UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO ESCOLA SUPERIOR DE AGRICULTURA “LUIZ DE QUEIROZ” Departamento de Economia, Administração e Sociologia Programa de Educação Continuada

em Economia e Gestão de Empresas

ESTUDO ECONÔMICO-FINANCEIRO DE SISTEMAS DE EXTRAÇÃO DE CALDO: MOENDA E DIFUSOR

Flávio Vasselo Sorrila Ricardo Steck Brunelli Tiago Felipe Alves Trombim Waleska Del Pietro

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

Flávio Vasselo Sorrila Engenheiro Mecânico Ricardo Steck Brunelli Engenheiro Mecânico Tiago Felipe Alves Trombim Publicitário Waleska Del Pietro Engenheira Agrônoma

Estudo Econômico-Financeiro de Sistemas de Extração de Caldo: Moenda e Difusor

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

AGRADECIMENTOS

Deixamos registrados os nossos agradecimentos: À Deus por nos dar a vida; As empresas Empral e Dedini pelo apoio com os dados e cálculos; Ao Economista Leonardo Botelho Zilio pelas sugestões e colaboração; Às nossas famílias que sempre estiveram ao nosso lado.

3

SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... 3 SUMÁRIO ............................................................................................................................. 4 LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... 5 LISTA DE GRÁFICOS ......................................................................................................... 6 LISTA DE TABELAS .......................................................................................................... 7 RESUMO .............................................................................................................................. 8 1. 2. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 10
2.2. Processos de recepção e preparo da matéria-prima .......................................................... 11

3.

EQUIPAMENTOS DE MOAGEM ............................................................................. 17
3.1. 3.2. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975) ......................................................... 17 Difusor.............................................................................................................................. 26

4. 5. 6.

OBJETIVO ................................................................................................................... 30 METODOLOGIA (THUESEN, 2001) ........................................................................ 30 RESULTADOS (apresentação de Cenários)................................................................ 33
6.1. 6.2. Dados de entrada e premissas........................................................................................... 33 Tabela Base para estudo financeiro .................................................................................. 35

7. 8.

CONCLUSÃO ............................................................................................................. 41 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 42

4

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção, preparo e extração do caldo .................................................................................................................................... 15 Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool. ...................................... 16 Figura 3. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: D’Ávila. ....... 18 Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral. .......................................................... 19 Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral ....................................................................... 20 Figura 6. Castelo da Moenda. Fonte: Empral. ..................................................................... 21 Figura 7. Mancais. Fonte: Empral. ...................................................................................... 22 Figura 8. Rolo de moenda. Fonte: Empral........................................................................... 23 Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral. .................................................................................... 24 Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec. .................................................................................. 26 Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2)...................... 27 Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculação do caldo. ............................. 27 Figura 13. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. ................................... 28 Figura 14. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. ............................... 28 Figura15. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão ................................... 29 Figura 16. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. ......................................................... 30

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..................... Oferta Interna de Energia no Brasil (2007)............................. Fluxo de Caixa – Difusor... Fluxo de Caixa – Moenda........ 39 Gráfico 3.......................... 40 6 ............. ............................................................... ............. ..... 10 Gráfico 2.............................LISTA DE GRÁFICOS Gráfico 1...............

.......LISTA DE TABELAS Tabela 1................ (Ver fluxograma em anexo 11) ............... 37 Tabela 11. 33 Tabela 3.. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor............... Diferenças entre Moenda e Difusor...... .... 37 500 TCH... 34 Tabela 5................................. ............................................... .................. 36 Tabela 8....... .............................................................. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR.................................... (ver Anexo 9) ......... Balanço térmico e mássico para MOENDA............................................ Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de ............................... 13 Tabela 2......... 35 Tabela 7...... 36 Tabela 9...................... Concepção básica das plantas de extração...... 39 Tabela 13...... Valores de referência para balanço de massa e energia................ 39 7 ................ ..................................... 37 Tabela 10..... Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda....... . Total dos custos de manutenção consolidado para difusor........ Custo Total da Planta para difusor e moenda... 33 Tabela 4.................... (ver anexo 4) ........ (Ver fluxograma em anexo 12) ........ .. ......... 38 Tabela 12.................. 34 Tabela 6....... Investimentos para sistemas de extração..

O mercado interno do álcool vem ganhando destaque no segmento agroindustrial brasileiro. apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. Moenda. renovável e cujo emprego como alternativa para a matriz energética mundial está em fase de crescimento. custos de manutenção. como aumento da frota de carros bi-combustível (demanda interna). tendo como variantes o preço do álcool e a POL do bagaço. proporcionado pela retomada do aumento do consumo doméstico em conseqüência do preço competitivo do combustível em relação à gasolina. com diferentes percentuais de POL de bagaço. Palavras chave: Sistema de extração de caldo.RESUMO O segmento sucroalcooleiro tem demonstrado dinamismo considerável e participa com parcela relevante da atividade agrícola paulista e brasileira. aumento do preço do petróleo. Difusor. Por outro lado. depreciação e rendimentos. Serão analisadas financeiramente duas instalações de extração de caldo (Moenda e Difusor) com um Fluxo de Caixa de 15 anos. A tendência de aumento da produção de álcool no Brasil ocorre por vários fatores. 8 . Protocolo de Quioto (demanda externa). há um potencial de crescimento nas vendas externas do álcool. Essa análise tem a finalidade de auxiliar na tomada de decisão de novos investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). considerando para cada instalação: custo de equipamentos. entre outros. que possivelmente será utilizado para atender parte da demanda mundial por etanol. O álcool está em expansão por ser um combustível ainda barato.

. no Brasil. Todas as regiões do Brasil têm o cultivo dessa gramínea permitindo duas safras por ano. O novo regime retirou os subsídios praticados pela EU para a produção de açúcar (SEGATO et al. determinada pela OMC – Organização Mundial do Comercio. O Brasil também já é o maior produtor e exportador mundial de açúcar. ratificado pelo Protocolo de Quioto. durante todo o ano o Brasil produz açúcar e etanol para os mercados interno e externo (UNICA.1. e subprodutos (melaço. seguido por Índia. No entanto. INTRODUÇÃO A cana-de-açúcar pode ser processada em produtos. Os produtores têm investido no progresso tecnológico a fim de dinamizar e diferenciar o complexo canavieiro brasileiro. açúcar e álcool. 2008). os principais produtos da agroindústria canavieira são o açúcar e o álcool. bagaço. considerando uma mesma moagem de cana-de-açúcar. Portanto. principalmente para o álcool pelas questões ambientais a discussão sobre a escassez de combustíveis fósseis. Mesmo com esta variedade de subprodutos. Este trabalho tem o objetivo de mostrar os resultados de VPL e TIR em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. Atualmente é crescente a procura por açúcar e álcool no mercado internacional. pelo aumento da demanda interna face ao crescimento da frota de veículos leves bicombustíveis e pela valorização do etanol brasileiro no cenário internacional. A cana ocupa hoje. considerando diferentes percentuais de POL de bagaço a fim de orientar o investimento no sistema de extração de caldo. 2006). e ampliou essa participação com a reforma do regime de açúcar na União Européia. menos poluente que combustíveis fósseis. torta filtro etc). Tailândia e Austrália. 9 . o álcool será o principal propulsor do crescimento do setor. cerca de sete milhões de hectares ou cerca de 2% de toda a terra arável do País. Moenda ou Difusor. maior produtor mundial. detém 40% do comércio internacional.

e energia mecânica e elétrica através de turbinas para a operação de todo o complexo industrial. sendo que a biomassa já representa 30. No atual estágio de eficiência das plantas industriais. fibra úmida oriunda do colmo da cana.2. Fonte: BEN. Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). 2004). O bagaço é queimado diretamente nas caldeiras para produzir vapor. 2007. Principais subprodutos da cana-de-açúcar Um dos subprodutos da cana é o bagaço. como blocos mais leves. Cada tonelada de cana moída rende cerca de 300 kg de bagaço úmido que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. aglomerados e similares para indústria moveleira (HORII. há disponibilidade de até 65% da energia elétrica produzida para venda. Gráfico 1. ração animal após passar pelo processo de hidrólise. 2007).7% da matriz energética primária no Brasil (BEN. O bagaço tem outras serventias como obtenção de celulose. fato que é significativo na receita da indústria. ou servirá como matéria-prima para a produção de papel (LEÃO. 10 . fonte de energia térmica para processos de aquecimento do caldo extraído da cana e sistemas de destilação.9% do total. geração de fertilizantes. 2002). REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 2.1. materiais de construção. lignina e hemicelulose e produtos derivados de seu processamento – papéis. conforme mostrado no gráfico a seguir. O Ministério de Minas e Energia calcula que o bagaço da cana represente 15.

mas. tem expressivo potencial para causar impacto ambiental. A vinhaça é o principal efluente das destilarias de álcool e sua produção varia. Processos de recepção e preparo da matéria-prima Diferentemente das antigas estruturas dos engenhos da época do Brasil colonial. Esse complexo industrial está edificado sobre três pilares constituídos pelas áreas: agrícola. produtividade e o retorno financeiro. • controle das condições operacionais no processo. Essas amostras 11 . O crescente desenvolvimento tecnológico e o aperfeiçoamento de novas técnicas empregadas nessas áreas que envolvem toda usina alavancaram a eficiência. 2. Após a pesagem dos caminhões na indústria. • custo operacional reduzido. faz-se uma amostragem da canade-açúcar por um tomador de amostras oblíquo ou horizontal (sonda). O processo genérico de obtenção do açúcar e do álcool começa com o transporte das cargas de cana-de-açúcar até a indústria. • operação contínua. etanol e principalmente a geração de energia. que suportam até 110 toneladas de cana atualmente. Os objetivos de uma usina moderna têm por excelência: • a capacidade efetiva de processamento da cana-de-açúcar. industrial e corporativa. atualmente as usinas constituem modernas plantas industriais e são responsáveis pela fabricação de açúcar.Há tempos a indústria sucroalcooleira queima nas caldeiras o resíduo da moagem da cana-de-açúcar e utiliza o vapor produzido pela sua queima para produção de energia elétrica.2. em geral. entre 12 e 15 litros de vinhaça por litro de álcool produzido. Há grande preocupação decorrente da quantidade em que é gerada e da composição química que apresenta. • consumo minimizado de energia. com uso agrícola adequado. apresenta potencial fertilizante através de fertirrigação (SEGATO et al). Por ser um material fluido contendo em sua composição elementos químicos variados e matéria orgânica. • perdas minimizadas.

