UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO ESCOLA SUPERIOR DE AGRICULTURA “LUIZ DE QUEIROZ” Departamento de Economia, Administração e Sociologia Programa de Educação Continuada

em Economia e Gestão de Empresas

ESTUDO ECONÔMICO-FINANCEIRO DE SISTEMAS DE EXTRAÇÃO DE CALDO: MOENDA E DIFUSOR

Flávio Vasselo Sorrila Ricardo Steck Brunelli Tiago Felipe Alves Trombim Waleska Del Pietro

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

Flávio Vasselo Sorrila Engenheiro Mecânico Ricardo Steck Brunelli Engenheiro Mecânico Tiago Felipe Alves Trombim Publicitário Waleska Del Pietro Engenheira Agrônoma

Estudo Econômico-Financeiro de Sistemas de Extração de Caldo: Moenda e Difusor

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

AGRADECIMENTOS

Deixamos registrados os nossos agradecimentos: À Deus por nos dar a vida; As empresas Empral e Dedini pelo apoio com os dados e cálculos; Ao Economista Leonardo Botelho Zilio pelas sugestões e colaboração; Às nossas famílias que sempre estiveram ao nosso lado.

3

SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... 3 SUMÁRIO ............................................................................................................................. 4 LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... 5 LISTA DE GRÁFICOS ......................................................................................................... 6 LISTA DE TABELAS .......................................................................................................... 7 RESUMO .............................................................................................................................. 8 1. 2. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 10
2.2. Processos de recepção e preparo da matéria-prima .......................................................... 11

3.

EQUIPAMENTOS DE MOAGEM ............................................................................. 17
3.1. 3.2. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975) ......................................................... 17 Difusor.............................................................................................................................. 26

4. 5. 6.

OBJETIVO ................................................................................................................... 30 METODOLOGIA (THUESEN, 2001) ........................................................................ 30 RESULTADOS (apresentação de Cenários)................................................................ 33
6.1. 6.2. Dados de entrada e premissas........................................................................................... 33 Tabela Base para estudo financeiro .................................................................................. 35

7. 8.

CONCLUSÃO ............................................................................................................. 41 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 42

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção, preparo e extração do caldo .................................................................................................................................... 15 Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool. ...................................... 16 Figura 3. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: D’Ávila. ....... 18 Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral. .......................................................... 19 Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral ....................................................................... 20 Figura 6. Castelo da Moenda. Fonte: Empral. ..................................................................... 21 Figura 7. Mancais. Fonte: Empral. ...................................................................................... 22 Figura 8. Rolo de moenda. Fonte: Empral........................................................................... 23 Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral. .................................................................................... 24 Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec. .................................................................................. 26 Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2)...................... 27 Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculação do caldo. ............................. 27 Figura 13. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. ................................... 28 Figura 14. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. ............................... 28 Figura15. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão ................................... 29 Figura 16. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. ......................................................... 30

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..................................... Fluxo de Caixa – Moenda......LISTA DE GRÁFICOS Gráfico 1........... 39 Gráfico 3... ... Oferta Interna de Energia no Brasil (2007).............................. 10 Gráfico 2.................................... ......... ....................... Fluxo de Caixa – Difusor.. 40 6 .................................................................

..... 39 Tabela 13. Diferenças entre Moenda e Difusor........ Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda... Dados para Fluxo de Caixa da Moenda..... Balanço térmico e mássico para MOENDA........ 13 Tabela 2......................... 37 Tabela 10....... .. .............. Valores de referência para balanço de massa e energia...................................... Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de ................ (Ver fluxograma em anexo 12) .............. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR..................................... (ver Anexo 9) ................ ......... ................ .. Custo Total da Planta para difusor e moenda............... Dados para Fluxo de Caixa do Difusor.................. 37 500 TCH........................ 38 Tabela 12.................... 33 Tabela 3............ Investimentos para sistemas de extração........................... (Ver fluxograma em anexo 11) .......... . 36 Tabela 9...................... (ver anexo 4) ....... ........ 34 Tabela 5...... Concepção básica das plantas de extração........... Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor...... 36 Tabela 8................ .............................. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor..............LISTA DE TABELAS Tabela 1...... 39 7 ....................... 34 Tabela 6........... 33 Tabela 4.............................................. 35 Tabela 7... 37 Tabela 11............

O mercado interno do álcool vem ganhando destaque no segmento agroindustrial brasileiro. há um potencial de crescimento nas vendas externas do álcool. que possivelmente será utilizado para atender parte da demanda mundial por etanol. apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. Serão analisadas financeiramente duas instalações de extração de caldo (Moenda e Difusor) com um Fluxo de Caixa de 15 anos. aumento do preço do petróleo. entre outros. A tendência de aumento da produção de álcool no Brasil ocorre por vários fatores. Moenda. renovável e cujo emprego como alternativa para a matriz energética mundial está em fase de crescimento. depreciação e rendimentos.RESUMO O segmento sucroalcooleiro tem demonstrado dinamismo considerável e participa com parcela relevante da atividade agrícola paulista e brasileira. considerando para cada instalação: custo de equipamentos. 8 . como aumento da frota de carros bi-combustível (demanda interna). com diferentes percentuais de POL de bagaço. Essa análise tem a finalidade de auxiliar na tomada de decisão de novos investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). tendo como variantes o preço do álcool e a POL do bagaço. O álcool está em expansão por ser um combustível ainda barato. custos de manutenção. Por outro lado. Difusor. Protocolo de Quioto (demanda externa). Palavras chave: Sistema de extração de caldo. proporcionado pela retomada do aumento do consumo doméstico em conseqüência do preço competitivo do combustível em relação à gasolina.

durante todo o ano o Brasil produz açúcar e etanol para os mercados interno e externo (UNICA. O Brasil também já é o maior produtor e exportador mundial de açúcar. principalmente para o álcool pelas questões ambientais a discussão sobre a escassez de combustíveis fósseis. o álcool será o principal propulsor do crescimento do setor. No entanto. cerca de sete milhões de hectares ou cerca de 2% de toda a terra arável do País. detém 40% do comércio internacional. Os produtores têm investido no progresso tecnológico a fim de dinamizar e diferenciar o complexo canavieiro brasileiro. Portanto. O novo regime retirou os subsídios praticados pela EU para a produção de açúcar (SEGATO et al. ratificado pelo Protocolo de Quioto. 2008). considerando diferentes percentuais de POL de bagaço a fim de orientar o investimento no sistema de extração de caldo. Todas as regiões do Brasil têm o cultivo dessa gramínea permitindo duas safras por ano. considerando uma mesma moagem de cana-de-açúcar. pelo aumento da demanda interna face ao crescimento da frota de veículos leves bicombustíveis e pela valorização do etanol brasileiro no cenário internacional. Este trabalho tem o objetivo de mostrar os resultados de VPL e TIR em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. e subprodutos (melaço. torta filtro etc). 9 . os principais produtos da agroindústria canavieira são o açúcar e o álcool. Mesmo com esta variedade de subprodutos..1. determinada pela OMC – Organização Mundial do Comercio. Moenda ou Difusor. 2006). seguido por Índia. Tailândia e Austrália. Atualmente é crescente a procura por açúcar e álcool no mercado internacional. A cana ocupa hoje. e ampliou essa participação com a reforma do regime de açúcar na União Européia. no Brasil. INTRODUÇÃO A cana-de-açúcar pode ser processada em produtos. maior produtor mundial. menos poluente que combustíveis fósseis. bagaço. açúcar e álcool.

ou servirá como matéria-prima para a produção de papel (LEÃO. sendo que a biomassa já representa 30. aglomerados e similares para indústria moveleira (HORII. O bagaço é queimado diretamente nas caldeiras para produzir vapor. No atual estágio de eficiência das plantas industriais. há disponibilidade de até 65% da energia elétrica produzida para venda. Gráfico 1. 2002). fibra úmida oriunda do colmo da cana. como blocos mais leves. 2007). Fonte: BEN. Principais subprodutos da cana-de-açúcar Um dos subprodutos da cana é o bagaço. materiais de construção. ração animal após passar pelo processo de hidrólise. fonte de energia térmica para processos de aquecimento do caldo extraído da cana e sistemas de destilação. e energia mecânica e elétrica através de turbinas para a operação de todo o complexo industrial. geração de fertilizantes.7% da matriz energética primária no Brasil (BEN. 10 .2. 2004). Cada tonelada de cana moída rende cerca de 300 kg de bagaço úmido que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. conforme mostrado no gráfico a seguir. O bagaço tem outras serventias como obtenção de celulose. Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). fato que é significativo na receita da indústria. O Ministério de Minas e Energia calcula que o bagaço da cana represente 15. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 2. 2007.9% do total. lignina e hemicelulose e produtos derivados de seu processamento – papéis.1.

com uso agrícola adequado. Processos de recepção e preparo da matéria-prima Diferentemente das antigas estruturas dos engenhos da época do Brasil colonial. • perdas minimizadas. entre 12 e 15 litros de vinhaça por litro de álcool produzido.2. Há grande preocupação decorrente da quantidade em que é gerada e da composição química que apresenta. • custo operacional reduzido. O processo genérico de obtenção do açúcar e do álcool começa com o transporte das cargas de cana-de-açúcar até a indústria. mas.Há tempos a indústria sucroalcooleira queima nas caldeiras o resíduo da moagem da cana-de-açúcar e utiliza o vapor produzido pela sua queima para produção de energia elétrica. • operação contínua. tem expressivo potencial para causar impacto ambiental. etanol e principalmente a geração de energia. Os objetivos de uma usina moderna têm por excelência: • a capacidade efetiva de processamento da cana-de-açúcar. • controle das condições operacionais no processo. Esse complexo industrial está edificado sobre três pilares constituídos pelas áreas: agrícola. Após a pesagem dos caminhões na indústria. Por ser um material fluido contendo em sua composição elementos químicos variados e matéria orgânica. industrial e corporativa. apresenta potencial fertilizante através de fertirrigação (SEGATO et al). produtividade e o retorno financeiro. O crescente desenvolvimento tecnológico e o aperfeiçoamento de novas técnicas empregadas nessas áreas que envolvem toda usina alavancaram a eficiência. 2. que suportam até 110 toneladas de cana atualmente. atualmente as usinas constituem modernas plantas industriais e são responsáveis pela fabricação de açúcar. faz-se uma amostragem da canade-açúcar por um tomador de amostras oblíquo ou horizontal (sonda). • consumo minimizado de energia. Essas amostras 11 . em geral. A vinhaça é o principal efluente das destilarias de álcool e sua produção varia.

