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Moenda x Difusor

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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO ESCOLA SUPERIOR DE AGRICULTURA “LUIZ DE QUEIROZ” Departamento de Economia, Administração e Sociologia Programa de Educação Continuada

em Economia e Gestão de Empresas

ESTUDO ECONÔMICO-FINANCEIRO DE SISTEMAS DE EXTRAÇÃO DE CALDO: MOENDA E DIFUSOR

Flávio Vasselo Sorrila Ricardo Steck Brunelli Tiago Felipe Alves Trombim Waleska Del Pietro

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

Flávio Vasselo Sorrila Engenheiro Mecânico Ricardo Steck Brunelli Engenheiro Mecânico Tiago Felipe Alves Trombim Publicitário Waleska Del Pietro Engenheira Agrônoma

Estudo Econômico-Financeiro de Sistemas de Extração de Caldo: Moenda e Difusor

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

AGRADECIMENTOS

Deixamos registrados os nossos agradecimentos: À Deus por nos dar a vida; As empresas Empral e Dedini pelo apoio com os dados e cálculos; Ao Economista Leonardo Botelho Zilio pelas sugestões e colaboração; Às nossas famílias que sempre estiveram ao nosso lado.

3

SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... 3 SUMÁRIO ............................................................................................................................. 4 LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... 5 LISTA DE GRÁFICOS ......................................................................................................... 6 LISTA DE TABELAS .......................................................................................................... 7 RESUMO .............................................................................................................................. 8 1. 2. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 10
2.2. Processos de recepção e preparo da matéria-prima .......................................................... 11

3.

EQUIPAMENTOS DE MOAGEM ............................................................................. 17
3.1. 3.2. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975) ......................................................... 17 Difusor.............................................................................................................................. 26

4. 5. 6.

OBJETIVO ................................................................................................................... 30 METODOLOGIA (THUESEN, 2001) ........................................................................ 30 RESULTADOS (apresentação de Cenários)................................................................ 33
6.1. 6.2. Dados de entrada e premissas........................................................................................... 33 Tabela Base para estudo financeiro .................................................................................. 35

7. 8.

CONCLUSÃO ............................................................................................................. 41 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 42

4

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção, preparo e extração do caldo .................................................................................................................................... 15 Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool. ...................................... 16 Figura 3. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: D’Ávila. ....... 18 Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral. .......................................................... 19 Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral ....................................................................... 20 Figura 6. Castelo da Moenda. Fonte: Empral. ..................................................................... 21 Figura 7. Mancais. Fonte: Empral. ...................................................................................... 22 Figura 8. Rolo de moenda. Fonte: Empral........................................................................... 23 Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral. .................................................................................... 24 Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec. .................................................................................. 26 Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2)...................... 27 Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculação do caldo. ............................. 27 Figura 13. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. ................................... 28 Figura 14. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. ............................... 28 Figura15. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão ................................... 29 Figura 16. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. ......................................................... 30

5

............................... Oferta Interna de Energia no Brasil (2007)......... 10 Gráfico 2.............. .. 40 6 .................................. Fluxo de Caixa – Moenda....... ........................................ Fluxo de Caixa – Difusor.............LISTA DE GRÁFICOS Gráfico 1................................................ .......................... 39 Gráfico 3.

....... (ver anexo 4) ......... 37 Tabela 10..... Valores de referência para balanço de massa e energia........... ............. ........ 37 500 TCH.................. ... Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda.... 36 Tabela 8..... ................................. Custo Total da Planta para difusor e moenda................................ 38 Tabela 12.............. ........... (ver Anexo 9) ... 34 Tabela 6....... Balanço térmico e mássico para MOENDA............ 39 7 .... .. 39 Tabela 13..... Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor........... 35 Tabela 7................... Investimentos para sistemas de extração..... Dados para Fluxo de Caixa do Difusor............................................ Total dos custos de manutenção consolidado para difusor....................... .......... (Ver fluxograma em anexo 11) ..................... ........................................................ (Ver fluxograma em anexo 12) ......................... Balanço térmico e mássico para DIFUSOR...... 36 Tabela 9....... 33 Tabela 3............................ 13 Tabela 2...LISTA DE TABELAS Tabela 1... Diferenças entre Moenda e Difusor....................... 34 Tabela 5.......................... 33 Tabela 4.............. 37 Tabela 11....................... Concepção básica das plantas de extração................. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de ...

tendo como variantes o preço do álcool e a POL do bagaço. O mercado interno do álcool vem ganhando destaque no segmento agroindustrial brasileiro. custos de manutenção. A tendência de aumento da produção de álcool no Brasil ocorre por vários fatores. como aumento da frota de carros bi-combustível (demanda interna). Moenda. há um potencial de crescimento nas vendas externas do álcool. Serão analisadas financeiramente duas instalações de extração de caldo (Moenda e Difusor) com um Fluxo de Caixa de 15 anos. 8 . aumento do preço do petróleo. entre outros. Difusor. com diferentes percentuais de POL de bagaço. Essa análise tem a finalidade de auxiliar na tomada de decisão de novos investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. considerando para cada instalação: custo de equipamentos. renovável e cujo emprego como alternativa para a matriz energética mundial está em fase de crescimento. depreciação e rendimentos. Palavras chave: Sistema de extração de caldo. Por outro lado. proporcionado pela retomada do aumento do consumo doméstico em conseqüência do preço competitivo do combustível em relação à gasolina.RESUMO O segmento sucroalcooleiro tem demonstrado dinamismo considerável e participa com parcela relevante da atividade agrícola paulista e brasileira. O álcool está em expansão por ser um combustível ainda barato. Protocolo de Quioto (demanda externa). que possivelmente será utilizado para atender parte da demanda mundial por etanol.

Tailândia e Austrália. considerando uma mesma moagem de cana-de-açúcar. determinada pela OMC – Organização Mundial do Comercio. INTRODUÇÃO A cana-de-açúcar pode ser processada em produtos. Este trabalho tem o objetivo de mostrar os resultados de VPL e TIR em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. Mesmo com esta variedade de subprodutos. O Brasil também já é o maior produtor e exportador mundial de açúcar. e subprodutos (melaço. Todas as regiões do Brasil têm o cultivo dessa gramínea permitindo duas safras por ano. No entanto. 2008). Moenda ou Difusor. torta filtro etc). bagaço. menos poluente que combustíveis fósseis. A cana ocupa hoje. considerando diferentes percentuais de POL de bagaço a fim de orientar o investimento no sistema de extração de caldo. 9 . cerca de sete milhões de hectares ou cerca de 2% de toda a terra arável do País. seguido por Índia. os principais produtos da agroindústria canavieira são o açúcar e o álcool. pelo aumento da demanda interna face ao crescimento da frota de veículos leves bicombustíveis e pela valorização do etanol brasileiro no cenário internacional. principalmente para o álcool pelas questões ambientais a discussão sobre a escassez de combustíveis fósseis. açúcar e álcool. detém 40% do comércio internacional. O novo regime retirou os subsídios praticados pela EU para a produção de açúcar (SEGATO et al. no Brasil. Os produtores têm investido no progresso tecnológico a fim de dinamizar e diferenciar o complexo canavieiro brasileiro. maior produtor mundial.1.. ratificado pelo Protocolo de Quioto. 2006). Atualmente é crescente a procura por açúcar e álcool no mercado internacional. durante todo o ano o Brasil produz açúcar e etanol para os mercados interno e externo (UNICA. o álcool será o principal propulsor do crescimento do setor. Portanto. e ampliou essa participação com a reforma do regime de açúcar na União Européia.

fato que é significativo na receita da indústria. O bagaço é queimado diretamente nas caldeiras para produzir vapor. materiais de construção. Cada tonelada de cana moída rende cerca de 300 kg de bagaço úmido que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. ou servirá como matéria-prima para a produção de papel (LEÃO. 2007). fibra úmida oriunda do colmo da cana. O Ministério de Minas e Energia calcula que o bagaço da cana represente 15. 2004). 2002). No atual estágio de eficiência das plantas industriais. geração de fertilizantes. Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). há disponibilidade de até 65% da energia elétrica produzida para venda. O bagaço tem outras serventias como obtenção de celulose. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 2. sendo que a biomassa já representa 30.7% da matriz energética primária no Brasil (BEN. aglomerados e similares para indústria moveleira (HORII. 10 . fonte de energia térmica para processos de aquecimento do caldo extraído da cana e sistemas de destilação. Fonte: BEN. como blocos mais leves.1. Principais subprodutos da cana-de-açúcar Um dos subprodutos da cana é o bagaço. 2007. Gráfico 1.2. ração animal após passar pelo processo de hidrólise.9% do total. e energia mecânica e elétrica através de turbinas para a operação de todo o complexo industrial. lignina e hemicelulose e produtos derivados de seu processamento – papéis. conforme mostrado no gráfico a seguir.

mas. entre 12 e 15 litros de vinhaça por litro de álcool produzido. • operação contínua. atualmente as usinas constituem modernas plantas industriais e são responsáveis pela fabricação de açúcar.Há tempos a indústria sucroalcooleira queima nas caldeiras o resíduo da moagem da cana-de-açúcar e utiliza o vapor produzido pela sua queima para produção de energia elétrica. apresenta potencial fertilizante através de fertirrigação (SEGATO et al). tem expressivo potencial para causar impacto ambiental. Processos de recepção e preparo da matéria-prima Diferentemente das antigas estruturas dos engenhos da época do Brasil colonial. • consumo minimizado de energia.2. etanol e principalmente a geração de energia. industrial e corporativa. O processo genérico de obtenção do açúcar e do álcool começa com o transporte das cargas de cana-de-açúcar até a indústria. Há grande preocupação decorrente da quantidade em que é gerada e da composição química que apresenta. que suportam até 110 toneladas de cana atualmente. Esse complexo industrial está edificado sobre três pilares constituídos pelas áreas: agrícola. faz-se uma amostragem da canade-açúcar por um tomador de amostras oblíquo ou horizontal (sonda). • perdas minimizadas. em geral. Essas amostras 11 . produtividade e o retorno financeiro. Após a pesagem dos caminhões na indústria. com uso agrícola adequado. • custo operacional reduzido. 2. O crescente desenvolvimento tecnológico e o aperfeiçoamento de novas técnicas empregadas nessas áreas que envolvem toda usina alavancaram a eficiência. A vinhaça é o principal efluente das destilarias de álcool e sua produção varia. • controle das condições operacionais no processo. Por ser um material fluido contendo em sua composição elementos químicos variados e matéria orgânica. Os objetivos de uma usina moderna têm por excelência: • a capacidade efetiva de processamento da cana-de-açúcar.

