atenção pôr parte dos
operadores. Não devemos deixar a quantidade de caldo retirada em uma saída seja
maior que na outra.

g) Nível de lodo no interior do decantador. A manutenção de níveis altos de lodo no

decantador é prejudicial pôr permitir o desenvolvimento de microorganismos. Os
microorganismos produzem gases que prejudicam a decantação, impedindo a
sedimentação das partículas em suspensão. Os decantadores devem possuir
tomadas de amostras no compartimento do fundo que permitem a verificação do
nível de lodo e devem ser checadas periodicamente.
Devemos lembrar também que a retirada do lodo deve ser contínua. Há
casos em que o operador mantém o lodo dentro do decantador, fazendo a retirada
de tempos em tempos. Este procedimento é duplamente prejudicial. Quando o lodo
é mantido dentro do decantador passam a existir condições para desenvolvimento
de microorganismo; no momento em que o operador faz a retirada do lodo são
criadas correntes que também prejudicam a decantação.
Em alguns casos o motivo apresentado para a retenção de lodo no interior
do decantador é que o lodo está muito “ fino “ (pouco concentrado).
Geralmente os fatores para a presença de lodo muito diluído são
encontrados no tratamento do caldo, e devemos verificar:
- pH ;
- Temperatura;
- Remoção de gases;
- Aplicação de fosfato e SO2;
- Aplicação de floculantes.

h) Velocidade do caldo. Um importante fator para os decantadores é a velocidade

do caldo entrando no decantador. Altas velocidades provocam turbulência que
danifica os flocos já formados e torna a decantação deficiente. A instalação de
câmaras amortecedoras na entrada do decantador muito contribuem para reduzir
essas velocidades elevadas e devem ser instaladas em todos os decantadores.
Acrescenta –se ainda que essas câmaras se apresentam como um dos locais mais
adequados para a adição de polímeros.

i) Efeito da adição de polímero. Uma clarificação eficiente está sempre relacionada

com a boa formação de flocos, resultados de um desempenho nas etapas anteriores
do tratamento físico e químico. Alguns controles devem ser adotados :
- A quantidade de polímero adicionada deve ser determinada através da
observação do caldo entrando no decantador e após ter recebido o polímero.
Geralmente a dosagem de polímero usada no caldo é entre (1 a 3 ppm).
- O operador deve usar um tubo ou recipiente de vidro para coletar uma amostra
do caldo já floculado e observar. Os flocos formados devem ser grandes e
decantarem rapidamente. Se isto não estiver acontecendo, é necessário realizar
uma verificação cuidadosa nas várias etapas do tratamento de caldo discutidas
anteriormente.
PENEIRA DE CALDO CLARIFICADO

O objetivo é eliminar as partículas em suspensão que acompanham o caldo

após a decantação.
O tipo de peneira mais difundido é a peneira estática a tela utilizada pode
ser de aço inoxidável ou poliéster com abertura de 200 mesh (0,076 m).
A limpeza freqüente das peneiras evita a redução de capacidade e
possibilidade de contaminação.

FILTRAÇÃO

Define-se filtração como a separação de sólidos suspensos em um líquido

pela passagem através de um meio permeável (meio filtrante). Um filtro é um
equipamento que contém o meio filtrante, através do qual passa o filtrado.
Os filtros a vácuo, de tambor rotativo, são os mais utilizados nas usinas de
açúcar para filtrar o lodo do decantador e recuperar o açúcar contido neste. A
filtração a vácuo é realizada criando-se uma pressão negativa abaixo do meio
filtrante (tela metálica) e lavando–se o lodo com água. O filtrado resultante
contém o açúcar e retornará ao processo.
O filtro é um tambor rotativo, cuja parte inferior é imersa em um tanque
com o lodo. O tambor é dividido em seções independentes cobertas com uma tela,
usualmente de aço inoxidável, e as seções se conectam por meio de tubulações a
uma válvula que controla o vácuo nas várias seções.
A filtração ocorre no segmento do tambor que está imersa no tanque com o
lodo. Á medida que o filtrado passa através da camada de bagacilho na tela do
filtro, ele deixa os sólidos suspensos nos pequenos espaços vazios entre as
partículas de bagacilho. O filtrado escoa através das telas saindo através da
válvula do filtro, para entrar nos tanques coletores e a seguir retornar ao
processo. Esta parte do ciclo deve ser realizada sob o vácuo relativamente baixo (7
a 10 cmHg) para evitar a passagem ao filtrado de grande quantidade de sólidos
presentes no lodo.
O bagacilho auxilia na formação de um meio filtrante durante o tempo em
que a seção submersa do filtro permanece em contato com o lodo. A porosidade da
torta formada determinará a capacidade de filtração. Se o controle do vácuo não
for adequado, a formação da torta não será eficaz e causará grande recirculação
de impurezas.
A medida que o tambor gira, a seção que estava submersa no tanque emerge
e a válvula do cabeçote do filtro permite que ocorra o aumento do vácuo nesta
seção (20 a 22 cmHg). Inicia-se o ciclo de lavagem. Pulveriza-se água sobre a torta
aderente ao tambor e essa água passa pelos poros da torta e carrega o açúcar que
estava no lodo.
O ciclo de lavagem continua até que a seção tenha atingido o ponto superior
do tambor. Desse ponto até a linha central horizontal do lado da descarga, o vácuo
continua para secar a torta. Quando o segmento passa na linha central horizontal
do tambor o vácuo é eliminado. Um raspador com ponta de borracha remove a torta
aderente às telas.
Assim, durante cada rotação do tambor, os processos sucessivos de pega,
filtragem, lavagem, secagem e descarga dos sólidos estão ocorrendo
simultaneamente.

