Parte02 Geraodevapor 140921104512 Phpapp01 PDF

Projeto de Sistemas de Vapor
Geração de Vapor
Caldeira Fogotubular
Caldeira Fogotubular
Caldeira Aquatubular
Pendant Steam Drum
Superheater
Convection Bank
Gas Baffles
Economiser
Burners
Caldeira Aquatubular
Caldeira Mista
Perdas Identificadas – Casa de Caldeira

Na água de alimentação Pela ação do combustível
P1 - Ação de gases dissolvidos: P11 - Isolamento das tubulações pela ação

02, CO2 ... (corrosão) da deposição de fuligem
P2 - Ação da alimentação de água não P12 - Pelo grande intervalo entre uma
modulada (queda de pressão) limpeza e outra da tubulação
P3 - Choque térmico pela alimentação
(ON/OFF)
P4 - Sólidos suspensos na água de
alimentação
P5 - Ação dos sólidos dissolvidos na água
Pela qualidade do vapor gerado
Nas descargas P13 - Título do vapor abaixo do desejado
P6 - Perda de calor por descargas

excessivas
P7 - Perda de calor por descargas corretas
P8 - Perdas de calor por descargas na Pelo descontrole da geração de vapor
limpeza
do controle de nível P14 - Picos e vales na geração de vapor
P9 - Comprometimento da segurança da P15 - Pela ação de golpes de aríete ao
caldeira por descargas insuficientes alimentar as tubulações
P10 - Comprometimento do rendimento da
caldeira por descargas insuficientes
Água
Ela pode ser boa o suficente para beber,

mas não boa o suficiente para a Caldeira?
Impurezas comuns na água
• Sólidos dissolvidos - formadores de incrustações. Os principais são os

carbonatos e sulfatos de cálcio e magnésio. Nem todos os sólidos
dissolvidos causam incrustações.
• Sólidos em suspensão - A lama é formada geralmente de sólidos minerais
ou partículas orgânicas, em suspensão. Problemas comum na maioria das
águas.
• Gases dissolvidos - corrosivo. Oxigênio e dióxido de carbono.
• Substâncias espumantes - Espumas minerais usualmente contém soda na

forma de carbonato, clorito ou sulfato.
Por que tratar a água para a Caldeira?
1. Minimizar a corrosão na caldeira, sistema de distribuição de

vapor e retorno de condensado;
2. Evitar a incrustação no interior da caldeira;
3. Minimizar a formação de espuma e arraste de água da

caldeira junto com o vapor, garantindo assim um vapor limpo e
seco.
Técnicas de Tratamento de Água
1. Redução do nível de sólidos totais dissolvidos por

desmineralização, osmose reversa ou alcalinização.
2. Transformação de sais precipitados em sais solúveis.
3. Desaeração mecânica, térmica ou química da água de alimentação

para remover oxigênio dissolvido.
4. Dosagem química para manter as condições de alcalinidade, para

manter os sólidos em suspensão ao invés de gerarem incrustação e
prevenir corrosão.
Cabeçote Desaerador
Controle de Sólidos Totais Dissolvidos
Assegurar a qualidade
da água de caldeira
através do controle
contínuo e automático
da quantidade de sólidos
dissolvidos e em
suspensão.
Efeitos do Alto Nível de STD na Caldeira
• Arraste de impurezas no vapor;

•Contaminação de produtos e processos;
• Bloqueio de sistemas de distribuição e drenagem;
•Baixa eficiência de troca térmica (vapor úmido e com impurezas);
•Golpes de Aríete;
• Formação de espuma afeta a leitura do nível de água da
caldeira.
Efeitos do Alto Nível de STD na Caldeira

Queda de
STD alto na Contaminação das eficiência de
caldeira. válvulas e acessórios troca térmica
Caldeira
Travamento dos purgadores

Medindo o nível de STD através da condutividade

elétrica da água
O nível de STD em ppm é aproximadamente:

STD = (Condutividade em mS.cm) x 0.7
OBS1: Relação válida para amostra neutra à 25 oC
OBS2: A água da caldeira é normalmente mantida alcalina

(tipicamente pH 9 - 11) Com o intuito de prevenir a corrosão da
caldeira e como efeito disto, existe o aumento da condutividade
desta água.
Medindo o nível de STD através da condutividade

elétrica da água
Nível máximo de STD tolerado STD máximo (ppm)
para cada tipo de caldeira
Lancashire 10,000
2-Passes 4,500
3-Passes 3,000-3,500
Aquatubular baixa pressão 2000-3000
Aquatubular média pressão 1,500
Geradores de vapor 2,000

• Valores somente estimativos
• O fabricante da caldeira deve ser consultado para obtenção de valores
específicos.
Cálculo da Vazão de Descarga
FxS
Vazão de descarga =
B-F
Sendo:
F = STD da água de alimentação (ppm)
B = STD requerido na caldeira (ppm)
S = Capacidade de demanda de vapor (kg/h)

Exemplo: Demanda de
10,000 kg/h
STD máximo
Alimentação permitido =
com 250 ppm 2,500 ppm
Pressão de operação = 10 bar

Temperatura de saturação = 184 oC
Exemplo:
Dados de entrada
F = STD da alimentação (ppm) = 250 ppm
B = STD requerido (ppm) = 2.500 ppm
S = Demanda de vapor (kg/h) = 10.000 kg/h
FxS
Vazão de descarga =
B-F
= 250 x 10.000 = 1.111,11 kg/h

2.500 - 250
Vantagens do Controle Automático
• Qualidade do vapor gerado;
• Economia de água tratada quimicamente;
• Economia de combustível para aquecimento;
• Paradas de manutenção menos freqüentes;
• Dispensa supervisão do operador;
• Controle remoto do nível de STD.

Sistema Resfriador de Amostras
Válvula de
bloqueio de
amostra
saída de
refrigeração
Entrada de
água de
refrigeração
coleta de amostra
Descarga de Fundo
Vent head
Caldeira
tanque
descarga
Descarga de fundo
Descarga de Fundo
Remoção periódica dos

sólidos decantados,
através de uma válvula
instalada no fundo da
caldeira
Cálculo da Descarga de Fundo
• Informações Necessárias:
1 - Dados referentes à água de alimentação ou make-up:
 Teores de: Cloreto, Sílica, Sólidos totais dissolvidos, sólidos em
suspensão e Ferro (ppm);
 Vazão de água de Make-up (kg/h).
2 - Dados referentes à Caldeira:
 Pressão de Trabalho (Kgf/cm2);
 Vazão de Vapor (Kg/h);
 Porcentagem de retorno de condensado em relação ao vapor
gerado.
• EXEMPLO:
Dados da Caldeira:
- Pressão de Trabalho: 10,5 Kgf/cm2
- Vazão de Vapor: 3.000 Kg/h
- Percentual de retorno de condensado: 45% em relação ao vapor produzido
Dados Físico-Químicos da Água de Alimentação:

- Cloretos: 12,4 ppm;
- Sílica: 8,0 ppm;
- STD: 79,2 ppm;
- Sólidos em Suspensão: 11,1 ppm;
- Ferro Total: 0,45 ppm.