onde são submetidas às lavagens com água ou limpeza a seco para retirar impurezas que são trazidas da fase da colheita. a eficiência da lavagem é maior e o controle da alimentação das esteiras é melhor (D’ÁVILA. Com maiores inclinações de mesa. A cana é movimentada de baixo para cima por meio de correntes com arrastadores. transportadores. Existem vários modelos de desfibradores que conferem a cana um índice de células abertas de 85% a 93%. convencional (ângulos de 10 a 20º) ou de grande inclinação (30 a 50º). forçando a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa perfurada. até o preparo de cana. Essa alternativa visa eliminar equipamentos como tanques de decantação. separador vibratório. Com a limpeza a seco há melhoria operacional de grelhas de caldeiras e filtração do lodo e aparece o aproveitamento da palha como fonte adicional de energia elétrica. A indústria descarrega a cana através de hilos ou tombador hidráulico nas mesas alimentadoras ou esteiras alimentadoras da fábrica. O objetivo do preparo é aumentar a densidade da cana para obter maior capacidade de moagem e realizar o máximo rompimento de células (open cell). as canas são transportadas por meio de esteiras metálicas com taliscas. 2008). um jogo de facas picador – que “semiprepara” a cana para alimentar o desfibrador. precedendo um rotor constituído por um conjunto de martelos oscilantes que gira em sentido contrário à esteira. ocasionando altos colchões de cana na esteira e embuchamento no picador.seguem para um laboratório para análise a fim de realizar o pagamento de cana pelo teor de sacarose (PCTS). 12 . equipamento formado por um tambor alimentador que compacta a cana à sua entrada. Atualmente essas mesas são fabricadas com larguras de 12m e têm capacidade de até 500 toneladas de cana por hora (TCH). A limpeza da cana a seco é alternativa ao uso da água. Desta etapa. tubulações. O preparo da cana é composto basicamente de um jogo de facas nivelador – necessários em função das altas capacidades de moagem com cana inteira. estações de bombeamento. A mesa alimentadora pode ser simples ou dupla. moega receptora e picador de impurezas vegetais e minerais. com o uso de ventiladores. a indústria tem a possibilidade de operar com colchões de canas menores na entrada do preparo. tratamento da acidez da água. Com a crescente importância do uso racional da água e o aumento da participação da cana picada nas usinas a limpeza a seco está se tornando viável. atingindo 94% nos mais modernos.

Tamanho de ternos e rotação definem capacidade. É nesta etapa do processo industrial que ocorre a extração da sacarose da cana-de-açúcar. Tratamento de caldo mais pesado. Menor intervenção de Assistência técnica. Tratamento de caldo mais leve. principalmente em novas regiões como Mato Grosso e Goiás. 97% de extração. Altura . 98% de extração. Preparo de cana mais pesado. Atualmente com os grandes investidores estrangeiros e nacionais que vem injetando grande quantia de capital no setor para a construção e implantação de novas unidades. os dois sistemas de extração vem dividindo as atenções. tais como: • perda. • a entrada de um bagaço muito úmido na caldeira devido à má qualidade da extração. de sacarose acarretando menor produtividade de açúcar e etanol. largura do colchão e retenção definem capacidade. Mais sensível às paradas. Os dois equipamentos são bons e eficientes como sistema de extração e podem ter custos competitivos. Destaca-se algumas diferenças entre Difusor e Moenda na Tabela a seguir: Tabela 1. Manutenção barata no curto prazo. Maior dificuldade no cozimento (açúcar). configurando assim uma das etapas mais importantes dentro da cadeia agroindustrial sucroalcooleira.Novamente em esteiras. A ineficiência na extração do caldo pode trazer graves implicações no resto do processamento da cana. Maior intervenção de Assistência técnica. visto que a produção de açúcar e etanol está diretamente relacionada à quantidade de sacarose extraída. dificulta a sua queima na caldeira e consequentemente uma produção pífia de vapor e energia gerada. O objetivo do processo é obter o maior grau de eficiência na extração. Diferenças entre Moenda e Difusor. a matéria-prima picada e já desfibrada é encaminhada ao sistema de extração do caldo utilizado pela usina: moenda ou difusor. Menor dificuldade no cozimento Difusor Bagaço mais úmido. Equipamentos Moenda Bagaço mais seco. 13 . Menos sensível à paradas. relativamente alta. Manutenção cara ao longo prazo. Preparo de cana mais leve.

14 . é um fator a ser considerado em termos de logística e transporte entre as unidades e os grandes centros fornecedores. ao contrário das moendas. com a alta do preço do petróleo e o encarecimento do óleo diesel. Além disso. ou seja.Uma explicação mais plausível para a escolha do Difusor nesses locais é pautada na menor necessidade de manutenção desse equipamento. a implantação dessas novas unidades em regiões distantes dos grandes centros fornecedores de peças e manutenção denota essa escolha estratégica por um equipamento com menores ocorrências de manutenção.

(2) Faca niveladora. (4) Desfibrador. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção. 15 . (7) tandem de moendas com seis ternos acionados por turbinas a vapor. (1) Mesa alimentadora. (5) Espalhador. (3) Faca picadora.Figura 1. Fonte: Empral. (6) Eletroímã. preparo e extração do caldo.

Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool. 16 .Figura 2.

Na Austrália surgiram os pressure feeders. adequado para alimentar as caldeiras. resultando uma baixa quantidade de caldo extraído e um bagaço ainda muito úmido em sacarose. não sofriam qualquer retalhamento.. as moendas sofreram grandes transformações tecnológicas a fim de alcançar o máximo de eficiência como equipamento de extração do caldo de cana. dois rolos trabalhando aos pares. Historicamente. M. resultando em significativas perdas econômicas. 17 .1. 3 ou 4 ternos. Tradicionalmente. No Brasil todos esses recursos foram sendo adotados da mesma forma que outros países de tecnologia avançada. tanto na perda de sacarose como na queima de um bagaço muito úmido na caldeira. mas algumas usinas contam com difusores atualmente. ou seja. produzindo como resíduo o bagaço. foi o país que melhor aproveitou as tecnologias emergentes em função de praticar altas moagens.A.A. as canas eram moídas inteiras. essa operação continua sendo realizada pelo processo de moagem. 1975) O objetivo da moagem é deslocar o caldo contido na cana. Por essa razão..3. Desde os seus primórdios. as perdas no processo eram relativamente altas. Além disso. originando assim a moenda de cinco e em seguida seis rolos. A. vários projetos de moenda surgiram com intuito de alcançar maior eficiência na extração. durabilidade e pouca manutenção. CESAR. A cana-de-açúcar ao passar pelo picador e desfibrador sofria o rompimento de suas células propiciando maior extração do caldo. Inicialmente as moendas eram compostas por 2 ou 3 rolos com frisos grandes e chevrons (ranhuras transversais) e os tandems continham 2. quando foram inventadas pelos chineses. O processo de extração do caldo de cana constituiu a primeira etapa básica para fabricação do açúcar e do álcool a partir dessa gramínea. EQUIPAMENTOS DE MOAGEM 3. No processo de extração do caldo. o trabalho das moendas ficou reduzido apenas à extração do caldo remanescente do bagaço. fazendo-a passar entre dois rolos submetidos a determinada pressão e rotação. Moenda (DELGADO. Com o surgimento dos picadores e desfibradores.

um rolo inferior de entrada (3). O sucesso brasileiro em altas moagens (escala) se deve em grande parte pelo desenvolvimento tecnológico dos equipamentos de extração de caldo. As moendas podem variar de tamanho conforme o volume de cana que a usina processa durante a safra. com grande contribuição da área de pesquisa da Coopersucar nas décadas de 70 e 80. e apenas manutenções programadas. a maior parte das usinas trabalham hoje com quatro rolos. enquanto que o superior tem a sua posição de trabalho controlada por um regulador de pressão hidráulica. Esse desenvolvimento originou-se na década de 70 com o Proálcool. este último projetado para pressionar a passagem do bagaço entre o rolo superior e o rolo inferior de entrada. Devido a uma maior valorização na geração de energia elétrica e buscas por maiores eficiências na indústria. visando durabilidade. Os ternos são acionados usualmente por turbinas vapor acopladas em redutores de velocidade de engrenagens.500 TCH. há um interesse crescente na utilização de acionamentos elétricos. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. Os rolos inferiores trabalham fixados em suas posições. ausência de quebras. Para melhores resultados de extração.Atualmente uma moenda é constituída de 4 a 7 ternos. 18 . um rolo inferior de saída (4) e um rolo de pressão (1). permitindo uma moagem horário de 100 TCH até 1. Os rolos são dispostos de tal modo na moenda que a união de seus centros forma um triângulo escaleno. sendo: um rolo superior (2). principalmente a moenda. como mostra a Figura 3. As bitolas (largura das moendas) podem variar de 36” até 100”. Fonte: D’Ávila. denominada também como tandem. 5 1 2 3 4 Figura 3.

a alimentação regular e automática do 1º terno. elimina boa parte do ar entre as fibras. Neste processo. uma operação constante sem variações de rotação. Figura 4. O contra-fluxo também homogeneíza e aumenta o efeito da embebição. Essas melhorias tecnológicas acarretaram um desempenho significativo de extração versus capacidade. No quesito especificações dos materiais utilizados nestes equipamentos. rolos em bom estado. têm-se adotado maior utilização de: aço em lugar de ferro fundido. A ação do caldo em contra-fluxo. aço forjado a que aço fundido. preparo da cana sempre com alto índice de open-cells estabilidade na produção de energia para acionar a moenda são essenciais para bons resultados. Fonte: Empral.O sistema de embebição é feito através de tanques individuais com bombas especiais e calhas que distribuem o caldo de embebição de maneira uniforme sobre o bagaço e transportadores que fracionam o bagaço que está deixando um determinado terno. tratamentos térmicos e desenvolvimento de ligas especiais para fabricação de camisas. Modelo antigo de moenda. moenda bem regulada. 19 . bronze e eletrodos. aços ligas. pressão e embebição.

