UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO ESCOLA SUPERIOR DE AGRICULTURA “LUIZ DE QUEIROZ” Departamento de Economia, Administração e Sociologia Programa de Educação Continuada

em Economia e Gestão de Empresas

ESTUDO ECONÔMICO-FINANCEIRO DE SISTEMAS DE EXTRAÇÃO DE CALDO: MOENDA E DIFUSOR

Flávio Vasselo Sorrila Ricardo Steck Brunelli Tiago Felipe Alves Trombim Waleska Del Pietro

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

Flávio Vasselo Sorrila Engenheiro Mecânico Ricardo Steck Brunelli Engenheiro Mecânico Tiago Felipe Alves Trombim Publicitário Waleska Del Pietro Engenheira Agrônoma

Estudo Econômico-Financeiro de Sistemas de Extração de Caldo: Moenda e Difusor

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

AGRADECIMENTOS

Deixamos registrados os nossos agradecimentos: À Deus por nos dar a vida; As empresas Empral e Dedini pelo apoio com os dados e cálculos; Ao Economista Leonardo Botelho Zilio pelas sugestões e colaboração; Às nossas famílias que sempre estiveram ao nosso lado.

3

SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... 3 SUMÁRIO ............................................................................................................................. 4 LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... 5 LISTA DE GRÁFICOS ......................................................................................................... 6 LISTA DE TABELAS .......................................................................................................... 7 RESUMO .............................................................................................................................. 8 1. 2. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 10
2.2. Processos de recepção e preparo da matéria-prima .......................................................... 11

3.

EQUIPAMENTOS DE MOAGEM ............................................................................. 17
3.1. 3.2. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975) ......................................................... 17 Difusor.............................................................................................................................. 26

4. 5. 6.

OBJETIVO ................................................................................................................... 30 METODOLOGIA (THUESEN, 2001) ........................................................................ 30 RESULTADOS (apresentação de Cenários)................................................................ 33
6.1. 6.2. Dados de entrada e premissas........................................................................................... 33 Tabela Base para estudo financeiro .................................................................................. 35

7. 8.

CONCLUSÃO ............................................................................................................. 41 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 42

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção, preparo e extração do caldo .................................................................................................................................... 15 Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool. ...................................... 16 Figura 3. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: D’Ávila. ....... 18 Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral. .......................................................... 19 Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral ....................................................................... 20 Figura 6. Castelo da Moenda. Fonte: Empral. ..................................................................... 21 Figura 7. Mancais. Fonte: Empral. ...................................................................................... 22 Figura 8. Rolo de moenda. Fonte: Empral........................................................................... 23 Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral. .................................................................................... 24 Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec. .................................................................................. 26 Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2)...................... 27 Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculação do caldo. ............................. 27 Figura 13. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. ................................... 28 Figura 14. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. ............................... 28 Figura15. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão ................................... 29 Figura 16. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. ......................................................... 30

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........................................ Fluxo de Caixa – Moenda............................... ................................. ............LISTA DE GRÁFICOS Gráfico 1........ 10 Gráfico 2...... 39 Gráfico 3............ .................. 40 6 ...... Oferta Interna de Energia no Brasil (2007)........................................... Fluxo de Caixa – Difusor................

......... 36 Tabela 8......................... Concepção básica das plantas de extração.................... (Ver fluxograma em anexo 11) ..... Diferenças entre Moenda e Difusor.... Investimentos para sistemas de extração.... 37 Tabela 11........ ...... .......... .... Dados para Fluxo de Caixa da Moenda. ......... ................ 37 Tabela 10............. Custo Total da Planta para difusor e moenda......... Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de ............... ................. Balanço térmico e mássico para MOENDA............................... Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda...... 37 500 TCH. 39 7 ...... Dados para Fluxo de Caixa do Difusor... ......................... 13 Tabela 2..... Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor.................................................... 34 Tabela 5...........................LISTA DE TABELAS Tabela 1........................... Balanço térmico e mássico para DIFUSOR............... 33 Tabela 4..................................... Valores de referência para balanço de massa e energia.......... (ver Anexo 9) .............................. (ver anexo 4) ................. ... 36 Tabela 9... 33 Tabela 3......... 39 Tabela 13.......................... 34 Tabela 6...................... Total dos custos de manutenção consolidado para difusor...... 38 Tabela 12... 35 Tabela 7.... (Ver fluxograma em anexo 12) ...............................