O objetivo do preparo é aumentar a densidade da cana para obter maior capacidade de moagem e realizar o máximo rompimento de células (open cell). com o uso de ventiladores. Com a crescente importância do uso racional da água e o aumento da participação da cana picada nas usinas a limpeza a seco está se tornando viável. transportadores. precedendo um rotor constituído por um conjunto de martelos oscilantes que gira em sentido contrário à esteira. O preparo da cana é composto basicamente de um jogo de facas nivelador – necessários em função das altas capacidades de moagem com cana inteira. atingindo 94% nos mais modernos. convencional (ângulos de 10 a 20º) ou de grande inclinação (30 a 50º). Essa alternativa visa eliminar equipamentos como tanques de decantação. A mesa alimentadora pode ser simples ou dupla. a eficiência da lavagem é maior e o controle da alimentação das esteiras é melhor (D’ÁVILA. Atualmente essas mesas são fabricadas com larguras de 12m e têm capacidade de até 500 toneladas de cana por hora (TCH). separador vibratório. moega receptora e picador de impurezas vegetais e minerais. Com maiores inclinações de mesa. Com a limpeza a seco há melhoria operacional de grelhas de caldeiras e filtração do lodo e aparece o aproveitamento da palha como fonte adicional de energia elétrica. a indústria tem a possibilidade de operar com colchões de canas menores na entrada do preparo. um jogo de facas picador – que “semiprepara” a cana para alimentar o desfibrador. Desta etapa. estações de bombeamento. equipamento formado por um tambor alimentador que compacta a cana à sua entrada. Existem vários modelos de desfibradores que conferem a cana um índice de células abertas de 85% a 93%. as canas são transportadas por meio de esteiras metálicas com taliscas. forçando a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa perfurada. 2008). ocasionando altos colchões de cana na esteira e embuchamento no picador. A indústria descarrega a cana através de hilos ou tombador hidráulico nas mesas alimentadoras ou esteiras alimentadoras da fábrica. tubulações. onde são submetidas às lavagens com água ou limpeza a seco para retirar impurezas que são trazidas da fase da colheita. A cana é movimentada de baixo para cima por meio de correntes com arrastadores. até o preparo de cana. tratamento da acidez da água. A limpeza da cana a seco é alternativa ao uso da água.seguem para um laboratório para análise a fim de realizar o pagamento de cana pelo teor de sacarose (PCTS). 12 .

Tamanho de ternos e rotação definem capacidade. É nesta etapa do processo industrial que ocorre a extração da sacarose da cana-de-açúcar. 98% de extração. dificulta a sua queima na caldeira e consequentemente uma produção pífia de vapor e energia gerada. Tratamento de caldo mais pesado. Atualmente com os grandes investidores estrangeiros e nacionais que vem injetando grande quantia de capital no setor para a construção e implantação de novas unidades. tais como: • perda. Destaca-se algumas diferenças entre Difusor e Moenda na Tabela a seguir: Tabela 1. Menor intervenção de Assistência técnica. Os dois equipamentos são bons e eficientes como sistema de extração e podem ter custos competitivos. relativamente alta. a matéria-prima picada e já desfibrada é encaminhada ao sistema de extração do caldo utilizado pela usina: moenda ou difusor. configurando assim uma das etapas mais importantes dentro da cadeia agroindustrial sucroalcooleira. Altura . Equipamentos Moenda Bagaço mais seco. Manutenção cara ao longo prazo. Diferenças entre Moenda e Difusor. 13 . largura do colchão e retenção definem capacidade. Tratamento de caldo mais leve. Maior dificuldade no cozimento (açúcar). 97% de extração. Manutenção barata no curto prazo. Maior intervenção de Assistência técnica. os dois sistemas de extração vem dividindo as atenções. • a entrada de um bagaço muito úmido na caldeira devido à má qualidade da extração. A ineficiência na extração do caldo pode trazer graves implicações no resto do processamento da cana. principalmente em novas regiões como Mato Grosso e Goiás. Menos sensível à paradas. Menor dificuldade no cozimento Difusor Bagaço mais úmido. O objetivo do processo é obter o maior grau de eficiência na extração. visto que a produção de açúcar e etanol está diretamente relacionada à quantidade de sacarose extraída. Preparo de cana mais leve.Novamente em esteiras. Preparo de cana mais pesado. de sacarose acarretando menor produtividade de açúcar e etanol. Mais sensível às paradas.

a implantação dessas novas unidades em regiões distantes dos grandes centros fornecedores de peças e manutenção denota essa escolha estratégica por um equipamento com menores ocorrências de manutenção. 14 . é um fator a ser considerado em termos de logística e transporte entre as unidades e os grandes centros fornecedores.Uma explicação mais plausível para a escolha do Difusor nesses locais é pautada na menor necessidade de manutenção desse equipamento. Além disso. com a alta do preço do petróleo e o encarecimento do óleo diesel. ao contrário das moendas. ou seja.

Fonte: Empral.Figura 1. (1) Mesa alimentadora. (4) Desfibrador. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção. 15 . (2) Faca niveladora. (3) Faca picadora. (6) Eletroímã. (7) tandem de moendas com seis ternos acionados por turbinas a vapor. preparo e extração do caldo. (5) Espalhador.

Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool.Figura 2. 16 .

fazendo-a passar entre dois rolos submetidos a determinada pressão e rotação. Desde os seus primórdios. não sofriam qualquer retalhamento. Por essa razão. as perdas no processo eram relativamente altas. dois rolos trabalhando aos pares.A.1. produzindo como resíduo o bagaço. tanto na perda de sacarose como na queima de um bagaço muito úmido na caldeira. quando foram inventadas pelos chineses. Com o surgimento dos picadores e desfibradores. as canas eram moídas inteiras. No Brasil todos esses recursos foram sendo adotados da mesma forma que outros países de tecnologia avançada. Inicialmente as moendas eram compostas por 2 ou 3 rolos com frisos grandes e chevrons (ranhuras transversais) e os tandems continham 2. 3 ou 4 ternos. A cana-de-açúcar ao passar pelo picador e desfibrador sofria o rompimento de suas células propiciando maior extração do caldo.. adequado para alimentar as caldeiras. resultando uma baixa quantidade de caldo extraído e um bagaço ainda muito úmido em sacarose. Além disso. ou seja. 17 . originando assim a moenda de cinco e em seguida seis rolos. as moendas sofreram grandes transformações tecnológicas a fim de alcançar o máximo de eficiência como equipamento de extração do caldo de cana. o trabalho das moendas ficou reduzido apenas à extração do caldo remanescente do bagaço. durabilidade e pouca manutenção. resultando em significativas perdas econômicas. O processo de extração do caldo de cana constituiu a primeira etapa básica para fabricação do açúcar e do álcool a partir dessa gramínea. A. Na Austrália surgiram os pressure feeders. vários projetos de moenda surgiram com intuito de alcançar maior eficiência na extração. Tradicionalmente. Historicamente. CESAR. mas algumas usinas contam com difusores atualmente. 1975) O objetivo da moagem é deslocar o caldo contido na cana.3. foi o país que melhor aproveitou as tecnologias emergentes em função de praticar altas moagens. essa operação continua sendo realizada pelo processo de moagem. M. EQUIPAMENTOS DE MOAGEM 3. No processo de extração do caldo.. Moenda (DELGADO.A.

principalmente a moenda. denominada também como tandem. um rolo inferior de saída (4) e um rolo de pressão (1). Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. este último projetado para pressionar a passagem do bagaço entre o rolo superior e o rolo inferior de entrada. 18 . permitindo uma moagem horário de 100 TCH até 1. visando durabilidade. O sucesso brasileiro em altas moagens (escala) se deve em grande parte pelo desenvolvimento tecnológico dos equipamentos de extração de caldo. Os rolos inferiores trabalham fixados em suas posições. Fonte: D’Ávila. e apenas manutenções programadas.Atualmente uma moenda é constituída de 4 a 7 ternos. Devido a uma maior valorização na geração de energia elétrica e buscas por maiores eficiências na indústria. Os ternos são acionados usualmente por turbinas vapor acopladas em redutores de velocidade de engrenagens. Para melhores resultados de extração.500 TCH. como mostra a Figura 3. Os rolos são dispostos de tal modo na moenda que a união de seus centros forma um triângulo escaleno. enquanto que o superior tem a sua posição de trabalho controlada por um regulador de pressão hidráulica. 5 1 2 3 4 Figura 3. As moendas podem variar de tamanho conforme o volume de cana que a usina processa durante a safra. As bitolas (largura das moendas) podem variar de 36” até 100”. a maior parte das usinas trabalham hoje com quatro rolos. com grande contribuição da área de pesquisa da Coopersucar nas décadas de 70 e 80. Esse desenvolvimento originou-se na década de 70 com o Proálcool. um rolo inferior de entrada (3). ausência de quebras. há um interesse crescente na utilização de acionamentos elétricos. sendo: um rolo superior (2).