Uma vez decidido sobre o tamanho da moenda. os quais. As bases da moenda são construídas em ferro fundido ou aço fundido.Figura 5. Ternos de moenda. As Moendas de concepção mais moderna. No fundo do terreno se constrói um lajão de concreto cuja espessura varia de 40 a 80 cm e com uma área suficiente para sustentar todos os equipamentos dos ternos de moagem. 20 . não necessitam de bases de ferro fundido. um adequado nivelamento dessas bases é indispensável. suportam o sistema de acionamento das moendas. um de cada lado. sustentam os rolos. Do mesmo modo. Quando da construção dos alicerces de concreto são deixadas passagens para os parafusos de fixação. como a Simisa/Empral. apenas grount onde assenta a moenda e uma base de nivelamento por baixo na região dos chumbadores. Essas bases são fixadas em alicerces de concreto armado por meio de sólidos parafusos. por sua vez. o terreno deve ser escavado convenientemente e conforme as especificações do fornecedor dos equipamentos. outras bases iguais. sendo que as bases das engrenagens devem estar colocadas a alguns milímetros acima do nível das moendas para compensar a flutuação dos rolos superiores. em forma retangular e tem por finalidade suportar os castelos. Fonte: Empral • Base das Moendas O local escolhido para instalação das moendas deve ser de solo seco e de textura compacta.

mancal superior e cabeçote hidráulico. obedecem a uma linha horizontal. com casquilhos em bronze. permitindo-se assim a livre rotação do eixo. Os mancais possuem praticamente as mesmas dimensões das mangas dos eixos. quando estão sujeitas ao calor e ao esforço. Devem ser ajustados a um diâmetro pouco maior do que a manga do eixo. A pequena folga deixada entre os dois diâmetros representa a tolerância prevista para a dilatação e distorção de cada uma das peças. sendo fixados um de cada lado das bases metálicas das moendas. Cada castelo construído em aço fundido possui três fendas.• Castelos Os castelos constituem as peças de sustentação dos rolos das moendas. tendo por finalidade sustentar e como componente do sistema de refrigeração dos eixos de moenda no correspondente às mangas do eixo. • Mancais Os mancais são peças construídas em aço fundido. Nos castelos de moenda. as fendas inferiores estão situadas no mesmo plano. Esta folga é também aproveitada para a distribuição do óleo lubrificante. Figura 61. esta pode ser perpendicular ao plano das inferiores ou com inclinação de 15°. Castelo da Moenda. Fonte: Empral. Essa folga pode corrigir os possíveis erros de alimentação. Já o segundo compreende menor esforço sobre o garfo do castelo e maior facilidade de flutuação. 21 . A diferença entre castelos retos e castelos inclinados é que o primeiro permite maior facilidade de montagem dos componentes superiores: rolo superior. os mancais podem ser classificados em: mancais superiores (nos eixos superiores) e mancais inferiores (nos eixos inferiores). ou seja. Em praticamente todos os castelos. Quanto à fenda superior. sendo duas laterais e uma superior.

Os cabeçotes podem ser divididos em dois grupos: cabeçotes hidráulicos e cabeçotes laterais. No cabeçote articulado há mais facilidade de montagem/desmontagem dos rolos inferiores e ajustagem dos mancais inferiores. O segundo se encarrega de segurar os rolos inferiores e podem ser do tipo articulado ou engastado. Fonte: Empral. • Cabeçotes Os rolos da moenda são presos às fendas dos castelos por meio de cabeçotes. 22 . O primeiro mantém o rolo superior em sua posição de trabalho. a falta de água de refrigeração causa um aquecimento exagerado dessas peças em contato. podendo levar à ruptura de uma das peças e ao desgaste irregular.A ausência de lubrificação aumenta o atrito entre o mancal e a manga do eixo. visto que a menor espessura da parede do castelo e o uso de varões passante diminui relativamente o peso e custo desses materiais. Mancais. contribuem para a maior durabilidade desses equipamentos e perfeito funcionamento do sistema. A lubrificação contínua. a constante refrigeração. Figura 72. Do mesmo modo. além de permitir o movimento de oscilação do rolo superior através da pressão hidráulica. assim como. construídos em aço fundido. Já o cabeçote engastado proporciona um maior upgrade da moenda.

O rolo superior difere dos inferiores por possuir um ou dois quadrados na sua extremidade. ou seja. do sistema de refrigeração e principalmente dos cuidados de manutenção. Fonte: Empral. do sistema de lubrificação. ficando lisa com o tempo e sem rugosidade. ferro fundido nodular ou aço fundido. e repassá-la aos demais rolos inferiores. em muitos casos. As camisas não duram mais que duas safras e. cabe a este rolo receber a energia motora. A duração de um eixo é em função da qualidade do material empregado. 23 . de tal forma a deixar sempre a parte central para a fixação da camisa e as partes laterais para o perfeito acoplamento dos mancais e rodetes.• Rolos de Moenda Um rolo de moenda é constituído de um eixo em aço forjado e de uma camisa em ferro fundido. O eixo depois de forjado é usinado nas dimensões apropriadas. As camisas também sofrem grande desgaste nessa operação. proporcionando assim a diminuição do atrito com o bagaço. há troca anual. transmitida através do acoplamento deste eixo com uma engrenagem movida. Rolo de moenda. o que implica uma menor moagem e baixo desempenho do equipamento. A camisa é fixada pela ação de calor ou por ação de pressão hidráulica. A região reservada aos mancais é conhecida por manga de eixo. Figura 83. Há também a região de assento dos rodetes por meio dos quais o movimento é transmitido do rolo superior para os inferiores.

cuja posição pode ser regulada por dispositivos especiais. O melhor ajuste da posição da bagaceira garante melhor desempenho e rendimento na extração. borracha ou madeira. • Pentes Os pentes podem ser construídos em ferro fundido. chapa de aço ou mesmo aço fundido. Bagaceira. podem ser usados em conjunto com pente auxiliar de chapas. Mantêm-se presa sobre um componente chamado balança por meio de parafusos.• Bagaceira A bagaceira é construída em aço fundido e localiza-se entre os rolos inferiores e sob o rolo superior da moenda. Os pentes superiores podem ser do tipo fixo ou oscilante e tem por função essencial a vedação do caldo que transpassa o rolo superior. A bagaceira é responsável pela limpeza dos frisos dos rolos. 24 . Figura 9. Podem ser divididos em superiores e inferiores e tem por finalidade a limpeza dos frisos das camisas por onde rola o bagaço. a melhor drenagem do caldo e menor queda de bagaço. Fonte: Empral.

aos rolos inferiores através dos rodetes. Apesar do alto investimento inicial. • 25 . inclusive engrenagens e redutores. Os rodetes de moenda podem ser unilaterais ou bi-laterais e são posicionados na região do eixo denominada assento do rodete. nas décadas de 70 e 80 ocorreram avanços tecnológicos significativos em relação aos equipamentos em geral. • O rodete de moenda é responsável pelo acionamento do rolo superior. o custo com manutenção é relativamente menor. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. As engrenagens e redutores existentes. de projeto antigo. São fixados através de chavetas. a fim de aumentar a dureza e a resistência do material. • O rodete de pressão é responsável pelo acionamento do eixo de pressão através do engrenamento com o rodete de moenda. o custo com manutenção é relativamente menor. Acionamento de moendas No passado as moendas eram acionadas através de turbinas a vapor mais engrenagens. as moendas já podem ser acionadas por motor elétrico e engrenagens ou motor elétrico-hidráulico. transmitindo-se por sua vez. sofrem tratamento térmico e têmpera por indução ou chama. O alto custo de manutenção das engrenagens e seus componentes também é um fator contribuinte para se adotar o acionamento através de motor elétrico ou eletrohidráulico. foram dimensionadas para 1/3 da carga atual a que são submetidos. Atualmente. O rolo superior recebe energia motora. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos.• Rodetes Os rodetes são construídos em aço fundido e podem ser classificados e dois tipos: rodete de moenda e rodete de pressão. Apesar de elevado investimento inicial. No Brasil.