O álcool está em expansão por ser um combustível ainda barato. tendo como variantes o preço do álcool e a POL do bagaço. com diferentes percentuais de POL de bagaço. há um potencial de crescimento nas vendas externas do álcool. renovável e cujo emprego como alternativa para a matriz energética mundial está em fase de crescimento. como aumento da frota de carros bi-combustível (demanda interna). A tendência de aumento da produção de álcool no Brasil ocorre por vários fatores. entre outros. Serão analisadas financeiramente duas instalações de extração de caldo (Moenda e Difusor) com um Fluxo de Caixa de 15 anos.RESUMO O segmento sucroalcooleiro tem demonstrado dinamismo considerável e participa com parcela relevante da atividade agrícola paulista e brasileira. O mercado interno do álcool vem ganhando destaque no segmento agroindustrial brasileiro. Difusor. aumento do preço do petróleo. 8 . Moenda. Palavras chave: Sistema de extração de caldo. Por outro lado. Protocolo de Quioto (demanda externa). proporcionado pela retomada do aumento do consumo doméstico em conseqüência do preço competitivo do combustível em relação à gasolina. apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. que possivelmente será utilizado para atender parte da demanda mundial por etanol. Essa análise tem a finalidade de auxiliar na tomada de decisão de novos investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). custos de manutenção. depreciação e rendimentos. considerando para cada instalação: custo de equipamentos.

o álcool será o principal propulsor do crescimento do setor. torta filtro etc). Moenda ou Difusor. durante todo o ano o Brasil produz açúcar e etanol para os mercados interno e externo (UNICA. Este trabalho tem o objetivo de mostrar os resultados de VPL e TIR em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. O Brasil também já é o maior produtor e exportador mundial de açúcar. cerca de sete milhões de hectares ou cerca de 2% de toda a terra arável do País. 9 . determinada pela OMC – Organização Mundial do Comercio. pelo aumento da demanda interna face ao crescimento da frota de veículos leves bicombustíveis e pela valorização do etanol brasileiro no cenário internacional. e ampliou essa participação com a reforma do regime de açúcar na União Européia. considerando diferentes percentuais de POL de bagaço a fim de orientar o investimento no sistema de extração de caldo. Todas as regiões do Brasil têm o cultivo dessa gramínea permitindo duas safras por ano. e subprodutos (melaço.. detém 40% do comércio internacional. Os produtores têm investido no progresso tecnológico a fim de dinamizar e diferenciar o complexo canavieiro brasileiro. O novo regime retirou os subsídios praticados pela EU para a produção de açúcar (SEGATO et al. principalmente para o álcool pelas questões ambientais a discussão sobre a escassez de combustíveis fósseis. no Brasil. 2006). seguido por Índia. Mesmo com esta variedade de subprodutos. os principais produtos da agroindústria canavieira são o açúcar e o álcool. Tailândia e Austrália. menos poluente que combustíveis fósseis. 2008). A cana ocupa hoje. ratificado pelo Protocolo de Quioto. maior produtor mundial. Atualmente é crescente a procura por açúcar e álcool no mercado internacional. açúcar e álcool. Portanto.1. INTRODUÇÃO A cana-de-açúcar pode ser processada em produtos. No entanto. bagaço. considerando uma mesma moagem de cana-de-açúcar.

conforme mostrado no gráfico a seguir. 2004). Gráfico 1. Cada tonelada de cana moída rende cerca de 300 kg de bagaço úmido que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. ração animal após passar pelo processo de hidrólise. como blocos mais leves. fibra úmida oriunda do colmo da cana. fato que é significativo na receita da indústria. aglomerados e similares para indústria moveleira (HORII. Principais subprodutos da cana-de-açúcar Um dos subprodutos da cana é o bagaço. Fonte: BEN. geração de fertilizantes.7% da matriz energética primária no Brasil (BEN. lignina e hemicelulose e produtos derivados de seu processamento – papéis. fonte de energia térmica para processos de aquecimento do caldo extraído da cana e sistemas de destilação. ou servirá como matéria-prima para a produção de papel (LEÃO.1. sendo que a biomassa já representa 30. O bagaço é queimado diretamente nas caldeiras para produzir vapor. 2007). e energia mecânica e elétrica através de turbinas para a operação de todo o complexo industrial. 2007. No atual estágio de eficiência das plantas industriais. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 2.2. 10 . materiais de construção.9% do total. O Ministério de Minas e Energia calcula que o bagaço da cana represente 15. há disponibilidade de até 65% da energia elétrica produzida para venda. Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). O bagaço tem outras serventias como obtenção de celulose. 2002).