preparo da cana sempre com alto índice de open-cells estabilidade na produção de energia para acionar a moenda são essenciais para bons resultados. A ação do caldo em contra-fluxo. a alimentação regular e automática do 1º terno. aços ligas. 19 . aço forjado a que aço fundido. No quesito especificações dos materiais utilizados nestes equipamentos. rolos em bom estado. tratamentos térmicos e desenvolvimento de ligas especiais para fabricação de camisas. pressão e embebição. Modelo antigo de moenda. O contra-fluxo também homogeneíza e aumenta o efeito da embebição. têm-se adotado maior utilização de: aço em lugar de ferro fundido. Neste processo. Figura 4. moenda bem regulada.O sistema de embebição é feito através de tanques individuais com bombas especiais e calhas que distribuem o caldo de embebição de maneira uniforme sobre o bagaço e transportadores que fracionam o bagaço que está deixando um determinado terno. bronze e eletrodos. Fonte: Empral. Essas melhorias tecnológicas acarretaram um desempenho significativo de extração versus capacidade. elimina boa parte do ar entre as fibras. uma operação constante sem variações de rotação.

um de cada lado. As bases da moenda são construídas em ferro fundido ou aço fundido. Essas bases são fixadas em alicerces de concreto armado por meio de sólidos parafusos. um adequado nivelamento dessas bases é indispensável. em forma retangular e tem por finalidade suportar os castelos. suportam o sistema de acionamento das moendas. sendo que as bases das engrenagens devem estar colocadas a alguns milímetros acima do nível das moendas para compensar a flutuação dos rolos superiores. outras bases iguais. o terreno deve ser escavado convenientemente e conforme as especificações do fornecedor dos equipamentos. sustentam os rolos. No fundo do terreno se constrói um lajão de concreto cuja espessura varia de 40 a 80 cm e com uma área suficiente para sustentar todos os equipamentos dos ternos de moagem. por sua vez. Do mesmo modo. Ternos de moenda. Uma vez decidido sobre o tamanho da moenda. Quando da construção dos alicerces de concreto são deixadas passagens para os parafusos de fixação.Figura 5. As Moendas de concepção mais moderna. não necessitam de bases de ferro fundido. os quais. como a Simisa/Empral. Fonte: Empral • Base das Moendas O local escolhido para instalação das moendas deve ser de solo seco e de textura compacta. 20 . apenas grount onde assenta a moenda e uma base de nivelamento por baixo na região dos chumbadores.

Já o segundo compreende menor esforço sobre o garfo do castelo e maior facilidade de flutuação. esta pode ser perpendicular ao plano das inferiores ou com inclinação de 15°. tendo por finalidade sustentar e como componente do sistema de refrigeração dos eixos de moenda no correspondente às mangas do eixo. Cada castelo construído em aço fundido possui três fendas. • Mancais Os mancais são peças construídas em aço fundido. 21 . A pequena folga deixada entre os dois diâmetros representa a tolerância prevista para a dilatação e distorção de cada uma das peças. A diferença entre castelos retos e castelos inclinados é que o primeiro permite maior facilidade de montagem dos componentes superiores: rolo superior. quando estão sujeitas ao calor e ao esforço. sendo fixados um de cada lado das bases metálicas das moendas. permitindo-se assim a livre rotação do eixo. Fonte: Empral. com casquilhos em bronze. obedecem a uma linha horizontal. as fendas inferiores estão situadas no mesmo plano. sendo duas laterais e uma superior. Nos castelos de moenda. Esta folga é também aproveitada para a distribuição do óleo lubrificante. mancal superior e cabeçote hidráulico. Castelo da Moenda. Figura 61.• Castelos Os castelos constituem as peças de sustentação dos rolos das moendas. os mancais podem ser classificados em: mancais superiores (nos eixos superiores) e mancais inferiores (nos eixos inferiores). Devem ser ajustados a um diâmetro pouco maior do que a manga do eixo. ou seja. Em praticamente todos os castelos. Essa folga pode corrigir os possíveis erros de alimentação. Quanto à fenda superior. Os mancais possuem praticamente as mesmas dimensões das mangas dos eixos.

a constante refrigeração. Já o cabeçote engastado proporciona um maior upgrade da moenda. a falta de água de refrigeração causa um aquecimento exagerado dessas peças em contato. Fonte: Empral. podendo levar à ruptura de uma das peças e ao desgaste irregular. • Cabeçotes Os rolos da moenda são presos às fendas dos castelos por meio de cabeçotes. No cabeçote articulado há mais facilidade de montagem/desmontagem dos rolos inferiores e ajustagem dos mancais inferiores. assim como.A ausência de lubrificação aumenta o atrito entre o mancal e a manga do eixo. além de permitir o movimento de oscilação do rolo superior através da pressão hidráulica. visto que a menor espessura da parede do castelo e o uso de varões passante diminui relativamente o peso e custo desses materiais. Mancais. Os cabeçotes podem ser divididos em dois grupos: cabeçotes hidráulicos e cabeçotes laterais. Figura 72. contribuem para a maior durabilidade desses equipamentos e perfeito funcionamento do sistema. construídos em aço fundido. 22 . O primeiro mantém o rolo superior em sua posição de trabalho. O segundo se encarrega de segurar os rolos inferiores e podem ser do tipo articulado ou engastado. A lubrificação contínua. Do mesmo modo.

cabe a este rolo receber a energia motora. O eixo depois de forjado é usinado nas dimensões apropriadas. ou seja. As camisas também sofrem grande desgaste nessa operação. do sistema de lubrificação. O rolo superior difere dos inferiores por possuir um ou dois quadrados na sua extremidade. ficando lisa com o tempo e sem rugosidade. A região reservada aos mancais é conhecida por manga de eixo. do sistema de refrigeração e principalmente dos cuidados de manutenção. o que implica uma menor moagem e baixo desempenho do equipamento. e repassá-la aos demais rolos inferiores. proporcionando assim a diminuição do atrito com o bagaço.• Rolos de Moenda Um rolo de moenda é constituído de um eixo em aço forjado e de uma camisa em ferro fundido. de tal forma a deixar sempre a parte central para a fixação da camisa e as partes laterais para o perfeito acoplamento dos mancais e rodetes. ferro fundido nodular ou aço fundido. A camisa é fixada pela ação de calor ou por ação de pressão hidráulica. 23 . transmitida através do acoplamento deste eixo com uma engrenagem movida. Há também a região de assento dos rodetes por meio dos quais o movimento é transmitido do rolo superior para os inferiores. há troca anual. Rolo de moenda. Figura 83. Fonte: Empral. em muitos casos. As camisas não duram mais que duas safras e. A duração de um eixo é em função da qualidade do material empregado.

O melhor ajuste da posição da bagaceira garante melhor desempenho e rendimento na extração. • Pentes Os pentes podem ser construídos em ferro fundido. borracha ou madeira. a melhor drenagem do caldo e menor queda de bagaço. Os pentes superiores podem ser do tipo fixo ou oscilante e tem por função essencial a vedação do caldo que transpassa o rolo superior. 24 . Mantêm-se presa sobre um componente chamado balança por meio de parafusos. Podem ser divididos em superiores e inferiores e tem por finalidade a limpeza dos frisos das camisas por onde rola o bagaço. A bagaceira é responsável pela limpeza dos frisos dos rolos.• Bagaceira A bagaceira é construída em aço fundido e localiza-se entre os rolos inferiores e sob o rolo superior da moenda. Fonte: Empral. Bagaceira. podem ser usados em conjunto com pente auxiliar de chapas. chapa de aço ou mesmo aço fundido. Figura 9. cuja posição pode ser regulada por dispositivos especiais.

o custo com manutenção é relativamente menor. Atualmente.• Rodetes Os rodetes são construídos em aço fundido e podem ser classificados e dois tipos: rodete de moenda e rodete de pressão. aos rolos inferiores através dos rodetes. transmitindo-se por sua vez. sofrem tratamento térmico e têmpera por indução ou chama. as moendas já podem ser acionadas por motor elétrico e engrenagens ou motor elétrico-hidráulico. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. No Brasil. São fixados através de chavetas. O rolo superior recebe energia motora. de projeto antigo. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. a fim de aumentar a dureza e a resistência do material. nas décadas de 70 e 80 ocorreram avanços tecnológicos significativos em relação aos equipamentos em geral. As engrenagens e redutores existentes. Apesar de elevado investimento inicial. Os rodetes de moenda podem ser unilaterais ou bi-laterais e são posicionados na região do eixo denominada assento do rodete. O alto custo de manutenção das engrenagens e seus componentes também é um fator contribuinte para se adotar o acionamento através de motor elétrico ou eletrohidráulico. • 25 . • O rodete de moenda é responsável pelo acionamento do rolo superior. • O rodete de pressão é responsável pelo acionamento do eixo de pressão através do engrenamento com o rodete de moenda. o custo com manutenção é relativamente menor. foram dimensionadas para 1/3 da carga atual a que são submetidos. Acionamento de moendas No passado as moendas eram acionadas através de turbinas a vapor mais engrenagens. inclusive engrenagens e redutores. Apesar do alto investimento inicial.

ou seja. Esse equipamento propicia a extração dos açúcares contidos na cana desfibrada por meio do contato desta última com água quente. Difusor. pois até a década de 1980 não havia um preparo suficiente para enviar a cana ao difusor. Fonte: Sermatec. Atualmente. hoje Central Energética Ribeirão Preto. um gradiente de concentração constante entre as duas fases e. Estado de São Paulo e desde então está trabalhando com uma eficiência acima de 98%. acelerar o processo de transferência (D’ÁVILA. instalada em Ribeirão Preto. O projeto do primeiro difusor tinha capacidade de 4 mil toneladas de cana. este processo se realiza por meio de um sistema em contracorrente e em vários estágios. O funcionamento de um difusor segue o conceito de um “lixiviador”. em cada estágio.2. de forma a manter. o caldo fraco proveniente do terno de moenda de secagem. Esse equipamento iniciou sua operação em 1985 na Destilaria Galo Bravo. pois em seu interior não existe ação mecânica de desagregação das células. Desta forma os açúcares migram para a fase aquosa mais pobre. Industrialmente. A preparação da cana causa a abertura física das células que contêm uma solução açucarada com maior concentração que a solução com a qual entram em contato. Difusor O processo de extração de caldo por difusão sempre sofreu certa resistência para emplacar como alternativa à extração do caldo por moagem. ou água de embebição. chegando a 23 safras. Figura 10. a avaliação das possibilidades da tecnologia de difusão é feita com mais critérios.3. com isso. 26 . 2008). um tipo de lavador. Essa resistência ao difusor é conseqüência da eficiência muito baixa que o processo apresentava.