Essa alternativa visa eliminar equipamentos como tanques de decantação. Atualmente essas mesas são fabricadas com larguras de 12m e têm capacidade de até 500 toneladas de cana por hora (TCH). A cana é movimentada de baixo para cima por meio de correntes com arrastadores. atingindo 94% nos mais modernos. A mesa alimentadora pode ser simples ou dupla. precedendo um rotor constituído por um conjunto de martelos oscilantes que gira em sentido contrário à esteira. a eficiência da lavagem é maior e o controle da alimentação das esteiras é melhor (D’ÁVILA. moega receptora e picador de impurezas vegetais e minerais. Desta etapa. tratamento da acidez da água. A limpeza da cana a seco é alternativa ao uso da água. 12 . convencional (ângulos de 10 a 20º) ou de grande inclinação (30 a 50º). com o uso de ventiladores. tubulações. Com maiores inclinações de mesa. forçando a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa perfurada. um jogo de facas picador – que “semiprepara” a cana para alimentar o desfibrador. onde são submetidas às lavagens com água ou limpeza a seco para retirar impurezas que são trazidas da fase da colheita. 2008). O objetivo do preparo é aumentar a densidade da cana para obter maior capacidade de moagem e realizar o máximo rompimento de células (open cell). transportadores. O preparo da cana é composto basicamente de um jogo de facas nivelador – necessários em função das altas capacidades de moagem com cana inteira. equipamento formado por um tambor alimentador que compacta a cana à sua entrada. as canas são transportadas por meio de esteiras metálicas com taliscas. Com a crescente importância do uso racional da água e o aumento da participação da cana picada nas usinas a limpeza a seco está se tornando viável. ocasionando altos colchões de cana na esteira e embuchamento no picador. até o preparo de cana. Com a limpeza a seco há melhoria operacional de grelhas de caldeiras e filtração do lodo e aparece o aproveitamento da palha como fonte adicional de energia elétrica. estações de bombeamento. a indústria tem a possibilidade de operar com colchões de canas menores na entrada do preparo. Existem vários modelos de desfibradores que conferem a cana um índice de células abertas de 85% a 93%. A indústria descarrega a cana através de hilos ou tombador hidráulico nas mesas alimentadoras ou esteiras alimentadoras da fábrica. separador vibratório.seguem para um laboratório para análise a fim de realizar o pagamento de cana pelo teor de sacarose (PCTS).

visto que a produção de açúcar e etanol está diretamente relacionada à quantidade de sacarose extraída. É nesta etapa do processo industrial que ocorre a extração da sacarose da cana-de-açúcar. Menor dificuldade no cozimento Difusor Bagaço mais úmido. Mais sensível às paradas. 97% de extração. dificulta a sua queima na caldeira e consequentemente uma produção pífia de vapor e energia gerada. Preparo de cana mais leve. Tamanho de ternos e rotação definem capacidade. de sacarose acarretando menor produtividade de açúcar e etanol. Altura . Tratamento de caldo mais pesado. Equipamentos Moenda Bagaço mais seco. os dois sistemas de extração vem dividindo as atenções. Menos sensível à paradas. Destaca-se algumas diferenças entre Difusor e Moenda na Tabela a seguir: Tabela 1. A ineficiência na extração do caldo pode trazer graves implicações no resto do processamento da cana. O objetivo do processo é obter o maior grau de eficiência na extração.Novamente em esteiras. relativamente alta. configurando assim uma das etapas mais importantes dentro da cadeia agroindustrial sucroalcooleira. largura do colchão e retenção definem capacidade. • a entrada de um bagaço muito úmido na caldeira devido à má qualidade da extração. Atualmente com os grandes investidores estrangeiros e nacionais que vem injetando grande quantia de capital no setor para a construção e implantação de novas unidades. a matéria-prima picada e já desfibrada é encaminhada ao sistema de extração do caldo utilizado pela usina: moenda ou difusor. Tratamento de caldo mais leve. Maior intervenção de Assistência técnica. Manutenção barata no curto prazo. tais como: • perda. Manutenção cara ao longo prazo. Diferenças entre Moenda e Difusor. Os dois equipamentos são bons e eficientes como sistema de extração e podem ter custos competitivos. 13 . 98% de extração. principalmente em novas regiões como Mato Grosso e Goiás. Maior dificuldade no cozimento (açúcar). Preparo de cana mais pesado. Menor intervenção de Assistência técnica.

14 .Uma explicação mais plausível para a escolha do Difusor nesses locais é pautada na menor necessidade de manutenção desse equipamento. a implantação dessas novas unidades em regiões distantes dos grandes centros fornecedores de peças e manutenção denota essa escolha estratégica por um equipamento com menores ocorrências de manutenção. com a alta do preço do petróleo e o encarecimento do óleo diesel. é um fator a ser considerado em termos de logística e transporte entre as unidades e os grandes centros fornecedores. Além disso. ao contrário das moendas. ou seja.

Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção. preparo e extração do caldo. (2) Faca niveladora.Figura 1. (4) Desfibrador. Fonte: Empral. (7) tandem de moendas com seis ternos acionados por turbinas a vapor. (5) Espalhador. (6) Eletroímã. (3) Faca picadora. (1) Mesa alimentadora. 15 .

Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool. 16 .Figura 2.

Tradicionalmente. EQUIPAMENTOS DE MOAGEM 3. as canas eram moídas inteiras. resultando uma baixa quantidade de caldo extraído e um bagaço ainda muito úmido em sacarose. vários projetos de moenda surgiram com intuito de alcançar maior eficiência na extração. CESAR. o trabalho das moendas ficou reduzido apenas à extração do caldo remanescente do bagaço. A cana-de-açúcar ao passar pelo picador e desfibrador sofria o rompimento de suas células propiciando maior extração do caldo. Inicialmente as moendas eram compostas por 2 ou 3 rolos com frisos grandes e chevrons (ranhuras transversais) e os tandems continham 2. quando foram inventadas pelos chineses. Com o surgimento dos picadores e desfibradores. ou seja. A. 3 ou 4 ternos. Desde os seus primórdios. 1975) O objetivo da moagem é deslocar o caldo contido na cana. M. No processo de extração do caldo. resultando em significativas perdas econômicas. Além disso. as perdas no processo eram relativamente altas. durabilidade e pouca manutenção. O processo de extração do caldo de cana constituiu a primeira etapa básica para fabricação do açúcar e do álcool a partir dessa gramínea.3.. não sofriam qualquer retalhamento. Por essa razão. 17 . Na Austrália surgiram os pressure feeders. dois rolos trabalhando aos pares. fazendo-a passar entre dois rolos submetidos a determinada pressão e rotação. Moenda (DELGADO. Historicamente. tanto na perda de sacarose como na queima de um bagaço muito úmido na caldeira.1. adequado para alimentar as caldeiras.. produzindo como resíduo o bagaço. as moendas sofreram grandes transformações tecnológicas a fim de alcançar o máximo de eficiência como equipamento de extração do caldo de cana. No Brasil todos esses recursos foram sendo adotados da mesma forma que outros países de tecnologia avançada. originando assim a moenda de cinco e em seguida seis rolos.A. essa operação continua sendo realizada pelo processo de moagem. mas algumas usinas contam com difusores atualmente.A. foi o país que melhor aproveitou as tecnologias emergentes em função de praticar altas moagens.

permitindo uma moagem horário de 100 TCH até 1. com grande contribuição da área de pesquisa da Coopersucar nas décadas de 70 e 80. visando durabilidade. principalmente a moenda. enquanto que o superior tem a sua posição de trabalho controlada por um regulador de pressão hidráulica. e apenas manutenções programadas. este último projetado para pressionar a passagem do bagaço entre o rolo superior e o rolo inferior de entrada. Esse desenvolvimento originou-se na década de 70 com o Proálcool. sendo: um rolo superior (2). um rolo inferior de saída (4) e um rolo de pressão (1). Fonte: D’Ávila. Os rolos são dispostos de tal modo na moenda que a união de seus centros forma um triângulo escaleno. 18 . denominada também como tandem. As moendas podem variar de tamanho conforme o volume de cana que a usina processa durante a safra. O sucesso brasileiro em altas moagens (escala) se deve em grande parte pelo desenvolvimento tecnológico dos equipamentos de extração de caldo. como mostra a Figura 3. As bitolas (largura das moendas) podem variar de 36” até 100”. 5 1 2 3 4 Figura 3. Para melhores resultados de extração. Os rolos inferiores trabalham fixados em suas posições. a maior parte das usinas trabalham hoje com quatro rolos.500 TCH.Atualmente uma moenda é constituída de 4 a 7 ternos. Os ternos são acionados usualmente por turbinas vapor acopladas em redutores de velocidade de engrenagens. ausência de quebras. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. há um interesse crescente na utilização de acionamentos elétricos. um rolo inferior de entrada (3). Devido a uma maior valorização na geração de energia elétrica e buscas por maiores eficiências na indústria.