• custo operacional reduzido. entre 12 e 15 litros de vinhaça por litro de álcool produzido. mas. Processos de recepção e preparo da matéria-prima Diferentemente das antigas estruturas dos engenhos da época do Brasil colonial. etanol e principalmente a geração de energia. com uso agrícola adequado. que suportam até 110 toneladas de cana atualmente. • operação contínua. tem expressivo potencial para causar impacto ambiental. Por ser um material fluido contendo em sua composição elementos químicos variados e matéria orgânica. em geral. • perdas minimizadas. A vinhaça é o principal efluente das destilarias de álcool e sua produção varia. produtividade e o retorno financeiro. • consumo minimizado de energia. Essas amostras 11 . • controle das condições operacionais no processo. atualmente as usinas constituem modernas plantas industriais e são responsáveis pela fabricação de açúcar. faz-se uma amostragem da canade-açúcar por um tomador de amostras oblíquo ou horizontal (sonda). Após a pesagem dos caminhões na indústria. O crescente desenvolvimento tecnológico e o aperfeiçoamento de novas técnicas empregadas nessas áreas que envolvem toda usina alavancaram a eficiência. 2.2. O processo genérico de obtenção do açúcar e do álcool começa com o transporte das cargas de cana-de-açúcar até a indústria. apresenta potencial fertilizante através de fertirrigação (SEGATO et al). Há grande preocupação decorrente da quantidade em que é gerada e da composição química que apresenta. Esse complexo industrial está edificado sobre três pilares constituídos pelas áreas: agrícola. industrial e corporativa.Há tempos a indústria sucroalcooleira queima nas caldeiras o resíduo da moagem da cana-de-açúcar e utiliza o vapor produzido pela sua queima para produção de energia elétrica. Os objetivos de uma usina moderna têm por excelência: • a capacidade efetiva de processamento da cana-de-açúcar.

a eficiência da lavagem é maior e o controle da alimentação das esteiras é melhor (D’ÁVILA. atingindo 94% nos mais modernos. onde são submetidas às lavagens com água ou limpeza a seco para retirar impurezas que são trazidas da fase da colheita. forçando a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa perfurada. as canas são transportadas por meio de esteiras metálicas com taliscas. estações de bombeamento. O objetivo do preparo é aumentar a densidade da cana para obter maior capacidade de moagem e realizar o máximo rompimento de células (open cell). separador vibratório. a indústria tem a possibilidade de operar com colchões de canas menores na entrada do preparo. tubulações. Com a crescente importância do uso racional da água e o aumento da participação da cana picada nas usinas a limpeza a seco está se tornando viável. com o uso de ventiladores. até o preparo de cana. Essa alternativa visa eliminar equipamentos como tanques de decantação. moega receptora e picador de impurezas vegetais e minerais. Desta etapa. equipamento formado por um tambor alimentador que compacta a cana à sua entrada. convencional (ângulos de 10 a 20º) ou de grande inclinação (30 a 50º). transportadores.seguem para um laboratório para análise a fim de realizar o pagamento de cana pelo teor de sacarose (PCTS). A indústria descarrega a cana através de hilos ou tombador hidráulico nas mesas alimentadoras ou esteiras alimentadoras da fábrica. Atualmente essas mesas são fabricadas com larguras de 12m e têm capacidade de até 500 toneladas de cana por hora (TCH). A mesa alimentadora pode ser simples ou dupla. A limpeza da cana a seco é alternativa ao uso da água. 2008). tratamento da acidez da água. um jogo de facas picador – que “semiprepara” a cana para alimentar o desfibrador. Com a limpeza a seco há melhoria operacional de grelhas de caldeiras e filtração do lodo e aparece o aproveitamento da palha como fonte adicional de energia elétrica. Existem vários modelos de desfibradores que conferem a cana um índice de células abertas de 85% a 93%. O preparo da cana é composto basicamente de um jogo de facas nivelador – necessários em função das altas capacidades de moagem com cana inteira. ocasionando altos colchões de cana na esteira e embuchamento no picador. A cana é movimentada de baixo para cima por meio de correntes com arrastadores. precedendo um rotor constituído por um conjunto de martelos oscilantes que gira em sentido contrário à esteira. 12 . Com maiores inclinações de mesa.