Pol da torta
Uma quantidade de açúcar (pol) presente na torta da ordem de 1% pode ser
obtida com o equipamento correto e condições adequadas de operação. Se a pol da
torta é alta, devemos checar os seguintes itens:

Vácuo
O baixo vácuo deve ser de 7-10 cmHg e o alto vácuo de 20 – 22 cmHg.
Espessura da camada de torta:
- Deve ser entre 7 e 10mm.

Bagacilho
A quantidade de bagacilho misturada com o lodo afeta a pol da torta. Um
excesso de bagacilho produz torta mais espessa e, portanto, maior pol. A
quantidade de bagacilho seco, % no lodo de alimentação do filtro, deve estar entre
2,5 a 3,0 %.

pH e adição de polímero
O pH do lodo deve ser ajustado para 7,5 com leite de cal e adição de
polímero de baixo peso molecular deve ser utilizada (2,5 a 3,0 ppm, calculado sobre
o lodo).

Quantidade de água para lavagem

Quantidade ideal é de 150 – 200 % do peso de torta produzida. Valores
menores resultam em pol da torta elevada e valores maiores pouco influem. Quando
a água escorre sobre a superfície da torta, isto é uma indicação de que a torta não
aceita mais água. Logicamente este fato está relacionado com o vácuo aplicado na
lavagem. Quando maior for este vácuo maior será a sucção de água.

Vácuo aplicado no filtro

A finalidade de baixo vácuo é permitir a formação da torta sobre a tela do
filtro (“pega” da torta). O propósito do alto vácuo é permitir a lavagem com água e
secar a torta. Não devemos permitir a formação de sulcos na camada da torta, o
que prejudicaria o vácuo.
Durante o período de baixo vácuo obtém-se um caldo turvo e com o alto
vácuo obtém – se o caldo claro. Se o baixo vácuo for defeituoso a camada da torta
não será formada ou será muito fina afetando a operação do filtro. No caso de
problemas com o alto vácuo, a lavagem e secagem da torta não será completa,
produzindo pol e umidade elevadas.
 Nas extremidades do filtro existem dois vacuômetros: uma para baixo
vácuo e outro para alto vácuo. Os vacuômetros devem estar calibrados para que os
níveis de vácuo sejam sempre verificados.
A válvula no cabeçote do filtro, a tubulação e tanques de filtrado devem ser
inspecionados e não devem apresentar vazamento.
Pouca atenção é dada ao condensador barométrico. O condensador poderá
sofrer corrosão e ser perfurado, permitindo a entrada de ar. Devemos ainda
manter um selo hidráulico através da coluna barométrica. A falta deste selo não
permitirá a formação do vácuo desejado. Também a temperatura e quantidade de
água abastecida para o condensador devem ser inspecionados.