ou seja. pois em seu interior não existe ação mecânica de desagregação das células. em cada estágio. Esse equipamento iniciou sua operação em 1985 na Destilaria Galo Bravo. um gradiente de concentração constante entre as duas fases e. O projeto do primeiro difusor tinha capacidade de 4 mil toneladas de cana. Estado de São Paulo e desde então está trabalhando com uma eficiência acima de 98%. acelerar o processo de transferência (D’ÁVILA. este processo se realiza por meio de um sistema em contracorrente e em vários estágios. O funcionamento de um difusor segue o conceito de um “lixiviador”. Difusor O processo de extração de caldo por difusão sempre sofreu certa resistência para emplacar como alternativa à extração do caldo por moagem. Fonte: Sermatec. hoje Central Energética Ribeirão Preto. Difusor. chegando a 23 safras. Figura 10. Desta forma os açúcares migram para a fase aquosa mais pobre. pois até a década de 1980 não havia um preparo suficiente para enviar a cana ao difusor. com isso. um tipo de lavador. Atualmente. instalada em Ribeirão Preto. o caldo fraco proveniente do terno de moenda de secagem. Esse equipamento propicia a extração dos açúcares contidos na cana desfibrada por meio do contato desta última com água quente. 2008).3. de forma a manter. 26 . A preparação da cana causa a abertura física das células que contêm uma solução açucarada com maior concentração que a solução com a qual entram em contato. Essa resistência ao difusor é conseqüência da eficiência muito baixa que o processo apresentava. a avaliação das possibilidades da tecnologia de difusão é feita com mais critérios. ou água de embebição.2. Industrialmente.

bombas e o acionamento principal. 27 . a cana é transportada em uma direção e a água da embebição é introduzida na extremidade oposta. O caldo rico em açúcares é retirado da parte frontal do difusor e é enviado para a seqüência do processo (D’ÁVILA. Fonte: Sermatec. Vista interna do difusor. Um difusor não necessita das pesadas bases de fundações de concreto típicas de um tandem de moenda. Difusor. As únicas partes móveis em um difusor são as correntes e taliscas. já esgotado. A água penetra o colchão e é bombeada para uma seção do equipamento onde entra em contato com cana desfibrada com maior concentração em açúcar. Figura 12. que vai para a secagem final. 2008). taliscas e correntes (1) e afofadores (2). Da extremidade final do difusor sai o bagaço.Dentro do difusor. 2008). 2 1 Figura 11. Os aquecedores são fornecidos com maior superfície de transferência de calor para permitir a limpeza e manutenção. descarregador rotativo. com destaque ao sistema de recirculação do caldo. afofadores. sem necessidade de interromper a operação (D’ÁVILA. Fonte: Sermatec.

Figura 43. manutenção. acionamentos e eixos. investimento competitivo. empresa sul-africana que patenteou nos países que processam cana-de-açúcar. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. 2008). 28 .Considerados uma inovação no setor sucroalcooleiro. 2008). pois não possui itens de reposição como correntes. fabrique e monte difusores modulares.000 horas de operação antes da primeira parada para manutenção e sofre menor desgaste das placas de apoio das pistas (1 mm/ano).A. Figura 14. Esses difusores apresentam as seguintes características e benefícios: expansabilidade. baixo custo e complexidade. novos difusores estão sendo trazidos para o Brasil. onde o avanço do colchão de cana ocorre através do movimento sincronizado das pistas longitudinais (D’ÁVILA. O projeto dos difusores modulares pode ser adaptado a partir de difusores de correntes. A parceria permite que a Dedini projete. e a Bosch Projects. uma das maiores empresas do setor no Brasil. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. através de uma parceria entre a Dedini S. que pode ser planejada antes da construção atingindo até 600 toneladas de cana por hora. Indústrias de Base. já existentes (D’ÁVILA. sendo projetado para 25. sem correntes.

(2) Sistema de aquecimento na entrada.1 4 3 5 2 Figura15. (4)Sistema de desadensamento. afofadores. (3) Sistema de recirculação de caldo. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão. Fonte: D’Ávila. 29 . (1) Alimentação da cana desfibrada. (5) Pré-secagem do bagaço.

2001) • Fluxo de Caixa (FC) Para avaliar as conseqüências da compra de um equipamento dentro uma instalação é desejável isolar esse item dos demais. ou seja. Similarmente. um aumento de dinheiro no final de um período considerado. ou seja. uma redução de dinheiro. com diferentes percentuais de POL de bagaço. apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. utiliza-se uma representação gráfica conhecida como diagrama de fluxo de caixa. 30 . OBJETIVO Esse trabalho tem o objetivo de auxiliar a tomada de decisão de investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). considerando uma mesma moagem de cana. Essas setas então são posicionadas numa escala de tempo que abrange todos os períodos que são considerados dentro da proposta de investimento. Para auxiliar na identificação e no registro dessas transações. as despesas durante um período são representadas por uma seta apontando para baixo. 0 1 2 3 4 Figura 5. 5. indicando todos os recebimentos e despesas que influenciam na sua aquisição e operação. O diagrama de fluxo de caixa representa os recebimentos como uma seta apontando para cima. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. que reúne as informações necessárias para a análise da proposta de investimento.4. METODOLOGIA (THUESEN.

Outra maneira de fixar esse conceito é definir a taxa interna de retorno com a taxa de juros que reduz o valor presente de uma série de receitas e despesas a zero. • Taxa interna de retorno (TIR) A taxa interna de retorno calcula uma característica sobre o investimento um pouco diferente do conceito do valor presente. o VPL concentra o valor equivalente de um fluxo de caixa num índice de um momento temporal particular (t=0). 2. O valor presente líquido é o montante equivalente total no momento presente (0) que representa a diferença entre as despesas e recebimentos equivalentes de um fluxo de caixa do investimento para uma determinada taxa de juros. Terceiro. e apenas um. a associação de um. deve satisfazer a equação: 31 . isto é. VPL para cada taxa de juros utilizada.• Valor presente líquido (VPL) A comparação do valor de presente é o método mais utilizado para considerar o valor temporal do dinheiro nas tomadas de decisões em investimentos.. Segundo. A taxa interna de retorno é a taxa de juros que iguala as receitas equivalentes de um fluxo de caixa com as despesas equivalentes para o mesmo. Primeiro. .. n) fluxo de caixa líquido no tempo t O valor presente líquido tem uma série de características que o torna uma base de comparação. considera o valor do investimento no tempo de acordo com a taxa de juros i considerada no cálculo. 1. O valor presente é calculado conforme:  1  VP(i ) = ∑ Ft  (1 + i )t  t =0   n Onde: i: t: Ft: taxa de juros tempo (0. independente da característica do fluxo de caixa do investimento..

Impostos. o EBITDA também seja chamado ou apresentado como “Fluxo de Caixa Operacional (Operational Cash Flow)” o mesmo leva em conta apenas o desempenho operacional da empresa e não reflete o impacto no resultado. significa “Lucro Antes dos Juros. 1  0 = VP (i*) = ∑ Ft  (1 + i *)t  t =0   n O cálculo da TIR geralmente requer uma solução tentativa e erro. Depreciação e Amortização”. dos itens extraordinários. Taxes. Em português. Depreciation and Amortization”. Muito embora. • Ebitda A sigla EBITDA corresponde a “Earning Before Interests. também conhecido como LAJIDA. das despesas com investimentos e das mudanças havidas no capital de giro. 32 .

Concepção básica das plantas de extração.1. juntamente com os valores de ART.70 kg/kW Safra de 210 dias Rendimento safra de 85% • Produtos da Unidade Industrial O foco principal da grande maioria das novas unidades que estão sendo implantadas é a produção de álcool e a venda de energia elétrica excedente. Tabela 3. RESULTADOS (apresentação de Cenários) 6. MOAGEM 500 TCH (DIFUSOR) 500 TCH (MOENDA) ART da cana 16% Fibra cana 13% Vapor 66 bar – 515ºC Acionamentos elétricos Consumo Turbina Contra-Pressão 5. Dados de entrada e premissas A análise será estabelecida mediante a descrição das plantas de extração de caldo apresentadas na Tabela: do preparo ao sexto terno da moenda e do preparo até o terno de secagem do difusor. pois o difusor necessita de uma maior porcentagem de células abertas (open cells). Valores de referência para balanço de massa e energia. 33 .6. Equipamentos Preparo Moagem Moenda 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP5 6 ternos: 2x 42” x 78” 4x 37” x 66” Difusor 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP10 1x Difusor de 12m x 60m 1x Rolo Desaguador 1x Terno de moenda 50” x 90” As capacidades de moagem máxima consideradas para a concepção básica das plantas de extração estão apresentadas na Tabela 3.75 kg/kW Consumo Turbina condensação 3. devido a alta eficiência. Fonte: Empral. O preparo dos sistemas de extração são basicamente iguais. Tabela 2. diferindo apenas no desfibrador. quando comparada com turbinas. O acionamento elétrico das moendas é mais vantajoso. fibra da cana e a condição do vapor produzido pela caldeira.

772 38.345 14.6 16.4 14.3 10.800 2.6 42 / 208 52 / 1.480 38.5 10.909 31. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR.919 31.841 25.1 1.8 30 / 179 50 / 1.914 31.009 38.3 16.270 38.h) 98.0 1069 89.0 3.366 51.7 1.927 96.6 370 134 91 42 15.800 3.313 41.7 8.7 14.704 165.4 10.6 370 134 91 43 15.8 14.0 3.0 3.700 3.Tabela 4.6 1072 89.4 30 / 179 50 / 1.4 1.0 10.6 370 135 91 44 15.243 163.806 Tabela 5.766 38.700 2.0 14.2 42 / 208 52 / 1. Balanço térmico e mássico para MOENDA.102 56.7 1.5 447 138 114 24 13.6 30 / 179 50 / 1.2 1077 89.947 52.180 57.0 16.5 446 139 114 25 13.330 34 .834 97.781 38.0 10.751 25.021 162.4 42 / 208 52 / 1.6 1073 89.5 446 140 115 26 13.4 10.498 164.3 1.4 1064 88.607 57.700 2.106 176. (Ver fluxograma em anexo 12) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.098 96.944 175. (Ver fluxograma em anexo 11) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.777 38.0 1068 89.398 13.1 1.760 38.020 41.h) 97.0 10.8 8.0 42 / 208 52 / 1.706 25.700 3.136 52.394 177.0 3.323 13.9 1.415 13.5 447 139 114 25 13.4 1063 88.882 97.8 8.853 40.405 97.800 3.611 52.

