UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO ESCOLA SUPERIOR DE AGRICULTURA “LUIZ DE QUEIROZ” Departamento de Economia, Administração e Sociologia Programa de Educação Continuada

em Economia e Gestão de Empresas

ESTUDO ECONÔMICO-FINANCEIRO DE SISTEMAS DE EXTRAÇÃO DE CALDO: MOENDA E DIFUSOR

Flávio Vasselo Sorrila Ricardo Steck Brunelli Tiago Felipe Alves Trombim Waleska Del Pietro

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

Flávio Vasselo Sorrila Engenheiro Mecânico Ricardo Steck Brunelli Engenheiro Mecânico Tiago Felipe Alves Trombim Publicitário Waleska Del Pietro Engenheira Agrônoma

Estudo Econômico-Financeiro de Sistemas de Extração de Caldo: Moenda e Difusor

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

AGRADECIMENTOS

Deixamos registrados os nossos agradecimentos: À Deus por nos dar a vida; As empresas Empral e Dedini pelo apoio com os dados e cálculos; Ao Economista Leonardo Botelho Zilio pelas sugestões e colaboração; Às nossas famílias que sempre estiveram ao nosso lado.

3

SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... 3 SUMÁRIO ............................................................................................................................. 4 LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... 5 LISTA DE GRÁFICOS ......................................................................................................... 6 LISTA DE TABELAS .......................................................................................................... 7 RESUMO .............................................................................................................................. 8 1. 2. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 10
2.2. Processos de recepção e preparo da matéria-prima .......................................................... 11

3.

EQUIPAMENTOS DE MOAGEM ............................................................................. 17
3.1. 3.2. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975) ......................................................... 17 Difusor.............................................................................................................................. 26

4. 5. 6.

OBJETIVO ................................................................................................................... 30 METODOLOGIA (THUESEN, 2001) ........................................................................ 30 RESULTADOS (apresentação de Cenários)................................................................ 33
6.1. 6.2. Dados de entrada e premissas........................................................................................... 33 Tabela Base para estudo financeiro .................................................................................. 35

7. 8.

CONCLUSÃO ............................................................................................................. 41 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 42

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção, preparo e extração do caldo .................................................................................................................................... 15 Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool. ...................................... 16 Figura 3. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: D’Ávila. ....... 18 Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral. .......................................................... 19 Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral ....................................................................... 20 Figura 6. Castelo da Moenda. Fonte: Empral. ..................................................................... 21 Figura 7. Mancais. Fonte: Empral. ...................................................................................... 22 Figura 8. Rolo de moenda. Fonte: Empral........................................................................... 23 Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral. .................................................................................... 24 Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec. .................................................................................. 26 Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2)...................... 27 Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculação do caldo. ............................. 27 Figura 13. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. ................................... 28 Figura 14. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. ............................... 28 Figura15. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão ................................... 29 Figura 16. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. ......................................................... 30

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................ Oferta Interna de Energia no Brasil (2007).. Fluxo de Caixa – Difusor........................... .............................. 39 Gráfico 3.LISTA DE GRÁFICOS Gráfico 1........................ . 10 Gráfico 2........................... 40 6 .................................................................. Fluxo de Caixa – Moenda................. ..............

........................... . 37 Tabela 11............................................. 37 500 TCH.................................................. (Ver fluxograma em anexo 12) ... 36 Tabela 9.............. . 33 Tabela 3.................................... Dados para Fluxo de Caixa do Difusor........ 36 Tabela 8.............. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR..... 39 7 ......................... Investimentos para sistemas de extração................................................LISTA DE TABELAS Tabela 1........................................................... Balanço térmico e mássico para MOENDA.............. (Ver fluxograma em anexo 11) . ..... ...... Diferenças entre Moenda e Difusor........ (ver Anexo 9) . . 34 Tabela 5.......... 13 Tabela 2.... 35 Tabela 7.................... 37 Tabela 10..... Dados para Fluxo de Caixa da Moenda......... Custo Total da Planta para difusor e moenda.................... 39 Tabela 13........ 33 Tabela 4...... (ver anexo 4) .......... Concepção básica das plantas de extração... ........................ Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda..... ... Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de ...................... ............. 38 Tabela 12............ Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor........... Valores de referência para balanço de massa e energia......... Total dos custos de manutenção consolidado para difusor. 34 Tabela 6.......

renovável e cujo emprego como alternativa para a matriz energética mundial está em fase de crescimento. Moenda. Essa análise tem a finalidade de auxiliar na tomada de decisão de novos investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). entre outros. O álcool está em expansão por ser um combustível ainda barato. Serão analisadas financeiramente duas instalações de extração de caldo (Moenda e Difusor) com um Fluxo de Caixa de 15 anos. proporcionado pela retomada do aumento do consumo doméstico em conseqüência do preço competitivo do combustível em relação à gasolina. considerando para cada instalação: custo de equipamentos. 8 . custos de manutenção. depreciação e rendimentos.RESUMO O segmento sucroalcooleiro tem demonstrado dinamismo considerável e participa com parcela relevante da atividade agrícola paulista e brasileira. que possivelmente será utilizado para atender parte da demanda mundial por etanol. Protocolo de Quioto (demanda externa). há um potencial de crescimento nas vendas externas do álcool. com diferentes percentuais de POL de bagaço. Por outro lado. tendo como variantes o preço do álcool e a POL do bagaço. apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. O mercado interno do álcool vem ganhando destaque no segmento agroindustrial brasileiro. Palavras chave: Sistema de extração de caldo. como aumento da frota de carros bi-combustível (demanda interna). Difusor. A tendência de aumento da produção de álcool no Brasil ocorre por vários fatores. aumento do preço do petróleo.

e subprodutos (melaço. considerando diferentes percentuais de POL de bagaço a fim de orientar o investimento no sistema de extração de caldo. Todas as regiões do Brasil têm o cultivo dessa gramínea permitindo duas safras por ano. O novo regime retirou os subsídios praticados pela EU para a produção de açúcar (SEGATO et al. o álcool será o principal propulsor do crescimento do setor. determinada pela OMC – Organização Mundial do Comercio. menos poluente que combustíveis fósseis. seguido por Índia. Tailândia e Austrália. A cana ocupa hoje. considerando uma mesma moagem de cana-de-açúcar. Mesmo com esta variedade de subprodutos. O Brasil também já é o maior produtor e exportador mundial de açúcar. bagaço.. detém 40% do comércio internacional. 2006). maior produtor mundial. pelo aumento da demanda interna face ao crescimento da frota de veículos leves bicombustíveis e pela valorização do etanol brasileiro no cenário internacional. durante todo o ano o Brasil produz açúcar e etanol para os mercados interno e externo (UNICA. principalmente para o álcool pelas questões ambientais a discussão sobre a escassez de combustíveis fósseis. e ampliou essa participação com a reforma do regime de açúcar na União Européia. INTRODUÇÃO A cana-de-açúcar pode ser processada em produtos. 9 .1. Atualmente é crescente a procura por açúcar e álcool no mercado internacional. Moenda ou Difusor. no Brasil. cerca de sete milhões de hectares ou cerca de 2% de toda a terra arável do País. Este trabalho tem o objetivo de mostrar os resultados de VPL e TIR em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. torta filtro etc). ratificado pelo Protocolo de Quioto. Portanto. 2008). os principais produtos da agroindústria canavieira são o açúcar e o álcool. No entanto. Os produtores têm investido no progresso tecnológico a fim de dinamizar e diferenciar o complexo canavieiro brasileiro. açúcar e álcool.

O Ministério de Minas e Energia calcula que o bagaço da cana represente 15. O bagaço tem outras serventias como obtenção de celulose.7% da matriz energética primária no Brasil (BEN. Cada tonelada de cana moída rende cerca de 300 kg de bagaço úmido que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. 2007. fato que é significativo na receita da indústria. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 2. lignina e hemicelulose e produtos derivados de seu processamento – papéis. 10 .9% do total. O bagaço é queimado diretamente nas caldeiras para produzir vapor. ou servirá como matéria-prima para a produção de papel (LEÃO. Principais subprodutos da cana-de-açúcar Um dos subprodutos da cana é o bagaço. Gráfico 1. há disponibilidade de até 65% da energia elétrica produzida para venda. 2002). No atual estágio de eficiência das plantas industriais.2. fibra úmida oriunda do colmo da cana. fonte de energia térmica para processos de aquecimento do caldo extraído da cana e sistemas de destilação. ração animal após passar pelo processo de hidrólise. como blocos mais leves. aglomerados e similares para indústria moveleira (HORII. Fonte: BEN. 2004). geração de fertilizantes. Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). sendo que a biomassa já representa 30.1. 2007). e energia mecânica e elétrica através de turbinas para a operação de todo o complexo industrial. materiais de construção. conforme mostrado no gráfico a seguir.