1º Passo:
Cálculo dos ciclos de concentração com relação a cada componente. Consultar a tabela
abaixo, de acordo com a pressão de operação da Caldeira:
Pressão da
S.S. Sílica Ferro
Caldeira STD (ppm) Cloreto (ppm CL)
(ppm) (ppm SiO2) (ppm Fe)
(Kgf/cm2)
até 13 Kgf/cm2
0 - 10 3500 - 3000 350 - 300 180 - 140 10
< 500
13 a 20 Kgf/cm2
10 - 20 3000 - 2500 300 - 250 140 - 100 10 - 05
< 400
20 a 30 Kgf/cm2
20 - 30 2500 - 2000 250 - 200 100 - 50 05 - 04
< 300
acima de 30 Kgf/cm2
50 - 42 2000 - 1500 200 - 150 50 - 40 04 - 03
< 150
C.C. = Concentração Máxima permitida (tabela)

Concentração da água da Caldeira (fornecida)

C.C. Cloreto = 500 = 40,32
12,4 Portanto, o Ferro é
C.C. Sílica = 100 = 12,50 o componente
8 crítico, ou seja,
C.C. STD = 2500 = 31,57 atingirá sua
79,2
concentração
C.C. S.S. = 250 = 22,52
máxima permissível
no interior da
11,1
Caldeira antes dos
C.C. Ferro = 5 = 11,1
demais.
0,45
Cálculo de Descarga de Fundo

2º Passo:
Cálculo da quantidade de água a ser descarregada:
C.C.Ferro = C.C.Crítico = 11,1
B = Vazão da Caldeira
C.C.Crítico - 1
B = 3.000 = 297,03 Kg/h de água a serem

11,1 - 1 descarregados

3º Passo:
Cálculo do tempo de abertura total da válvula de descarga de fundo instalada, consultando a
tabela abaixo:
PRESSÃO (BAR) 1/2" 1" 1.1/2" 2" 2.1/2" 3"

7 1,3 2,7 6,0 8,0 11,8 20,8
10,5 2,0 3,6 7,4 10,0 13,8 24,8
14 2,1 3,8 8,1 11,2 17,0 27,5
17,5 2,2 4,0 8,8 12,3 19,0 30,0
21 2,3 4,1 9,0 13,2 21,2 31,8
24,5 2,4 4,2 9,2 14,0 22,7 33,2
28 2,5 4,3 9,4 15,0 24,2 34,0
Considerando que a válvula instalada é DN 1.1/2”, podemos ver na tabela
que ela descarrega 7,4 Kg/segundo, para a pressão da Caldeira de 10
bar.
Assim, temos:
Em 1 segundo – 7,4 Kg
Em X segundos – 297,03 Kg
X = 40,1 segundos
40,1 seg. / 5 seg. = 8 descargas
Como o tempo máximo de descarga remendado é de 5

seg., deveremos abrir totalmente as válvulas de descarga
de fundo por 5 segundos, 8 vezes por hora.
Descarga de Fundo Manual
• Necessita de supervisão do operador;
• Desperdício de água tratada e aquecida;
• Risco de incrustação;
• Queda de eficiência da caldeira;
• Risco de enviar água aquecida para o esgoto.

Instalação do Sistema Automático de Descarga

Atuador Pneumático Timer
Injeção de Ar
Comprimido
Caldeira
Válvula
Solenóide
Fornecimento de Energia
Válvula de Descarga Válvula de Descarga

de Fundo Manual de Fundo Automática
Vantagens do Sistema Automático
• Dispensa supervisão do operador;
• Minimiza desperdício de água tratada

e aquecida;
• Minimiza risco de incrustação;
• Elimina o risco de envio de água

aquecida para o esgosto.
Exemplo de Viabilidade Econômica para Controle

Automático de Descarga de Fundo
Pressão da Caldeira = 10,5 barg
Tempo de descarga teórico = 5 seg. p/ hora
Diâmetro da válvula = 2”
Tempo de descarga real = aprox. 12 seg.
Combustível = óleo BPF

(poder calorífico inferior = 9.700 kcal/kg)
Exemplo de Viabilidade Econômica para Controle