Potência total gerada .Potência total consumida. Investimentos para sistemas de extração. estão na Tabela 6. Tabela Base para estudo financeiro • Investimento Comum O valor do investimento comum para implantação da unidade (sem sistema de extração) foi considerado R$ 130. para os sistemas de extração de caldo.00 por tonelada de cana conforme pesquisa realizada no mercado (Fonte: Empral).292.900.10 12. a partir de: Potência gerada para venda.6.000. Os preços da energia gerada (MWh) e do álcool anidro foram obtidos de dados colhidos em usinas e do CEPEA. que tem duração de dois anos.2. moenda e difusor.000.36 • Com os balanços definidos nas Tabelas 4 e 5 pode-se apresentar a Receita gerada pelos produtos da unidade industrial para cada um dos Sistemas de Extração. Investimento no Sistema de Extração O investimento total e sua porcentagem. Componente Moenda Difusor Investimento (R$) 27. Tabela 6. respectivamente. 35 . relacionado ao investimento da planta. Volume de álcool anidro produzido por safra. As receitas são contabilizadas somente após a instalação da planta.00 % Total 9.00 39.

000 0.142.318 38.931 189.495 861.318 41.455.39 140.300 2.408.139.00 23.00 22.000 0.300 2.00 24.00 163.091 188. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda.597 40.179 186.995 861.000 0.11 140.00 164.613 41.00 164.909 189.877.2 23% 500 12.0893 191.000 0.00 163. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.6 23% 500 14.129.000 2.4 23% 500 12.035.006.366 188.281 861.6 23% 500 12.142.638 861.000 0.352 861.000 0.283.94 140.995.860.227 1.692.023 38.638 861. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.908 1.101 188.142.422.528 Tandem 1.704 36 .586.0 23% 500 12.781 861.142.0887 189.0890 190.00 23.142.000 2.0898 192.000.762.139.039 38.00 24.00 23.000 2.609.994.0894 191.4 23% 500 14.000 0. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor.614.24 140.142.219 Tabela 8.590 187.728 38.000 2.Tabela 7.70 140.142.436.00 165.389 Difusor 1.828 1.50 140.401.02 140.00 25.00 164.300 2.0886 189.8 23% 500 14.0890 190.00 164.

142 2.44 0. camisas novas e refrisadas.52 0.142 2.142 2.142 2.• Custos de Manutenção O custo de manutenção consolidado é obtido através de uma média dos gastos anuais durante 10 anos. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de 500 TCH.48 0.142 2.38 0.142 2.43 0.142 2.142 2.48 0. consideramos os seguintes itens: bagaceira. (ver Anexo 9) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2.142 R$ / ton 0. (ver anexo 4) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2.49 0. camisas refrisadas e novas.142 2. pentes superiores e esteiras para os seis ternos.142 2.142 2. soldas nas camisas.52 0.142 2.142 2.142 2.142 2. Tabela 9. além da lubrificação e do preparo da cana.47 0.43 0.142 2. Nos ternos de secagem.38 0.43 0. soldas nas camisas.142 R$ / ton 0.38 0.38 0.38 O custo de manutenção das moendas constitui-se de manutenção periódica de bagaceira.48 37 .38 0. reforma dos pentes e esteiras.43 0.142 2.142 2. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor. além da manutenção do preparo de cana. A manutenção periódica de um difusor consiste na troca das laterais internas e reforma das correntes. Tabela 10.38 0.48 0.

000 148. Tabela 11.460.3 TANDEM 0.088.000 140. Esse resultado está discriminado na Tabela 11. sendo R$ 148.752.000 317.38 811.360.00/TC para o difusor e R$ 141.460.9 • Resultados econômico-financeiros por opção de Sistemas de Extração A partir das Receitas geradas e o Custo Total do Investimento da planta.00 278. o Fluxo de Caixa é gerado para ambos os Sistemas de Extração de Caldo. 38 .00/TC para o tandem de moenda.000 39.292.00 278.• Custo Total da Planta O resultado do custo total da planta por tonelada de cana é facilmente determinado após a apresentação dos custos de manutenção e do total de investimentos realizados para a planta e sistemas de extração de caldo. As Tabelas e Gráficos a seguir mostram o Fluxo de Caixa Operacional para Moenda e Difusor.484 130. A taxa de juros considerada para o cálculo do VPL será de 7%. PARÂMETROS / CONFIGURAÇÃO Custo de manutenção (R$/TCS) Custo de Manutenção (R$) Investimento Comum (R$/TCS) Investimento Comum (R$) Investimento em Sist. Custo Total da Planta para difusor e moenda.43 1. O Valor Presente Líquido (VPL) e a Taxa Interna de Retorno (TIR) são calculados a partir do Fluxo de Caixa (FC) conforme equações apresentadas.738 130.000 27. De Extração Investimento Total da Planta R$ / TCS DIFUSOR 0.900.000 306.

0% 19.9% 39 .000 -20.000 -40.4% Fluxo Moenda pol 1.000 R$/MM 10.462 TIR 22. Tabela 13.8 VPL (R$ mil) R$ 118.448 R$ 86.828 TIR 20.3 % 20.000 -50.000 Ano de operação Fluxo Moenda pol 1.000 50.0 Difusor 1.4 1.6 VPL (R$ mil) R$ 87.1% 20. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor. Fluxo de Caixa – Moenda.000 40.559 R$ 85.000 20.6 1.Moenda 60.731 R$ 84.8% 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Gráfico 2.590 R$ 117.000 0 1 -10. Extração Pol do bagaço (%) 1.Tabela 1.6% Fluxo Moenda pol 1.498 R$ 116.2 1. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda.4 1.000 30.7% Fluxo de Caixa Operacional .000 -30.9% 21.0% 21. Extração Moenda Pol do bagaço (%) 1.

40 . Ambos os sistemas de extração de caldo apresentam Fluxo de Caixa positivo no terceiro ano após o início da instalação da planta.000 Ano Fluxo Difusor pol 1.000 R$/1. A produção de energia elétrica é sempre constante. Essa TIR é única para os Fluxos de Caixas dos investimentos adotados. mas a % Pol do bagaço que sai dos sistemas de extração é inversamente proporcional ao volume de álcool anidro produzido nas destilarias.000 30.000 -40. resultado obtido pelas Receitas da comercialização da energia elétrica gerada e da produção de álcool anidro. o Fluxo de Caixa tem apenas uma mudança de sinal e.000 -30. pois o volume de bagaço gerado por tonelada de cana não se altera.000 40.000 20.000 10. Fluxo de Caixa – Difusor. o VPL é maior que zero. as Receitas aumentam quando a % Pol do bagaço diminui. pois: o primeiro ano do Fluxo de Caixa é uma despesa.4% Fluxo Difusor pol 1. Portanto.000 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 -20.000 0 1 -10. A taxa interna de retorno (TIR) apresenta a mesma tendência de queda com o aumento da % Pol do bagaço.6% Gráfico 3.Fluxo de Caixa Operacional 50.2% Fluxo Difusor pol 1. elevando o VPL do Sistema de Extração analisado.0% Fluxo Difusor pol 1.

A instalação de um difusor também retorna Valor Presente Líquido positivo entre R$ 85. a quantidade de cana a ser moída na safra. que são a porta de entrada numa unidade industrial. Conclui-se que com os baixos valores de manutenção devido o atual estágio de desenvolvimento tecnológico.000.00 e R$ 95.000.000. a instalação do tandem de moenda sempre apresenta um Valor Presente Líquido positivo entre R$ 93.00 para os quatro valores de % Pol do bagaço considerados.000. é um fator de alta importância na decisão da implantação de uma nova unidade industrial. isto é. 41 .600. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 20%.000.7. o “fator de escala”. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 23%.000. são investimentos economicamente atrativos com o aproveitamento dos subprodutos da cana-de-açúcar para produção de álcool e energia elétrica.00 para os valores de % Pol do bagaço considerados. CONCLUSÃO Com as condições impostas e premissas assumidas. e que os Sistemas de Extração de Caldo.00 e R$ 87.358.

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693 24.636 30.636 Ano 4 4 4 30.763 43.539 30.456 164.575 1.036 42.693 24.636 11.636 11.636 11.763 43.575 1.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .539 30.693 24.636 Ano 7 7 7 30.456 164.539 0 42.539 30.636 11.903 189.693 24.763 43.036 42. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.539 0 42.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30. Álcool Anidro .575 1.763 43.763 43. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.636 30.97% VPL R$ 95.693 24.575 1.036 42.456 164.693 24.763 43.539 0 42.539 0 42.693 24.903 189.575 1.763 43.539 30.539 189.575 1.358 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.636 30.036 42.036 42.693 24.636 30.903 189.636 11.693 24.636 189.763 43.693 24.636 30.036 42.636 Ano 5 5 5 30.763 43.575 1.456 164.693 24.539 30.903 189.636 Ano 6 6 6 30.636 30.763 43.903 189.903 189.ANEXO 1 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.636 Ano 8 8 8 30.036 42.539 30.636 11.456 164.539 TIR sobre FCO 21. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.636 30.456 164.693 24.456 164.539 189.539 189.636 30.636 11.575 1.636 Ano 9 9 9 30.456 164.456 164.636 -30.763 43.636 Ano 3 3 3 30.636 -30.636 0 0 0 0 0 0 30.636 30.575 1.636 11.693 24.763 43.456 164.036 42.036 42.763 43.636 0 0 0 0 0 .575 1.036 42.456 164.539 30.636 Ano 2 2 2 30.903 189.575 1.036 42.456 164.036 42.539 30.036 42.636 Ano 10 10 10 30.903 189.456 164.539 189.575 1.539 0 42.575 1.