bronze e eletrodos. O contra-fluxo também homogeneíza e aumenta o efeito da embebição. aços ligas. pressão e embebição. a alimentação regular e automática do 1º terno. 19 . uma operação constante sem variações de rotação. Fonte: Empral. aço forjado a que aço fundido. Neste processo.O sistema de embebição é feito através de tanques individuais com bombas especiais e calhas que distribuem o caldo de embebição de maneira uniforme sobre o bagaço e transportadores que fracionam o bagaço que está deixando um determinado terno. preparo da cana sempre com alto índice de open-cells estabilidade na produção de energia para acionar a moenda são essenciais para bons resultados. moenda bem regulada. Figura 4. Modelo antigo de moenda. No quesito especificações dos materiais utilizados nestes equipamentos. rolos em bom estado. Essas melhorias tecnológicas acarretaram um desempenho significativo de extração versus capacidade. tratamentos térmicos e desenvolvimento de ligas especiais para fabricação de camisas. elimina boa parte do ar entre as fibras. A ação do caldo em contra-fluxo. têm-se adotado maior utilização de: aço em lugar de ferro fundido.

sendo que as bases das engrenagens devem estar colocadas a alguns milímetros acima do nível das moendas para compensar a flutuação dos rolos superiores. um adequado nivelamento dessas bases é indispensável. apenas grount onde assenta a moenda e uma base de nivelamento por baixo na região dos chumbadores. em forma retangular e tem por finalidade suportar os castelos. Quando da construção dos alicerces de concreto são deixadas passagens para os parafusos de fixação.Figura 5. Fonte: Empral • Base das Moendas O local escolhido para instalação das moendas deve ser de solo seco e de textura compacta. sustentam os rolos. os quais. Uma vez decidido sobre o tamanho da moenda. As bases da moenda são construídas em ferro fundido ou aço fundido. Ternos de moenda. As Moendas de concepção mais moderna. outras bases iguais. Do mesmo modo. o terreno deve ser escavado convenientemente e conforme as especificações do fornecedor dos equipamentos. No fundo do terreno se constrói um lajão de concreto cuja espessura varia de 40 a 80 cm e com uma área suficiente para sustentar todos os equipamentos dos ternos de moagem. suportam o sistema de acionamento das moendas. como a Simisa/Empral. por sua vez. Essas bases são fixadas em alicerces de concreto armado por meio de sólidos parafusos. um de cada lado. 20 . não necessitam de bases de ferro fundido.

Nos castelos de moenda. Figura 61. sendo fixados um de cada lado das bases metálicas das moendas. A pequena folga deixada entre os dois diâmetros representa a tolerância prevista para a dilatação e distorção de cada uma das peças. 21 . tendo por finalidade sustentar e como componente do sistema de refrigeração dos eixos de moenda no correspondente às mangas do eixo.• Castelos Os castelos constituem as peças de sustentação dos rolos das moendas. Cada castelo construído em aço fundido possui três fendas. Devem ser ajustados a um diâmetro pouco maior do que a manga do eixo. A diferença entre castelos retos e castelos inclinados é que o primeiro permite maior facilidade de montagem dos componentes superiores: rolo superior. obedecem a uma linha horizontal. as fendas inferiores estão situadas no mesmo plano. mancal superior e cabeçote hidráulico. sendo duas laterais e uma superior. Castelo da Moenda. Essa folga pode corrigir os possíveis erros de alimentação. • Mancais Os mancais são peças construídas em aço fundido. Os mancais possuem praticamente as mesmas dimensões das mangas dos eixos. com casquilhos em bronze. Em praticamente todos os castelos. ou seja. Esta folga é também aproveitada para a distribuição do óleo lubrificante. permitindo-se assim a livre rotação do eixo. quando estão sujeitas ao calor e ao esforço. esta pode ser perpendicular ao plano das inferiores ou com inclinação de 15°. Já o segundo compreende menor esforço sobre o garfo do castelo e maior facilidade de flutuação. os mancais podem ser classificados em: mancais superiores (nos eixos superiores) e mancais inferiores (nos eixos inferiores). Fonte: Empral. Quanto à fenda superior.

assim como. Os cabeçotes podem ser divididos em dois grupos: cabeçotes hidráulicos e cabeçotes laterais. No cabeçote articulado há mais facilidade de montagem/desmontagem dos rolos inferiores e ajustagem dos mancais inferiores. podendo levar à ruptura de uma das peças e ao desgaste irregular. Já o cabeçote engastado proporciona um maior upgrade da moenda.A ausência de lubrificação aumenta o atrito entre o mancal e a manga do eixo. Mancais. • Cabeçotes Os rolos da moenda são presos às fendas dos castelos por meio de cabeçotes. além de permitir o movimento de oscilação do rolo superior através da pressão hidráulica. Fonte: Empral. 22 . contribuem para a maior durabilidade desses equipamentos e perfeito funcionamento do sistema. O segundo se encarrega de segurar os rolos inferiores e podem ser do tipo articulado ou engastado. A lubrificação contínua. a falta de água de refrigeração causa um aquecimento exagerado dessas peças em contato. visto que a menor espessura da parede do castelo e o uso de varões passante diminui relativamente o peso e custo desses materiais. Do mesmo modo. construídos em aço fundido. O primeiro mantém o rolo superior em sua posição de trabalho. a constante refrigeração. Figura 72.

em muitos casos. há troca anual. do sistema de lubrificação. do sistema de refrigeração e principalmente dos cuidados de manutenção.• Rolos de Moenda Um rolo de moenda é constituído de um eixo em aço forjado e de uma camisa em ferro fundido. proporcionando assim a diminuição do atrito com o bagaço. cabe a este rolo receber a energia motora. Fonte: Empral. As camisas também sofrem grande desgaste nessa operação. o que implica uma menor moagem e baixo desempenho do equipamento. As camisas não duram mais que duas safras e. A camisa é fixada pela ação de calor ou por ação de pressão hidráulica. e repassá-la aos demais rolos inferiores. de tal forma a deixar sempre a parte central para a fixação da camisa e as partes laterais para o perfeito acoplamento dos mancais e rodetes. ou seja. ficando lisa com o tempo e sem rugosidade. A duração de um eixo é em função da qualidade do material empregado. A região reservada aos mancais é conhecida por manga de eixo. 23 . Figura 83. Rolo de moenda. transmitida através do acoplamento deste eixo com uma engrenagem movida. O rolo superior difere dos inferiores por possuir um ou dois quadrados na sua extremidade. Há também a região de assento dos rodetes por meio dos quais o movimento é transmitido do rolo superior para os inferiores. ferro fundido nodular ou aço fundido. O eixo depois de forjado é usinado nas dimensões apropriadas.

Fonte: Empral. • Pentes Os pentes podem ser construídos em ferro fundido. borracha ou madeira. podem ser usados em conjunto com pente auxiliar de chapas. Figura 9. 24 . Bagaceira. Podem ser divididos em superiores e inferiores e tem por finalidade a limpeza dos frisos das camisas por onde rola o bagaço. O melhor ajuste da posição da bagaceira garante melhor desempenho e rendimento na extração. a melhor drenagem do caldo e menor queda de bagaço. chapa de aço ou mesmo aço fundido. Os pentes superiores podem ser do tipo fixo ou oscilante e tem por função essencial a vedação do caldo que transpassa o rolo superior. cuja posição pode ser regulada por dispositivos especiais. A bagaceira é responsável pela limpeza dos frisos dos rolos. Mantêm-se presa sobre um componente chamado balança por meio de parafusos.• Bagaceira A bagaceira é construída em aço fundido e localiza-se entre os rolos inferiores e sob o rolo superior da moenda.

aos rolos inferiores através dos rodetes. Atualmente.• Rodetes Os rodetes são construídos em aço fundido e podem ser classificados e dois tipos: rodete de moenda e rodete de pressão. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. as moendas já podem ser acionadas por motor elétrico e engrenagens ou motor elétrico-hidráulico. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. • O rodete de pressão é responsável pelo acionamento do eixo de pressão através do engrenamento com o rodete de moenda. O alto custo de manutenção das engrenagens e seus componentes também é um fator contribuinte para se adotar o acionamento através de motor elétrico ou eletrohidráulico. o custo com manutenção é relativamente menor. a fim de aumentar a dureza e a resistência do material. sofrem tratamento térmico e têmpera por indução ou chama. o custo com manutenção é relativamente menor. Apesar de elevado investimento inicial. Acionamento de moendas No passado as moendas eram acionadas através de turbinas a vapor mais engrenagens. de projeto antigo. Os rodetes de moenda podem ser unilaterais ou bi-laterais e são posicionados na região do eixo denominada assento do rodete. • 25 . foram dimensionadas para 1/3 da carga atual a que são submetidos. transmitindo-se por sua vez. No Brasil. Apesar do alto investimento inicial. São fixados através de chavetas. • O rodete de moenda é responsável pelo acionamento do rolo superior. As engrenagens e redutores existentes. O rolo superior recebe energia motora. inclusive engrenagens e redutores. nas décadas de 70 e 80 ocorreram avanços tecnológicos significativos em relação aos equipamentos em geral.