Automático de Descarga de Fundo
Descarga da válvula 2” = 100 kg/segundo
Tempo de descarga a mais = 7 segundos p/ hora
Vazão a mais p/ hora = 700 kg/ hora
Calor Sensível a 10barg = 185,6 kcal/kg
Energia contida no excedente = 185,6 * 700
= 129.920 kcal/hora
Quantidade de óleo BPF = 129.920 / 9.700
= 13,4 kg de óleo p/ hora
Custo do óleo BPF = R$ 0,70 p/ kg
Custo c/ combustível p/ hora = 13,4 kg * R$ 0,70
= R$ 9,38 p/ hora
Custo c/ combustível p/ mês = R$ 9,38 * 720 horas

= R$ 6.753,00
Casos Reais - Incrustação



Relação entre Incrustação de CaCO3 e Perda de

Transmissão Térmica
1,5 mm 15%
3,1 mm 20%
6,3 mm 39%
9,5 mm 55%
12,7 mm 70%
Incrustações de Sílica (SiO2) podem pelo menos dobrar os
índices acima mencionados.
Estes índices foram comprovados pela Escola Politécnica Federal de Zurich-

Suíça, e publicados em 25/04/1984.
Perda de Eficiência em Caldeiras pela

Deposição de Fuligem nos Tubos
ESPESSURA DA
PERDA TÉRMICA
FULIGEM
0,78 mm 9,5%
1,50 mm 26,0%
3,10 mm 45,3%
4,60 mm 69,0%
Casa de CaldeiraProjeto
Spirax deSarco
Sistemas de Vapor
Cabeçote de Medido
Retorno de desaerador
condensado r
Vapor de vazão
flash Separador Vapor p/ fábrica
DESAERADOR Tanque
Válvula
1
flash de partida 6 Chaminé
Descarga Detector de
residual
tanque flash
arraste
Descarga p/
Vapor
Trocador
4
de calor Vapor flash
Água de p/ atmosfera
Chaminé
reposição
Vaso de
3 Descarga descarga
2
de fundo
temporizada
Descarga
Derector de 5
p/ canaleta
contaminação CALDEIRA
Queimador
de condensado
Descarga de fundo Retorno de condensado
1 Armazena/o e condiciona/o de água 4 Recuperação de calor

2 Alimentação e controle de nível de caldeira 5 Válvula de descarga de fundo do tanque
3 Controle de STD na água da caldeira 6
Sistema de partida
Perda de Eficiência de Troca Térmica

Temperatura do
VAPOR
Superfície de Metal
Filme de Condensado
FILME DE ÁGUA
Filme de Ar
Aquecido
PRODUTO
Temperatura do
PRODUTO
Combustor Principal
Combustível Oxigênio
Triângulo
de
Combustão
Fonte de Ignição
Reações Químicas da Combustão
COMBUSTÃO ESTEQUIOMÉTRICA
2C + O2 = 2 CO + 2 200 Kcal / Kg
C + O2 = CO2 + 7 830 Kcal / Kg
2 H2 + O2 = 2 H2 Ox + 28 890 Kcal / Kg
2S + 3O2 = 2 SO3
CASO A TEMPERATURA CAIR ABAIXO DO PONTO DE

ORVALHO DO SO3
º
Equação Geral da Combustão
 4m + n  n
CmHn +  O2 ⇒ mCO2 +   H 2 O
 4  2
para o me tan o
 4 ∗1 + 4  4
C1 H 4 +  O2 ⇒ 1CO2 +   H 2 O
 4  2
CH 4 + 2O2 ⇒ CO2 + 2 H 2 O
Quantidade de Ar necessária à Combustão

CÁLCULO ESTEQUIOMÉTRICO TEÓRICO
Kg ar / Kg combustível = 11 , 5 C + 34 , 7 H 2 + 4 , 3 S onde C = % de Carbono no

Combustível
H2 = % de Hidrogênio no
Combustível
S = % de Enxofre no
Combustível
EXEMPLO : Composição do combustível : C = 84 %