636 11.139 24.000 164.799 189.000 164. Álcool Anidro .435 189.470 1.139 24.799 189.470 1.036 42.636 11.799 189.636 Ano 9 9 9 30.435 0 42.636 Ano 2 2 2 30.435 0 42.636 -30.435 30.636 11.139 24.861 43.861 43.470 1.036 42.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.435 189.139 24.861 43.470 1.470 1.799 189.636 0 0 0 0 0 0 30. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.799 189.036 42.636 189.861 43.636 30.861 43. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.470 1.036 42.000 164.139 24.470 1.799 189.636 Ano 4 4 4 30.435 30.000 164.139 24.636 30.470 1.861 43.139 24.636 Ano 3 3 3 30.799 189.636 11.036 42.861 43.036 42.636 30.636 11.85% VPL R$ 94.435 0 42.636 30.000 164.861 43.636 Ano 8 8 8 30.861 43.000 164.470 1. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.435 30.000 164.139 24.000 164.000 164.636 30.000 164.435 30.000 164.435 30.470 1.636 30.636 30.036 42.636 11.435 189.799 189.435 189.636 Ano 5 5 5 30.636 30.000 164.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .139 24.000 164.036 42.435 30.139 24.470 1.636 Ano 7 7 7 30.435 TIR sobre FCO 21.636 30.470 1.636 11.435 30.435 30.036 42.861 43.636 -30.470 1.435 0 42.ANEXO 2 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.593 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.139 24.636 Ano 10 10 10 30.861 43.139 24.636 0 0 0 0 0 .139 24.036 42.036 42.636 11.036 42.861 43.036 42.636 Ano 6 6 6 30.435 0 42.861 43.

305 30.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.036 42.340 1.70% VPL R$ 93.340 1.437 163.437 163.669 188.636 11.036 42.636 188.636 Ano 5 5 5 30. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.036 42.402 25.340 1.636 -30.636 30.036 42.340 1.437 163.305 30.636 11.035 43.035 43.035 43.036 42.669 188.669 188.437 163.340 1.340 1.036 42.636 11.305 0 42.437 163.036 42.437 163.669 188.340 1.305 188.035 43.305 30.669 188.035 43.636 0 0 0 0 0 .636 30.669 188.402 25.402 25.402 25.636 Ano 6 6 6 30.636 30.636 Ano 4 4 4 30.305 30.636 30.437 163.402 25.402 25.035 43. Álcool Anidro .305 0 42.340 1.036 42.035 43.305 TIR sobre FCO 21.402 25.402 25.636 11.305 30.340 1.636 Ano 3 3 3 30.636 Ano 8 8 8 30.035 43.636 30.636 11.437 163.636 11.305 30.636 30.305 0 42.636 0 0 0 0 0 0 30.305 188.036 42.636 Ano 9 9 9 30.402 25.340 1.036 42.636 Ano 7 7 7 30.636 Ano 2 2 2 30. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.437 163.035 43.036 42.035 43.035 43.035 43.437 163.636 -30.305 0 42.036 42.636 30.636 11.036 42.636 11.647 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.305 30.ANEXO 3 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.669 188.305 188.8% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .437 163.035 43.402 25.305 30.636 Ano 10 10 10 30.669 188.305 0 42.402 25. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.437 163.340 1.636 30.402 25.340 1.636 30.402 25.305 188.437 163.340 1.

000 2.000 2 142 000 2.540.02 R$ 0.02 R$ 0.780.310.696.00 10.190.02 R$ 0.000 2.000 2.02 R$ 0.00 3.310.00 Moagem (ton): 2.00 R$ 42.696.142.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 18.000 2.02 R$ 0.00 R$ 42.142.840.142.890.00 R$ 42.02 R$ 0.142.696.142.00 R$ / ton R$ 0.630.142.000 2.00 28.00 57.00 R$ 762.00 5.00 35.142.00 34.142.36 R$ 0.260.00 R$ 42.00 8.142.00 34.000 2.00 4.000 2. (R$) R$ 42.696.000 2.00 R$ 762. TM 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 Custo Manut.ANEXO 4 Custo de Manutenção das Moendas  Objetivo: Determinar Custo de Manut. (R$/ton) para Sist.36 R$ 0.272. (R$) R$ 762.494.696.36 0 36 R$ 0.780.00 R$ 762.02 R$ 0.142.00 R$ 762.142.00 R$ 762.142.000 2.142.36 R$ 0.00 11.136.02 R$ 0.142.000 2.000 R$ por ton R$ 0.190.840.142.142.000 2.142.00 R$ / ton R$ 0.142.00 109.00 19.00 R$ 162.885.02 R$ 0.000 2.000 2.142.142.840.696.696.696.02 R$ 0. de Extração = Moenda ver tabela principal ( Índice = 16 ) Para um terno de moenda.770.Custo de Manutenção: Lubrificação Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.840.00 9.840.210.00 R$ 42.000 Custo Manut.988.000 2.000 2.00 R$ 42.00 R$ 762.000 2.02 R$ 0.000 2. TM 2.02 R$ 0.142.00 Preço Total: Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ 23.840.02 8 9 10 .36 R$ 0.00 762 696 00 R$ 762.02 R$ 0.00 R$ 42.142.00 R$ 762.00 R$ 42.36 R$ 0.000 2.00 R$ Preço Unitário: 23.36 R$ 0.00 R$ 42.36 R$ 0.00 35.696.000 2. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 66" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Itens Moenda 78" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Tabela 1 .00 R$ 762.000 2.000 2.840.36 8 9 10 Tabela 2 .840.02 Qtde.000 2.568.840.02 R$ 0.240.02 R$ 0.142.00 57.696.240.142.00 5.02 R$ 0.142.02 R$ 0.540.212.000 2.36 R$ 0.000 2.142.142.142.840.02 R$ 0.000 2.000 Moenda 4 x 66" + 2 x 78" 66 78 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" Qtde.000 2.142.142.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 18.

4 0.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.00 R$ 180.000.142 2.142 2.000/est.000 2.00 R$ 150.000 2.000 2.00 R$ 50. R$ 10.03 R$ 0. R$ 10.00 R$ 250. .000 Preço Esteira R$ 10.000.00 R$ 180.48 0.000.00 R$ 70.02 R$ 0.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000.43 0.000.142.02 R$ 0.02 R$ 0.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 Condições Básicas de Operação: * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.000.142 R$ / ton 0.00 R$ 180.Total Custo Manutenção Consolidado: Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (106 ton): 2.000 2.142 2.000 2.00 R$ 180. R$ 10.000.00 R$ 50.02 R$ 0.52 0.142.000.00 R$ 90.142 2. 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Custo Manut.000.00 R$ 190.00 R$ / ton R$ 0.142.000 2. R$ 10.000.000.02 R$ 0.000.47 0.00 R$ 180.142 2.000 2.000.000.8 R$ / ton 0.000/est.02 Tabela 4 .00 Tabela 5 .000.02 R$ 0.00 R$ 180.142.52 0.00 R$ 90.00 R$ 70.000 Martelos / Facas R$ R$ 60.000 2.00 R$ 50.000.000.142.00 R$ 180.000 2.6 0.12 R$ 0.142.000 2.142.142.07 R$ 0.000/est.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 60.000 2.00 R$ 50.49 0.Tabela 3 .142.000.00 R$ 50.000/est.000 2.000/est.00 R$ 180.142.142 2.142. R$ 10.000.142.000.02 R$ 0.000.00 R$ 250.000/est.00 R$ 50. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.000/est.02 R$ 0.000 2.000.000.142 2.000.000. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%) com a configuração de ternos de moenda acima listado.142.000.142.142.000.000 2.142.48 0.142 2.000.48 0.00 R$ 180.142.000. R$ 10.000.48 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.08 R$ 0.000. R$ 10.00 R$ / ton R$ 0. R$ 10. (R$) R$ 50.00 R$ 120.02 R$ 0.142 2.142.000.09 R$ 0. Qtde.04 R$ 0.142.000.142.08 R$ 70.08 R$ 0.00 R$ 50.000/est.000 2.000 2.000 2.08 R$ 0. R$ 10.00 R$ 150.000 2.00 R$ 50.12 R$ 0.00 R$ 180.44 0.000/est.48 0.00 R$ 50.000/est.

380 811.5 42.775 31.775 Ano 2 2 2 31.775 31.615 22.775 31.0% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .610 165.5 42.995 43.5 42.5 42.775 10.569 188.610 165.794 188.615 22.5 42. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.ANEXO 5 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.569 0 42.569 188.610 165.995 43.380 811.380 811.775 0 0 0 0 0 0 31.995 43.380 811.775 10.569 0 42.995 43.569 0 42.569 0 42.775 10.380 811.775 31.5 42.775 Ano 10 10 10 31.794 188.775 -31.615 22. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.995 43.5 42.995 43. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.775 10.27% VPL R$ 87.775 10.615 22.569 31.775 Ano 6 6 6 31.380 811.610 165.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.794 188.569 31.775 31.995 43.569 31.775 Ano 8 8 8 31.610 165.569 188.610 165.569 188.995 43.569 0 42.610 165.380 811.775 -31.794 188.615 22.380 811.794 188.775 31.794 188.380 811.995 43.615 22.775 31.775 188.995 43.775 0 0 0 0 0 .610 165.775 Ano 3 3 3 31.775 31.380 811.5 42.995 43.569 TIR sobre FCO 20.775 10.615 22.5 42.615 22.610 165.775 Ano 5 5 5 31.775 10.569 31.380 811.610 165.569 31.615 22.775 31.775 Ano 9 9 9 31.610 165.775 10.610 165.775 Ano 7 7 7 31.615 22.380 811.569 31.794 188.569 31.615 22.572 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.995 43.615 22.5 42. Álcool Anidro .995 43.775 Ano 4 4 4 31.610 165.5 42.5 42.615 22.794 188.5 42.380 811.569 31.