O objetivo do processo é obter o maior grau de eficiência na extração. Manutenção cara ao longo prazo. Equipamentos Moenda Bagaço mais seco. relativamente alta. 98% de extração. os dois sistemas de extração vem dividindo as atenções. principalmente em novas regiões como Mato Grosso e Goiás. Os dois equipamentos são bons e eficientes como sistema de extração e podem ter custos competitivos. Atualmente com os grandes investidores estrangeiros e nacionais que vem injetando grande quantia de capital no setor para a construção e implantação de novas unidades. Menor intervenção de Assistência técnica. A ineficiência na extração do caldo pode trazer graves implicações no resto do processamento da cana. visto que a produção de açúcar e etanol está diretamente relacionada à quantidade de sacarose extraída. Menor dificuldade no cozimento Difusor Bagaço mais úmido. 13 . Mais sensível às paradas. Maior dificuldade no cozimento (açúcar). Destaca-se algumas diferenças entre Difusor e Moenda na Tabela a seguir: Tabela 1. Tamanho de ternos e rotação definem capacidade. • a entrada de um bagaço muito úmido na caldeira devido à má qualidade da extração. Menos sensível à paradas. Tratamento de caldo mais pesado. configurando assim uma das etapas mais importantes dentro da cadeia agroindustrial sucroalcooleira. Preparo de cana mais pesado. Altura . Maior intervenção de Assistência técnica. 97% de extração. Tratamento de caldo mais leve. a matéria-prima picada e já desfibrada é encaminhada ao sistema de extração do caldo utilizado pela usina: moenda ou difusor. dificulta a sua queima na caldeira e consequentemente uma produção pífia de vapor e energia gerada.Novamente em esteiras. Preparo de cana mais leve. Manutenção barata no curto prazo. tais como: • perda. Diferenças entre Moenda e Difusor. de sacarose acarretando menor produtividade de açúcar e etanol. largura do colchão e retenção definem capacidade. É nesta etapa do processo industrial que ocorre a extração da sacarose da cana-de-açúcar.

ou seja. a implantação dessas novas unidades em regiões distantes dos grandes centros fornecedores de peças e manutenção denota essa escolha estratégica por um equipamento com menores ocorrências de manutenção. Além disso. é um fator a ser considerado em termos de logística e transporte entre as unidades e os grandes centros fornecedores. ao contrário das moendas.Uma explicação mais plausível para a escolha do Difusor nesses locais é pautada na menor necessidade de manutenção desse equipamento. com a alta do preço do petróleo e o encarecimento do óleo diesel. 14 .

Figura 1. (7) tandem de moendas com seis ternos acionados por turbinas a vapor. (3) Faca picadora. (2) Faca niveladora. (4) Desfibrador. 15 . (6) Eletroímã. (1) Mesa alimentadora. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção. preparo e extração do caldo. Fonte: Empral. (5) Espalhador.

Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool. 16 .Figura 2.