H2 = 11 %
S = 4%
Kg ar / Kg combustível = 11 , 5 x 0, 84 + 34 , 7 x 0 , 11 + 4 , 3 x 0 , 04 = 13 , 65
Quantidade de ar estequiométrico necessário à combustão 13 , 65 Kg de ar / Kg de

combustível.
Constantes de Combustão
Constantes de Combustão - Gases

Análises elementares típicas dos Combustíveis

de Petróleo
Combustão
CO2 nos gases de Excesso Perda de Perda de com-
combustão (%) de ar (%) calor (Kcal) bustível (%)
16 0 0 0
15 5 19 0,4
14 10 47 1
13 18 80 1,7
12 28 113 2,4
11 40 160 3,4
10 54 216 4,6
9 70 282 6
8 93 362 7,8
7 120 479 10,2
6 152 620 13,2
5 198 808 17,2
4 273 1104 23,5
3 396 1598 34
2 635 2558 54,5
Rendimento da Combustão
1) Medir a temperatura dos gases na saída da câmara de combustão;
2) Medir a temperatura ambiente na tomada de ar de combustão;
3) Medir a % de CO2 nos gases de queima na saída da câmara de combustão;
4) Calcular o ∆T = ITEM 1 - ITEM 2
5) Verificar no gráfico a % de perda através dos gases de combustão (coluna vertical direita) e o rendimento
da combustão (coluna vertical esquerda);
6) Efetuar as correções necessárias e que na maioria das vezes relacionam-se com a temperatura de pré-
aquecimento do óleo e excesso de ar na combustão;
7) As medições devem ser efetuadas com cerca de 20 a 30 minutos de intervalo.

EXEMPLO : 1º MEDIÇÃO 2º MEDIÇÃO
1) Temperatura dos gases na chaminé ( Tg = ºC) 310 250
2) Temperatura ambiente ( Ta = ºC ) 25 26
3) ∆T = ( Tg - Ta ) 285 224
4) % CO2 nos gases 11 12, 5
5) % Perda de calor 14, 5 10, 5
6) % Rendimento da combustão 85, 5 89, 5

Rendimento e Temperatura dos Gases x Pressão

Emissões de Carbono
Geração de CO2
Unidade de Massa Atômica

A unidade de
massa atômica (u)
foi medida
experimentalmente
em espectrógrafos
de massa, com
valor encontrado
de 1U =
1,6605402(10) x
10-27 Kg que é a
massa de um
átomo de
Hidrogênio, e ela
indica quantas
vezes a massa de
um átomo é maior
que 1/12 da massa
do isótopo do
carbono 12.
International Union of Pure and Applied Chemistry (IUPAC)

Sintomas e Causas da Combustão Imperfeita

SINTOMAS CAUSAS PROVÁVEIS
BAIXO TEOR DE CO2 OU AR EM EXCESSO , ATOMIZAÇÃO IMPERFEITA ,

ALTO TEOR DE O2 TIRAGEM EXCESSIVA , ENTRADA FALSA DE AR
TEMPERATURA ALTA DOS GASES TIRAGEM EXCESSIVA , QUEIMADOR COM

DE COMBUATÃO (180ºC À 200ºC ) CAPACIDADE ELEVADA , SUPERFÍCIE DE
TROCA DE CALOR SUJAS OU
SUBDIMENCIONADA , FORNALHA INADEQUADA
QUANTIDADE DE FULIGEM TIRAGEM INSUFICIENTE, ATOMIZAÇÃO IMPERFEITA,

COMBUSTÍVEL EM EXCESSIVA VENTOINHA
INADEQUADA , FORNALHA DEFEITUOSA
TIRAGEM EXCESSIVA AUMENTO NA TEMPERATURA DOS GASES NA