2008). descarregador rotativo. já esgotado. que vai para a secagem final. sem necessidade de interromper a operação (D’ÁVILA. A água penetra o colchão e é bombeada para uma seção do equipamento onde entra em contato com cana desfibrada com maior concentração em açúcar. Um difusor não necessita das pesadas bases de fundações de concreto típicas de um tandem de moenda. Figura 12. As únicas partes móveis em um difusor são as correntes e taliscas. Fonte: Sermatec. a cana é transportada em uma direção e a água da embebição é introduzida na extremidade oposta. Difusor. Os aquecedores são fornecidos com maior superfície de transferência de calor para permitir a limpeza e manutenção. com destaque ao sistema de recirculação do caldo. Vista interna do difusor. O caldo rico em açúcares é retirado da parte frontal do difusor e é enviado para a seqüência do processo (D’ÁVILA. taliscas e correntes (1) e afofadores (2). 2008). 2 1 Figura 11. afofadores.Dentro do difusor. Fonte: Sermatec. 27 . bombas e o acionamento principal. Da extremidade final do difusor sai o bagaço.

A. sendo projetado para 25. onde o avanço do colchão de cana ocorre através do movimento sincronizado das pistas longitudinais (D’ÁVILA. Indústrias de Base. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. uma das maiores empresas do setor no Brasil. Esses difusores apresentam as seguintes características e benefícios: expansabilidade. 28 . 2008).Considerados uma inovação no setor sucroalcooleiro.000 horas de operação antes da primeira parada para manutenção e sofre menor desgaste das placas de apoio das pistas (1 mm/ano). investimento competitivo. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. O projeto dos difusores modulares pode ser adaptado a partir de difusores de correntes. 2008). já existentes (D’ÁVILA. fabrique e monte difusores modulares. sem correntes. empresa sul-africana que patenteou nos países que processam cana-de-açúcar. pois não possui itens de reposição como correntes. manutenção. Figura 14. através de uma parceria entre a Dedini S. e a Bosch Projects. novos difusores estão sendo trazidos para o Brasil. A parceria permite que a Dedini projete. acionamentos e eixos. Figura 43. que pode ser planejada antes da construção atingindo até 600 toneladas de cana por hora. baixo custo e complexidade.

(4)Sistema de desadensamento. (3) Sistema de recirculação de caldo.1 4 3 5 2 Figura15. Fonte: D’Ávila. (2) Sistema de aquecimento na entrada. (5) Pré-secagem do bagaço. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão. (1) Alimentação da cana desfibrada. 29 . afofadores.

Representação gráfica de Fluxo de Caixa. OBJETIVO Esse trabalho tem o objetivo de auxiliar a tomada de decisão de investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). 2001) • Fluxo de Caixa (FC) Para avaliar as conseqüências da compra de um equipamento dentro uma instalação é desejável isolar esse item dos demais. ou seja. considerando uma mesma moagem de cana. Para auxiliar na identificação e no registro dessas transações. Similarmente. um aumento de dinheiro no final de um período considerado. uma redução de dinheiro. 0 1 2 3 4 Figura 5. as despesas durante um período são representadas por uma seta apontando para baixo. METODOLOGIA (THUESEN. 30 . com diferentes percentuais de POL de bagaço. Essas setas então são posicionadas numa escala de tempo que abrange todos os períodos que são considerados dentro da proposta de investimento. ou seja. apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. utiliza-se uma representação gráfica conhecida como diagrama de fluxo de caixa. O diagrama de fluxo de caixa representa os recebimentos como uma seta apontando para cima. 5. indicando todos os recebimentos e despesas que influenciam na sua aquisição e operação.4. que reúne as informações necessárias para a análise da proposta de investimento.

e apenas um. o VPL concentra o valor equivalente de um fluxo de caixa num índice de um momento temporal particular (t=0). independente da característica do fluxo de caixa do investimento. a associação de um.• Valor presente líquido (VPL) A comparação do valor de presente é o método mais utilizado para considerar o valor temporal do dinheiro nas tomadas de decisões em investimentos.. considera o valor do investimento no tempo de acordo com a taxa de juros i considerada no cálculo.. O valor presente líquido é o montante equivalente total no momento presente (0) que representa a diferença entre as despesas e recebimentos equivalentes de um fluxo de caixa do investimento para uma determinada taxa de juros. A taxa interna de retorno é a taxa de juros que iguala as receitas equivalentes de um fluxo de caixa com as despesas equivalentes para o mesmo. 1. isto é. O valor presente é calculado conforme:  1  VP(i ) = ∑ Ft  (1 + i )t  t =0   n Onde: i: t: Ft: taxa de juros tempo (0. . Terceiro. 2. n) fluxo de caixa líquido no tempo t O valor presente líquido tem uma série de características que o torna uma base de comparação. deve satisfazer a equação: 31 . Segundo. • Taxa interna de retorno (TIR) A taxa interna de retorno calcula uma característica sobre o investimento um pouco diferente do conceito do valor presente.. Primeiro. VPL para cada taxa de juros utilizada. Outra maneira de fixar esse conceito é definir a taxa interna de retorno com a taxa de juros que reduz o valor presente de uma série de receitas e despesas a zero.

Depreciation and Amortization”. 1  0 = VP (i*) = ∑ Ft  (1 + i *)t  t =0   n O cálculo da TIR geralmente requer uma solução tentativa e erro. 32 . Depreciação e Amortização”. o EBITDA também seja chamado ou apresentado como “Fluxo de Caixa Operacional (Operational Cash Flow)” o mesmo leva em conta apenas o desempenho operacional da empresa e não reflete o impacto no resultado. significa “Lucro Antes dos Juros. Impostos. também conhecido como LAJIDA. Taxes. das despesas com investimentos e das mudanças havidas no capital de giro. dos itens extraordinários. Em português. • Ebitda A sigla EBITDA corresponde a “Earning Before Interests. Muito embora.

Tabela 2. 33 . juntamente com os valores de ART. O preparo dos sistemas de extração são basicamente iguais. O acionamento elétrico das moendas é mais vantajoso. Tabela 3.6. pois o difusor necessita de uma maior porcentagem de células abertas (open cells). fibra da cana e a condição do vapor produzido pela caldeira. Concepção básica das plantas de extração. MOAGEM 500 TCH (DIFUSOR) 500 TCH (MOENDA) ART da cana 16% Fibra cana 13% Vapor 66 bar – 515ºC Acionamentos elétricos Consumo Turbina Contra-Pressão 5.1. RESULTADOS (apresentação de Cenários) 6. quando comparada com turbinas.70 kg/kW Safra de 210 dias Rendimento safra de 85% • Produtos da Unidade Industrial O foco principal da grande maioria das novas unidades que estão sendo implantadas é a produção de álcool e a venda de energia elétrica excedente. Dados de entrada e premissas A análise será estabelecida mediante a descrição das plantas de extração de caldo apresentadas na Tabela: do preparo ao sexto terno da moenda e do preparo até o terno de secagem do difusor. diferindo apenas no desfibrador.75 kg/kW Consumo Turbina condensação 3. devido a alta eficiência. Valores de referência para balanço de massa e energia. Fonte: Empral. Equipamentos Preparo Moagem Moenda 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP5 6 ternos: 2x 42” x 78” 4x 37” x 66” Difusor 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP10 1x Difusor de 12m x 60m 1x Rolo Desaguador 1x Terno de moenda 50” x 90” As capacidades de moagem máxima consideradas para a concepção básica das plantas de extração estão apresentadas na Tabela 3.

834 97.5 447 139 114 25 13.6 16. (Ver fluxograma em anexo 11) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.800 2.6 370 134 91 42 15.0 3.6 1073 89.700 2.h) 98.366 51.4 1063 88.498 164.841 25.7 14.751 25.9 1.102 56. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR.270 38.800 3.700 3.781 38.806 Tabela 5.700 3.611 52.6 30 / 179 50 / 1.700 2.106 176.0 1068 89.919 31.6 370 134 91 43 15.8 30 / 179 50 / 1.5 446 139 114 25 13.0 3.4 30 / 179 50 / 1.944 175.800 3.021 162.760 38.3 10.136 52.607 57.882 97.0 3.704 165.5 446 140 115 26 13.323 13.853 40.0 14.3 1.4 10.4 42 / 208 52 / 1.4 10.909 31.480 38.777 38.6 370 135 91 44 15.8 8.766 38.180 57.345 14.772 38.1 1.3 16.405 97.706 25.0 3.0 10.0 10.098 96.009 38.243 163.8 8.2 42 / 208 52 / 1.0 1069 89.394 177.6 1072 89.5 10.4 14.4 1.330 34 .1 1.020 41.6 42 / 208 52 / 1.4 1064 88.947 52.Tabela 4.313 41.7 1.2 1077 89.7 8.8 14.415 13.0 42 / 208 52 / 1.5 447 138 114 24 13.927 96.h) 97.914 31.0 10.398 13.0 16. (Ver fluxograma em anexo 12) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW. Balanço térmico e mássico para MOENDA.7 1.