O crescente desenvolvimento tecnológico e o aperfeiçoamento de novas técnicas empregadas nessas áreas que envolvem toda usina alavancaram a eficiência. faz-se uma amostragem da canade-açúcar por um tomador de amostras oblíquo ou horizontal (sonda). • controle das condições operacionais no processo. Há grande preocupação decorrente da quantidade em que é gerada e da composição química que apresenta. etanol e principalmente a geração de energia. • consumo minimizado de energia. A vinhaça é o principal efluente das destilarias de álcool e sua produção varia. em geral. • perdas minimizadas. tem expressivo potencial para causar impacto ambiental. mas. entre 12 e 15 litros de vinhaça por litro de álcool produzido. industrial e corporativa. Processos de recepção e preparo da matéria-prima Diferentemente das antigas estruturas dos engenhos da época do Brasil colonial. 2. Esse complexo industrial está edificado sobre três pilares constituídos pelas áreas: agrícola. Essas amostras 11 . com uso agrícola adequado. produtividade e o retorno financeiro. Após a pesagem dos caminhões na indústria. • operação contínua. Os objetivos de uma usina moderna têm por excelência: • a capacidade efetiva de processamento da cana-de-açúcar. atualmente as usinas constituem modernas plantas industriais e são responsáveis pela fabricação de açúcar. • custo operacional reduzido. apresenta potencial fertilizante através de fertirrigação (SEGATO et al). O processo genérico de obtenção do açúcar e do álcool começa com o transporte das cargas de cana-de-açúcar até a indústria.Há tempos a indústria sucroalcooleira queima nas caldeiras o resíduo da moagem da cana-de-açúcar e utiliza o vapor produzido pela sua queima para produção de energia elétrica. Por ser um material fluido contendo em sua composição elementos químicos variados e matéria orgânica. que suportam até 110 toneladas de cana atualmente.2.

a eficiência da lavagem é maior e o controle da alimentação das esteiras é melhor (D’ÁVILA. tratamento da acidez da água. onde são submetidas às lavagens com água ou limpeza a seco para retirar impurezas que são trazidas da fase da colheita. A mesa alimentadora pode ser simples ou dupla. Com maiores inclinações de mesa. convencional (ângulos de 10 a 20º) ou de grande inclinação (30 a 50º).seguem para um laboratório para análise a fim de realizar o pagamento de cana pelo teor de sacarose (PCTS). equipamento formado por um tambor alimentador que compacta a cana à sua entrada. as canas são transportadas por meio de esteiras metálicas com taliscas. precedendo um rotor constituído por um conjunto de martelos oscilantes que gira em sentido contrário à esteira. com o uso de ventiladores. 2008). O preparo da cana é composto basicamente de um jogo de facas nivelador – necessários em função das altas capacidades de moagem com cana inteira. estações de bombeamento. A limpeza da cana a seco é alternativa ao uso da água. Existem vários modelos de desfibradores que conferem a cana um índice de células abertas de 85% a 93%. até o preparo de cana. atingindo 94% nos mais modernos. Atualmente essas mesas são fabricadas com larguras de 12m e têm capacidade de até 500 toneladas de cana por hora (TCH). moega receptora e picador de impurezas vegetais e minerais. a indústria tem a possibilidade de operar com colchões de canas menores na entrada do preparo. forçando a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa perfurada. um jogo de facas picador – que “semiprepara” a cana para alimentar o desfibrador. transportadores. tubulações. O objetivo do preparo é aumentar a densidade da cana para obter maior capacidade de moagem e realizar o máximo rompimento de células (open cell). A cana é movimentada de baixo para cima por meio de correntes com arrastadores. separador vibratório. Com a crescente importância do uso racional da água e o aumento da participação da cana picada nas usinas a limpeza a seco está se tornando viável. ocasionando altos colchões de cana na esteira e embuchamento no picador. A indústria descarrega a cana através de hilos ou tombador hidráulico nas mesas alimentadoras ou esteiras alimentadoras da fábrica. 12 . Essa alternativa visa eliminar equipamentos como tanques de decantação. Com a limpeza a seco há melhoria operacional de grelhas de caldeiras e filtração do lodo e aparece o aproveitamento da palha como fonte adicional de energia elétrica. Desta etapa.

a matéria-prima picada e já desfibrada é encaminhada ao sistema de extração do caldo utilizado pela usina: moenda ou difusor.Novamente em esteiras. Maior intervenção de Assistência técnica. O objetivo do processo é obter o maior grau de eficiência na extração. Menor dificuldade no cozimento Difusor Bagaço mais úmido. dificulta a sua queima na caldeira e consequentemente uma produção pífia de vapor e energia gerada. relativamente alta. configurando assim uma das etapas mais importantes dentro da cadeia agroindustrial sucroalcooleira. Tamanho de ternos e rotação definem capacidade. de sacarose acarretando menor produtividade de açúcar e etanol. Manutenção barata no curto prazo. tais como: • perda. 98% de extração. Os dois equipamentos são bons e eficientes como sistema de extração e podem ter custos competitivos. Equipamentos Moenda Bagaço mais seco. Tratamento de caldo mais pesado. Menos sensível à paradas. visto que a produção de açúcar e etanol está diretamente relacionada à quantidade de sacarose extraída. A ineficiência na extração do caldo pode trazer graves implicações no resto do processamento da cana. Altura . Manutenção cara ao longo prazo. • a entrada de um bagaço muito úmido na caldeira devido à má qualidade da extração. 13 . Preparo de cana mais leve. Diferenças entre Moenda e Difusor. 97% de extração. largura do colchão e retenção definem capacidade. Atualmente com os grandes investidores estrangeiros e nacionais que vem injetando grande quantia de capital no setor para a construção e implantação de novas unidades. os dois sistemas de extração vem dividindo as atenções. Tratamento de caldo mais leve. Menor intervenção de Assistência técnica. Destaca-se algumas diferenças entre Difusor e Moenda na Tabela a seguir: Tabela 1. principalmente em novas regiões como Mato Grosso e Goiás. É nesta etapa do processo industrial que ocorre a extração da sacarose da cana-de-açúcar. Maior dificuldade no cozimento (açúcar). Preparo de cana mais pesado. Mais sensível às paradas.

ou seja. a implantação dessas novas unidades em regiões distantes dos grandes centros fornecedores de peças e manutenção denota essa escolha estratégica por um equipamento com menores ocorrências de manutenção. ao contrário das moendas. é um fator a ser considerado em termos de logística e transporte entre as unidades e os grandes centros fornecedores. com a alta do preço do petróleo e o encarecimento do óleo diesel. 14 .Uma explicação mais plausível para a escolha do Difusor nesses locais é pautada na menor necessidade de manutenção desse equipamento. Além disso.

(5) Espalhador. (3) Faca picadora. (6) Eletroímã. (4) Desfibrador. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção. (7) tandem de moendas com seis ternos acionados por turbinas a vapor. Fonte: Empral. preparo e extração do caldo. 15 . (2) Faca niveladora.Figura 1. (1) Mesa alimentadora.

Figura 2. 16 . Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool.

Com o surgimento dos picadores e desfibradores..A. vários projetos de moenda surgiram com intuito de alcançar maior eficiência na extração. durabilidade e pouca manutenção. as moendas sofreram grandes transformações tecnológicas a fim de alcançar o máximo de eficiência como equipamento de extração do caldo de cana. A. as perdas no processo eram relativamente altas. mas algumas usinas contam com difusores atualmente. não sofriam qualquer retalhamento. A cana-de-açúcar ao passar pelo picador e desfibrador sofria o rompimento de suas células propiciando maior extração do caldo. produzindo como resíduo o bagaço. fazendo-a passar entre dois rolos submetidos a determinada pressão e rotação. Historicamente. ou seja. resultando uma baixa quantidade de caldo extraído e um bagaço ainda muito úmido em sacarose. resultando em significativas perdas econômicas. Moenda (DELGADO. No Brasil todos esses recursos foram sendo adotados da mesma forma que outros países de tecnologia avançada. Desde os seus primórdios. 17 . 1975) O objetivo da moagem é deslocar o caldo contido na cana. originando assim a moenda de cinco e em seguida seis rolos. Por essa razão. quando foram inventadas pelos chineses. EQUIPAMENTOS DE MOAGEM 3. No processo de extração do caldo. Além disso. as canas eram moídas inteiras. tanto na perda de sacarose como na queima de um bagaço muito úmido na caldeira. Na Austrália surgiram os pressure feeders.. adequado para alimentar as caldeiras.3. CESAR. 3 ou 4 ternos.1. o trabalho das moendas ficou reduzido apenas à extração do caldo remanescente do bagaço. dois rolos trabalhando aos pares. O processo de extração do caldo de cana constituiu a primeira etapa básica para fabricação do açúcar e do álcool a partir dessa gramínea. Inicialmente as moendas eram compostas por 2 ou 3 rolos com frisos grandes e chevrons (ranhuras transversais) e os tandems continham 2. foi o país que melhor aproveitou as tecnologias emergentes em função de praticar altas moagens. M.A. Tradicionalmente. essa operação continua sendo realizada pelo processo de moagem.

enquanto que o superior tem a sua posição de trabalho controlada por um regulador de pressão hidráulica. As moendas podem variar de tamanho conforme o volume de cana que a usina processa durante a safra. denominada também como tandem. ausência de quebras. há um interesse crescente na utilização de acionamentos elétricos. Os rolos inferiores trabalham fixados em suas posições. um rolo inferior de entrada (3). Esse desenvolvimento originou-se na década de 70 com o Proálcool. Fonte: D’Ávila. Para melhores resultados de extração. Os rolos são dispostos de tal modo na moenda que a união de seus centros forma um triângulo escaleno. Os ternos são acionados usualmente por turbinas vapor acopladas em redutores de velocidade de engrenagens. este último projetado para pressionar a passagem do bagaço entre o rolo superior e o rolo inferior de entrada. 5 1 2 3 4 Figura 3. com grande contribuição da área de pesquisa da Coopersucar nas décadas de 70 e 80.Atualmente uma moenda é constituída de 4 a 7 ternos. como mostra a Figura 3. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. As bitolas (largura das moendas) podem variar de 36” até 100”. principalmente a moenda. sendo: um rolo superior (2). Devido a uma maior valorização na geração de energia elétrica e buscas por maiores eficiências na indústria. a maior parte das usinas trabalham hoje com quatro rolos. e apenas manutenções programadas. permitindo uma moagem horário de 100 TCH até 1. visando durabilidade. O sucesso brasileiro em altas moagens (escala) se deve em grande parte pelo desenvolvimento tecnológico dos equipamentos de extração de caldo. 18 .500 TCH. um rolo inferior de saída (4) e um rolo de pressão (1).