M. EQUIPAMENTOS DE MOAGEM 3. dois rolos trabalhando aos pares. fazendo-a passar entre dois rolos submetidos a determinada pressão e rotação. resultando em significativas perdas econômicas. Historicamente. resultando uma baixa quantidade de caldo extraído e um bagaço ainda muito úmido em sacarose. 17 . não sofriam qualquer retalhamento. adequado para alimentar as caldeiras. Além disso.A. A. Moenda (DELGADO. o trabalho das moendas ficou reduzido apenas à extração do caldo remanescente do bagaço. No processo de extração do caldo. O processo de extração do caldo de cana constituiu a primeira etapa básica para fabricação do açúcar e do álcool a partir dessa gramínea. as moendas sofreram grandes transformações tecnológicas a fim de alcançar o máximo de eficiência como equipamento de extração do caldo de cana. ou seja. A cana-de-açúcar ao passar pelo picador e desfibrador sofria o rompimento de suas células propiciando maior extração do caldo. Com o surgimento dos picadores e desfibradores. Por essa razão. durabilidade e pouca manutenção. Inicialmente as moendas eram compostas por 2 ou 3 rolos com frisos grandes e chevrons (ranhuras transversais) e os tandems continham 2. 1975) O objetivo da moagem é deslocar o caldo contido na cana.A. 3 ou 4 ternos. essa operação continua sendo realizada pelo processo de moagem. Desde os seus primórdios. as canas eram moídas inteiras.3. quando foram inventadas pelos chineses. produzindo como resíduo o bagaço. Na Austrália surgiram os pressure feeders. tanto na perda de sacarose como na queima de um bagaço muito úmido na caldeira. as perdas no processo eram relativamente altas.1. vários projetos de moenda surgiram com intuito de alcançar maior eficiência na extração. mas algumas usinas contam com difusores atualmente.. CESAR. foi o país que melhor aproveitou as tecnologias emergentes em função de praticar altas moagens. Tradicionalmente.. No Brasil todos esses recursos foram sendo adotados da mesma forma que outros países de tecnologia avançada. originando assim a moenda de cinco e em seguida seis rolos.

ausência de quebras. Os ternos são acionados usualmente por turbinas vapor acopladas em redutores de velocidade de engrenagens. As bitolas (largura das moendas) podem variar de 36” até 100”.500 TCH. a maior parte das usinas trabalham hoje com quatro rolos. denominada também como tandem. 5 1 2 3 4 Figura 3. e apenas manutenções programadas. visando durabilidade. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. 18 . um rolo inferior de entrada (3). este último projetado para pressionar a passagem do bagaço entre o rolo superior e o rolo inferior de entrada. Devido a uma maior valorização na geração de energia elétrica e buscas por maiores eficiências na indústria. Fonte: D’Ávila. enquanto que o superior tem a sua posição de trabalho controlada por um regulador de pressão hidráulica. Para melhores resultados de extração. Esse desenvolvimento originou-se na década de 70 com o Proálcool. com grande contribuição da área de pesquisa da Coopersucar nas décadas de 70 e 80. como mostra a Figura 3. há um interesse crescente na utilização de acionamentos elétricos. O sucesso brasileiro em altas moagens (escala) se deve em grande parte pelo desenvolvimento tecnológico dos equipamentos de extração de caldo. Os rolos são dispostos de tal modo na moenda que a união de seus centros forma um triângulo escaleno. As moendas podem variar de tamanho conforme o volume de cana que a usina processa durante a safra. um rolo inferior de saída (4) e um rolo de pressão (1). permitindo uma moagem horário de 100 TCH até 1.Atualmente uma moenda é constituída de 4 a 7 ternos. principalmente a moenda. sendo: um rolo superior (2). Os rolos inferiores trabalham fixados em suas posições.

têm-se adotado maior utilização de: aço em lugar de ferro fundido. A ação do caldo em contra-fluxo. tratamentos térmicos e desenvolvimento de ligas especiais para fabricação de camisas. elimina boa parte do ar entre as fibras. Fonte: Empral. rolos em bom estado. Neste processo. pressão e embebição. Figura 4. Modelo antigo de moenda. aços ligas. moenda bem regulada. bronze e eletrodos. O contra-fluxo também homogeneíza e aumenta o efeito da embebição.O sistema de embebição é feito através de tanques individuais com bombas especiais e calhas que distribuem o caldo de embebição de maneira uniforme sobre o bagaço e transportadores que fracionam o bagaço que está deixando um determinado terno. 19 . a alimentação regular e automática do 1º terno. Essas melhorias tecnológicas acarretaram um desempenho significativo de extração versus capacidade. preparo da cana sempre com alto índice de open-cells estabilidade na produção de energia para acionar a moenda são essenciais para bons resultados. uma operação constante sem variações de rotação. aço forjado a que aço fundido. No quesito especificações dos materiais utilizados nestes equipamentos.