Difusor. em cada estágio. com isso. um gradiente de concentração constante entre as duas fases e. 2008). ou água de embebição. A preparação da cana causa a abertura física das células que contêm uma solução açucarada com maior concentração que a solução com a qual entram em contato. Estado de São Paulo e desde então está trabalhando com uma eficiência acima de 98%. O projeto do primeiro difusor tinha capacidade de 4 mil toneladas de cana. Esse equipamento iniciou sua operação em 1985 na Destilaria Galo Bravo. ou seja.3. Desta forma os açúcares migram para a fase aquosa mais pobre. Fonte: Sermatec. 26 . chegando a 23 safras. Industrialmente. Difusor O processo de extração de caldo por difusão sempre sofreu certa resistência para emplacar como alternativa à extração do caldo por moagem. instalada em Ribeirão Preto. Essa resistência ao difusor é conseqüência da eficiência muito baixa que o processo apresentava. um tipo de lavador. acelerar o processo de transferência (D’ÁVILA. Atualmente. Esse equipamento propicia a extração dos açúcares contidos na cana desfibrada por meio do contato desta última com água quente. este processo se realiza por meio de um sistema em contracorrente e em vários estágios. pois em seu interior não existe ação mecânica de desagregação das células. de forma a manter. O funcionamento de um difusor segue o conceito de um “lixiviador”. pois até a década de 1980 não havia um preparo suficiente para enviar a cana ao difusor. hoje Central Energética Ribeirão Preto. Figura 10. a avaliação das possibilidades da tecnologia de difusão é feita com mais critérios.2. o caldo fraco proveniente do terno de moenda de secagem.

a cana é transportada em uma direção e a água da embebição é introduzida na extremidade oposta. Os aquecedores são fornecidos com maior superfície de transferência de calor para permitir a limpeza e manutenção. com destaque ao sistema de recirculação do caldo. As únicas partes móveis em um difusor são as correntes e taliscas. taliscas e correntes (1) e afofadores (2). 27 . Vista interna do difusor. 2 1 Figura 11. Difusor. Um difusor não necessita das pesadas bases de fundações de concreto típicas de um tandem de moenda. que vai para a secagem final. Figura 12. 2008).Dentro do difusor. Fonte: Sermatec. 2008). A água penetra o colchão e é bombeada para uma seção do equipamento onde entra em contato com cana desfibrada com maior concentração em açúcar. bombas e o acionamento principal. Da extremidade final do difusor sai o bagaço. sem necessidade de interromper a operação (D’ÁVILA. já esgotado. O caldo rico em açúcares é retirado da parte frontal do difusor e é enviado para a seqüência do processo (D’ÁVILA. afofadores. descarregador rotativo. Fonte: Sermatec.

manutenção. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. acionamentos e eixos. baixo custo e complexidade. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. 28 . sem correntes. Figura 14. empresa sul-africana que patenteou nos países que processam cana-de-açúcar. sendo projetado para 25. 2008). fabrique e monte difusores modulares. Esses difusores apresentam as seguintes características e benefícios: expansabilidade.000 horas de operação antes da primeira parada para manutenção e sofre menor desgaste das placas de apoio das pistas (1 mm/ano). novos difusores estão sendo trazidos para o Brasil.A. onde o avanço do colchão de cana ocorre através do movimento sincronizado das pistas longitudinais (D’ÁVILA. através de uma parceria entre a Dedini S. A parceria permite que a Dedini projete. 2008). já existentes (D’ÁVILA. uma das maiores empresas do setor no Brasil. investimento competitivo. O projeto dos difusores modulares pode ser adaptado a partir de difusores de correntes. que pode ser planejada antes da construção atingindo até 600 toneladas de cana por hora.Considerados uma inovação no setor sucroalcooleiro. e a Bosch Projects. pois não possui itens de reposição como correntes. Indústrias de Base. Figura 43.

1 4 3 5 2 Figura15. (1) Alimentação da cana desfibrada. Fonte: D’Ávila. afofadores. (3) Sistema de recirculação de caldo. 29 . (2) Sistema de aquecimento na entrada. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão. (4)Sistema de desadensamento. (5) Pré-secagem do bagaço.

30 . Para auxiliar na identificação e no registro dessas transações. 2001) • Fluxo de Caixa (FC) Para avaliar as conseqüências da compra de um equipamento dentro uma instalação é desejável isolar esse item dos demais. um aumento de dinheiro no final de um período considerado.4. considerando uma mesma moagem de cana. 5. ou seja. indicando todos os recebimentos e despesas que influenciam na sua aquisição e operação. Similarmente. 0 1 2 3 4 Figura 5. com diferentes percentuais de POL de bagaço. as despesas durante um período são representadas por uma seta apontando para baixo. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. Essas setas então são posicionadas numa escala de tempo que abrange todos os períodos que são considerados dentro da proposta de investimento. OBJETIVO Esse trabalho tem o objetivo de auxiliar a tomada de decisão de investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). METODOLOGIA (THUESEN. apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. O diagrama de fluxo de caixa representa os recebimentos como uma seta apontando para cima. ou seja. utiliza-se uma representação gráfica conhecida como diagrama de fluxo de caixa. que reúne as informações necessárias para a análise da proposta de investimento. uma redução de dinheiro.

o VPL concentra o valor equivalente de um fluxo de caixa num índice de um momento temporal particular (t=0). • Taxa interna de retorno (TIR) A taxa interna de retorno calcula uma característica sobre o investimento um pouco diferente do conceito do valor presente.• Valor presente líquido (VPL) A comparação do valor de presente é o método mais utilizado para considerar o valor temporal do dinheiro nas tomadas de decisões em investimentos. Segundo. Outra maneira de fixar esse conceito é definir a taxa interna de retorno com a taxa de juros que reduz o valor presente de uma série de receitas e despesas a zero. A taxa interna de retorno é a taxa de juros que iguala as receitas equivalentes de um fluxo de caixa com as despesas equivalentes para o mesmo. Primeiro. considera o valor do investimento no tempo de acordo com a taxa de juros i considerada no cálculo. independente da característica do fluxo de caixa do investimento. a associação de um. isto é. O valor presente é calculado conforme:  1  VP(i ) = ∑ Ft  (1 + i )t  t =0   n Onde: i: t: Ft: taxa de juros tempo (0. 1. . Terceiro. O valor presente líquido é o montante equivalente total no momento presente (0) que representa a diferença entre as despesas e recebimentos equivalentes de um fluxo de caixa do investimento para uma determinada taxa de juros... 2. deve satisfazer a equação: 31 . n) fluxo de caixa líquido no tempo t O valor presente líquido tem uma série de características que o torna uma base de comparação. VPL para cada taxa de juros utilizada.. e apenas um.

Depreciação e Amortização”. Taxes. 32 . 1  0 = VP (i*) = ∑ Ft  (1 + i *)t  t =0   n O cálculo da TIR geralmente requer uma solução tentativa e erro. Muito embora. das despesas com investimentos e das mudanças havidas no capital de giro. Depreciation and Amortization”. significa “Lucro Antes dos Juros. Em português. Impostos. também conhecido como LAJIDA. o EBITDA também seja chamado ou apresentado como “Fluxo de Caixa Operacional (Operational Cash Flow)” o mesmo leva em conta apenas o desempenho operacional da empresa e não reflete o impacto no resultado. dos itens extraordinários. • Ebitda A sigla EBITDA corresponde a “Earning Before Interests.

pois o difusor necessita de uma maior porcentagem de células abertas (open cells). Valores de referência para balanço de massa e energia. Fonte: Empral.6. juntamente com os valores de ART. fibra da cana e a condição do vapor produzido pela caldeira. O acionamento elétrico das moendas é mais vantajoso. Equipamentos Preparo Moagem Moenda 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP5 6 ternos: 2x 42” x 78” 4x 37” x 66” Difusor 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP10 1x Difusor de 12m x 60m 1x Rolo Desaguador 1x Terno de moenda 50” x 90” As capacidades de moagem máxima consideradas para a concepção básica das plantas de extração estão apresentadas na Tabela 3.70 kg/kW Safra de 210 dias Rendimento safra de 85% • Produtos da Unidade Industrial O foco principal da grande maioria das novas unidades que estão sendo implantadas é a produção de álcool e a venda de energia elétrica excedente. 33 . devido a alta eficiência. O preparo dos sistemas de extração são basicamente iguais. MOAGEM 500 TCH (DIFUSOR) 500 TCH (MOENDA) ART da cana 16% Fibra cana 13% Vapor 66 bar – 515ºC Acionamentos elétricos Consumo Turbina Contra-Pressão 5. Tabela 3. diferindo apenas no desfibrador. quando comparada com turbinas. RESULTADOS (apresentação de Cenários) 6. Tabela 2.75 kg/kW Consumo Turbina condensação 3. Concepção básica das plantas de extração. Dados de entrada e premissas A análise será estabelecida mediante a descrição das plantas de extração de caldo apresentadas na Tabela: do preparo ao sexto terno da moenda e do preparo até o terno de secagem do difusor.1.

947 52.366 51.0 14.1 1.777 38.5 446 139 114 25 13.243 163.313 41.8 14.700 2.0 3.h) 98.498 164.607 57.4 1.102 56.270 38.7 1.0 3.136 52.806 Tabela 5.330 34 .781 38.706 25.020 41.0 1068 89.098 96.7 8.4 1064 88.3 1.5 10.6 42 / 208 52 / 1.6 16.5 447 139 114 25 13.909 31.4 30 / 179 50 / 1.6 370 134 91 43 15.8 8.3 10.8 8.323 13.6 370 135 91 44 15. (Ver fluxograma em anexo 12) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.0 3.834 97.8 30 / 179 50 / 1.5 446 140 115 26 13.Tabela 4.841 25.914 31.7 14.398 13.h) 97. Balanço térmico e mássico para MOENDA.772 38.0 3.766 38. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR.0 42 / 208 52 / 1.704 165.4 10.700 3.760 38.927 96.6 370 134 91 42 15.7 1.0 16.700 2.0 10.415 13.944 175.3 16.106 176.9 1.180 57.009 38.700 3.4 14.0 10.2 42 / 208 52 / 1.4 42 / 208 52 / 1. (Ver fluxograma em anexo 11) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.800 2.405 97.611 52.6 1073 89.0 10.6 30 / 179 50 / 1.6 1072 89.021 162.5 447 138 114 24 13.751 25.4 1063 88.394 177.480 38.800 3.4 10.853 40.345 14.800 3.919 31.1 1.882 97.2 1077 89.0 1069 89.