elimina boa parte do ar entre as fibras. preparo da cana sempre com alto índice de open-cells estabilidade na produção de energia para acionar a moenda são essenciais para bons resultados. tratamentos térmicos e desenvolvimento de ligas especiais para fabricação de camisas. moenda bem regulada. rolos em bom estado. uma operação constante sem variações de rotação.O sistema de embebição é feito através de tanques individuais com bombas especiais e calhas que distribuem o caldo de embebição de maneira uniforme sobre o bagaço e transportadores que fracionam o bagaço que está deixando um determinado terno. Modelo antigo de moenda. No quesito especificações dos materiais utilizados nestes equipamentos. Essas melhorias tecnológicas acarretaram um desempenho significativo de extração versus capacidade. aços ligas. Figura 4. Neste processo. A ação do caldo em contra-fluxo. 19 . têm-se adotado maior utilização de: aço em lugar de ferro fundido. a alimentação regular e automática do 1º terno. pressão e embebição. bronze e eletrodos. O contra-fluxo também homogeneíza e aumenta o efeito da embebição. aço forjado a que aço fundido. Fonte: Empral.

outras bases iguais. um adequado nivelamento dessas bases é indispensável. um de cada lado. Do mesmo modo. apenas grount onde assenta a moenda e uma base de nivelamento por baixo na região dos chumbadores. As Moendas de concepção mais moderna. em forma retangular e tem por finalidade suportar os castelos. os quais. Uma vez decidido sobre o tamanho da moenda. como a Simisa/Empral. sendo que as bases das engrenagens devem estar colocadas a alguns milímetros acima do nível das moendas para compensar a flutuação dos rolos superiores. o terreno deve ser escavado convenientemente e conforme as especificações do fornecedor dos equipamentos.Figura 5. Ternos de moenda. suportam o sistema de acionamento das moendas. 20 . Quando da construção dos alicerces de concreto são deixadas passagens para os parafusos de fixação. Essas bases são fixadas em alicerces de concreto armado por meio de sólidos parafusos. Fonte: Empral • Base das Moendas O local escolhido para instalação das moendas deve ser de solo seco e de textura compacta. não necessitam de bases de ferro fundido. No fundo do terreno se constrói um lajão de concreto cuja espessura varia de 40 a 80 cm e com uma área suficiente para sustentar todos os equipamentos dos ternos de moagem. As bases da moenda são construídas em ferro fundido ou aço fundido. por sua vez. sustentam os rolos.

Essa folga pode corrigir os possíveis erros de alimentação. Castelo da Moenda. permitindo-se assim a livre rotação do eixo. Nos castelos de moenda. • Mancais Os mancais são peças construídas em aço fundido. sendo duas laterais e uma superior. Em praticamente todos os castelos. Os mancais possuem praticamente as mesmas dimensões das mangas dos eixos. Devem ser ajustados a um diâmetro pouco maior do que a manga do eixo. obedecem a uma linha horizontal. esta pode ser perpendicular ao plano das inferiores ou com inclinação de 15°. Fonte: Empral. A pequena folga deixada entre os dois diâmetros representa a tolerância prevista para a dilatação e distorção de cada uma das peças. Figura 61. Quanto à fenda superior. mancal superior e cabeçote hidráulico. A diferença entre castelos retos e castelos inclinados é que o primeiro permite maior facilidade de montagem dos componentes superiores: rolo superior. 21 .• Castelos Os castelos constituem as peças de sustentação dos rolos das moendas. com casquilhos em bronze. Esta folga é também aproveitada para a distribuição do óleo lubrificante. Cada castelo construído em aço fundido possui três fendas. ou seja. Já o segundo compreende menor esforço sobre o garfo do castelo e maior facilidade de flutuação. tendo por finalidade sustentar e como componente do sistema de refrigeração dos eixos de moenda no correspondente às mangas do eixo. quando estão sujeitas ao calor e ao esforço. os mancais podem ser classificados em: mancais superiores (nos eixos superiores) e mancais inferiores (nos eixos inferiores). as fendas inferiores estão situadas no mesmo plano. sendo fixados um de cada lado das bases metálicas das moendas.

visto que a menor espessura da parede do castelo e o uso de varões passante diminui relativamente o peso e custo desses materiais. Mancais.A ausência de lubrificação aumenta o atrito entre o mancal e a manga do eixo. construídos em aço fundido. Os cabeçotes podem ser divididos em dois grupos: cabeçotes hidráulicos e cabeçotes laterais. Fonte: Empral. além de permitir o movimento de oscilação do rolo superior através da pressão hidráulica. 22 . podendo levar à ruptura de uma das peças e ao desgaste irregular. O segundo se encarrega de segurar os rolos inferiores e podem ser do tipo articulado ou engastado. Do mesmo modo. O primeiro mantém o rolo superior em sua posição de trabalho. • Cabeçotes Os rolos da moenda são presos às fendas dos castelos por meio de cabeçotes. No cabeçote articulado há mais facilidade de montagem/desmontagem dos rolos inferiores e ajustagem dos mancais inferiores. A lubrificação contínua. Figura 72. a constante refrigeração. a falta de água de refrigeração causa um aquecimento exagerado dessas peças em contato. Já o cabeçote engastado proporciona um maior upgrade da moenda. assim como. contribuem para a maior durabilidade desses equipamentos e perfeito funcionamento do sistema.

As camisas não duram mais que duas safras e. A camisa é fixada pela ação de calor ou por ação de pressão hidráulica. há troca anual. cabe a este rolo receber a energia motora. As camisas também sofrem grande desgaste nessa operação. proporcionando assim a diminuição do atrito com o bagaço. Figura 83. ferro fundido nodular ou aço fundido. ou seja. do sistema de lubrificação. O rolo superior difere dos inferiores por possuir um ou dois quadrados na sua extremidade. A região reservada aos mancais é conhecida por manga de eixo. o que implica uma menor moagem e baixo desempenho do equipamento. em muitos casos. transmitida através do acoplamento deste eixo com uma engrenagem movida. do sistema de refrigeração e principalmente dos cuidados de manutenção. 23 .• Rolos de Moenda Um rolo de moenda é constituído de um eixo em aço forjado e de uma camisa em ferro fundido. A duração de um eixo é em função da qualidade do material empregado. de tal forma a deixar sempre a parte central para a fixação da camisa e as partes laterais para o perfeito acoplamento dos mancais e rodetes. ficando lisa com o tempo e sem rugosidade. O eixo depois de forjado é usinado nas dimensões apropriadas. Há também a região de assento dos rodetes por meio dos quais o movimento é transmitido do rolo superior para os inferiores. e repassá-la aos demais rolos inferiores. Fonte: Empral. Rolo de moenda.

Mantêm-se presa sobre um componente chamado balança por meio de parafusos. Bagaceira. a melhor drenagem do caldo e menor queda de bagaço. A bagaceira é responsável pela limpeza dos frisos dos rolos. 24 . chapa de aço ou mesmo aço fundido. cuja posição pode ser regulada por dispositivos especiais. Os pentes superiores podem ser do tipo fixo ou oscilante e tem por função essencial a vedação do caldo que transpassa o rolo superior. borracha ou madeira. podem ser usados em conjunto com pente auxiliar de chapas. Figura 9. Podem ser divididos em superiores e inferiores e tem por finalidade a limpeza dos frisos das camisas por onde rola o bagaço. O melhor ajuste da posição da bagaceira garante melhor desempenho e rendimento na extração. Fonte: Empral.• Bagaceira A bagaceira é construída em aço fundido e localiza-se entre os rolos inferiores e sob o rolo superior da moenda. • Pentes Os pentes podem ser construídos em ferro fundido.

transmitindo-se por sua vez. inclusive engrenagens e redutores. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos.• Rodetes Os rodetes são construídos em aço fundido e podem ser classificados e dois tipos: rodete de moenda e rodete de pressão. aos rolos inferiores através dos rodetes. Acionamento de moendas No passado as moendas eram acionadas através de turbinas a vapor mais engrenagens. São fixados através de chavetas. nas décadas de 70 e 80 ocorreram avanços tecnológicos significativos em relação aos equipamentos em geral. as moendas já podem ser acionadas por motor elétrico e engrenagens ou motor elétrico-hidráulico. No Brasil. foram dimensionadas para 1/3 da carga atual a que são submetidos. Apesar de elevado investimento inicial. Atualmente. o custo com manutenção é relativamente menor. Os rodetes de moenda podem ser unilaterais ou bi-laterais e são posicionados na região do eixo denominada assento do rodete. O rolo superior recebe energia motora. a fim de aumentar a dureza e a resistência do material. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. de projeto antigo. • O rodete de moenda é responsável pelo acionamento do rolo superior. • 25 . o custo com manutenção é relativamente menor. sofrem tratamento térmico e têmpera por indução ou chama. O alto custo de manutenção das engrenagens e seus componentes também é um fator contribuinte para se adotar o acionamento através de motor elétrico ou eletrohidráulico. Apesar do alto investimento inicial. • O rodete de pressão é responsável pelo acionamento do eixo de pressão através do engrenamento com o rodete de moenda. As engrenagens e redutores existentes.

hoje Central Energética Ribeirão Preto. o caldo fraco proveniente do terno de moenda de secagem.2. 2008). de forma a manter. a avaliação das possibilidades da tecnologia de difusão é feita com mais critérios. A preparação da cana causa a abertura física das células que contêm uma solução açucarada com maior concentração que a solução com a qual entram em contato. com isso. ou seja. acelerar o processo de transferência (D’ÁVILA. Difusor. pois em seu interior não existe ação mecânica de desagregação das células. pois até a década de 1980 não havia um preparo suficiente para enviar a cana ao difusor. 26 . Esse equipamento iniciou sua operação em 1985 na Destilaria Galo Bravo. Essa resistência ao difusor é conseqüência da eficiência muito baixa que o processo apresentava. O projeto do primeiro difusor tinha capacidade de 4 mil toneladas de cana. Difusor O processo de extração de caldo por difusão sempre sofreu certa resistência para emplacar como alternativa à extração do caldo por moagem. um gradiente de concentração constante entre as duas fases e. Fonte: Sermatec. Esse equipamento propicia a extração dos açúcares contidos na cana desfibrada por meio do contato desta última com água quente.3. O funcionamento de um difusor segue o conceito de um “lixiviador”. instalada em Ribeirão Preto. Desta forma os açúcares migram para a fase aquosa mais pobre. ou água de embebição. em cada estágio. Atualmente. um tipo de lavador. este processo se realiza por meio de um sistema em contracorrente e em vários estágios. Industrialmente. Estado de São Paulo e desde então está trabalhando com uma eficiência acima de 98%. Figura 10. chegando a 23 safras.