sendo que as bases das engrenagens devem estar colocadas a alguns milímetros acima do nível das moendas para compensar a flutuação dos rolos superiores. não necessitam de bases de ferro fundido. As Moendas de concepção mais moderna. Uma vez decidido sobre o tamanho da moenda. Ternos de moenda.Figura 5. por sua vez. As bases da moenda são construídas em ferro fundido ou aço fundido. suportam o sistema de acionamento das moendas. outras bases iguais. em forma retangular e tem por finalidade suportar os castelos. um de cada lado. como a Simisa/Empral. No fundo do terreno se constrói um lajão de concreto cuja espessura varia de 40 a 80 cm e com uma área suficiente para sustentar todos os equipamentos dos ternos de moagem. o terreno deve ser escavado convenientemente e conforme as especificações do fornecedor dos equipamentos. Quando da construção dos alicerces de concreto são deixadas passagens para os parafusos de fixação. apenas grount onde assenta a moenda e uma base de nivelamento por baixo na região dos chumbadores. Do mesmo modo. sustentam os rolos. Essas bases são fixadas em alicerces de concreto armado por meio de sólidos parafusos. Fonte: Empral • Base das Moendas O local escolhido para instalação das moendas deve ser de solo seco e de textura compacta. um adequado nivelamento dessas bases é indispensável. os quais. 20 .

Castelo da Moenda. quando estão sujeitas ao calor e ao esforço. Devem ser ajustados a um diâmetro pouco maior do que a manga do eixo. mancal superior e cabeçote hidráulico. tendo por finalidade sustentar e como componente do sistema de refrigeração dos eixos de moenda no correspondente às mangas do eixo. permitindo-se assim a livre rotação do eixo. Nos castelos de moenda. Cada castelo construído em aço fundido possui três fendas.• Castelos Os castelos constituem as peças de sustentação dos rolos das moendas. ou seja. Em praticamente todos os castelos. Já o segundo compreende menor esforço sobre o garfo do castelo e maior facilidade de flutuação. A pequena folga deixada entre os dois diâmetros representa a tolerância prevista para a dilatação e distorção de cada uma das peças. sendo duas laterais e uma superior. com casquilhos em bronze. obedecem a uma linha horizontal. as fendas inferiores estão situadas no mesmo plano. Essa folga pode corrigir os possíveis erros de alimentação. Figura 61. Esta folga é também aproveitada para a distribuição do óleo lubrificante. os mancais podem ser classificados em: mancais superiores (nos eixos superiores) e mancais inferiores (nos eixos inferiores). Quanto à fenda superior. sendo fixados um de cada lado das bases metálicas das moendas. A diferença entre castelos retos e castelos inclinados é que o primeiro permite maior facilidade de montagem dos componentes superiores: rolo superior. • Mancais Os mancais são peças construídas em aço fundido. Fonte: Empral. Os mancais possuem praticamente as mesmas dimensões das mangas dos eixos. 21 . esta pode ser perpendicular ao plano das inferiores ou com inclinação de 15°.

construídos em aço fundido. contribuem para a maior durabilidade desses equipamentos e perfeito funcionamento do sistema. Mancais. Já o cabeçote engastado proporciona um maior upgrade da moenda.A ausência de lubrificação aumenta o atrito entre o mancal e a manga do eixo. assim como. visto que a menor espessura da parede do castelo e o uso de varões passante diminui relativamente o peso e custo desses materiais. • Cabeçotes Os rolos da moenda são presos às fendas dos castelos por meio de cabeçotes. O segundo se encarrega de segurar os rolos inferiores e podem ser do tipo articulado ou engastado. a falta de água de refrigeração causa um aquecimento exagerado dessas peças em contato. No cabeçote articulado há mais facilidade de montagem/desmontagem dos rolos inferiores e ajustagem dos mancais inferiores. O primeiro mantém o rolo superior em sua posição de trabalho. a constante refrigeração. além de permitir o movimento de oscilação do rolo superior através da pressão hidráulica. Do mesmo modo. Os cabeçotes podem ser divididos em dois grupos: cabeçotes hidráulicos e cabeçotes laterais. A lubrificação contínua. podendo levar à ruptura de uma das peças e ao desgaste irregular. Figura 72. Fonte: Empral. 22 .