Tabela Base para estudo financeiro • Investimento Comum O valor do investimento comum para implantação da unidade (sem sistema de extração) foi considerado R$ 130. respectivamente.292. Investimentos para sistemas de extração. Volume de álcool anidro produzido por safra.10 12. Os preços da energia gerada (MWh) e do álcool anidro foram obtidos de dados colhidos em usinas e do CEPEA. estão na Tabela 6.Potência total consumida.000.36 • Com os balanços definidos nas Tabelas 4 e 5 pode-se apresentar a Receita gerada pelos produtos da unidade industrial para cada um dos Sistemas de Extração.000. Potência total gerada .900.00 % Total 9. que tem duração de dois anos.6.00 por tonelada de cana conforme pesquisa realizada no mercado (Fonte: Empral).2. a partir de: Potência gerada para venda. Componente Moenda Difusor Investimento (R$) 27. para os sistemas de extração de caldo.00 39. 35 . Tabela 6. Investimento no Sistema de Extração O investimento total e sua porcentagem. As receitas são contabilizadas somente após a instalação da planta. relacionado ao investimento da planta. moenda e difusor.

389 Difusor 1.860.000 2.909 189.283.000.638 861.00 23.000 2.000 0.142.994.6 23% 500 12.035.436.142.00 23.00 165.00 24.828 1.0887 189.0890 190. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor.129.692.609.039 38.638 861.781 861.000 0.142.219 Tabela 8.0894 191.614.000 2.00 22.877.000 0.00 164.613 41.0898 192.006.142.704 36 .590 187.227 1.142.8 23% 500 14.50 140.142.00 164.70 140.422.000 2.300 2.318 38.728 38.24 140.408.4 23% 500 14.352 861.94 140.39 140.586.597 40.101 188.455.0890 190.000 0.00 163.023 38.762.0 23% 500 12.11 140.000 0.139.000 0.00 163.139.00 164.0886 189.995.908 1.00 24.0893 191.00 23.00 164.528 Tandem 1.300 2.300 2.091 188.6 23% 500 14.000 0. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.00 25.318 41.179 186.Tabela 7.4 23% 500 12.02 140.495 861.281 861.366 188.995 861.2 23% 500 12.401. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.931 189.142. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda.

142 2. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de 500 TCH. (ver Anexo 9) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2. (ver anexo 4) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2. Nos ternos de secagem.43 0.48 0.142 2. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor.142 2.43 0.38 0. Tabela 10.142 2. reforma dos pentes e esteiras.142 2.142 R$ / ton 0.43 0. além da lubrificação e do preparo da cana.• Custos de Manutenção O custo de manutenção consolidado é obtido através de uma média dos gastos anuais durante 10 anos.38 0. soldas nas camisas. pentes superiores e esteiras para os seis ternos.38 0.142 2.52 0. Tabela 9.38 0. camisas refrisadas e novas.142 2.142 2.38 0. A manutenção periódica de um difusor consiste na troca das laterais internas e reforma das correntes.142 2.52 0.48 0.142 R$ / ton 0.47 0.49 0.142 2.48 0.142 2. camisas novas e refrisadas.142 2.142 2. além da manutenção do preparo de cana. consideramos os seguintes itens: bagaceira.142 2.142 2.142 2.38 0. soldas nas camisas.142 2.38 O custo de manutenção das moendas constitui-se de manutenção periódica de bagaceira.48 37 .44 0.43 0.142 2.

738 130.460. Custo Total da Planta para difusor e moenda.292.000 148. A taxa de juros considerada para o cálculo do VPL será de 7%. As Tabelas e Gráficos a seguir mostram o Fluxo de Caixa Operacional para Moenda e Difusor. o Fluxo de Caixa é gerado para ambos os Sistemas de Extração de Caldo.00/TC para o tandem de moenda. Esse resultado está discriminado na Tabela 11.088. De Extração Investimento Total da Planta R$ / TCS DIFUSOR 0.000 306.360.900.752.00 278.484 130.38 811. Tabela 11.000 27.000 317.• Custo Total da Planta O resultado do custo total da planta por tonelada de cana é facilmente determinado após a apresentação dos custos de manutenção e do total de investimentos realizados para a planta e sistemas de extração de caldo.00/TC para o difusor e R$ 141.9 • Resultados econômico-financeiros por opção de Sistemas de Extração A partir das Receitas geradas e o Custo Total do Investimento da planta.000 140. O Valor Presente Líquido (VPL) e a Taxa Interna de Retorno (TIR) são calculados a partir do Fluxo de Caixa (FC) conforme equações apresentadas.00 278.000 39. 38 .43 1. sendo R$ 148.460. PARÂMETROS / CONFIGURAÇÃO Custo de manutenção (R$/TCS) Custo de Manutenção (R$) Investimento Comum (R$/TCS) Investimento Comum (R$) Investimento em Sist.3 TANDEM 0.

8 VPL (R$ mil) R$ 118.000 -40.462 TIR 22.7% Fluxo de Caixa Operacional .731 R$ 84.2 1.9% 21.Tabela 1.000 R$/MM 10.9% 39 .000 30.000 Ano de operação Fluxo Moenda pol 1.1% 20.4 1.6 VPL (R$ mil) R$ 87.6 1. Extração Moenda Pol do bagaço (%) 1.590 R$ 117.8% 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Gráfico 2.000 40. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor.4 1.000 -20.828 TIR 20.000 0 1 -10.000 20.0% 19.0% 21.4% Fluxo Moenda pol 1. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda.498 R$ 116. Extração Pol do bagaço (%) 1.Moenda 60.0 Difusor 1.000 -50.3 % 20. Tabela 13.6% Fluxo Moenda pol 1.559 R$ 85.000 -30. Fluxo de Caixa – Moenda.448 R$ 86.000 50.

0% Fluxo Difusor pol 1. Portanto.000 -40. elevando o VPL do Sistema de Extração analisado. A produção de energia elétrica é sempre constante.000 Ano Fluxo Difusor pol 1. Essa TIR é única para os Fluxos de Caixas dos investimentos adotados.000 20.6% Gráfico 3. o VPL é maior que zero.2% Fluxo Difusor pol 1.000 R$/1. 40 .000 0 1 -10.Fluxo de Caixa Operacional 50.000 30. o Fluxo de Caixa tem apenas uma mudança de sinal e.4% Fluxo Difusor pol 1. resultado obtido pelas Receitas da comercialização da energia elétrica gerada e da produção de álcool anidro. Fluxo de Caixa – Difusor.000 40.000 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 -20. pois: o primeiro ano do Fluxo de Caixa é uma despesa.000 10. A taxa interna de retorno (TIR) apresenta a mesma tendência de queda com o aumento da % Pol do bagaço. pois o volume de bagaço gerado por tonelada de cana não se altera. mas a % Pol do bagaço que sai dos sistemas de extração é inversamente proporcional ao volume de álcool anidro produzido nas destilarias.000 -30. Ambos os sistemas de extração de caldo apresentam Fluxo de Caixa positivo no terceiro ano após o início da instalação da planta. as Receitas aumentam quando a % Pol do bagaço diminui.

00 e R$ 95. são investimentos economicamente atrativos com o aproveitamento dos subprodutos da cana-de-açúcar para produção de álcool e energia elétrica.600. a quantidade de cana a ser moída na safra.358.000.000. A instalação de um difusor também retorna Valor Presente Líquido positivo entre R$ 85.00 para os valores de % Pol do bagaço considerados. e que os Sistemas de Extração de Caldo. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 23%. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 20%. Conclui-se que com os baixos valores de manutenção devido o atual estágio de desenvolvimento tecnológico. 41 . é um fator de alta importância na decisão da implantação de uma nova unidade industrial. a instalação do tandem de moenda sempre apresenta um Valor Presente Líquido positivo entre R$ 93.000. que são a porta de entrada numa unidade industrial. CONCLUSÃO Com as condições impostas e premissas assumidas.00 para os quatro valores de % Pol do bagaço considerados. o “fator de escala”.7. isto é.000.000.00 e R$ 87.000.

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763 43. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.539 30.036 42.575 1.636 30.539 189.636 Ano 3 3 3 30.693 24.763 43.636 -30.358 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.575 1.97% VPL R$ 95.539 30.575 1.636 11.539 TIR sobre FCO 21.636 11.693 24.036 42.693 24.456 164.763 43.456 164.456 164.636 Ano 2 2 2 30.636 11.036 42.903 189.036 42.036 42.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .036 42.636 Ano 8 8 8 30.539 0 42.636 30.763 43. Álcool Anidro .456 164.763 43.456 164.763 43.693 24.ANEXO 1 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.763 43.575 1.693 24.903 189.693 24.539 0 42.636 30.036 42.636 Ano 4 4 4 30.456 164.636 30.456 164.636 11.575 1.539 30.693 24.456 164.636 0 0 0 0 0 .539 189.636 Ano 6 6 6 30.636 0 0 0 0 0 0 30.539 30.539 30.636 11.636 11.636 11.903 189.036 42.636 Ano 9 9 9 30.763 43.539 0 42.575 1.903 189.903 189.763 43.636 189.036 42.636 30.636 -30.693 24. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.636 30.903 189.539 189.636 Ano 10 10 10 30.636 30.539 0 42.693 24.903 189.036 42.763 43.575 1.036 42.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.539 30.903 189.539 189.456 164.539 0 42.636 Ano 5 5 5 30.693 24.636 Ano 7 7 7 30.539 30.456 164.456 164.036 42.636 11.575 1.763 43. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.693 24.575 1.575 1.539 30.693 24.763 43.575 1.575 1.036 42.763 43.575 1.636 30.456 164.456 164.693 24.636 30.