2 1 Figura 11. Difusor. Um difusor não necessita das pesadas bases de fundações de concreto típicas de um tandem de moenda. As únicas partes móveis em um difusor são as correntes e taliscas. Fonte: Sermatec. bombas e o acionamento principal. já esgotado. Vista interna do difusor. 2008). Da extremidade final do difusor sai o bagaço. 27 . afofadores. com destaque ao sistema de recirculação do caldo. O caldo rico em açúcares é retirado da parte frontal do difusor e é enviado para a seqüência do processo (D’ÁVILA. Fonte: Sermatec. Os aquecedores são fornecidos com maior superfície de transferência de calor para permitir a limpeza e manutenção. Figura 12. A água penetra o colchão e é bombeada para uma seção do equipamento onde entra em contato com cana desfibrada com maior concentração em açúcar.Dentro do difusor. descarregador rotativo. a cana é transportada em uma direção e a água da embebição é introduzida na extremidade oposta. que vai para a secagem final. 2008). taliscas e correntes (1) e afofadores (2). sem necessidade de interromper a operação (D’ÁVILA.

Considerados uma inovação no setor sucroalcooleiro. acionamentos e eixos. empresa sul-africana que patenteou nos países que processam cana-de-açúcar. 28 .A. novos difusores estão sendo trazidos para o Brasil. manutenção. O projeto dos difusores modulares pode ser adaptado a partir de difusores de correntes. investimento competitivo. Esses difusores apresentam as seguintes características e benefícios: expansabilidade. sendo projetado para 25. A parceria permite que a Dedini projete. Indústrias de Base. fabrique e monte difusores modulares. pois não possui itens de reposição como correntes. Figura 43. já existentes (D’ÁVILA. uma das maiores empresas do setor no Brasil. baixo custo e complexidade.000 horas de operação antes da primeira parada para manutenção e sofre menor desgaste das placas de apoio das pistas (1 mm/ano). Figura 14. onde o avanço do colchão de cana ocorre através do movimento sincronizado das pistas longitudinais (D’ÁVILA. sem correntes. através de uma parceria entre a Dedini S. 2008). Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. e a Bosch Projects. que pode ser planejada antes da construção atingindo até 600 toneladas de cana por hora. 2008).

afofadores. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão. (2) Sistema de aquecimento na entrada. (5) Pré-secagem do bagaço. (4)Sistema de desadensamento.1 4 3 5 2 Figura15. 29 . (1) Alimentação da cana desfibrada. (3) Sistema de recirculação de caldo. Fonte: D’Ávila.

2001) • Fluxo de Caixa (FC) Para avaliar as conseqüências da compra de um equipamento dentro uma instalação é desejável isolar esse item dos demais. uma redução de dinheiro. indicando todos os recebimentos e despesas que influenciam na sua aquisição e operação. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. utiliza-se uma representação gráfica conhecida como diagrama de fluxo de caixa. 30 . um aumento de dinheiro no final de um período considerado. ou seja. OBJETIVO Esse trabalho tem o objetivo de auxiliar a tomada de decisão de investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor).4. com diferentes percentuais de POL de bagaço. O diagrama de fluxo de caixa representa os recebimentos como uma seta apontando para cima. 0 1 2 3 4 Figura 5. considerando uma mesma moagem de cana. 5. que reúne as informações necessárias para a análise da proposta de investimento. apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. Similarmente. Para auxiliar na identificação e no registro dessas transações. Essas setas então são posicionadas numa escala de tempo que abrange todos os períodos que são considerados dentro da proposta de investimento. ou seja. METODOLOGIA (THUESEN. as despesas durante um período são representadas por uma seta apontando para baixo.

O valor presente é calculado conforme:  1  VP(i ) = ∑ Ft  (1 + i )t  t =0   n Onde: i: t: Ft: taxa de juros tempo (0. a associação de um. deve satisfazer a equação: 31 . 2. independente da característica do fluxo de caixa do investimento. O valor presente líquido é o montante equivalente total no momento presente (0) que representa a diferença entre as despesas e recebimentos equivalentes de um fluxo de caixa do investimento para uma determinada taxa de juros.. VPL para cada taxa de juros utilizada. o VPL concentra o valor equivalente de um fluxo de caixa num índice de um momento temporal particular (t=0). Outra maneira de fixar esse conceito é definir a taxa interna de retorno com a taxa de juros que reduz o valor presente de uma série de receitas e despesas a zero. 1. n) fluxo de caixa líquido no tempo t O valor presente líquido tem uma série de características que o torna uma base de comparação. • Taxa interna de retorno (TIR) A taxa interna de retorno calcula uma característica sobre o investimento um pouco diferente do conceito do valor presente. e apenas um.• Valor presente líquido (VPL) A comparação do valor de presente é o método mais utilizado para considerar o valor temporal do dinheiro nas tomadas de decisões em investimentos.. Segundo. isto é. .. Primeiro. considera o valor do investimento no tempo de acordo com a taxa de juros i considerada no cálculo. Terceiro. A taxa interna de retorno é a taxa de juros que iguala as receitas equivalentes de um fluxo de caixa com as despesas equivalentes para o mesmo.

32 . 1  0 = VP (i*) = ∑ Ft  (1 + i *)t  t =0   n O cálculo da TIR geralmente requer uma solução tentativa e erro. também conhecido como LAJIDA. Depreciation and Amortization”. Depreciação e Amortização”. Em português. significa “Lucro Antes dos Juros. Muito embora. dos itens extraordinários. Taxes. o EBITDA também seja chamado ou apresentado como “Fluxo de Caixa Operacional (Operational Cash Flow)” o mesmo leva em conta apenas o desempenho operacional da empresa e não reflete o impacto no resultado. • Ebitda A sigla EBITDA corresponde a “Earning Before Interests. Impostos. das despesas com investimentos e das mudanças havidas no capital de giro.

MOAGEM 500 TCH (DIFUSOR) 500 TCH (MOENDA) ART da cana 16% Fibra cana 13% Vapor 66 bar – 515ºC Acionamentos elétricos Consumo Turbina Contra-Pressão 5. pois o difusor necessita de uma maior porcentagem de células abertas (open cells). Fonte: Empral. devido a alta eficiência. 33 .1.75 kg/kW Consumo Turbina condensação 3. Concepção básica das plantas de extração. diferindo apenas no desfibrador. Valores de referência para balanço de massa e energia. quando comparada com turbinas. Equipamentos Preparo Moagem Moenda 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP5 6 ternos: 2x 42” x 78” 4x 37” x 66” Difusor 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP10 1x Difusor de 12m x 60m 1x Rolo Desaguador 1x Terno de moenda 50” x 90” As capacidades de moagem máxima consideradas para a concepção básica das plantas de extração estão apresentadas na Tabela 3. fibra da cana e a condição do vapor produzido pela caldeira.70 kg/kW Safra de 210 dias Rendimento safra de 85% • Produtos da Unidade Industrial O foco principal da grande maioria das novas unidades que estão sendo implantadas é a produção de álcool e a venda de energia elétrica excedente. Tabela 2. RESULTADOS (apresentação de Cenários) 6. Tabela 3.6. juntamente com os valores de ART. O preparo dos sistemas de extração são basicamente iguais. Dados de entrada e premissas A análise será estabelecida mediante a descrição das plantas de extração de caldo apresentadas na Tabela: do preparo ao sexto terno da moenda e do preparo até o terno de secagem do difusor. O acionamento elétrico das moendas é mais vantajoso.

706 25.806 Tabela 5. (Ver fluxograma em anexo 11) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.607 57.366 51.0 14.751 25.5 447 138 114 24 13.0 10.5 447 139 114 25 13.180 57.1 1.5 10.h) 97.270 38.8 8.415 13.700 3.Tabela 4.853 40.098 96.102 56.0 3.4 10.405 97.2 42 / 208 52 / 1.0 10.0 16.927 96.7 1.5 446 139 114 25 13.4 1064 88.345 14.313 41.800 3.106 176.009 38.8 14. Balanço térmico e mássico para MOENDA.h) 98.2 1077 89.760 38.882 97.6 370 134 91 42 15.480 38.398 13.0 1068 89.7 1.243 163.6 42 / 208 52 / 1.777 38.020 41.498 164.4 1.800 3.5 446 140 115 26 13.1 1.0 3.766 38.781 38.611 52.4 10.6 1072 89.909 31.323 13.700 2.700 3. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR.834 97.4 30 / 179 50 / 1.6 1073 89.704 165.772 38.330 34 .3 16.4 1063 88.947 52.914 31.0 1069 89.021 162.944 175.6 16.4 42 / 208 52 / 1.0 10.6 370 135 91 44 15.841 25.0 3.136 52.0 3.800 2. (Ver fluxograma em anexo 12) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.394 177.0 42 / 208 52 / 1.7 14.3 10.3 1.6 30 / 179 50 / 1.4 14.9 1.8 30 / 179 50 / 1.7 8.700 2.6 370 134 91 43 15.919 31.8 8.