Investimento no Sistema de Extração O investimento total e sua porcentagem.36 • Com os balanços definidos nas Tabelas 4 e 5 pode-se apresentar a Receita gerada pelos produtos da unidade industrial para cada um dos Sistemas de Extração.00 por tonelada de cana conforme pesquisa realizada no mercado (Fonte: Empral).2. moenda e difusor.000.10 12. As receitas são contabilizadas somente após a instalação da planta. Investimentos para sistemas de extração.292. Tabela 6.00 % Total 9.000. Volume de álcool anidro produzido por safra. estão na Tabela 6. para os sistemas de extração de caldo. 35 .Potência total consumida. Tabela Base para estudo financeiro • Investimento Comum O valor do investimento comum para implantação da unidade (sem sistema de extração) foi considerado R$ 130. Componente Moenda Difusor Investimento (R$) 27. que tem duração de dois anos.6.00 39. a partir de: Potência gerada para venda.900. respectivamente. relacionado ao investimento da planta. Potência total gerada . Os preços da energia gerada (MWh) e do álcool anidro foram obtidos de dados colhidos em usinas e do CEPEA.

00 24.091 188.995.300 2.129.00 22.00 164.142.000 2.50 140.283.94 140.00 23.300 2.0886 189.Tabela 7.0887 189.931 189.609.139.436.006.495 861.00 164.909 189.000 2. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor.877.179 186.00 164.00 23.0893 191.0890 190.142.300 2.000 0.00 25.318 41.00 163.0890 190.02 140.4 23% 500 12.101 188.219 Tabela 8.408.995 861.586.908 1.000 0.023 38. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda.597 40.0898 192. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.142.281 861.6 23% 500 14.00 24.366 188.00 23. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.24 140.142.4 23% 500 14.70 140.860.613 41.00 163.0894 191.142.00 165.000 0.692.455.638 861.142.638 861.139.2 23% 500 12.828 1.781 861.8 23% 500 14.422.389 Difusor 1.142.035.000 0.000 0.401.39 140.994.590 187.0 23% 500 12.318 38.000 0.000 2.762.352 861.000.11 140.227 1.704 36 .614.728 38.000 2.6 23% 500 12.000 0.00 164.528 Tandem 1.039 38.

38 0. (ver anexo 4) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2. soldas nas camisas.142 2.44 0.48 0.43 0. Tabela 10.142 2.48 0. Tabela 9.38 0. soldas nas camisas.• Custos de Manutenção O custo de manutenção consolidado é obtido através de uma média dos gastos anuais durante 10 anos.142 2.49 0.38 0.142 2. além da lubrificação e do preparo da cana.38 0.52 0.142 2. consideramos os seguintes itens: bagaceira.48 0.142 2.142 2.38 0.142 2.142 2.142 2. pentes superiores e esteiras para os seis ternos.142 2. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor.142 2.38 O custo de manutenção das moendas constitui-se de manutenção periódica de bagaceira.142 2.142 R$ / ton 0. reforma dos pentes e esteiras.48 37 .142 2. Nos ternos de secagem.43 0. A manutenção periódica de um difusor consiste na troca das laterais internas e reforma das correntes. além da manutenção do preparo de cana.142 2. camisas novas e refrisadas.142 2.47 0.38 0. (ver Anexo 9) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2. camisas refrisadas e novas.142 R$ / ton 0. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de 500 TCH.52 0.43 0.142 2.142 2.43 0.

• Custo Total da Planta O resultado do custo total da planta por tonelada de cana é facilmente determinado após a apresentação dos custos de manutenção e do total de investimentos realizados para a planta e sistemas de extração de caldo.460.738 130. As Tabelas e Gráficos a seguir mostram o Fluxo de Caixa Operacional para Moenda e Difusor. PARÂMETROS / CONFIGURAÇÃO Custo de manutenção (R$/TCS) Custo de Manutenção (R$) Investimento Comum (R$/TCS) Investimento Comum (R$) Investimento em Sist.900.00 278.00/TC para o difusor e R$ 141. Esse resultado está discriminado na Tabela 11.43 1.00/TC para o tandem de moenda.000 317. A taxa de juros considerada para o cálculo do VPL será de 7%. O Valor Presente Líquido (VPL) e a Taxa Interna de Retorno (TIR) são calculados a partir do Fluxo de Caixa (FC) conforme equações apresentadas.000 39.484 130.460.9 • Resultados econômico-financeiros por opção de Sistemas de Extração A partir das Receitas geradas e o Custo Total do Investimento da planta. Tabela 11.3 TANDEM 0.000 148.000 306.38 811. Custo Total da Planta para difusor e moenda.00 278.000 27.360.292.000 140.088. 38 . sendo R$ 148. De Extração Investimento Total da Planta R$ / TCS DIFUSOR 0. o Fluxo de Caixa é gerado para ambos os Sistemas de Extração de Caldo.752.

4% Fluxo Moenda pol 1.000 -40. Fluxo de Caixa – Moenda.448 R$ 86.828 TIR 20.0% 21.2 1.9% 21.4 1.3 % 20.Moenda 60.000 Ano de operação Fluxo Moenda pol 1.000 R$/MM 10. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor.Tabela 1.4 1. Extração Moenda Pol do bagaço (%) 1. Tabela 13.000 30.1% 20.000 0 1 -10.000 -20.731 R$ 84.9% 39 .000 -30.0% 19.7% Fluxo de Caixa Operacional .000 40.8% 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Gráfico 2.590 R$ 117.462 TIR 22.559 R$ 85.6 1.000 50. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda.000 -50. Extração Pol do bagaço (%) 1.0 Difusor 1.8 VPL (R$ mil) R$ 118.498 R$ 116.6% Fluxo Moenda pol 1.6 VPL (R$ mil) R$ 87.000 20.

o VPL é maior que zero. pois: o primeiro ano do Fluxo de Caixa é uma despesa.6% Gráfico 3. A taxa interna de retorno (TIR) apresenta a mesma tendência de queda com o aumento da % Pol do bagaço.000 0 1 -10.000 R$/1. elevando o VPL do Sistema de Extração analisado. pois o volume de bagaço gerado por tonelada de cana não se altera. A produção de energia elétrica é sempre constante. Ambos os sistemas de extração de caldo apresentam Fluxo de Caixa positivo no terceiro ano após o início da instalação da planta. o Fluxo de Caixa tem apenas uma mudança de sinal e. as Receitas aumentam quando a % Pol do bagaço diminui.000 20.2% Fluxo Difusor pol 1.Fluxo de Caixa Operacional 50.000 -40.000 40. Fluxo de Caixa – Difusor. Portanto.000 Ano Fluxo Difusor pol 1. Essa TIR é única para os Fluxos de Caixas dos investimentos adotados.4% Fluxo Difusor pol 1. 40 . mas a % Pol do bagaço que sai dos sistemas de extração é inversamente proporcional ao volume de álcool anidro produzido nas destilarias.000 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 -20.000 10.000 30. resultado obtido pelas Receitas da comercialização da energia elétrica gerada e da produção de álcool anidro.0% Fluxo Difusor pol 1.000 -30.

e que os Sistemas de Extração de Caldo.000.000.000. o “fator de escala”. a instalação do tandem de moenda sempre apresenta um Valor Presente Líquido positivo entre R$ 93.600.7. A instalação de um difusor também retorna Valor Presente Líquido positivo entre R$ 85. é um fator de alta importância na decisão da implantação de uma nova unidade industrial.00 e R$ 87. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 23%. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 20%.00 e R$ 95.358. isto é.000. CONCLUSÃO Com as condições impostas e premissas assumidas. a quantidade de cana a ser moída na safra.000. 41 .00 para os quatro valores de % Pol do bagaço considerados.00 para os valores de % Pol do bagaço considerados. Conclui-se que com os baixos valores de manutenção devido o atual estágio de desenvolvimento tecnológico.000. que são a porta de entrada numa unidade industrial. são investimentos economicamente atrativos com o aproveitamento dos subprodutos da cana-de-açúcar para produção de álcool e energia elétrica.

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763 43. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.693 24.763 43.763 43.575 1.636 30.575 1.693 24.636 Ano 8 8 8 30.763 43.636 11.636 30.97% VPL R$ 95.636 30.575 1.456 164.763 43.636 11.575 1.456 164.763 43.763 43.539 189.456 164.456 164.456 164.036 42.636 -30.456 164.763 43.539 0 42.036 42.539 30.693 24.903 189.693 24.636 Ano 2 2 2 30.636 30.693 24.693 24.575 1.903 189.036 42.036 42.036 42.693 24.636 Ano 9 9 9 30.903 189.636 Ano 3 3 3 30.036 42.636 11.575 1.903 189.636 Ano 5 5 5 30.903 189.539 0 42.636 Ano 6 6 6 30.575 1.358 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.456 164.636 11.763 43.903 189.036 42.636 11.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.036 42.539 TIR sobre FCO 21.575 1.456 164.036 42.575 1.693 24.763 43.763 43.636 Ano 7 7 7 30.636 11.036 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.636 30.036 42.636 Ano 10 10 10 30.036 42.539 30.575 1.763 43.539 30.575 1.763 43.539 30.636 0 0 0 0 0 0 30.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .693 24.636 30.539 0 42.903 189.036 42.456 164.ANEXO 1 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.539 189.636 Ano 4 4 4 30.636 30. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.636 30.456 164.693 24.539 0 42.456 164.636 189.636 30.539 30.539 0 42.693 24.539 189.539 30.693 24.636 11.456 164.575 1. Álcool Anidro .456 164.903 189.693 24.636 -30.636 11.539 189.539 30.575 1.636 0 0 0 0 0 .539 30.