877 23.775 31.5 42.877 23.430 188.5 42.655 188.775 Ano 3 3 3 31.241 811.5 42.775 188.775 Ano 5 5 5 31.775 10.430 0 42.129 43.775 10.129 43.241 811.430 188.430 31.775 31.877 23.129 43.877 23.241 811.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.775 31.006 164.430 31.006 164.430 0 42.775 0 0 0 0 0 .775 31.775 Ano 6 6 6 31.ANEXO 6 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.241 811.430 31.241 811.430 31.241 811.655 188.775 Ano 7 7 7 31.775 31.430 188.655 188.655 188.877 23.129 43. Álcool Anidro . FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.877 23.430 31.241 811.129 43.775 31.129 43.006 164.5 42.775 10.129 43.775 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.430 0 42.775 Ano 9 9 9 31.241 811.775 10.775 10.775 -31.559 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.5 42.877 23.877 23.129 43.006 164.775 Ano 2 2 2 31.006 164.5 42.877 23.877 23.006 164. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.5 42.430 31.5 42.5 42.775 10.5 42.430 31.775 Ano 4 4 4 31.129 43.006 164.5 42.006 164.877 23.430 0 42.241 811.5 42.129 43.430 188.129 43.006 164.006 164.655 188.877 23.129 43.2% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .5 42.655 188.241 811.775 0 0 0 0 0 0 31.775 31.775 Ano 8 8 8 31.430 0 42.129 43.430 31.006 164.877 23.775 10.655 188.241 811.775 31.006 164.775 Ano 10 10 10 31.12% VPL R$ 86.006 164.241 811.655 188.775 -31.775 10.430 TIR sobre FCO 20.241 811.

5 42.296 0 42.775 -31.284 43.296 187.107 811.107 811.775 10.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.775 31.5 42.107 811.5 42.296 31.284 43.296 187.107 811.296 31.296 31.5 42.775 Ano 7 7 7 31.139 23.775 31.775 31.139 23.775 10.423 164.775 10.775 31. Álcool Anidro .775 31.775 10.521 187.296 187.296 0 42.ANEXO 7 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .775 0 0 0 0 0 0 31.521 187.775 Ano 10 10 10 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.296 31.5 42.139 23.107 811.521 187.296 TIR sobre FCO 19.284 43.284 43.775 Ano 2 2 2 31.423 164.284 43.296 31.423 164.423 164.107 811.775 187.284 43.139 23.296 0 42.296 31.521 187.139 23.5 42.423 164.775 Ano 3 3 3 31.423 164.284 43.423 164.296 0 42.107 811.139 23.775 31.284 43.423 164.296 187.775 Ano 5 5 5 31.775 -31.5 42.775 10.775 31.521 187. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.423 164.775 10.97% VPL R$ 85.775 10.5 42.775 10.284 43.296 31.579 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.521 187.139 23.423 164.284 43.775 31.5 42.139 23.107 811.775 Ano 6 6 6 31.139 23.139 23.775 0 0 0 0 0 .5 42.5 42.5 42.423 164.107 811.521 187.139 23.284 43.423 164.775 Ano 8 8 8 31.139 23.107 811.107 811.5 42.284 43.775 Ano 9 9 9 31.423 164.107 811.521 187.296 0 42.284 43.775 31.775 Ano 4 4 4 31. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.139 23.296 31.107 811.

422 186.775 Ano 2 2 2 31.775 31.775 10.775 Ano 8 8 8 31.408 43.422 186.197 0 42.775 31.408 43.422 186.408 43.009 811 42.197 0 42. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .775 31.775 10.586 23.197 31.994 163.408 43.775 Ano 9 9 9 31.775 186. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.197 186.009 811 42.586 23.586 23.994 163.994 163.ANEXO 8 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.408 43.994 163.422 186.775 0 0 0 0 0 .775 31.422 186.775 31.009 811 42.197 0 42.775 -31.422 186.775 0 0 0 0 0 0 31.586 23.775 10.586 23.009 811 42.009 811 42.586 23.775 10.408 43.408 43.009 811 42.009 811 42.197 0 42.775 10.994 163.994 163.775 31.775 31.775 Ano 4 4 4 31.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.586 23.775 31.009 811 42.197 31.009 811 42.994 163.197 31.197 186.775 Ano 10 10 10 31.775 10.197 31.775 10.009 811 42.586 23.775 Ano 5 5 5 31.408 43.009 811 42.009 811 42.422 186.775 Ano 7 7 7 31.775 -31.775 31.197 0 42.775 Ano 3 3 3 31.197 TIR sobre FCO 19.586 23.197 31.197 31.994 163.197 186.586 23.994 163.586 23.994 163.408 43.994 163.197 31.859 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.422 186.994 163. Álcool Anidro .408 43.586 23.86% VPL R$ 84.197 186.408 43.994 163.408 43.408 43.197 31.775 10.586 23.009 811 42.775 Ano 6 6 6 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.

00 R$ 0.142.000 2.00 R$ 0.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 33.ANEXO 9 Custo de Manutenção do Difusor  Objetivo: Determinar Custo de Manut.00 217.10 R$ 0.000 2.300.08 R$ 0.08 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.00 217. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 90" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 33.08 R$ 0.142.00 R$ 0.00 R$ 0.320.320.00 14.142.00 217.000.000 2.142.142.070.070.424.10 R$ 0.00 R$ 0.142.10 R$ 0.10 R$ 0.00 R$ 1. de Extração = Difusor ver tabela principal ( Índice = 16 ) Tabela 1 -Troca Das Laterais Internas inferiores Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.142.000.000 2.00 R$ 0.08 R$ 0.000 2.424.142.424.142.000 Custo R$ R$ 0.000 Moenda 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" Qtde.142.142.142.000 2.940.142.50 R$ 0.142.000 2.000.142.000.000.08 R$ 0.00 R$ 0.00 217.00 R$ 180.00 217.000 2. (R$/ton) para Sist.08 8 9 10 Tabela 2 -Reforma das correntes Reforma das correntes Quantidade: 1.170.000 2.000 2.424.08 R$ 0.000 2.10 8 9 10 Média Para um terno de moenda.000.424.00 Tabela 1 .000 2.00 R$ 0.424.000 2.000.500 metros Serviços: .00 44.00 217.08 R$ 0.000. TM 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.00 81.170.08 R$ 0.000 2.276. (R$) R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ 217.142.142.00 R$ 180.10 R$ 0.142.169.50 R$ 0.000 2.142.10 R$ 0.00 217.424.142.pino/bucha em inox trocados a cada 5 anos Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.000.424.00 R$ 180.10 8 9 10 .980.00 81.142.142.00 R$ 0.00 R$ 0.00 R$ 180.338.000 2.00 R$ 180.000 2.142.000.00 R$ 0.142.00 217.000 2.00 7.000 2.00 R$ 180.000 2.000 2.000 2.10 R$ 0.00 14.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.08 R$ 0.142.00 43.656.000 2.00 R$ 0.142.424.000 2.10 R$ 0.00 R$ 1.00 R$ 180.00 R$ 0.000 2.424.00 R$ / ton R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.00 7.00 R$ 0.142.424.142.00 R$ 217.142.000 2.00 R$ 0.00 R$ 180.00 R$ 180.000 2.00 217.300.000 Chapa 5 mm inox R$ 180.10 R$ 0.142.laterais: recuperadas com solda na própria usina (custo não apurado) .

00 R$ 280.08 R$ 0.142.000.01 R$ 0. (R$) R$ 20.08 R$ 0.43 0.000 2. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.00 R$ 20. R$ 10.00 R$ / ton R$ 0.142 2.00 R$ 180.142.000.00 R$ 180.000.01 R$ 0. R$ 10.000/est.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 .000 2.000 2.142.000.000 2.00 R$ 180.00 R$ 100.142.000.000.00 R$ 280.000 2. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%).000.000.01 R$ 0.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 180.8 0.000.142.01 R$ 0. R$ 10.6 R$ / ton 0.000/est.142.01 R$ 0.142.08 R$ 100.00 R$ 20.00 R$ 20. 0.38 0.000.00 R$ 180.43 0.00 Tabela 4 .000.08 R$ 0.142.000.00 R$ 180.08 R$ 0.000.142.000 2.142 0.4 * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.00 R$ 180.00 R$ 20.000.000 2.142.142.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.00 R$ 180.08 R$ 0.00 R$ 180.01 R$ 0.000. R$ 10.00 R$ 20.000 2.000/est.00 R$ 180.000.13 R$ 0. 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut. com a configuração de ternos de moenda acima listado.000 2.38 0.000.142.00 R$ 20.38 0.00 R$ 20.142.00 R$ 100.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000 2.000.13 R$ 0.000.000/est.000/est.00 R$ 20.000 2.142 2.000/est.000 2.00 R$ 180.000. R$ 10.142.000.000.142 2.142.000.000.000.000 Preço Esteira R$ 10.000. R$ 10.00 R$ 180.Tabela 2 .000 2.142.01 Tabela 3 . R$ 10.08 R$ 0.142 2. Qtde. R$ 10. R$ 10.000.000 Martelos / Facas R$ R$ 180.000/est.142 2.38 0.00 R$ 180.43 0.142 2.000.00 R$ 180.01 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.142 2.000/est.142.Total Custo Manutenção Consolidado: Moagem (106 ton): Fase R$ / ton 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2.142.38 0.00 R$ 20.000 2.142.01 R$ 0.000/est.13 R$ 0.000 2.000.000.000.142 2.000 2.00 R$ 180.01 R$ 0.000 2.00 R$ 180.38 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.38 0.00 R$ 280.142 2.000 2.000/est.142.000.000.