Volume de álcool anidro produzido por safra.900. Os preços da energia gerada (MWh) e do álcool anidro foram obtidos de dados colhidos em usinas e do CEPEA.000. moenda e difusor. que tem duração de dois anos.292. Potência total gerada .10 12. Componente Moenda Difusor Investimento (R$) 27.00 39.2.36 • Com os balanços definidos nas Tabelas 4 e 5 pode-se apresentar a Receita gerada pelos produtos da unidade industrial para cada um dos Sistemas de Extração.000.6. As receitas são contabilizadas somente após a instalação da planta. Investimentos para sistemas de extração. Tabela Base para estudo financeiro • Investimento Comum O valor do investimento comum para implantação da unidade (sem sistema de extração) foi considerado R$ 130.Potência total consumida. relacionado ao investimento da planta. estão na Tabela 6.00 por tonelada de cana conforme pesquisa realizada no mercado (Fonte: Empral). respectivamente.00 % Total 9. para os sistemas de extração de caldo. 35 . Investimento no Sistema de Extração O investimento total e sua porcentagem. Tabela 6. a partir de: Potência gerada para venda.

0886 189.4 23% 500 14.0 23% 500 12.50 140.00 163.000 2.142.401.227 1.006.00 164.142.614.139.39 140.860.0890 190.638 861.597 40.300 2.6 23% 500 12.142.129.000 2.318 41.039 38.00 25.455.00 164.300 2.101 188.609.0893 191.142.352 861.828 1.000 0.000 0.995.781 861.219 Tabela 8.0890 190.408.00 163.Tabela 7.528 Tandem 1.24 140.2 23% 500 12.908 1.4 23% 500 12.000 2.70 140.495 861.000 0.00 164.931 189. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor.300 2.0887 189.00 164.366 188. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.000 0. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.023 38.091 188.0898 192.000 0.94 140.000 0.035.877.00 165.281 861.389 Difusor 1.000 0.728 38.00 23.00 22.139.994.586.692.995 861.8 23% 500 14.142.590 187.00 23.318 38.00 24.000.179 186.000 2.638 861.422.00 24.704 36 .142.909 189.142.6 23% 500 14.283.0894 191.436.613 41.02 140.11 140.00 23.762.

Tabela 9. Nos ternos de secagem.43 0.142 2. soldas nas camisas.38 0. camisas refrisadas e novas. (ver anexo 4) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2.38 0.49 0.142 2.47 0.142 2.142 2.43 0.142 2. Tabela 10.142 2.142 2.• Custos de Manutenção O custo de manutenção consolidado é obtido através de uma média dos gastos anuais durante 10 anos. pentes superiores e esteiras para os seis ternos.48 37 .43 0.142 2. camisas novas e refrisadas.142 R$ / ton 0.142 2. A manutenção periódica de um difusor consiste na troca das laterais internas e reforma das correntes.142 2.52 0.48 0.142 2. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de 500 TCH. além da lubrificação e do preparo da cana.142 2. reforma dos pentes e esteiras.142 2.38 O custo de manutenção das moendas constitui-se de manutenção periódica de bagaceira. soldas nas camisas.142 2. (ver Anexo 9) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2.38 0.43 0.52 0.48 0.38 0.142 R$ / ton 0. consideramos os seguintes itens: bagaceira. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor.48 0.142 2.142 2.142 2.44 0. além da manutenção do preparo de cana.38 0.142 2.38 0.

088. De Extração Investimento Total da Planta R$ / TCS DIFUSOR 0. As Tabelas e Gráficos a seguir mostram o Fluxo de Caixa Operacional para Moenda e Difusor.484 130.• Custo Total da Planta O resultado do custo total da planta por tonelada de cana é facilmente determinado após a apresentação dos custos de manutenção e do total de investimentos realizados para a planta e sistemas de extração de caldo.00 278. PARÂMETROS / CONFIGURAÇÃO Custo de manutenção (R$/TCS) Custo de Manutenção (R$) Investimento Comum (R$/TCS) Investimento Comum (R$) Investimento em Sist.00/TC para o difusor e R$ 141. 38 .9 • Resultados econômico-financeiros por opção de Sistemas de Extração A partir das Receitas geradas e o Custo Total do Investimento da planta.00/TC para o tandem de moenda.000 140.360. Tabela 11.000 148. o Fluxo de Caixa é gerado para ambos os Sistemas de Extração de Caldo.000 306. O Valor Presente Líquido (VPL) e a Taxa Interna de Retorno (TIR) são calculados a partir do Fluxo de Caixa (FC) conforme equações apresentadas.292. Custo Total da Planta para difusor e moenda.460. Esse resultado está discriminado na Tabela 11.752.738 130.38 811. sendo R$ 148.00 278.000 317. A taxa de juros considerada para o cálculo do VPL será de 7%.3 TANDEM 0.900.000 39.000 27.460.43 1.

Fluxo de Caixa – Moenda. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor.000 50.0 Difusor 1.0% 21.6 1.498 R$ 116.6 VPL (R$ mil) R$ 87. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda.6% Fluxo Moenda pol 1.828 TIR 20.000 -40. Tabela 13. Extração Moenda Pol do bagaço (%) 1.Tabela 1.000 -30.9% 39 .000 -20.000 40.448 R$ 86.000 Ano de operação Fluxo Moenda pol 1.000 -50.4 1.000 20.8 VPL (R$ mil) R$ 118.000 30.731 R$ 84.000 R$/MM 10.0% 19.1% 20.3 % 20.7% Fluxo de Caixa Operacional .462 TIR 22.590 R$ 117.000 0 1 -10.4 1.Moenda 60. Extração Pol do bagaço (%) 1.559 R$ 85.2 1.4% Fluxo Moenda pol 1.8% 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Gráfico 2.9% 21.

o Fluxo de Caixa tem apenas uma mudança de sinal e. pois o volume de bagaço gerado por tonelada de cana não se altera.000 10. mas a % Pol do bagaço que sai dos sistemas de extração é inversamente proporcional ao volume de álcool anidro produzido nas destilarias. Fluxo de Caixa – Difusor. o VPL é maior que zero. Essa TIR é única para os Fluxos de Caixas dos investimentos adotados.Fluxo de Caixa Operacional 50.2% Fluxo Difusor pol 1.6% Gráfico 3. as Receitas aumentam quando a % Pol do bagaço diminui.000 30.000 40. A taxa interna de retorno (TIR) apresenta a mesma tendência de queda com o aumento da % Pol do bagaço. resultado obtido pelas Receitas da comercialização da energia elétrica gerada e da produção de álcool anidro.000 -30.000 R$/1.000 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 -20. Portanto. pois: o primeiro ano do Fluxo de Caixa é uma despesa.0% Fluxo Difusor pol 1.4% Fluxo Difusor pol 1.000 Ano Fluxo Difusor pol 1.000 0 1 -10. 40 .000 20. elevando o VPL do Sistema de Extração analisado.000 -40. A produção de energia elétrica é sempre constante. Ambos os sistemas de extração de caldo apresentam Fluxo de Caixa positivo no terceiro ano após o início da instalação da planta.

00 para os valores de % Pol do bagaço considerados. a quantidade de cana a ser moída na safra.000.000.600. é um fator de alta importância na decisão da implantação de uma nova unidade industrial. A instalação de um difusor também retorna Valor Presente Líquido positivo entre R$ 85.000. que são a porta de entrada numa unidade industrial. e que os Sistemas de Extração de Caldo.000. a instalação do tandem de moenda sempre apresenta um Valor Presente Líquido positivo entre R$ 93.00 e R$ 87. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 20%.00 para os quatro valores de % Pol do bagaço considerados.358. são investimentos economicamente atrativos com o aproveitamento dos subprodutos da cana-de-açúcar para produção de álcool e energia elétrica. Conclui-se que com os baixos valores de manutenção devido o atual estágio de desenvolvimento tecnológico.000. isto é.7.000. CONCLUSÃO Com as condições impostas e premissas assumidas.00 e R$ 95. o “fator de escala”. 41 . A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 23%.

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575 1.636 Ano 10 10 10 30.539 189.575 1.456 164.036 42.539 189.456 164.636 Ano 7 7 7 30.575 1.693 24.575 1.763 43.456 164.636 Ano 5 5 5 30.539 0 42.903 189.036 42.539 30.539 30.456 164.636 Ano 2 2 2 30.456 164.456 164.903 189.693 24.763 43.636 Ano 3 3 3 30.456 164.693 24.693 24.636 Ano 9 9 9 30.903 189.036 42.636 -30.763 43.763 43.636 Ano 8 8 8 30.036 42.036 42.636 30.575 1.539 0 42.636 30.636 11.456 164.693 24.539 0 42.693 24.763 43.539 189.036 42.456 164.636 11.903 189.763 43.636 11.575 1.97% VPL R$ 95.763 43.636 30.575 1.539 30.763 43.ANEXO 1 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.693 24.539 30.903 189.358 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.636 30.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .575 1.539 30.036 42.763 43.693 24. Álcool Anidro .636 0 0 0 0 0 0 30.456 164.456 164.036 42.636 11.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.636 30.036 42.539 30.636 30.036 42.036 42.903 189.693 24. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.036 42.763 43.636 189.763 43.636 11.693 24.636 30.456 164.456 164.636 30.636 -30.693 24.636 0 0 0 0 0 . Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.693 24.539 TIR sobre FCO 21.636 11.539 30.693 24.636 11.636 Ano 4 4 4 30.539 189.036 42.539 30.575 1.575 1.539 0 42.903 189.575 1.763 43.763 43.636 11.575 1. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.575 1.636 30.539 0 42.903 189.636 Ano 6 6 6 30.