636 Ano 10 10 10 30.435 30.036 42.799 189.435 30.435 189.799 189.636 30.85% VPL R$ 94.435 0 42.636 30.000 164.435 30.470 1.435 30.636 Ano 2 2 2 30.036 42.636 Ano 4 4 4 30.470 1.636 -30.000 164.435 0 42.000 164.435 0 42.470 1. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.470 1.000 164.435 30.636 0 0 0 0 0 .435 189.636 30.435 30.435 TIR sobre FCO 21.861 43.861 43.636 30.470 1.470 1.435 0 42.000 164.636 30.139 24.861 43. Álcool Anidro .000 164.036 42.000 164.036 42.636 30.861 43.636 Ano 5 5 5 30. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.139 24.636 -30.636 11.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .139 24.139 24.435 30.435 189.799 189.470 1.861 43.000 164.799 189.470 1.636 11.000 164.861 43.636 11.636 30.470 1.636 30.036 42.636 Ano 6 6 6 30.861 43.139 24.435 0 42.636 0 0 0 0 0 0 30.636 Ano 9 9 9 30.636 189.470 1.470 1.799 189.000 164.636 11.861 43.799 189.000 164.139 24.036 42.636 Ano 8 8 8 30.139 24.636 Ano 7 7 7 30.139 24.036 42.593 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.861 43.799 189.139 24.799 189.000 164.139 24.861 43.636 11.000 164.036 42.470 1.ANEXO 2 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.435 30.636 11.636 Ano 3 3 3 30.036 42.036 42.861 43.636 11.861 43.470 1.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.036 42.861 43.435 189.036 42.636 11.139 24.036 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.139 24.139 24.636 30.

636 0 0 0 0 0 0 30.437 163.036 42.035 43.669 188.636 30.036 42.305 0 42.669 188.437 163.035 43.305 30.437 163.035 43.636 30.036 42.636 11.437 163.035 43.036 42.636 30.636 11.669 188. Álcool Anidro .402 25.036 42.669 188.305 30. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.402 25.437 163.636 Ano 8 8 8 30.636 11.402 25.ANEXO 3 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.035 43.305 0 42.437 163.636 11.340 1.305 188.669 188.340 1.402 25.035 43.036 42.636 30.437 163.036 42.437 163.636 30.340 1.305 188.402 25.636 188.402 25.70% VPL R$ 93.340 1.647 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.636 11.305 0 42.305 30.437 163.669 188.305 30.402 25.402 25.636 11.036 42.636 Ano 10 10 10 30.636 30.636 30.305 188.636 30.036 42.669 188.636 Ano 5 5 5 30.402 25.305 30.402 25.035 43.636 -30.340 1.035 43.340 1.8% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .036 42.402 25.636 -30.402 25.036 42.402 25.305 0 42.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.437 163.340 1.035 43.340 1.437 163.636 Ano 6 6 6 30.340 1.636 11.636 Ano 3 3 3 30.340 1. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.669 188. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.035 43.340 1.036 42.636 Ano 7 7 7 30.636 0 0 0 0 0 .305 30.437 163.035 43.340 1.305 30.035 43.340 1.305 TIR sobre FCO 21.305 188.636 Ano 9 9 9 30.636 Ano 2 2 2 30.305 30.036 42.035 43.305 0 42.437 163.636 30.636 11.636 Ano 4 4 4 30.

00 35.00 R$ 42.885.840.36 R$ 0.142.142.00 R$ 762.000 2.02 R$ 0.696.840.630.00 R$ 42.696.142.00 R$ 42.00 Preço Total: Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ 23.142.02 R$ 0.00 34. (R$/ton) para Sist.260.36 R$ 0.36 R$ 0.696.000 2.696.000 2.000 2.02 R$ 0.000 2.780.00 R$ 42.00 34.142.142.00 35.02 R$ 0.00 109.000 Custo Manut.142.696.000 2.494.00 R$ 162.142.000 2.36 R$ 0.780.000 2.840.142.ANEXO 4 Custo de Manutenção das Moendas  Objetivo: Determinar Custo de Manut.840.00 R$ 762.000 2.000 2.142.02 R$ 0.540.000 2.142.36 R$ 0.02 R$ 0.540.840.840.36 R$ 0.696.Custo de Manutenção: Lubrificação Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.696.02 R$ 0.00 R$ 762.00 R$ 42. de Extração = Moenda ver tabela principal ( Índice = 16 ) Para um terno de moenda.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 18.142.142.02 R$ 0.000 2.890.988.696.00 R$ 762.02 R$ 0.00 R$ 762. (R$) R$ 42.142.000 2.000 2.00 28.142.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 18.190.212.000 2.000 2.000 2.00 Moagem (ton): 2.00 R$ 762.142.142. TM 2.000 2.142.142.00 57.840.00 57.000 2.272.00 19.00 R$ 762. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 66" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Itens Moenda 78" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Tabela 1 .240.02 R$ 0.02 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.142.00 R$ 42.00 5.00 R$ 42.696.00 R$ 42.142.36 R$ 0.310.000 Moenda 4 x 66" + 2 x 78" 66 78 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" Qtde.000 2.240.000 2.02 R$ 0.142.02 R$ 0.142. TM 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 Custo Manut.02 R$ 0.02 R$ 0.000 2.00 762 696 00 R$ 762.36 0 36 R$ 0.770.000 R$ por ton R$ 0.00 R$ 762.00 8. (R$) R$ 762.00 R$ / ton R$ 0.190.142.000 2.696.00 9.310.142.02 R$ 0.142.02 R$ 0.36 R$ 0.000 2.00 R$ 42.000 2 142 000 2.840.142.136.00 4.840.00 10.36 8 9 10 Tabela 2 .00 5.000 2.142.02 R$ 0.568.00 R$ Preço Unitário: 23.02 8 9 10 .000 2.840.142.210.142.02 Qtde.00 3.00 11.

5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Custo Manut.48 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.00 R$ / ton R$ 0.000 2.Total Custo Manutenção Consolidado: Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (106 ton): 2. R$ 10.00 R$ 50.00 R$ 70.142 2.000.44 0.000/est.142.000/est.000/est.00 R$ 50.142.08 R$ 0.000 2.142 2.000 2.000.000 2.00 R$ 180. R$ 10.000 2.142.000.000.000.00 R$ / ton R$ 0.000/est.142.000/est.02 R$ 0.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000.09 R$ 0.02 Tabela 4 .000.000.000.00 R$ 250.142.000.000/est.02 R$ 0.000.142 2.00 R$ 90.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.6 0.4 0.02 R$ 0.000.000/est.00 R$ 90.142. R$ 10.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 Condições Básicas de Operação: * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.000.000 Martelos / Facas R$ R$ 60.000.00 R$ 150.000.000.000.000.000 2.00 R$ 120.00 R$ 50.142 R$ / ton 0.000.000 2.142.00 R$ 150. R$ 10.8 R$ / ton 0.000 2.12 R$ 0. R$ 10.00 R$ 180.000. R$ 10.00 R$ 190.12 R$ 0.000 2.02 R$ 0.00 R$ 50.00 R$ 50.02 R$ 0.000 2.48 0.00 R$ 180.47 0.142.08 R$ 0.00 R$ 180.00 R$ 50.00 R$ 50.00 Tabela 5 .142 2.43 0. (R$) R$ 50.142.000.000 2.000 2.00 R$ 180.142 2.000.000 2.08 R$ 0.142 2.142.02 R$ 0.000.142.00 R$ 180.000 2.00 R$ 250. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%) com a configuração de ternos de moenda acima listado.000.142.000 2. .142.000.142.48 0.00 R$ 50.02 R$ 0.000 2.02 R$ 0.142. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.000.00 R$ 70.000/est.04 R$ 0.03 R$ 0.000.000.48 0.08 R$ 70.000/est.000.000.000 2.142 2.142.07 R$ 0.142 2.00 R$ 180.49 0.000 2.000.000/est.000 Preço Esteira R$ 10.02 R$ 0.000. Qtde.Tabela 3 .142.52 0.142 2.48 0.142.00 R$ 180. R$ 10. R$ 10.00 R$ 180.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 60.000.142.142.00 R$ 50. R$ 10.00 R$ 180.52 0.

995 43.610 165.380 811.572 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.615 22.775 0 0 0 0 0 .775 Ano 7 7 7 31.380 811.775 31.615 22.569 188.775 31.775 31.775 Ano 8 8 8 31.380 811.775 10.610 165.569 31.5 42.775 Ano 9 9 9 31.615 22.995 43.995 43.775 31.615 22.569 31.775 31.794 188.794 188.995 43.775 10.995 43.380 811.775 10.569 188.380 811.610 165.775 10.569 31.995 43.995 43.794 188.794 188.775 31.5 42.5 42.569 188.380 811.995 43.5 42.775 Ano 5 5 5 31.794 188.380 811.775 10.569 31.615 22.5 42.775 -31.569 0 42.610 165.5 42.615 22.610 165.794 188.610 165.775 Ano 4 4 4 31.569 31.569 0 42.380 811.5 42.610 165.995 43.569 31. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.995 43.610 165.5 42.615 22. Álcool Anidro .610 165.995 43.610 165.569 188.569 0 42.380 811.ANEXO 5 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.569 31.615 22.775 Ano 10 10 10 31.615 22.775 10.615 22.775 0 0 0 0 0 0 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.0% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .380 811.775 31.380 811.5 42.775 -31.5 42.775 10.794 188.995 43.569 TIR sobre FCO 20.775 Ano 6 6 6 31.27% VPL R$ 87.5 42.380 811.775 31.569 0 42.610 165.775 10.775 188.610 165.569 31.775 31.569 0 42.995 43.5 42. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.615 22.615 22.775 Ano 2 2 2 31.794 188.775 Ano 3 3 3 31.615 22.610 165.380 811.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.5 42.