CHAMINÉ, REDUÇÃO DO PERCENTUAL DE CO2
TIRAGEM INSUFICIENTE COMBUSTÃO DEFICIENTE, EXCESSO DE

FULÍGEM, FUMAÇA PARA A ÁREA EXTERNA
EXCESSO ASPECTO DA CHAMA

DE AR
ÓLEO GÁS
Muito alto Muito brilhante, vendo-se toda a Azulada e transparente
fornalha
Alto Final da chama com cor amarelo Azul
claro
Ideal Final de chama dourado Vermelho-azulada
levemente rosada
Baixo Amarelo escura com a fornalha Avermelhada semelhante
também escura à do óleo
Controle da Combustão
- PERCENTUAL DE CO2 NOS GASES DA CHAMINÉ

- PERCENTUAL DE CO NOS GASES DA CHAMINÉ
- PERCENTUAL DE O2 NOS GASES DA CHAMIÉ
- TEMPERATURA DOS GASES NA CHAMINÉ
- QUANTIDADE DE FULIGEM
- TIRAGEM
APERELHO DE ORSAT, FYRITE (BACHARACH), E DWYER


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Projeto de Sistemas de Vapor

Projeto de Sistemas de Vapor

Perdas Identificadas – Casa de Caldeira

P1 - Ação de gases dissolvidos: P11 - Isolamento das tubulações pela ação

Nas descargas P13 - Título do vapor abaixo do desejado

P6 - Perda de calor por descargas

Ela pode ser boa o suficente para beber,

Impurezas comuns na água

• Sólidos dissolvidos - formadores de incrustações. Os principais são os

• Gases dissolvidos - corrosivo. Oxigênio e dióxido de carbono.

• Substâncias espumantes - Espumas minerais usualmente contém soda na

Por que tratar a água para a Caldeira?

1. Minimizar a corrosão na caldeira, sistema de distribuição de

2. Evitar a incrustação no interior da caldeira;

3. Minimizar a formação de espuma e arraste de água da

Técnicas de Tratamento de Água

1. Redução do nível de sólidos totais dissolvidos por

2. Transformação de sais precipitados em sais solúveis.

3. Desaeração mecânica, térmica ou química da água de alimentação

4. Dosagem química para manter as condições de alcalinidade, para

Controle de Sólidos Totais Dissolvidos

Efeitos do Alto Nível de STD na Caldeira

• Arraste de impurezas no vapor;

Efeitos do Alto Nível de STD na Caldeira

Travamento dos purgadores

Medindo o nível de STD através da condutividade

O nível de STD em ppm é aproximadamente:

OBS1: Relação válida para amostra neutra à 25 oC

OBS2: A água da caldeira é normalmente mantida alcalina

Medindo o nível de STD através da condutividade

Aquatubular baixa pressão 2000-3000

Aquatubular média pressão 1,500

Geradores de vapor 2,000

Cálculo da Vazão de Descarga

F = STD da água de alimentação (ppm)

B = STD requerido na caldeira (ppm)

S = Capacidade de demanda de vapor (kg/h)

Cálculo da Vazão de Descarga

Pressão de operação = 10 bar

Cálculo da Vazão de Descarga

F = STD da alimentação (ppm) = 250 ppm

B = STD requerido (ppm) = 2.500 ppm

S = Demanda de vapor (kg/h) = 10.000 kg/h

= 250 x 10.000 = 1.111,11 kg/h

Vantagens do Controle Automático

• Qualidade do vapor gerado;

• Economia de água tratada quimicamente;

• Economia de combustível para aquecimento;

• Paradas de manutenção menos freqüentes;

• Dispensa supervisão do operador;

• Controle remoto do nível de STD.

Sistema Resfriador de Amostras

Remoção periódica dos

Cálculo da Descarga de Fundo

Cálculo da Descarga de Fundo

Dados Físico-Químicos da Água de Alimentação:

Cálculo da Descarga de Fundo

C.C. = Concentração Máxima permitida (tabela)

Cálculo da Descarga de Fundo

Cálculo de Descarga de Fundo

C.C.Ferro = C.C.Crítico = 11,1

B = 3.000 = 297,03 Kg/h de água a serem

Cálculo de Descarga de Fundo