470 1.636 Ano 5 5 5 30.435 30.636 Ano 8 8 8 30.799 189.139 24.435 189.036 42.435 0 42.799 189.636 Ano 9 9 9 30.636 Ano 2 2 2 30.636 11. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.435 30.435 189.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .139 24.000 164.861 43.636 11.435 30.861 43.000 164.435 0 42.470 1.036 42.799 189.000 164.470 1.000 164.636 Ano 4 4 4 30. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.435 30.036 42.636 11.799 189.861 43.470 1.470 1.000 164.470 1.636 30.139 24.139 24.636 0 0 0 0 0 0 30.861 43.036 42.139 24.636 11.861 43.470 1.861 43.861 43.036 42.036 42.799 189.636 30.470 1.636 189.000 164.470 1.470 1.139 24.85% VPL R$ 94.036 42.435 30.435 0 42.861 43.036 42.036 42.470 1.636 30.861 43.636 30.435 0 42.636 30.139 24.636 Ano 6 6 6 30.435 30.636 11.435 189.000 164.799 189.000 164. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.636 30.593 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.636 Ano 7 7 7 30.799 189.139 24.636 0 0 0 0 0 .636 11.861 43.435 30.139 24.861 43.470 1.861 43.636 30. Álcool Anidro .636 30.139 24.470 1.636 11.435 189.435 30.636 Ano 10 10 10 30.435 TIR sobre FCO 21.000 164.036 42.435 0 42.636 -30.139 24.000 164.636 11.636 -30.636 30.139 24.861 43.036 42.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.000 164.139 24.036 42.799 189.000 164.036 42.ANEXO 2 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.000 164.636 Ano 3 3 3 30.

035 43. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.035 43.340 1.636 30.437 163.669 188.036 42.305 188.402 25.ANEXO 3 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.305 30.402 25.636 Ano 5 5 5 30.340 1.305 0 42.636 188.636 11.036 42.305 30.669 188.636 Ano 10 10 10 30.035 43.036 42.636 30.340 1.437 163.340 1.636 Ano 2 2 2 30.305 30.035 43.036 42.305 0 42.669 188.636 11.036 42.402 25.636 -30.340 1. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.340 1.636 Ano 6 6 6 30.636 30.340 1.636 30.305 188.036 42.636 Ano 8 8 8 30.036 42.305 30.636 11.636 11.305 TIR sobre FCO 21.402 25.036 42.402 25.305 188.402 25.437 163.305 30.636 0 0 0 0 0 0 30.437 163.305 30.437 163.437 163.669 188.437 163.305 30.636 30.636 Ano 3 3 3 30.035 43.402 25.036 42.437 163.340 1.035 43.636 Ano 7 7 7 30. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.647 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.8% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .340 1.035 43.340 1.035 43.636 11.402 25.305 188.035 43.669 188.636 11.437 163.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.636 11.035 43.402 25.305 0 42.036 42.036 42.036 42.636 30. Álcool Anidro .636 30.636 Ano 4 4 4 30.340 1.305 0 42.035 43.669 188.669 188.636 11.636 30.636 -30.70% VPL R$ 93.437 163.402 25.437 163.340 1.340 1.636 Ano 9 9 9 30.402 25.437 163.402 25.036 42.305 0 42.437 163.305 30.636 30.669 188.636 0 0 0 0 0 .402 25.035 43.035 43.

TM 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 Custo Manut.142.36 R$ 0.00 35.310.36 R$ 0.000 2.36 R$ 0.02 R$ 0.00 8.770.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 18.840.02 R$ 0.142.000 Moenda 4 x 66" + 2 x 78" 66 78 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" Qtde.494.142.000 2.00 R$ / ton R$ 0.36 R$ 0.630.696.00 34.142.02 R$ 0.540.142.568.36 R$ 0.00 Preço Total: Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ 23.000 2.000 2.000 2.02 R$ 0.000 2.696.142.000 R$ por ton R$ 0.00 Moagem (ton): 2.02 R$ 0.142.142.00 R$ / ton R$ 0.142. de Extração = Moenda ver tabela principal ( Índice = 16 ) Para um terno de moenda.240.00 10.00 28.000 2.02 R$ 0.00 4.142.890.190.00 19.00 35.00 R$ 762.36 R$ 0.142.000 2.00 34.00 R$ Preço Unitário: 23.000 2.02 R$ 0.000 2.210.00 R$ 762.142.840.696.00 762 696 00 R$ 762.696.00 R$ 762. (R$/ton) para Sist.02 R$ 0.00 R$ 762. TM 2.00 R$ 162.142.000 2.000 2.000 2.240.142.142.000 2.00 R$ 42.000 2.02 R$ 0.780.696.000 2.00 R$ 42.00 R$ 42.840.840.ANEXO 4 Custo de Manutenção das Moendas  Objetivo: Determinar Custo de Manut.36 R$ 0.142.00 R$ 762.696.212.142.142.000 2.696.142.00 5.02 R$ 0.00 R$ 42.840.36 0 36 R$ 0.00 R$ 762.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 18.02 R$ 0. (R$) R$ 42.840.00 109. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 66" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Itens Moenda 78" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Tabela 1 .696.02 R$ 0.000 2.36 8 9 10 Tabela 2 .000 2.000 2.840.02 R$ 0.00 R$ 42.142.000 Custo Manut.02 Qtde.36 R$ 0.02 R$ 0.840.780.136.260.142.00 R$ 42.142.696.272.00 R$ 42.00 R$ 42.885.540.000 2 142 000 2.142.000 2.000 2.310.00 R$ 762.02 R$ 0.190.00 R$ 42.142.00 5.840.142.00 9.000 2.00 11.02 R$ 0.840.00 R$ 762.142.696.02 8 9 10 .00 57.00 57.Custo de Manutenção: Lubrificação Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2. (R$) R$ 762.988.142.00 3.02 R$ 0.142.142.02 R$ 0.142.000 2.000 2.000 2.

000.142.00 R$ 250.00 R$ 50.47 0.000.142.02 R$ 0.000.Tabela 3 .000 2.000.52 0.00 R$ 180. R$ 10.6 0.142.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 60.142.09 R$ 0.00 R$ 150.00 R$ 90.142.142 2.00 R$ 180.142 2.000 Preço Esteira R$ 10.Total Custo Manutenção Consolidado: Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (106 ton): 2. R$ 10.142.000 2.142.142 2.48 0.000. R$ 10.00 R$ 180.000.000/est.08 R$ 0.000 2.000 2. R$ 10.142.03 R$ 0.02 R$ 0.000 2. Qtde.00 R$ 50.000 Martelos / Facas R$ R$ 60.000 2.000. 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Custo Manut.4 0.000.000. R$ 10.000.142.00 R$ 180.000 2. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%) com a configuração de ternos de moenda acima listado.000 2.142.000.00 R$ 50.000.142.000/est.00 R$ 50.00 R$ 70.000.000.142 R$ / ton 0.000.000 2.00 R$ 180.000. R$ 10.000 2.00 R$ 50.142.49 0.000.000. R$ 10.000.00 R$ 50.00 R$ 180.000.142 2.000.00 R$ 190.08 R$ 0.142 2.00 R$ / ton R$ 0.00 R$ 150.00 R$ 120.08 R$ 0.142. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.02 R$ 0.02 R$ 0.43 0.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 Condições Básicas de Operação: * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.000.08 R$ 70.142.00 R$ 180.142.8 R$ / ton 0.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000 2.02 R$ 0. (R$) R$ 50.000.000 2.000/est.48 0. R$ 10.142.000/est.07 R$ 0.000/est.48 0.000.00 R$ 50.00 Tabela 5 .142 2.000.142.000/est.00 R$ 180. R$ 10.000 2.142 2.02 Tabela 4 .00 R$ 250.02 R$ 0. .000/est.000 2.00 R$ 50.000 2.000.00 R$ 70.000.02 R$ 0.48 0.142 2.000.142.12 R$ 0.000.000.00 R$ 180.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000/est.00 R$ 180.44 0.000 2.02 R$ 0.12 R$ 0.142.000/est.000.52 0.142.02 R$ 0.48 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.00 R$ 90.000.000 2.000.000 2.00 R$ 50.00 R$ / ton R$ 0.000/est.04 R$ 0.142 2.

380 811.775 -31.5 42.610 165.380 811.610 165.569 31.569 188.775 Ano 3 3 3 31.794 188.775 Ano 9 9 9 31.775 31.610 165.569 0 42.610 165.775 Ano 10 10 10 31.995 43.380 811.569 188.775 10.775 10.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.569 31.775 31.27% VPL R$ 87.995 43.775 10.5 42.615 22.610 165.569 0 42.610 165.775 31.615 22.569 0 42.794 188.615 22.615 22.380 811.572 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.610 165.775 Ano 4 4 4 31.775 Ano 5 5 5 31.5 42.0% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: . Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.380 811.615 22.775 Ano 2 2 2 31.5 42.610 165.995 43.615 22.380 811.794 188.5 42.794 188.615 22.380 811.775 0 0 0 0 0 .ANEXO 5 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.775 Ano 6 6 6 31.615 22.569 31.995 43.5 42.995 43.775 10.380 811.775 10.5 42. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.615 22. Álcool Anidro .380 811.995 43.5 42.995 43.775 31.569 188.610 165.775 10.615 22.380 811.775 0 0 0 0 0 0 31.995 43.569 31.775 -31.5 42.569 TIR sobre FCO 20.794 188.569 0 42.995 43.995 43.569 188.5 42.775 188.775 10.995 43.794 188.615 22.5 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.775 31.995 43.610 165.775 31.569 0 42.610 165.794 188.615 22.794 188.610 165.775 10.569 31.380 811.615 22.775 Ano 7 7 7 31.995 43.5 42.380 811.569 31.569 31.5 42.569 31.610 165.775 31.775 31.775 31.380 811.775 Ano 8 8 8 31.