861 43.85% VPL R$ 94.036 42.799 189. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.139 24.036 42.036 42.000 164.861 43.861 43.139 24.000 164.036 42.470 1.435 30.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .036 42.636 Ano 3 3 3 30.139 24.470 1.799 189.036 42.139 24.636 Ano 6 6 6 30.470 1.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.799 189.636 11.435 30.636 189.435 30.139 24.036 42.799 189.861 43.000 164.470 1.139 24.636 30.470 1.000 164.036 42.861 43.636 30.000 164.435 0 42.861 43.000 164.593 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.435 189.036 42.000 164.435 30. Álcool Anidro .139 24.636 Ano 4 4 4 30.636 30.470 1.861 43. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.636 Ano 2 2 2 30.000 164.636 30.470 1.470 1.139 24.799 189.470 1.470 1.636 30.636 30.636 11.636 30.861 43.036 42.435 0 42.799 189.435 TIR sobre FCO 21.470 1.435 189.435 30.139 24.636 11.036 42.636 0 0 0 0 0 .861 43.139 24.861 43.799 189.636 -30.000 164.435 0 42.861 43.000 164.636 30.435 189.861 43.636 Ano 7 7 7 30.636 30.000 164.636 0 0 0 0 0 0 30.636 Ano 5 5 5 30.636 11.000 164.435 0 42.636 11.435 0 42.435 30. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.799 189.ANEXO 2 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.139 24.435 30.636 11.000 164.435 189.636 11.036 42.470 1.636 Ano 10 10 10 30.435 30.636 Ano 9 9 9 30.470 1.139 24.636 Ano 8 8 8 30.636 -30.036 42.636 11.861 43.139 24.

036 42.636 -30.035 43.035 43.636 11.035 43.402 25.402 25.636 30.437 163. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.305 30.305 0 42.402 25. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.402 25.636 11.636 30.305 188.305 30.636 Ano 7 7 7 30.636 Ano 5 5 5 30.636 -30.035 43.340 1.ANEXO 3 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.305 30.035 43. Álcool Anidro .305 188.8% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .437 163.437 163.437 163.036 42.402 25.036 42.305 0 42.402 25.636 11.305 30.035 43.636 11.669 188.340 1.036 42.437 163.340 1.636 30.340 1.305 30.636 30.636 11.305 TIR sobre FCO 21.636 Ano 8 8 8 30.636 30.636 Ano 6 6 6 30.636 11.669 188.402 25.70% VPL R$ 93.340 1.647 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.437 163.636 Ano 2 2 2 30.437 163.437 163.636 30.636 0 0 0 0 0 .636 Ano 4 4 4 30.036 42.669 188.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.636 11.402 25.402 25.437 163.636 30.036 42.305 30.636 30.036 42.340 1.402 25.305 0 42.340 1.035 43.669 188.305 30.402 25.340 1.305 0 42.340 1.036 42.340 1.669 188.035 43.636 Ano 3 3 3 30.340 1.036 42.036 42.669 188.636 Ano 10 10 10 30.036 42.437 163.636 0 0 0 0 0 0 30.340 1.035 43.305 0 42.305 188.036 42.636 Ano 9 9 9 30.340 1.669 188.402 25.636 11.636 30.035 43.305 188.036 42.437 163.402 25.437 163.437 163.305 30.669 188.636 188.035 43.035 43.035 43.

02 R$ 0.00 19.840.142.142.142.000 2.000 2.000 2.840.840.696.840.36 R$ 0.02 R$ 0.000 2.02 R$ 0.240.840.36 R$ 0. (R$) R$ 762.000 2.000 2.000 2 142 000 2.142.696.02 R$ 0.142.02 R$ 0.00 57.36 R$ 0.142.00 34.00 9.00 3.36 8 9 10 Tabela 2 .780.000 2.000 2.00 R$ 42.000 2.142. TM 2.00 R$ 762.36 R$ 0.696.00 R$ 42.00 57.212.142.696. (R$) R$ 42.00 R$ 42.00 R$ / ton R$ 0.142.840.00 R$ 42.142.02 R$ 0.02 R$ 0.000 2.190.00 5.142.00 R$ 762. (R$/ton) para Sist.142.000 2.00 R$ 42.02 R$ 0.36 R$ 0.02 R$ 0.142.00 R$ 762.36 R$ 0.Custo de Manutenção: Lubrificação Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.ANEXO 4 Custo de Manutenção das Moendas  Objetivo: Determinar Custo de Manut.00 10.696.142.494.770.000 2.00 35.696.000 Custo Manut.142.36 R$ 0.36 R$ 0. TM 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 Custo Manut.00 R$ 762.00 Preço Total: Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ 23.00 R$ 762.142.142.000 2.00 4.000 Moenda 4 x 66" + 2 x 78" 66 78 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" Qtde.240.142.00 109.142.840.142.00 R$ Preço Unitário: 23.00 R$ 162.142.00 R$ 42.210.02 R$ 0.568.000 2.310.142.02 R$ 0.540.000 2.000 2.000 2.696.000 2.696.540.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 18.000 2.260.000 R$ por ton R$ 0.272.00 35.136.840.310.142.36 0 36 R$ 0.00 34.00 Moagem (ton): 2.02 8 9 10 .630.00 R$ 42.000 2.00 R$ 762.142.000 2.190.000 2.02 R$ 0.00 8.696.000 2.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 18.00 R$ 762.00 28.00 R$ 42.00 5.02 R$ 0.840.02 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.840.00 R$ 762.696.02 R$ 0.02 R$ 0.000 2.142.142.00 762 696 00 R$ 762.142.02 Qtde.02 R$ 0.00 R$ 42.000 2.780.885.142.142.890.000 2. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 66" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Itens Moenda 78" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Tabela 1 .988.02 R$ 0.142.00 11. de Extração = Moenda ver tabela principal ( Índice = 16 ) Para um terno de moenda.

00 R$ 70.000/est.000/est.48 0.142.142 2.000/est.000.000 2.00 R$ 180.000.000.00 R$ 180.02 R$ 0.52 0.000 2.000.000/est. R$ 10.00 Tabela 5 .000.000 2.142 2.00 R$ 180.00 R$ 50.08 R$ 0.000 2.000 2.00 R$ 180.000/est.000/est.00 R$ 250.000 Martelos / Facas R$ R$ 60.09 R$ 0.000.00 R$ 70.000 2.48 0.02 R$ 0.000.142.142 2.000 2.07 R$ 0.000.000. R$ 10.000.000 2.6 0. R$ 10. R$ 10.00 R$ 150.142. R$ 10.142.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 Condições Básicas de Operação: * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.000.48 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.02 R$ 0.49 0.000 2.04 R$ 0.43 0.142.02 R$ 0.Tabela 3 .142. 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Custo Manut.00 R$ 90.00 R$ 50.12 R$ 0.00 R$ 180.000/est.142.142.00 R$ 250.00 R$ 120.142 2.00 R$ 180. Qtde.02 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.000 2.00 R$ 50. R$ 10.02 R$ 0.000.142.142.142 2.00 R$ 50.000.00 R$ 180.Total Custo Manutenção Consolidado: Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (106 ton): 2.000 2.000 2.000 2.08 R$ 0.000.44 0.000. .00 R$ 190.000.000.000 2.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.47 0. R$ 10.08 R$ 0.000. R$ 10.000.000.00 R$ / ton R$ 0.00 R$ 150.4 0.12 R$ 0.000.00 R$ 90.00 R$ 50.000.00 R$ 180.000/est.142 2.00 R$ 180.142 R$ / ton 0.000.142 2.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.03 R$ 0.000 2.142.142 2.000.02 R$ 0.000 Preço Esteira R$ 10.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 60.8 R$ / ton 0.000.000.000 2.000 2.000.000. R$ 10.000.08 R$ 70.142.142 2.00 R$ 180. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.00 R$ 50.000.00 R$ 50.52 0.48 0. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%) com a configuração de ternos de moenda acima listado.02 R$ 0.000 2.142.000/est.00 R$ 50.02 Tabela 4 .142.142.142.02 R$ 0.142. (R$) R$ 50.000.000.142.48 0.000/est.000.142.00 R$ 50.142.

380 811.995 43.615 22.380 811.775 31.615 22.775 10.615 22.775 31.569 188.995 43.569 188.775 10.610 165.775 31.5 42.775 31.380 811.569 0 42.380 811.380 811.995 43. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.775 Ano 5 5 5 31.775 10.775 31.775 10.775 10.5 42. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.794 188.569 0 42.775 Ano 8 8 8 31.569 31.775 -31.5 42.995 43.794 188.615 22.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.615 22.775 -31.775 Ano 6 6 6 31.569 31.610 165.569 0 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.610 165.995 43.5 42.5 42.380 811.995 43.569 0 42.5 42.995 43.569 0 42.610 165.615 22.569 31.615 22.775 31.615 22.569 188. Álcool Anidro .610 165.ANEXO 5 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.995 43.380 811.775 10.775 Ano 10 10 10 31.794 188.615 22.775 Ano 4 4 4 31.775 188.775 Ano 9 9 9 31.775 0 0 0 0 0 0 31.775 10.380 811.569 TIR sobre FCO 20.794 188.380 811.27% VPL R$ 87.775 10.5 42.569 31.5 42.995 43.5 42.615 22.775 Ano 2 2 2 31.995 43.610 165.775 0 0 0 0 0 .775 31.569 31.610 165.610 165.380 811.380 811.615 22.0% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .794 188.995 43.794 188.610 165.610 165.775 31.995 43.610 165.5 42.775 Ano 7 7 7 31.995 43.610 165.572 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.775 Ano 3 3 3 31.569 31.775 31.794 188.615 22.5 42.380 811.794 188.569 188.5 42.569 31.5 42.380 811.615 22.569 31.610 165.