430 31.5 42.775 Ano 4 4 4 31.5 42. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.775 31.775 31.241 811.5 42.241 811.241 811.006 164.877 23.775 31.241 811.775 31.430 0 42.430 0 42.655 188.877 23.129 43.006 164.129 43.775 Ano 10 10 10 31.775 10.241 811.430 188.129 43.775 10.430 0 42.775 31.775 0 0 0 0 0 .877 23.006 164.877 23.006 164.775 10.430 188.129 43.241 811.5 42.775 Ano 2 2 2 31.775 Ano 3 3 3 31.5 42.775 10.241 811.877 23.5 42.430 188.241 811.430 31.129 43.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.877 23.775 0 0 0 0 0 0 31.006 164.430 31.877 23.129 43.877 23.775 10.655 188.129 43.241 811.877 23.006 164.006 164.775 31.129 43.430 31.430 31.006 164.006 164.775 31.241 811.877 23.129 43.241 811.775 -31.775 10.129 43.ANEXO 6 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.655 188. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.006 164.775 Ano 6 6 6 31.5 42.129 43.006 164.5 42. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.241 811.775 Ano 7 7 7 31.775 10.430 0 42.775 10.5 42.430 0 42.877 23.5 42.877 23.655 188.006 164.655 188.775 188.775 31.430 31.775 31.430 TIR sobre FCO 20.430 31.129 43.430 188.12% VPL R$ 86.129 43.775 -31.775 Ano 8 8 8 31.775 Ano 5 5 5 31.5 42.5 42.655 188.655 188.430 31.5 42. Álcool Anidro .775 Ano 9 9 9 31.2% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .559 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.006 164.655 188.241 811.877 23.

296 31.775 Ano 4 4 4 31.5 42.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.296 187.139 23.5 42.107 811.775 31.423 164.284 43.296 31.5 42.423 164.579 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.139 23.423 164.107 811.284 43.139 23.296 187.775 31.775 -31.521 187.423 164.139 23.775 Ano 8 8 8 31.5 42.296 31.775 31.5 42.775 10.ANEXO 7 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.775 Ano 5 5 5 31.284 43.775 31.296 187.775 Ano 6 6 6 31.296 0 42.775 Ano 3 3 3 31.139 23.775 10.139 23.97% VPL R$ 85.107 811.296 0 42.5 42.139 23.423 164.107 811.107 811.423 164.521 187.284 43.284 43.775 10.775 Ano 10 10 10 31.521 187.107 811.521 187.139 23.775 10.521 187.775 31.107 811.296 0 42.107 811.284 43.5 42. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.296 31.5 42.296 31.107 811.139 23.139 23.284 43.775 10.296 187.423 164.296 0 42.284 43.284 43.296 TIR sobre FCO 19. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.423 164.775 Ano 9 9 9 31.775 Ano 2 2 2 31.5 42.5 42.423 164.423 164.775 31.139 23.775 31.284 43.296 31.5 42.775 0 0 0 0 0 0 31.775 10.296 31.139 23.775 187.107 811.139 23.107 811.284 43.775 -31. Álcool Anidro .5 42.284 43.284 43.423 164.775 31.423 164.107 811.296 31.775 Ano 7 7 7 31.296 0 42.775 0 0 0 0 0 .775 31.5 42.107 811.521 187.521 187.521 187. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.775 10.423 164.775 10.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .

775 Ano 6 6 6 31.994 163.775 Ano 7 7 7 31.197 31.197 0 42.422 186.197 31.408 43.009 811 42.197 186.586 23.994 163.009 811 42.775 Ano 3 3 3 31.408 43.408 43.197 0 42.775 Ano 2 2 2 31.775 31.422 186.775 186.408 43.775 10.586 23.009 811 42.775 Ano 10 10 10 31.775 -31.775 31.775 10.009 811 42.775 0 0 0 0 0 0 31.408 43.775 Ano 4 4 4 31.994 163.775 10.994 163.009 811 42.775 10.197 0 42.586 23.ANEXO 8 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.586 23.408 43.197 31.586 23.994 163.197 0 42.775 0 0 0 0 0 .197 31.197 186.994 163.408 43.422 186.775 31.009 811 42.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .775 Ano 5 5 5 31.586 23.994 163.859 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.586 23.586 23.009 811 42.586 23.408 43.775 10.408 43.994 163.197 31.422 186.775 10. Álcool Anidro .775 10.994 163.009 811 42.009 811 42.775 31.775 Ano 8 8 8 31.408 43.775 Ano 9 9 9 31. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.422 186.408 43.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.586 23.009 811 42.009 811 42.775 31.86% VPL R$ 84.586 23.197 31.994 163.422 186.586 23.197 31.775 31.408 43.009 811 42.422 186.586 23.775 10.775 31.994 163.775 31.408 43. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.197 TIR sobre FCO 19.197 186.197 31.197 186.994 163.422 186.994 163.009 811 42.775 -31.775 31.197 0 42.

000 2. de Extração = Difusor ver tabela principal ( Índice = 16 ) Tabela 1 -Troca Das Laterais Internas inferiores Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.424.424.000 2.00 R$ / ton R$ 0.424.142.00 R$ 180.070.142.142.000 2.424.08 R$ 0.000 Moenda 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" Qtde.000 2.142.142.142.08 R$ 0.pino/bucha em inox trocados a cada 5 anos Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.070.00 7.000 2.10 R$ 0.142.142.000 2.000.000.00 R$ 180.000 2.142.000 2. (R$/ton) para Sist.142.424.142.142.142.08 R$ 0.08 R$ 0.000 2.00 217.000 2.170.424.000.142.142.10 R$ 0.142.000.00 R$ 0.000 2.142.000. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 90" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 33.000 Chapa 5 mm inox R$ 180.00 R$ 0.000 2.10 8 9 10 Média Para um terno de moenda.000 2.000 2.08 R$ 0.000 2.300.00 217.320.142.00 R$ 180.00 44.laterais: recuperadas com solda na própria usina (custo não apurado) .50 R$ 0. (R$) R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ 217.10 R$ 0.00 R$ 180.000 2.10 R$ 0.00 R$ 0.424.142.08 R$ 0.000 2.000 2.00 R$ 180.940.00 R$ 0.142.142.ANEXO 9 Custo de Manutenção do Difusor  Objetivo: Determinar Custo de Manut.00 R$ / ton R$ 0.000.00 217.142.10 R$ 0.10 8 9 10 .08 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.08 R$ 0.10 R$ 0.00 14.00 217.170.00 81.142.000 2.10 R$ 0.50 R$ 0.276.00 R$ 217.000.00 R$ 180.500 metros Serviços: .300.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 33.000.142. TM 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.000.00 217.00 R$ 0.00 R$ 180.000 2.00 R$ 0.00 R$ 0.00 R$ 0.000 2.00 43.424.08 R$ 0.000 2.980.00 217.000 2.00 R$ 1.000 2.000 2.10 R$ 0.00 R$ 180.00 R$ 180.00 217.169.320.000 2.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.142.10 R$ 0.142.00 R$ 0.424.142.424.00 217.00 R$ 0.656.00 R$ 0.142.000 Custo R$ R$ 0.00 Tabela 1 .00 R$ 0.00 217.08 8 9 10 Tabela 2 -Reforma das correntes Reforma das correntes Quantidade: 1.00 R$ 0.00 7.142.338.00 R$ 1.00 R$ 0.000 2.142.424.00 81.00 14.00 R$ 0.000.

00 R$ 180. R$ 10.00 R$ / ton R$ 0.142.00 R$ 280.38 0.142. Qtde.142.142.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 180.8 0.000 2.000/est.Tabela 2 .000/est.000.00 R$ 180.00 R$ 180.08 R$ 0.00 R$ 20.000 2.000.00 R$ 180.142 0.13 R$ 0.00 R$ 180.000.000 2. R$ 10.000.00 R$ 20.000.000.000 2.000.000 2.000.000.Total Custo Manutenção Consolidado: Moagem (106 ton): Fase R$ / ton 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2.000 2.08 R$ 0.00 R$ 20.000.142 2.000/est.08 R$ 0.01 R$ 0.43 0.000. (R$) R$ 20.01 Tabela 3 .142.08 R$ 0. 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.00 R$ 180.01 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.000/est.142.142.000.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2. 0.000 2.13 R$ 0. com a configuração de ternos de moenda acima listado.00 R$ 20.142.01 R$ 0.00 R$ 180.000. R$ 10.00 R$ 180.142 2.38 0.01 R$ 0.00 R$ 180.00 R$ 280.000 Preço Esteira R$ 10.142 2.000.000/est.000.000.01 R$ 0.000.4 * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.000/est.000.08 R$ 0.142 2.38 0.142.000 2.000 2.000.000 2.00 R$ 20.142.142.000 Martelos / Facas R$ R$ 180.142 2.00 R$ 180.000 2.142 2.000.142.00 R$ 20.00 R$ 20.000 2.142.000.00 R$ 180.000 2.01 R$ 0.142. R$ 10.000. R$ 10. R$ 10.08 R$ 100.00 R$ 20.00 R$ 100.00 R$ 180.08 R$ 0.6 R$ / ton 0.000.00 Tabela 4 .38 0.000 2.142.00 R$ 180.000/est.00 R$ 280. R$ 10.38 0.00 R$ 180.000.43 0.38 0.01 R$ 0.142.01 R$ 0.000/est.142 2.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.38 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.142.000.142 2. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%).00 R$ 100.000 2.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 .142.142.00 R$ 180.000/est.000 2.000.142.000.142 2.43 0.000.01 R$ 0.000 2.000 2. R$ 10.000.00 R$ 20.000. R$ 10.000.13 R$ 0.000.000/est.