430 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.775 31.5 42.430 31.5 42.5 42.877 23.775 Ano 2 2 2 31.006 164.006 164.877 23.5 42.006 164.129 43.006 164.559 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.775 Ano 7 7 7 31.5 42.877 23.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.129 43.775 31.775 Ano 5 5 5 31.241 811.129 43.430 TIR sobre FCO 20. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.129 43.775 Ano 6 6 6 31.655 188.430 31.877 23.655 188.5 42.430 0 42.5 42.877 23.006 164.129 43.006 164.775 31.775 Ano 10 10 10 31.241 811.2% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .655 188.775 0 0 0 0 0 .5 42.775 0 0 0 0 0 0 31.775 10.006 164.775 Ano 3 3 3 31.655 188.5 42.430 31.006 164.241 811.775 31.775 Ano 8 8 8 31.006 164.775 31.775 10.129 43.430 0 42.129 43.655 188.241 811.430 0 42.006 164.241 811. Álcool Anidro .129 43.775 10.877 23.430 31.241 811.5 42.877 23.430 0 42.241 811.430 31.129 43.775 Ano 9 9 9 31.006 164.775 Ano 4 4 4 31.430 31.129 43.775 10.5 42.241 811.241 811.12% VPL R$ 86.775 -31.006 164.655 188.877 23.877 23.655 188.430 0 42.775 31.775 10.5 42.877 23.430 188.775 31.430 188.129 43.775 188.129 43.ANEXO 6 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.775 31.241 811.655 188.877 23.241 811. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.877 23.775 -31.129 43.006 164.5 42.775 10.775 10.430 31.430 188.775 31.241 811.430 188.775 10.241 811.877 23.

296 31.423 164.107 811.775 31.775 187.775 -31.423 164.107 811.775 31.139 23.107 811.775 Ano 4 4 4 31.284 43.296 187.107 811.423 164. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.296 0 42.296 TIR sobre FCO 19.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .284 43.284 43.423 164.423 164.775 31.5 42.775 10.107 811.5 42.775 Ano 7 7 7 31.284 43.107 811.284 43.775 31.423 164.423 164.423 164.107 811.139 23.775 10.5 42.775 Ano 9 9 9 31.775 -31.775 31.139 23.5 42.296 0 42.775 Ano 8 8 8 31. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.296 187.775 Ano 3 3 3 31.521 187.284 43.775 31.521 187.521 187.107 811.775 Ano 6 6 6 31.5 42.284 43.139 23.296 187.5 42.5 42.139 23.139 23.5 42.97% VPL R$ 85.296 187.296 0 42.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.775 10.139 23.775 10.775 31.107 811.423 164.284 43.139 23.5 42.775 10.775 31.521 187.579 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.ANEXO 7 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.296 0 42.775 10.423 164. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.521 187.775 Ano 5 5 5 31.139 23.775 Ano 10 10 10 31.139 23.423 164.296 31.296 31.521 187.296 31.775 0 0 0 0 0 0 31.107 811.284 43.5 42.775 Ano 2 2 2 31.296 0 42.5 42.775 10.296 31.775 31.139 23.521 187.284 43.139 23.139 23.296 31.284 43.423 164.296 31.521 187.107 811.284 43. Álcool Anidro .284 43.107 811.5 42.423 164.775 10.775 0 0 0 0 0 .5 42.296 31.107 811.

197 31.408 43.408 43.422 186.ANEXO 8 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.408 43.586 23.994 163.197 186.009 811 42.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.775 0 0 0 0 0 0 31.994 163.775 Ano 10 10 10 31.586 23.422 186.775 31.408 43.586 23.197 31.408 43.586 23.775 10.586 23.994 163.775 31.197 31.197 186.775 31.775 186.197 31.422 186.859 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.586 23.775 Ano 4 4 4 31.586 23. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.197 0 42.994 163.775 0 0 0 0 0 .586 23.197 31.197 0 42.775 10.775 Ano 7 7 7 31.586 23.422 186.009 811 42.994 163.422 186.775 31.775 10.197 0 42.422 186.994 163.586 23.775 10.197 186.408 43.197 31.197 0 42.408 43.009 811 42.994 163.408 43.775 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.775 Ano 9 9 9 31.009 811 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.408 43.009 811 42.775 31.775 10.994 163.994 163.408 43.009 811 42.775 Ano 2 2 2 31.775 -31.408 43.586 23.86% VPL R$ 84.197 TIR sobre FCO 19.408 43.994 163.775 10.775 Ano 3 3 3 31.775 10.009 811 42.994 163.775 31.775 31.197 186.775 Ano 8 8 8 31. Álcool Anidro .009 811 42.586 23.994 163.422 186.009 811 42.422 186.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .408 43.009 811 42.197 31.994 163.197 0 42.775 -31.775 31.775 Ano 5 5 5 31.775 10.009 811 42.586 23.197 31.009 811 42.775 Ano 6 6 6 31.009 811 42.

00 44.00 R$ 0.00 R$ 217.00 R$ 180. (R$/ton) para Sist.000 2.00 217.00 R$ / ton R$ 0.000.000 2.142.424.00 217.980.424.300.08 R$ 0.000 2.000.000.142.142.000 2.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 33.142.10 8 9 10 .10 R$ 0.070.000 2.142.338.000.08 8 9 10 Tabela 2 -Reforma das correntes Reforma das correntes Quantidade: 1.000 2.000 2.500 metros Serviços: .000 2.000 2.00 R$ 180.00 R$ 0.000 2.142.10 R$ 0.laterais: recuperadas com solda na própria usina (custo não apurado) .00 217.424.000 2.08 R$ 0.142.00 R$ / ton R$ 0.00 R$ 0.08 R$ 0.000 Chapa 5 mm inox R$ 180.00 217.00 R$ 0.10 R$ 0.000 2.00 R$ 180.00 R$ 180.00 7.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.10 R$ 0.10 8 9 10 Média Para um terno de moenda.10 R$ 0.000 2.00 R$ 0.000.00 81.000 2.000.00 R$ 0.000 2.000 2.000. TM 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.50 R$ 0.00 R$ 180.00 R$ 0.00 R$ 0.142.50 R$ 0.300.170.00 R$ 180.00 R$ 1.142. de Extração = Difusor ver tabela principal ( Índice = 16 ) Tabela 1 -Troca Das Laterais Internas inferiores Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.000 Moenda 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" Qtde.00 R$ 180.08 R$ 0.142.424.142. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 90" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 33.142.424.08 R$ 0.000 2.142.424.ANEXO 9 Custo de Manutenção do Difusor  Objetivo: Determinar Custo de Manut.320.10 R$ 0.00 R$ 180.169.08 R$ 0.00 R$ 0.000.000 2.00 7. (R$) R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ 217.656.10 R$ 0.142.00 R$ 0.00 R$ 0.424.142.170.276.00 217.142.424.10 R$ 0.08 R$ 0.000 2.142.940.00 R$ 1.00 14.000.142.142.00 217.08 R$ 0.000 2.142.pino/bucha em inox trocados a cada 5 anos Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.424.142.00 43.000 Custo R$ R$ 0.320.00 R$ 180.142.142.142.00 Tabela 1 .00 R$ 0.00 217.000 2.00 R$ 0.00 217.000 2.00 217.08 R$ 0.00 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.142.142.000 2.000 2.142.142.142.424.000 2.10 R$ 0.00 14.142.000.000 2.00 81.424.070.000 2.00 R$ 0.

142.142 2.142.08 R$ 0.000.000. 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.000.00 R$ 180.000.000.6 R$ / ton 0.00 R$ 180.00 R$ 180.142.000 Martelos / Facas R$ R$ 180.08 R$ 0.000.38 0. R$ 10.08 R$ 0.000/est.00 R$ 20.01 R$ 0.00 R$ 180. R$ 10.142 2.00 R$ 100.142.142.000 2.00 R$ 180.00 R$ 20.142.38 0.000/est.000.000.142 2.000.000.000.00 R$ 20.00 R$ 180.142.000/est.000 2.13 R$ 0.142.01 R$ 0.00 R$ 100.000/est.01 R$ 0.00 R$ 180. R$ 10.000 2.000 2.000 2.142.142.00 R$ 20.000 Preço Esteira R$ 10.000/est.000 2.000.38 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.Total Custo Manutenção Consolidado: Moagem (106 ton): Fase R$ / ton 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2.00 R$ 20.01 Tabela 3 .000.142 2.142.00 R$ 180.4 * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.13 R$ 0.000 2.000.000.000/est.13 R$ 0.000.142.142 2.000 2.38 0.000.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 .000. Qtde.000 2.01 R$ 0.000 2. R$ 10.142.142 2.43 0.08 R$ 0. 0.8 0.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000.142 2.000. R$ 10.00 R$ 280.000 2.000 2.01 R$ 0.000 2.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 180. R$ 10.43 0.000.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2. R$ 10.01 R$ 0.000 2.142 2.Tabela 2 . * Aplicar solda de chapisco durante a safra.142 0.142.000.01 R$ 0.000.00 R$ 280.000/est. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%).000.000 2.000.000.142.000.00 R$ 180.00 R$ 20.00 R$ 180.00 R$ 180.00 R$ 180.08 R$ 100. com a configuração de ternos de moenda acima listado.142.01 R$ 0.38 0.000.08 R$ 0. R$ 10.00 R$ / ton R$ 0.38 0.000/est.000.142.000/est.00 R$ / ton R$ 0.142.00 Tabela 4 .142 2.000 2.00 R$ 180.43 0.000.00 R$ 180.142.000 2.000.000.00 R$ 180.00 R$ 20. R$ 10. (R$) R$ 20.000.142.00 R$ 20.01 R$ 0.00 R$ 280.38 0.000/est.08 R$ 0.000 2.00 R$ 20.