Água para lavagem da torra

A torta no filtro rotativo a vácuo é lavada com água para deslocar o açúcar
contido nela. Os resultados operacionais do filtro estão diretamente relacionados
com a eficácia com que a água de lavagem desloca o açúcar. A lavagem depende da
aplicação uniforme de uma quantidade suficiente de água sobre a superfície
exposta da torta para mantê-la molhada.
A lavagem deve ser feita pôr pulverização ou pôr gotejamento. A quantidade
de água adicionada deve ser suficiente para manter a superfície da torta com leve
excesso.
Água correndo sobre a superfície afeta a torta, abrindo sulcos na camada
de torta.
Para uma boa lavagem no filtro, é essencial que a água utilizada seja limpa e
quente, a uma pressão constante. Os condensados de aquecedores, vácuos e
evaporação são boas fontes de água quente. A temperatura da água deve ser em
torno de 80oC.
Ela deve passar por um filtro (tela com abertura de 100 mesh) para remover
matéria estranha, que entupiria os bicos. A pressão da água deve ser superior a 1
Kgf/cm2.
Pressão variável da água, faz variar a qualidade da pulverização e a
quantidade de água dos bicos aspersores.
O filtro de água deve ser inspecionado para observarmos a existência de
entupimento. Se isto acontece teremos a pressão e a quantidade de água
diminuindo consideravelmente o filtro deve ser aberto, limpo e a tela deve ser
trocada se necessário.

Bicos aspersores
Em certas ocasiões as saídas dos bicos aspersores se danificam ou
desgastam necessitando substituição.
Quando o filtro de água não recebe a devida atenção, os bicos podem
entupir, alterando o formato dos jatos de água ou permitindo o gotejamento.
Neste caso a lavagem da torta será prejudicada e poderá ser destacada da tela.
Para que a lavagem e recuperação do açúcar sejam eficientes todos os bicos
aspersores devem funcionar corretamente. Os bicos podem ser limpos com jato de
ar.

Raspador de torta
A função do raspador é separar a torta do tambor do filtro no final do ciclo
de secagem. Se a borracha do raspador sofre desgaste o contato do metal da
raspadeira com o tambor provirá danos à tela. Se a borracha se apresentar
desgastada a limpeza das telas poderá ser incompleta reduzindo a capacidade do
filtro.
No raspador de torta existe um contrapeso cuja finalidade é manter o
raspador pressionado contra a tela do filtro. Quando a torta não se separa da tela
podemos aplicar uma pressão maior no raspador. Para isto devemos mover o
contrapeso até encontrarmos uma posição onde o contato seja completo. A pressão
do raspador não deve ser excessiva para não provocar danos à tela.

Adição de bagacilho
O filtro rotativo a vácuo requer que o lodo seja misturado com uma certa
quantidade de bagacilho fino para aumentar a filtrabilidade dos sólidos em
suspensão.
O bagaço, saindo das moendas, passa pelo transportador tipo esteira, onde é
peneirado pôr chapa perfurada, obtendo-se o bagacilho necessário. É desejável que
90 % do bagacilho passe através de uma peneira de 14 mesh.
É comum ocorrerem quebras ou entupimentos nas peneiras, neste caso o
conserto ou substituição deve ser feito rapidamente para que o filtro não opere
sem bagacilho.
O bagacilho é transportado com o auxílio de um ventilador, através de uma
tubulação, até o separador tipo ciclone localizado acima do misturador de
bagacilho. O ciclone separa o bagacilho do ar.
É necessário evitar vazamento e acúmulo de bagacilho do ciclone. Também
deve-se verificar se o bagacilho não está saindo pela descarga de ar.
A quantidade de bagacilho adicionada deve ser da ordem de 3 a 5 Kg por
tonelada de cana moída. Dosagens excessivas devem ser evitadas por provocarem
obstrução na tubulação de retorno de lodo e dificultarem a lavagem da torta
provocando aumento nas perdas de açúcar. Quando a dosagem é pequena, obtém –
se caldo filtrado com elevada turbidez e a formação da torta se torna mais difícil,
e existirá o perigo de entupimento nas telas e tubos de sucção devido à quantidade
de sólidos passando com o caldo.
O misturador de bagacilho deve ser localizado próximo aos filtros para
evitar entupimentos. A mistura do bagacilho com lodo deve ser a mais homogênea
possível para o bom funcionamento. Muita atenção deve ser dada para que não
ocorra vazamento de lodo.

Espessura da camada de torta

Mantendo–se constante a quantidade de bagacilho adicionado, a espessura
da camada de torta dependerá principalmente da velocidade de rotação do filtro.
Quanto maior a velocidade de rotação a camada de torta será mais fina. O controle
de velocidade de rotação do filtro é feito com um variador de velocidade ligado ao
motor elétrico.
A espessura da camada de torta deve ser observada constantemente e
corrigida sempre que necessário para manter a espessura entre 7 a 10 mm.
Se a camada for grossa teremos elevada pol e umidade na torta. Com
camadas finas temos redução na capacidade do filtro, riscos de entupimento e
caldo filtrado com elevada turbidez (baixa retenção).