430 31.241 811.5 42.12% VPL R$ 86.241 811.5 42.655 188.5 42.877 23.775 31.775 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.241 811.006 164.006 164.5 42.241 811.775 Ano 8 8 8 31.775 Ano 3 3 3 31.241 811.129 43.129 43.430 31.006 164.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.129 43.775 31.006 164.775 10.006 164.241 811.775 31.129 43.430 188.5 42.5 42.775 10.241 811.775 Ano 7 7 7 31.006 164.129 43.ANEXO 6 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.129 43.430 188.430 TIR sobre FCO 20.006 164.775 0 0 0 0 0 .877 23.2% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .775 Ano 9 9 9 31.129 43.559 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.5 42.877 23.877 23.655 188.775 10.655 188.5 42.775 Ano 10 10 10 31.655 188.430 31.430 31.877 23.775 31.129 43.877 23.655 188.129 43.775 -31.877 23.5 42. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.775 Ano 4 4 4 31.129 43.006 164.775 31.430 0 42.241 811.775 Ano 2 2 2 31.430 31.5 42.430 31.775 10.241 811.775 10.006 164.430 31.430 0 42.5 42.129 43.5 42.006 164.241 811.006 164.241 811.006 164.430 188.877 23.775 0 0 0 0 0 0 31.877 23.775 Ano 5 5 5 31.775 10. Álcool Anidro .877 23.877 23.430 188.006 164.430 31.775 -31. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.775 10.430 0 42.775 10.775 31.877 23.129 43.775 188.241 811.775 31.655 188.655 188.241 811.775 Ano 6 6 6 31.5 42.877 23.430 0 42.129 43.430 0 42.775 31.655 188.

521 187.107 811.296 31.775 187.5 42.775 Ano 5 5 5 31.775 31.284 43.284 43.284 43.107 811.284 43.5 42.107 811.296 31.775 10.521 187.775 31.423 164.521 187.521 187.521 187.775 31.107 811.775 Ano 2 2 2 31.775 10.775 10.775 Ano 10 10 10 31.5 42.775 10.139 23.5 42.423 164.296 31.5 42.296 0 42.284 43.775 0 0 0 0 0 0 31.423 164.775 31.5 42.296 31.296 187.139 23.775 Ano 8 8 8 31.775 Ano 6 6 6 31.775 -31.296 0 42. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.775 Ano 3 3 3 31.107 811.775 31.107 811.775 31.107 811.775 31.107 811.423 164.296 31.107 811.284 43.423 164.5 42.521 187.775 10.423 164.5 42.423 164.296 31.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.139 23.139 23.5 42.423 164.139 23.284 43.296 187. Álcool Anidro . FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.775 10.296 0 42.521 187.423 164.5 42.284 43.139 23.139 23.296 187.284 43.775 Ano 9 9 9 31.107 811.296 TIR sobre FCO 19.139 23.296 0 42.579 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.775 10.296 31.107 811.5 42.296 0 42.139 23.284 43.775 Ano 7 7 7 31.284 43.97% VPL R$ 85.775 Ano 4 4 4 31.423 164.139 23.139 23.139 23.775 31.423 164.423 164.107 811.284 43.521 187.775 10.423 164.775 0 0 0 0 0 .ANEXO 7 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.296 187.775 31.284 43.5 42.139 23. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.296 31.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .107 811.5 42.775 -31.

408 43.586 23. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.775 Ano 7 7 7 31.197 31.775 Ano 3 3 3 31.994 163.994 163.197 31.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.009 811 42.408 43.408 43.994 163.775 Ano 9 9 9 31.422 186.775 10.994 163.197 31.86% VPL R$ 84.197 31.408 43.408 43.586 23.586 23.197 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.009 811 42.197 31.775 10.197 0 42.775 10.408 43.775 31.586 23.775 31.775 Ano 2 2 2 31.197 0 42. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.859 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.197 186.994 163.422 186.994 163.009 811 42.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .009 811 42.ANEXO 8 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.994 163.775 31.422 186.009 811 42.408 43.994 163.994 163.775 Ano 6 6 6 31.009 811 42.775 -31.775 10.197 186.994 163.408 43.775 31.422 186.775 Ano 10 10 10 31.197 31.586 23.009 811 42.408 43.586 23.009 811 42. Álcool Anidro .408 43.775 31.775 186.775 10.586 23.775 31.009 811 42.586 23.197 186.408 43.422 186.586 23.009 811 42.197 0 42.197 TIR sobre FCO 19.775 31.586 23.775 Ano 8 8 8 31.197 0 42.994 163.586 23.009 811 42.009 811 42.197 0 42.422 186.422 186.775 Ano 4 4 4 31.408 43.994 163.775 31.197 186.408 43.775 Ano 5 5 5 31.586 23.775 -31.775 10.775 10.422 186.586 23.775 0 0 0 0 0 0 31.775 31.197 31.994 163.775 10.775 0 0 0 0 0 .009 811 42.

170.000.000.000 2.10 R$ 0. (R$/ton) para Sist.00 R$ 0.00 7.000 2.00 217.10 R$ 0.142.00 217.000 2.00 Tabela 1 .980.000 2.00 R$ 180.00 R$ 0.424.142.142.laterais: recuperadas com solda na própria usina (custo não apurado) .000 2.00 R$ 1.000 2.142.000 2.000 2.142.000 2.08 R$ 0.000 2.00 R$ / ton R$ 0.424.276.142.000.000 2.000 2.08 R$ 0.000 2.00 14.142.000 2.ANEXO 9 Custo de Manutenção do Difusor  Objetivo: Determinar Custo de Manut.00 R$ 180.142.10 8 9 10 Média Para um terno de moenda.424.142.10 R$ 0.00 44.00 R$ 0.00 R$ 180.00 R$ 0.08 R$ 0.000.142.000.142.142.142.00 217.000 2.000 Custo R$ R$ 0.08 R$ 0.142.08 R$ 0.142.00 R$ 0.10 R$ 0. de Extração = Difusor ver tabela principal ( Índice = 16 ) Tabela 1 -Troca Das Laterais Internas inferiores Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.10 R$ 0.00 217.424.10 R$ 0.500 metros Serviços: .656. (R$) R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ 217.00 14.00 R$ 0.000 2.08 8 9 10 Tabela 2 -Reforma das correntes Reforma das correntes Quantidade: 1.00 R$ 180.300.000 2.300.142.142.000 2.10 8 9 10 .00 R$ 0.142.142.142.00 R$ / ton R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.000 2.338.00 R$ 0.000.00 R$ 0.142.00 7. TM 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.00 217.320.070.00 R$ 0.00 R$ 0.00 43.00 217.00 R$ 217.000 2.142. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 90" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 33.50 R$ 0.320.142.424.142.424.00 R$ 0.000 2.10 R$ 0.000.00 217.000 2.000.142.424.00 217.10 R$ 0.00 R$ 180.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 33.000.424.169.940.00 R$ 1.142.000 2.424.00 217.00 R$ 0.000 Chapa 5 mm inox R$ 180.000 2.50 R$ 0.142.00 R$ 180.00 R$ 180.pino/bucha em inox trocados a cada 5 anos Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.08 R$ 0.08 R$ 0.00 R$ 180.142.142.00 R$ 0.00 R$ 0.000 2.08 R$ 0.00 81.00 R$ 180.08 R$ 0.000 Moenda 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" Qtde.170.424.10 R$ 0.070.142.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.000 2.424.000.00 81.000 2.

142.00 R$ 100.00 R$ 20.142 2.000.000.142.00 R$ 280.00 R$ / ton R$ 0.00 R$ 20.142 2.00 R$ 180. R$ 10.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2. com a configuração de ternos de moenda acima listado.000 2.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000.000. R$ 10.00 R$ 180.38 0.000/est.08 R$ 0.000 2.08 R$ 0.000.142.00 R$ 280.000 2.000 2.01 R$ 0.142 2.000. 0.000.000.38 0.000.00 R$ 280. (R$) R$ 20.000/est.000 2.000.000/est.142.08 R$ 0.01 R$ 0. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%).142.000 Martelos / Facas R$ R$ 180.01 R$ 0.142.08 R$ 0.142 2.000/est.000/est.000. R$ 10.000 2.43 0.00 R$ 100.13 R$ 0.000 2.Tabela 2 .000/est.13 R$ 0. R$ 10.38 0.00 R$ 180.00 R$ 180.00 R$ 180.08 R$ 100.000 2.000/est.000.142. R$ 10.00 R$ 180.00 R$ 180.01 R$ 0.13 R$ 0.01 R$ 0.00 R$ 180.00 R$ 20.142.00 R$ 180.142 2.000.000.01 R$ 0.142 0.142 2.000.000.38 0. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.Total Custo Manutenção Consolidado: Moagem (106 ton): Fase R$ / ton 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2.000.000 2. R$ 10.000/est.000 2.00 R$ 20.142.142.000.000.000 Preço Esteira R$ 10.01 R$ 0. 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.142.000 2.142 2.4 * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.000.00 R$ 20.38 0.000 2.00 R$ 20.01 Tabela 3 .43 0.000.000.142.8 0.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 .08 R$ 0.000. R$ 10.142.00 R$ 180.142.142. R$ 10.000.000.142.000/est.000/est.00 R$ 180.000.000 2.000.00 R$ 180.00 R$ 180. Qtde.000 2.38 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.00 R$ / ton R$ 0.00 R$ 180.00 Tabela 4 .000.6 R$ / ton 0.142.01 R$ 0.00 R$ 20.01 R$ 0.000 2. R$ 10.000 2.38 0.43 0.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 180.000 2.142.142.08 R$ 0.142 2.000.000.000.142.00 R$ 20.00 R$ 180.142 2.00 R$ 20.000.000 2.000.