7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 2º ⎯⎯⎯⎯ 0.12 x D2 x L x n Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.47.55 Ton/m3 Tandem com 1º e 6º ternos maiores e iguais: Tendo: Cmax 1º se Cmax 1º x 0. CAPACIDADE MÁXIMA DE UMA MOENDA: A máxima capacidade de uma moenda é determinada pela fórmula: 47.7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 1º se Cmax 1º x 0.7 se Cmax 1º x 0.7 > Cmax 2º .50 x 10-3 x f d D L n d f Diâmetro do rolo [m] Comprimento do rolo [m] Rotação do rolo [rpm] Densidade da cana [Ton/m3] Fibra da cana [%] Recomendação: Usar d = 0.97 .Anexo 10 CAPACIDADE DE MOAGEM Método Copersucar.

12 x 1. Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1080mm 2000mm 62mm 7 rpm 13% 47.7 x 6.9582 x 1.55 Cmax como 1°T= 423 TCH Cmax como 2°T= 604 TCH Capacidade máxima de um tandem: .12 x 0.Substituindo para moenda 78” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.6 rpm 13% 47.47.6 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.97 .47.0182 x 2 x 7 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.50 x 10-3 x 13 0. Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1000mm 1700mm 42mm 6.97 .50 x 10-3 x 13 0.55 Cmax= 596 TCH Substituindo para moenda 66” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.

Moagem Máx horária=596 TCH .300 TCD .Moagem Safra 210 dias rendimento de 85%= 2.1 1080x2000 2 3 4 5 6 1080x2000 4 Ternos 1000x1700 .6 rpm .Moagem Máxima dia =14.Rotação 1°T=7.Rotação demais Ternos= 6.0 rpm .000 .550.

0 . (ºC) e Conc.6°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 9 C. 680 14.Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 27. 115°C VE 196 CDVE 219 125°C CDVE 196 125°C VF 1 C.C.C.5°Bx 14 5°Bx 75°C VD 3 VD 270 REGENERADOR DE CALOR CF 110 10.1 SOBRA ADS 7 ADS 7 AC 278 120°C L 100 14.120 l/d ANEXO 11 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR DIFUSOR 500 TCH CANA PROCESSADA: 51.ART % CANA : .P Preparo de Cana d C 4242 KW MOSTO 378 22.021 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: 12.6 Bx 14.Vapor Direto VE .70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 13366 KW CDVD 49 47 ºC VR 0.Torta VL . ESPECÍFICO 3.IDF: 733 KW TURBINAS LL 115 F= 60% 2. LAV TELA 60 C.5°Bx 91°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2.Vi h L Vinho Levedurado d d VD . M.52 kgv/l kgv/l VV1 97 VT 463 TA=9.077 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: .UNIPRAL : 16.CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .1kgf/cm² CONS.75 (kgv/kW) ( g ) = 220.5 VD 273 C.5°Bx 105 C 105°C VE 221 FILTROS EMBEB/ LAV.Vinho Turbinado VV . (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 1001 50°C 1 .454 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 115 4 .2°Bx 85°C PROCESSO 1.7 (kgv/kW) = 49.Descarga da Caldeira FT .CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA .1°Bx 10 1°Bx 65°C VD 3 C.2°Bx . AQUECIMENTO CDVE 21 125°C VE 3 VE 220 CDVE 217 120 ºC C.5kgf/cm²) 38415 KW x 5. Al.515ºC AC 278 570 15.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS .Leite de Levedura LV .077. 574 14.L Levedura d T .0 % CANA BAGAÇO 132.2°Bx 32°C .2 Bx 22.500.AE VV1 59 150 230% 60°C BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4.6 Bx 14 6°Bx 115°C CDVV1 0 115°C VF 2 CAIXA DE CONDENSAD VV1 196 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 378 22.0 1 0 .0 VE 221 VV1 18 1º AQUECIMENTO CDVV1 18 115°C VD 3 LAV.Caldo Misto CPE .7 FERMENTAÇÃO FT 229 F= 30% -Contra-Pressão (2.Lodo LL .Acionamento Difusor . LAV TELA 60 BALÃO FLASH C. C Mo 378 22.75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 38415 KW CONS.0 30 C 30°C DIFUSOR 138.7% TA=9 7% 3.0 DC 5 C. Al. ESPECÍFICO 5.0 . ( C) Temp (ºC) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp. Al.Condensado CF .05 0. BAGACILHO CALDEIRA 67 ATA . C C Al 574 14.TORTA 30 T 20 LAV.Água para Dessuperaquecedor AE .5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0.Água Tratada CC .Caldeira: 67 bar 2.0 . Al.FIBRA % CANA: .Vapor Flash VT .0 13. Al.Caldo Filtrado CM .DIFUSOR DIFUSOR: .Água Desmineralizada g ADS .Água de Embebição g ç AT .0 101 (%) (%) AB . Mo. . Al.1 3.Água de Caldeira AD .1kgf/cm²) ç ( g ) VL 573 F= 12% Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador 13366 KW x 3. 680 14.000 2.6°Bx 100°C VF 6 VE 0.Consumo Anidro: 2. 680 14.Terno de Desague 1485 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 801 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.3 138 3 U= 52.0 .000 1.Caldo Pré Evaporado DC .CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 1001 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.Fermento Tratado L .06 2 06 Kgv/KgB VINHAÇA 523 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.6°Bx 14 6°B 96°C DESAERADOR VE 21 AT 11 30°C PERDAS VV1 0.Vapor de Escape VF .781 KW 13.3°Bx 15 3°B 77°C 1.Consumo Hidratado: .2°Bx 85°C VE 0 CDVV 38 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 38 98 C 98°C MOSTO 378 22.760 KW 38.Água Bruta AC .Caldo Clarificado CD .888 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0. C Al 674 14.6 500 F= 13.5 447 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44880 l/h 1.

8°Bx 65°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2.0 13.Vapor de Escape VF .000 2. ESPECÍFICO 3.Vapor Flash VT .Consumo Hidratado: .2 500 F= 13.6 Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador FERMENTAÇÃO FT 223 F= 30% -Contra-Pressão (2.0 1 0 .2°Bx 11 2°Bx 65°C C.P Preparo de Cana d C 3393 KW MOSTO 368 22.6 Bx 22.0 30 C 30°C MOENDA 133. LAV TELA 40 C.Vi h L Vinho Levedurado d d VD .500. 626 15.02 0. ESPECÍFICO 5. 626 15.072 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: .8°Bx 15 8°Bx 40°C VD 3 VD 275 REGENERADOR DE CALOR CF 110 11.6°Bx 32°C .Leite de Levedura LV .Descarga da Caldeira FT .Água Bruta AC .75 (kgv/kW) ( g ) = 182.Condensado CF .Acionamento Moenda 4496 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 811 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.0 .012 l/d ANEXO 12 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR MOENDA 500 TCH CANA PROCESSADA: 12.Consumo Anidro: 2. Al.515ºC AC 284 C.Vapor Direto VE . 1°ºT C.C.909 KW 40.5 VD 278 C.5°Bx 20 5°B 30°C 212 11. 2ºT BAGACILHO 305 20.0 % 128. Mo.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS .7 (kgv/kW) = 92. 626 15.TORTA 30 T 20 LAV.C.Água de Embebição g ç AT .8 370 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44667 l/h 1.Caldo Misto CPE . Al.0°Bx 16 0°B 96°C VE 19 PERDAS DESAERADOR AT 10 30°C AQUECIMENTO CDVE 19 125°C VE 3 VE 174 CDVE 173 120 ºC C.Caldo Clarificado CD .17 2 17 Kgv/KgB VINHAÇA 507 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.Vinho Turbinado VV .Água de Caldeira AD .ART % CANA : .8 Bx 15.CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .9% TA=9 9% 3.1kgf/cm²) ç ( g ) VL 557 F= 12% 25102 KW x 3. Al.1 SOBRA ADS 6 ADS 6 AC 284 120°C L 100 16.0°Bx 100°C VF 6 VE 0.5kgf/cm²) 31751 KW x 5.0 .75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 31751 KW CONS.Fermento Tratado L .000 1. (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 699 50°C 1 .Água Tratada CC .6°Bx .Torta VL . Al. C C Al 520 16. LAV TELA 40 BALÃO FLASH C. 115°C CDVE 153 125°C VF 2 C.1kgf/cm² VD 3 VINHAÇA 507 75°C CONS. Al. Al.0 VE 183 VV1 37 1º AQUECIMENTO VD 3 LAV. 56.7 133 7 U= 50.52 kgv/l kgv/l VV1 95 VT 449 TA=9. (ºC) e Conc. (ºC) ( C) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp.Caldo Filtrado CM .878 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 111 4 .Caldeira: 67 bar 2.5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0. C Al 626 15.0°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 14 C.0 .70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 25102 KW CDVD 93 47 ºC VINHAÇA 507 85°C REGENERADOR DE CALOR C.072. 520 16.Água para Dessuperaquecedor AE .0 Bx 16 0°Bx 115°C VF 2 VE 153 CDVE 174 125°C CAIXA DE CONDENSAD VV1 153 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 368 22. Al.CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA .UNIPRAL : 16.8°Bx 15 8°B 73°C CDVV1 37 115°C VR 0.Caldo Pré Evaporado DC .0 Bx 16.0 DC 6 CALDEIRA 67 ATA .CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 699 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.FIBRA % CANA: .6°Bx 70°C VE 0 CDVV 56 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 56 98 C 98°C MOSTO 368 22.Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 31.0 100 (%) (%) AB .568 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0. C Mo 368 22.0 3.944 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: .L Levedura d T .MOENDA MOENDA: . C Al 620 16.AE 150 231% 60°C BAGAÇO CANA BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4.853 KW 15.6°Bx 70°C PROCESSO 1.Lodo LL .IDF: 708 KW TURBINAS LL 111 F= 60% 2.Água Desmineralizada g ADS .8°Bx 105 C 105°C VE 183 FILTROS EMBEB/ LAV.5°Bx 11 5°B 42°C 1.

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