12 x D2 x L x n Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 2º ⎯⎯⎯⎯ 0.7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 1º se Cmax 1º x 0. CAPACIDADE MÁXIMA DE UMA MOENDA: A máxima capacidade de uma moenda é determinada pela fórmula: 47.7 > Cmax 2º .55 Ton/m3 Tandem com 1º e 6º ternos maiores e iguais: Tendo: Cmax 1º se Cmax 1º x 0.50 x 10-3 x f d D L n d f Diâmetro do rolo [m] Comprimento do rolo [m] Rotação do rolo [rpm] Densidade da cana [Ton/m3] Fibra da cana [%] Recomendação: Usar d = 0.Anexo 10 CAPACIDADE DE MOAGEM Método Copersucar.7 se Cmax 1º x 0.97 .47.

9582 x 1.6 rpm 13% 47.50 x 10-3 x 13 0. Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1080mm 2000mm 62mm 7 rpm 13% 47.47.50 x 10-3 x 13 0.Substituindo para moenda 78” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.6 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.0182 x 2 x 7 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.12 x 1.97 . Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1000mm 1700mm 42mm 6.55 Cmax= 596 TCH Substituindo para moenda 66” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.55 Cmax como 1°T= 423 TCH Cmax como 2°T= 604 TCH Capacidade máxima de um tandem: .97 .12 x 0.47.7 x 6.

Moagem Máxima dia =14.Moagem Safra 210 dias rendimento de 85%= 2.Moagem Máx horária=596 TCH .0 rpm .1 1080x2000 2 3 4 5 6 1080x2000 4 Ternos 1000x1700 .300 TCD .000 .Rotação 1°T=7.6 rpm .Rotação demais Ternos= 6.550.

7 (kgv/kW) = 49.515ºC AC 278 570 15.2°Bx 85°C PROCESSO 1.Vapor de Escape VF .Caldo Filtrado CM .DIFUSOR DIFUSOR: .52 kgv/l kgv/l VV1 97 VT 463 TA=9. ( C) Temp (ºC) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp.6°Bx 14 6°B 96°C DESAERADOR VE 21 AT 11 30°C PERDAS VV1 0.Descarga da Caldeira FT .000 1.120 l/d ANEXO 11 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR DIFUSOR 500 TCH CANA PROCESSADA: 51.760 KW 38.Vi h L Vinho Levedurado d d VD .888 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0. 680 14.Água Bruta AC .L Levedura d T .2 Bx 22.0 % CANA BAGAÇO 132.0 DC 5 C.6 Bx 14 6°Bx 115°C CDVV1 0 115°C VF 2 CAIXA DE CONDENSAD VV1 196 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 378 22.0 .6°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 9 C.FIBRA % CANA: .Terno de Desague 1485 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 801 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.Vinho Turbinado VV .5kgf/cm²) 38415 KW x 5.1kgf/cm²) ç ( g ) VL 573 F= 12% Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador 13366 KW x 3.5 VD 273 C.1 SOBRA ADS 7 ADS 7 AC 278 120°C L 100 14. 115°C VE 196 CDVE 219 125°C CDVE 196 125°C VF 1 C.0 .CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .Caldeira: 67 bar 2. M.3°Bx 15 3°B 77°C 1.3 138 3 U= 52.5°Bx 91°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2.5 447 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44880 l/h 1.Consumo Hidratado: .06 2 06 Kgv/KgB VINHAÇA 523 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.0 1 0 .05 0.70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 13366 KW CDVD 49 47 ºC VR 0.Torta VL . .Acionamento Difusor .Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 27.Caldo Misto CPE .000 2.Consumo Anidro: 2.0 101 (%) (%) AB .AE VV1 59 150 230% 60°C BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4. (ºC) e Conc.Leite de Levedura LV . LAV TELA 60 C.Lodo LL .P Preparo de Cana d C 4242 KW MOSTO 378 22.0 .1°Bx 10 1°Bx 65°C VD 3 C.0 30 C 30°C DIFUSOR 138. Al.C. BAGACILHO CALDEIRA 67 ATA .Água Tratada CC . LAV TELA 60 BALÃO FLASH C.1 3.0 13. Al. AQUECIMENTO CDVE 21 125°C VE 3 VE 220 CDVE 217 120 ºC C.6 Bx 14. Mo.IDF: 733 KW TURBINAS LL 115 F= 60% 2.2°Bx 32°C .454 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 115 4 .0 VE 221 VV1 18 1º AQUECIMENTO CDVV1 18 115°C VD 3 LAV.75 (kgv/kW) ( g ) = 220. Al.Condensado CF .TORTA 30 T 20 LAV.6°Bx 100°C VF 6 VE 0.Caldo Pré Evaporado DC . Al. 680 14.Água Desmineralizada g ADS .5°Bx 14 5°Bx 75°C VD 3 VD 270 REGENERADOR DE CALOR CF 110 10. 574 14.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS .CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA .Caldo Clarificado CD .ART % CANA : . C C Al 574 14.C.Vapor Flash VT .6 500 F= 13.021 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: 12.CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 1001 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.Água de Embebição g ç AT .2°Bx .0 .2°Bx 85°C VE 0 CDVV 38 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 38 98 C 98°C MOSTO 378 22.077 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: .5°Bx 105 C 105°C VE 221 FILTROS EMBEB/ LAV.7 FERMENTAÇÃO FT 229 F= 30% -Contra-Pressão (2.Água de Caldeira AD .75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 38415 KW CONS.Água para Dessuperaquecedor AE . ESPECÍFICO 5. C Al 674 14.UNIPRAL : 16. Al.Fermento Tratado L . Al.5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0. ESPECÍFICO 3.7% TA=9 7% 3.Vapor Direto VE .781 KW 13. C Mo 378 22. (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 1001 50°C 1 .1kgf/cm² CONS.077. 680 14.500.

0 VE 183 VV1 37 1º AQUECIMENTO VD 3 LAV.5°Bx 20 5°B 30°C 212 11.6°Bx . Al.L Levedura d T .6°Bx 70°C VE 0 CDVV 56 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 56 98 C 98°C MOSTO 368 22.0°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 14 C.000 1.0 100 (%) (%) AB . 2ºT BAGACILHO 305 20.CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .Caldeira: 67 bar 2. LAV TELA 40 C.MOENDA MOENDA: .TORTA 30 T 20 LAV.75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 31751 KW CONS.9% TA=9 9% 3.7 (kgv/kW) = 92.8°Bx 15 8°B 73°C CDVV1 37 115°C VR 0.1 SOBRA ADS 6 ADS 6 AC 284 120°C L 100 16.ART % CANA : .5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0.Acionamento Moenda 4496 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 811 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 25102 KW CDVD 93 47 ºC VINHAÇA 507 85°C REGENERADOR DE CALOR C.0 Bx 16 0°Bx 115°C VF 2 VE 153 CDVE 174 125°C CAIXA DE CONDENSAD VV1 153 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 368 22. 626 15.568 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0.8°Bx 105 C 105°C VE 183 FILTROS EMBEB/ LAV.Vinho Turbinado VV .P Preparo de Cana d C 3393 KW MOSTO 368 22.0 DC 6 CALDEIRA 67 ATA . Al.Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 31. Al. 56.0 Bx 16. Al.072 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: . LAV TELA 40 BALÃO FLASH C.012 l/d ANEXO 12 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR MOENDA 500 TCH CANA PROCESSADA: 12.7 133 7 U= 50.909 KW 40.000 2.8 Bx 15. 520 16.Vapor de Escape VF .1kgf/cm²) ç ( g ) VL 557 F= 12% 25102 KW x 3.CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 699 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.0 .0 30 C 30°C MOENDA 133.6 Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador FERMENTAÇÃO FT 223 F= 30% -Contra-Pressão (2.6°Bx 32°C .75 (kgv/kW) ( g ) = 182.878 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 111 4 . 626 15.Água para Dessuperaquecedor AE .5 VD 278 C.Água Tratada CC .072.C. ESPECÍFICO 3.6 Bx 22.FIBRA % CANA: . 1°ºT C.5°Bx 11 5°B 42°C 1.944 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: .Vi h L Vinho Levedurado d d VD . (ºC) e Conc.Caldo Filtrado CM .Água Desmineralizada g ADS .6°Bx 70°C PROCESSO 1. Al.17 2 17 Kgv/KgB VINHAÇA 507 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.0°Bx 16 0°B 96°C VE 19 PERDAS DESAERADOR AT 10 30°C AQUECIMENTO CDVE 19 125°C VE 3 VE 174 CDVE 173 120 ºC C. (ºC) ( C) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp.Caldo Pré Evaporado DC .UNIPRAL : 16.500.1kgf/cm² VD 3 VINHAÇA 507 75°C CONS.2°Bx 11 2°Bx 65°C C.Fermento Tratado L .IDF: 708 KW TURBINAS LL 111 F= 60% 2.Leite de Levedura LV .8°Bx 65°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2. 115°C CDVE 153 125°C VF 2 C.853 KW 15. Mo.02 0.Água Bruta AC . ESPECÍFICO 5.0 3.Vapor Flash VT .Vapor Direto VE .Consumo Anidro: 2.Caldo Clarificado CD .0 .0 % 128. C C Al 520 16.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS .52 kgv/l kgv/l VV1 95 VT 449 TA=9.Água de Embebição g ç AT .0 1 0 .8 370 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44667 l/h 1.Condensado CF .2 500 F= 13.Descarga da Caldeira FT . C Mo 368 22.Água de Caldeira AD . Al.Caldo Misto CPE . C Al 620 16.AE 150 231% 60°C BAGAÇO CANA BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4.Torta VL .0°Bx 100°C VF 6 VE 0.515ºC AC 284 C. C Al 626 15. 626 15.8°Bx 15 8°Bx 40°C VD 3 VD 275 REGENERADOR DE CALOR CF 110 11.0 13.CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA .0 .5kgf/cm²) 31751 KW x 5.Consumo Hidratado: .C. Al.Lodo LL . (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 699 50°C 1 .