do sistema de refrigeração e principalmente dos cuidados de manutenção. 23 . ou seja. A região reservada aos mancais é conhecida por manga de eixo. Figura 83. há troca anual.• Rolos de Moenda Um rolo de moenda é constituído de um eixo em aço forjado e de uma camisa em ferro fundido. As camisas também sofrem grande desgaste nessa operação. proporcionando assim a diminuição do atrito com o bagaço. As camisas não duram mais que duas safras e. O rolo superior difere dos inferiores por possuir um ou dois quadrados na sua extremidade. O eixo depois de forjado é usinado nas dimensões apropriadas. cabe a este rolo receber a energia motora. transmitida através do acoplamento deste eixo com uma engrenagem movida. Fonte: Empral. ferro fundido nodular ou aço fundido. Há também a região de assento dos rodetes por meio dos quais o movimento é transmitido do rolo superior para os inferiores. em muitos casos. Rolo de moenda. o que implica uma menor moagem e baixo desempenho do equipamento. e repassá-la aos demais rolos inferiores. de tal forma a deixar sempre a parte central para a fixação da camisa e as partes laterais para o perfeito acoplamento dos mancais e rodetes. A camisa é fixada pela ação de calor ou por ação de pressão hidráulica. do sistema de lubrificação. A duração de um eixo é em função da qualidade do material empregado. ficando lisa com o tempo e sem rugosidade.

borracha ou madeira. Podem ser divididos em superiores e inferiores e tem por finalidade a limpeza dos frisos das camisas por onde rola o bagaço. Figura 9. a melhor drenagem do caldo e menor queda de bagaço.• Bagaceira A bagaceira é construída em aço fundido e localiza-se entre os rolos inferiores e sob o rolo superior da moenda. 24 . Os pentes superiores podem ser do tipo fixo ou oscilante e tem por função essencial a vedação do caldo que transpassa o rolo superior. podem ser usados em conjunto com pente auxiliar de chapas. cuja posição pode ser regulada por dispositivos especiais. O melhor ajuste da posição da bagaceira garante melhor desempenho e rendimento na extração. Bagaceira. • Pentes Os pentes podem ser construídos em ferro fundido. chapa de aço ou mesmo aço fundido. Mantêm-se presa sobre um componente chamado balança por meio de parafusos. A bagaceira é responsável pela limpeza dos frisos dos rolos. Fonte: Empral.

inclusive engrenagens e redutores. No Brasil. sofrem tratamento térmico e têmpera por indução ou chama. as moendas já podem ser acionadas por motor elétrico e engrenagens ou motor elétrico-hidráulico. O alto custo de manutenção das engrenagens e seus componentes também é um fator contribuinte para se adotar o acionamento através de motor elétrico ou eletrohidráulico. Os rodetes de moenda podem ser unilaterais ou bi-laterais e são posicionados na região do eixo denominada assento do rodete. de projeto antigo. • O rodete de pressão é responsável pelo acionamento do eixo de pressão através do engrenamento com o rodete de moenda. a fim de aumentar a dureza e a resistência do material. aos rolos inferiores através dos rodetes. nas décadas de 70 e 80 ocorreram avanços tecnológicos significativos em relação aos equipamentos em geral. • 25 . Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. Apesar de elevado investimento inicial. • O rodete de moenda é responsável pelo acionamento do rolo superior. Atualmente.• Rodetes Os rodetes são construídos em aço fundido e podem ser classificados e dois tipos: rodete de moenda e rodete de pressão. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. foram dimensionadas para 1/3 da carga atual a que são submetidos. o custo com manutenção é relativamente menor. Acionamento de moendas No passado as moendas eram acionadas através de turbinas a vapor mais engrenagens. São fixados através de chavetas. o custo com manutenção é relativamente menor. Apesar do alto investimento inicial. O rolo superior recebe energia motora. transmitindo-se por sua vez. As engrenagens e redutores existentes.