7 > Cmax 2º .7 se Cmax 1º x 0.50 x 10-3 x f d D L n d f Diâmetro do rolo [m] Comprimento do rolo [m] Rotação do rolo [rpm] Densidade da cana [Ton/m3] Fibra da cana [%] Recomendação: Usar d = 0.97 .7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 1º se Cmax 1º x 0. CAPACIDADE MÁXIMA DE UMA MOENDA: A máxima capacidade de uma moenda é determinada pela fórmula: 47.7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 2º ⎯⎯⎯⎯ 0.55 Ton/m3 Tandem com 1º e 6º ternos maiores e iguais: Tendo: Cmax 1º se Cmax 1º x 0.12 x D2 x L x n Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.Anexo 10 CAPACIDADE DE MOAGEM Método Copersucar.47.

7 x 6.55 Cmax como 1°T= 423 TCH Cmax como 2°T= 604 TCH Capacidade máxima de um tandem: .0182 x 2 x 7 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.9582 x 1.47.50 x 10-3 x 13 0.55 Cmax= 596 TCH Substituindo para moenda 66” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.97 . Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1000mm 1700mm 42mm 6.97 .6 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.12 x 1.Substituindo para moenda 78” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.12 x 0.6 rpm 13% 47.50 x 10-3 x 13 0.47. Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1080mm 2000mm 62mm 7 rpm 13% 47.

Moagem Safra 210 dias rendimento de 85%= 2.1 1080x2000 2 3 4 5 6 1080x2000 4 Ternos 1000x1700 .Moagem Máx horária=596 TCH .6 rpm .300 TCD .Moagem Máxima dia =14.000 .Rotação 1°T=7.0 rpm .Rotação demais Ternos= 6.550.

Caldo Misto CPE .2°Bx 85°C PROCESSO 1.Vapor de Escape VF .6 Bx 14 6°Bx 115°C CDVV1 0 115°C VF 2 CAIXA DE CONDENSAD VV1 196 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 378 22.70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 13366 KW CDVD 49 47 ºC VR 0.Vi h L Vinho Levedurado d d VD .Vapor Direto VE .CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA .7 FERMENTAÇÃO FT 229 F= 30% -Contra-Pressão (2.C.CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 1001 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.6°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 9 C.2°Bx 85°C VE 0 CDVV 38 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 38 98 C 98°C MOSTO 378 22.CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .Fermento Tratado L . 680 14.0 .06 2 06 Kgv/KgB VINHAÇA 523 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.760 KW 38. ESPECÍFICO 3. M.Água Desmineralizada g ADS .Água de Embebição g ç AT .120 l/d ANEXO 11 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR DIFUSOR 500 TCH CANA PROCESSADA: 51. Al.5 447 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44880 l/h 1.5°Bx 14 5°Bx 75°C VD 3 VD 270 REGENERADOR DE CALOR CF 110 10.Torta VL .Água de Caldeira AD . LAV TELA 60 C.500.6 Bx 14.Vapor Flash VT .Caldo Filtrado CM .52 kgv/l kgv/l VV1 97 VT 463 TA=9.Caldo Pré Evaporado DC .Descarga da Caldeira FT .TORTA 30 T 20 LAV. ( C) Temp (ºC) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp.0 VE 221 VV1 18 1º AQUECIMENTO CDVV1 18 115°C VD 3 LAV.0 .7% TA=9 7% 3. BAGACILHO CALDEIRA 67 ATA .Acionamento Difusor . 680 14.Água para Dessuperaquecedor AE .000 2.888 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0. C Mo 378 22.077 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: .Água Tratada CC .P Preparo de Cana d C 4242 KW MOSTO 378 22.5°Bx 91°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2.75 (kgv/kW) ( g ) = 220.5 VD 273 C.Caldeira: 67 bar 2. 680 14.1kgf/cm² CONS.2 Bx 22. LAV TELA 60 BALÃO FLASH C. Mo. (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 1001 50°C 1 .3°Bx 15 3°B 77°C 1. Al.Vinho Turbinado VV .Caldo Clarificado CD .5°Bx 105 C 105°C VE 221 FILTROS EMBEB/ LAV. (ºC) e Conc.Água Bruta AC .1kgf/cm²) ç ( g ) VL 573 F= 12% Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador 13366 KW x 3.0 1 0 .5kgf/cm²) 38415 KW x 5.Consumo Anidro: 2. Al.Leite de Levedura LV . Al.6 500 F= 13. ESPECÍFICO 5.75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 38415 KW CONS. 574 14.0 101 (%) (%) AB . Al. .021 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: 12.0 13.0 .077.000 1. AQUECIMENTO CDVE 21 125°C VE 3 VE 220 CDVE 217 120 ºC C. C Al 674 14.1°Bx 10 1°Bx 65°C VD 3 C.7 (kgv/kW) = 49.1 3.0 .2°Bx .AE VV1 59 150 230% 60°C BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4.Condensado CF . 115°C VE 196 CDVE 219 125°C CDVE 196 125°C VF 1 C.Lodo LL .2°Bx 32°C .3 138 3 U= 52.5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0.DIFUSOR DIFUSOR: .781 KW 13.Consumo Hidratado: .515ºC AC 278 570 15.UNIPRAL : 16.Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 27.6°Bx 14 6°B 96°C DESAERADOR VE 21 AT 11 30°C PERDAS VV1 0.IDF: 733 KW TURBINAS LL 115 F= 60% 2.0 % CANA BAGAÇO 132.C.FIBRA % CANA: .Terno de Desague 1485 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 801 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.0 DC 5 C. Al.ART % CANA : .L Levedura d T .0 30 C 30°C DIFUSOR 138.6°Bx 100°C VF 6 VE 0.1 SOBRA ADS 7 ADS 7 AC 278 120°C L 100 14.05 0. C C Al 574 14.454 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 115 4 .CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS .

Al.52 kgv/l kgv/l VV1 95 VT 449 TA=9.8°Bx 65°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2.02 0.072 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: .Lodo LL .70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 25102 KW CDVD 93 47 ºC VINHAÇA 507 85°C REGENERADOR DE CALOR C. (ºC) ( C) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp. Al.C. 626 15.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS .L Levedura d T .Condensado CF .000 1.TORTA 30 T 20 LAV. ESPECÍFICO 3.0 1 0 .Vapor Direto VE .5kgf/cm²) 31751 KW x 5. (ºC) e Conc.6°Bx 70°C VE 0 CDVV 56 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 56 98 C 98°C MOSTO 368 22.IDF: 708 KW TURBINAS LL 111 F= 60% 2.6 Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador FERMENTAÇÃO FT 223 F= 30% -Contra-Pressão (2. Al.Torta VL .Vapor Flash VT .Água de Caldeira AD .Caldo Filtrado CM .CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .AE 150 231% 60°C BAGAÇO CANA BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4.0°Bx 16 0°B 96°C VE 19 PERDAS DESAERADOR AT 10 30°C AQUECIMENTO CDVE 19 125°C VE 3 VE 174 CDVE 173 120 ºC C.0°Bx 100°C VF 6 VE 0.Leite de Levedura LV .0 Bx 16 0°Bx 115°C VF 2 VE 153 CDVE 174 125°C CAIXA DE CONDENSAD VV1 153 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 368 22. 626 15.8°Bx 105 C 105°C VE 183 FILTROS EMBEB/ LAV.000 2.1kgf/cm²) ç ( g ) VL 557 F= 12% 25102 KW x 3.Água de Embebição g ç AT .5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0.0 .FIBRA % CANA: . Al.853 KW 15.012 l/d ANEXO 12 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR MOENDA 500 TCH CANA PROCESSADA: 12.Fermento Tratado L .8 Bx 15.Caldeira: 67 bar 2.0 100 (%) (%) AB . 56.878 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 111 4 .Água Desmineralizada g ADS . 1°ºT C.Vinho Turbinado VV .Água Tratada CC .0 .2 500 F= 13.8°Bx 15 8°B 73°C CDVV1 37 115°C VR 0.75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 31751 KW CONS.0 3.ART % CANA : .0 VE 183 VV1 37 1º AQUECIMENTO VD 3 LAV.Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 31.Acionamento Moenda 4496 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 811 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.9% TA=9 9% 3.0 Bx 16.75 (kgv/kW) ( g ) = 182.8°Bx 15 8°Bx 40°C VD 3 VD 275 REGENERADOR DE CALOR CF 110 11.0 13. ESPECÍFICO 5. C Al 626 15.909 KW 40. 2ºT BAGACILHO 305 20.0 30 C 30°C MOENDA 133. 626 15.1kgf/cm² VD 3 VINHAÇA 507 75°C CONS.515ºC AC 284 C.6 Bx 22.6°Bx .500.568 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0. Al. Mo.UNIPRAL : 16.Consumo Anidro: 2. 520 16.6°Bx 32°C .7 133 7 U= 50.C. 115°C CDVE 153 125°C VF 2 C.0°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 14 C. C C Al 520 16. Al.6°Bx 70°C PROCESSO 1.Consumo Hidratado: .Água Bruta AC .17 2 17 Kgv/KgB VINHAÇA 507 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.0 DC 6 CALDEIRA 67 ATA .Caldo Misto CPE . C Mo 368 22.Vi h L Vinho Levedurado d d VD .CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA .944 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: .7 (kgv/kW) = 92.Caldo Clarificado CD .072. LAV TELA 40 BALÃO FLASH C. C Al 620 16.P Preparo de Cana d C 3393 KW MOSTO 368 22.5 VD 278 C.0 .MOENDA MOENDA: .Água para Dessuperaquecedor AE .Descarga da Caldeira FT . (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 699 50°C 1 .2°Bx 11 2°Bx 65°C C.Caldo Pré Evaporado DC .8 370 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44667 l/h 1. Al.0 % 128. LAV TELA 40 C.Vapor de Escape VF .5°Bx 20 5°B 30°C 212 11.5°Bx 11 5°B 42°C 1.CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 699 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.1 SOBRA ADS 6 ADS 6 AC 284 120°C L 100 16.

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