Qualidade do lodo
Em algumas ocasiões poderemos ter lodo diluído ou fino vindo dos
decantadores, ocasionando dificuldades para a formação da torta no filtro.
Para melhorar a operação do filtro, podemos: aumentar o pH de lodo para
7,5 adicionando leite de cal, adicionar floculante ou aumentar a quantidade de
bagacilho adicionado.

Limpeza dos filtros

Os filtros devem sofrer limpeza periódica. As Usinas que programam
paradas para limpeza dos evaporadores devem limpar os filtros nestas ocasiões.
Para limpeza da bacia, após o filtro ter sido drenado, devemos operar o
filtro com os bicos de lavagem abertos e a bacia cheia com água quente durante
uma hora.
Essa prática assegurará a limpeza de todos os componentes do filtro e
reduzirá os gastos com reparos.

Velocidade de rotação do tambor do filtro

A velocidade de rotação normalmente é 10-15 rotações por hora e é
controlada por um regulador de velocidade.
Velocidades excessivas proporcionam a produção de torta com espessura
fina. Velocidade deve ser ajustada em função da quantidade de lodo a ser
processada.

Umidade da torta
A umidade da torta deve ser entre 75 e 80 % dependendo da textura do
lodo, quantidade de água adicionada, vácuo aplicado e tempo de secagem. Vários
estudos demonstram que a quantidade ótima de água aplicada na lavagem de torta
é 150 % (em relação ao peso de torta) e que valores maiores terão pouco efeito na
redução da pol da torta.

Mecanismo de Funcionamento de Filtro Rotativo à Vácuo:

Para iniciar a operação de filtração, colocam-se em movimento os agitadores
da mistura, para logo a seguir, admitir-se a mistura de lodo e bagacilho na calha,
até a altura de transbordamento.
Nesse instante, ligam-se a bomba de vácuo e as de filtrado, dando-se início
à movimentação do filtro.
 Após o sistema entrar em regime normal de trabalho, observa-se logo que
uma seção de filtro é mergulhada no líquido, e o baixo vácuo de 10 a 20 cm de Hg
começa a agir, a fim que se forme uma camada filtrante uniforme. Nesse momento
o resultado da filtração é um caldo turvo, que sai através das canalizações e vai até
o local correspondente, de onde é retirado por bomba centrifuga, sendo enviado à
fase de clarificação.
Da quantidade de caldo recuperado, 30 a 60% é constituída pelo caldo
turvo. Logo que a torta se formou sobre a superfície filtrante, o vácuo se eleva ao
redor de 20 a 25 cm de Hg, e o caldo obtido é claro.
A elevação do vácuo é necessária, pois a torta se espessa e a resistência à
filtração aumenta. A quantidade de caldo claro obtido nesta fase corresponde de
40 a 70% do volume. Quando a seção emerge do líquido, recebe a seguir, em vários
pontos, água quente, que vai arrastando o açúcar da torta, enquanto o tambor
continua em movimento.
Após a última seção de bicos injetores de água, a qual geralmente se localiza
na parte superior do filtro, inicia-se a fase de secagem da torta, ainda pela ação do
vácuo. A fase seguinte consiste em remover a torta formada da superfície de
filtração, que é conseguido mediante o rompimento do vácuo e sob a ação do
raspador. A torta desprendida cai no sistema transportador, sendo conduzida para
o sistema de armazenamento, donde será transportada para o campo, para
utilização como adubo.

Temperatura para Filtração

A elevação da temperatura dos lodos tem um efeito positivo sobre a
filtração, acelerando o processo. Esse fato ocorre porque a viscosidade do caldo
decrescem à medida que a temperatura se eleva. Assim sendo, é preferível filtrar
a temperaturas elevadas, acima de 80º C.

Fatores que afetam a eficiência da filtração

Vários são os fatores que concorrem para ineficiência da operação de
filtração, prejudicam a condução do processo de filtração, os mais importantes
são:
- Lodo pouco consistente; - pH do lodo inadequado; - Excesso de terra no
lodo; - Quantidade inadequada de bagacilho; - Quantidade e modo de aplicação de
água de lavagem de cana; - Vácuo deficiente; - Velocidade excessiva de rotação do
filtro; - Falta de resistência da válvula automática; - Vácuo deficiente devido a
vazamento; - Falta de limpeza da superfície filtrante.