7 > Cmax 2º .97 .12 x D2 x L x n Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0. CAPACIDADE MÁXIMA DE UMA MOENDA: A máxima capacidade de uma moenda é determinada pela fórmula: 47.7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 2º ⎯⎯⎯⎯ 0.55 Ton/m3 Tandem com 1º e 6º ternos maiores e iguais: Tendo: Cmax 1º se Cmax 1º x 0.Anexo 10 CAPACIDADE DE MOAGEM Método Copersucar.7 se Cmax 1º x 0.50 x 10-3 x f d D L n d f Diâmetro do rolo [m] Comprimento do rolo [m] Rotação do rolo [rpm] Densidade da cana [Ton/m3] Fibra da cana [%] Recomendação: Usar d = 0.7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 1º se Cmax 1º x 0.47.

47.12 x 0.12 x 1.6 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.55 Cmax= 596 TCH Substituindo para moenda 66” com os seguintes dados: Diâmetro rolo. Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1000mm 1700mm 42mm 6.9582 x 1.97 .0182 x 2 x 7 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.50 x 10-3 x 13 0.Substituindo para moenda 78” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.6 rpm 13% 47. Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1080mm 2000mm 62mm 7 rpm 13% 47.47.97 .7 x 6.50 x 10-3 x 13 0.55 Cmax como 1°T= 423 TCH Cmax como 2°T= 604 TCH Capacidade máxima de um tandem: .

Rotação 1°T=7.Rotação demais Ternos= 6.550.1 1080x2000 2 3 4 5 6 1080x2000 4 Ternos 1000x1700 .Moagem Máxima dia =14.300 TCD .0 rpm .000 .Moagem Máx horária=596 TCH .Moagem Safra 210 dias rendimento de 85%= 2.6 rpm .

5 447 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44880 l/h 1.Caldo Clarificado CD . Al.DIFUSOR DIFUSOR: . LAV TELA 60 BALÃO FLASH C.Acionamento Difusor .CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 1001 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.Água Desmineralizada g ADS .Caldo Filtrado CM .Vapor Direto VE .CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .IDF: 733 KW TURBINAS LL 115 F= 60% 2. Al.1°Bx 10 1°Bx 65°C VD 3 C.Descarga da Caldeira FT .6°Bx 100°C VF 6 VE 0.2°Bx .0 101 (%) (%) AB .454 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 115 4 .C.760 KW 38. LAV TELA 60 C.077.75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 38415 KW CONS. C C Al 574 14.0 VE 221 VV1 18 1º AQUECIMENTO CDVV1 18 115°C VD 3 LAV.888 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0.6°Bx 14 6°B 96°C DESAERADOR VE 21 AT 11 30°C PERDAS VV1 0.05 0.0 .000 1. ESPECÍFICO 5. Mo. Al.Torta VL . 115°C VE 196 CDVE 219 125°C CDVE 196 125°C VF 1 C. Al.Água para Dessuperaquecedor AE . C Al 674 14.7 (kgv/kW) = 49.5kgf/cm²) 38415 KW x 5.Vinho Turbinado VV .0 .UNIPRAL : 16.0 13.Leite de Levedura LV . M.Caldeira: 67 bar 2.0 .Caldo Pré Evaporado DC .5°Bx 91°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2.Vapor Flash VT .6 500 F= 13.3 138 3 U= 52.500.75 (kgv/kW) ( g ) = 220.52 kgv/l kgv/l VV1 97 VT 463 TA=9.0 1 0 . 574 14. 680 14.3°Bx 15 3°B 77°C 1.5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0. 680 14.Lodo LL .06 2 06 Kgv/KgB VINHAÇA 523 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.2°Bx 85°C PROCESSO 1.Água Tratada CC .6 Bx 14 6°Bx 115°C CDVV1 0 115°C VF 2 CAIXA DE CONDENSAD VV1 196 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 378 22.781 KW 13.515ºC AC 278 570 15.000 2.C.Consumo Anidro: 2.Caldo Misto CPE . Al.Água Bruta AC . C Mo 378 22.Condensado CF .1kgf/cm² CONS.021 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: 12. (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 1001 50°C 1 . Al.2°Bx 85°C VE 0 CDVV 38 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 38 98 C 98°C MOSTO 378 22.5 VD 273 C.0 30 C 30°C DIFUSOR 138.Vi h L Vinho Levedurado d d VD .AE VV1 59 150 230% 60°C BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4.Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 27.0 .1 SOBRA ADS 7 ADS 7 AC 278 120°C L 100 14.077 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: .FIBRA % CANA: .6°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 9 C.P Preparo de Cana d C 4242 KW MOSTO 378 22. . (ºC) e Conc. AQUECIMENTO CDVE 21 125°C VE 3 VE 220 CDVE 217 120 ºC C.6 Bx 14.1kgf/cm²) ç ( g ) VL 573 F= 12% Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador 13366 KW x 3.70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 13366 KW CDVD 49 47 ºC VR 0.0 DC 5 C.5°Bx 105 C 105°C VE 221 FILTROS EMBEB/ LAV.Vapor de Escape VF .ART % CANA : .Consumo Hidratado: .TORTA 30 T 20 LAV.Água de Embebição g ç AT .5°Bx 14 5°Bx 75°C VD 3 VD 270 REGENERADOR DE CALOR CF 110 10.2°Bx 32°C .0 % CANA BAGAÇO 132.L Levedura d T .120 l/d ANEXO 11 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR DIFUSOR 500 TCH CANA PROCESSADA: 51.1 3.Terno de Desague 1485 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 801 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33. 680 14.Fermento Tratado L .2 Bx 22. ESPECÍFICO 3. BAGACILHO CALDEIRA 67 ATA .7% TA=9 7% 3.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS . ( C) Temp (ºC) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp.Água de Caldeira AD .7 FERMENTAÇÃO FT 229 F= 30% -Contra-Pressão (2.CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA .

2 500 F= 13. 626 15.5 VD 278 C.072 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: .Vinho Turbinado VV .9% TA=9 9% 3. 2ºT BAGACILHO 305 20. Al.Água de Embebição g ç AT . C Al 626 15. LAV TELA 40 C.CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 699 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.Vi h L Vinho Levedurado d d VD .000 1.6 Bx 22.8°Bx 15 8°B 73°C CDVV1 37 115°C VR 0.Vapor Direto VE .P Preparo de Cana d C 3393 KW MOSTO 368 22.8 370 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44667 l/h 1.568 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0.0 30 C 30°C MOENDA 133. C C Al 520 16.Água Tratada CC .0 3. (ºC) e Conc. (ºC) ( C) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp. 520 16.Caldeira: 67 bar 2.0 100 (%) (%) AB .2°Bx 11 2°Bx 65°C C.C. Mo.0 Bx 16 0°Bx 115°C VF 2 VE 153 CDVE 174 125°C CAIXA DE CONDENSAD VV1 153 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 368 22.072.853 KW 15.8°Bx 105 C 105°C VE 183 FILTROS EMBEB/ LAV. Al.Caldo Pré Evaporado DC .0 VE 183 VV1 37 1º AQUECIMENTO VD 3 LAV. ESPECÍFICO 5.6°Bx .Vapor Flash VT .8 Bx 15.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS .Consumo Anidro: 2.Água Desmineralizada g ADS . 1°ºT C.0°Bx 16 0°B 96°C VE 19 PERDAS DESAERADOR AT 10 30°C AQUECIMENTO CDVE 19 125°C VE 3 VE 174 CDVE 173 120 ºC C.70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 25102 KW CDVD 93 47 ºC VINHAÇA 507 85°C REGENERADOR DE CALOR C.Torta VL .Água Bruta AC . Al.8°Bx 15 8°Bx 40°C VD 3 VD 275 REGENERADOR DE CALOR CF 110 11.0 1 0 .Acionamento Moenda 4496 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 811 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.000 2.Caldo Filtrado CM .CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .Fermento Tratado L .Vapor de Escape VF .6°Bx 70°C PROCESSO 1.CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA .7 (kgv/kW) = 92.Descarga da Caldeira FT .UNIPRAL : 16.0 . LAV TELA 40 BALÃO FLASH C.909 KW 40.Consumo Hidratado: .75 (kgv/kW) ( g ) = 182.TORTA 30 T 20 LAV.C.75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 31751 KW CONS.012 l/d ANEXO 12 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR MOENDA 500 TCH CANA PROCESSADA: 12.0°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 14 C.Lodo LL . C Al 620 16.8°Bx 65°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2. C Mo 368 22.0 % 128.0 DC 6 CALDEIRA 67 ATA .6°Bx 32°C .5°Bx 11 5°B 42°C 1.0 13.L Levedura d T .878 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 111 4 .6°Bx 70°C VE 0 CDVV 56 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 56 98 C 98°C MOSTO 368 22.Caldo Misto CPE .1kgf/cm² VD 3 VINHAÇA 507 75°C CONS.AE 150 231% 60°C BAGAÇO CANA BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4.Condensado CF . 56.944 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: .IDF: 708 KW TURBINAS LL 111 F= 60% 2. (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 699 50°C 1 . Al. Al.0°Bx 100°C VF 6 VE 0.Leite de Levedura LV .5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0.Água de Caldeira AD .02 0. Al.500.Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 31.FIBRA % CANA: .5°Bx 20 5°B 30°C 212 11.0 Bx 16.6 Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador FERMENTAÇÃO FT 223 F= 30% -Contra-Pressão (2. 626 15. ESPECÍFICO 3.MOENDA MOENDA: .17 2 17 Kgv/KgB VINHAÇA 507 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.0 .ART % CANA : .5kgf/cm²) 31751 KW x 5.1kgf/cm²) ç ( g ) VL 557 F= 12% 25102 KW x 3.Água para Dessuperaquecedor AE .0 .Caldo Clarificado CD .515ºC AC 284 C.52 kgv/l kgv/l VV1 95 VT 449 TA=9. 626 15.1 SOBRA ADS 6 ADS 6 AC 284 120°C L 100 16. Al.7 133 7 U= 50. 115°C CDVE 153 125°C VF 2 C.

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