Difusor. um gradiente de concentração constante entre as duas fases e. hoje Central Energética Ribeirão Preto. com isso. Esse equipamento iniciou sua operação em 1985 na Destilaria Galo Bravo. 26 . ou água de embebição.3. instalada em Ribeirão Preto. o caldo fraco proveniente do terno de moenda de secagem. Esse equipamento propicia a extração dos açúcares contidos na cana desfibrada por meio do contato desta última com água quente. Industrialmente. 2008). Difusor O processo de extração de caldo por difusão sempre sofreu certa resistência para emplacar como alternativa à extração do caldo por moagem. Fonte: Sermatec. A preparação da cana causa a abertura física das células que contêm uma solução açucarada com maior concentração que a solução com a qual entram em contato. Estado de São Paulo e desde então está trabalhando com uma eficiência acima de 98%. Desta forma os açúcares migram para a fase aquosa mais pobre. acelerar o processo de transferência (D’ÁVILA. chegando a 23 safras.2. O funcionamento de um difusor segue o conceito de um “lixiviador”. um tipo de lavador. O projeto do primeiro difusor tinha capacidade de 4 mil toneladas de cana. de forma a manter. Figura 10. a avaliação das possibilidades da tecnologia de difusão é feita com mais critérios. este processo se realiza por meio de um sistema em contracorrente e em vários estágios. Atualmente. em cada estágio. pois em seu interior não existe ação mecânica de desagregação das células. ou seja. pois até a década de 1980 não havia um preparo suficiente para enviar a cana ao difusor. Essa resistência ao difusor é conseqüência da eficiência muito baixa que o processo apresentava.

2008). 2 1 Figura 11. Um difusor não necessita das pesadas bases de fundações de concreto típicas de um tandem de moenda.Dentro do difusor. A água penetra o colchão e é bombeada para uma seção do equipamento onde entra em contato com cana desfibrada com maior concentração em açúcar. que vai para a secagem final. 2008). bombas e o acionamento principal. Os aquecedores são fornecidos com maior superfície de transferência de calor para permitir a limpeza e manutenção. Figura 12. Fonte: Sermatec. descarregador rotativo. taliscas e correntes (1) e afofadores (2). O caldo rico em açúcares é retirado da parte frontal do difusor e é enviado para a seqüência do processo (D’ÁVILA. já esgotado. afofadores. Vista interna do difusor. Fonte: Sermatec. sem necessidade de interromper a operação (D’ÁVILA. com destaque ao sistema de recirculação do caldo. Da extremidade final do difusor sai o bagaço. a cana é transportada em uma direção e a água da embebição é introduzida na extremidade oposta. As únicas partes móveis em um difusor são as correntes e taliscas. 27 . Difusor.

baixo custo e complexidade. que pode ser planejada antes da construção atingindo até 600 toneladas de cana por hora. pois não possui itens de reposição como correntes.Considerados uma inovação no setor sucroalcooleiro. novos difusores estão sendo trazidos para o Brasil. acionamentos e eixos. manutenção.A. fabrique e monte difusores modulares. sendo projetado para 25. sem correntes. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. através de uma parceria entre a Dedini S. empresa sul-africana que patenteou nos países que processam cana-de-açúcar. investimento competitivo. Figura 43. Esses difusores apresentam as seguintes características e benefícios: expansabilidade. Indústrias de Base. uma das maiores empresas do setor no Brasil. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. Figura 14. onde o avanço do colchão de cana ocorre através do movimento sincronizado das pistas longitudinais (D’ÁVILA. 28 .000 horas de operação antes da primeira parada para manutenção e sofre menor desgaste das placas de apoio das pistas (1 mm/ano). e a Bosch Projects. O projeto dos difusores modulares pode ser adaptado a partir de difusores de correntes. A parceria permite que a Dedini projete. já existentes (D’ÁVILA. 2008). 2008).

afofadores. (1) Alimentação da cana desfibrada.1 4 3 5 2 Figura15. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão. 29 . (2) Sistema de aquecimento na entrada. (4)Sistema de desadensamento. (5) Pré-secagem do bagaço. Fonte: D’Ávila. (3) Sistema de recirculação de caldo.

com diferentes percentuais de POL de bagaço. ou seja. OBJETIVO Esse trabalho tem o objetivo de auxiliar a tomada de decisão de investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. considerando uma mesma moagem de cana. 2001) • Fluxo de Caixa (FC) Para avaliar as conseqüências da compra de um equipamento dentro uma instalação é desejável isolar esse item dos demais.4. uma redução de dinheiro. Similarmente. que reúne as informações necessárias para a análise da proposta de investimento. as despesas durante um período são representadas por uma seta apontando para baixo. 30 . METODOLOGIA (THUESEN. Para auxiliar na identificação e no registro dessas transações. um aumento de dinheiro no final de um período considerado. utiliza-se uma representação gráfica conhecida como diagrama de fluxo de caixa. 0 1 2 3 4 Figura 5. Essas setas então são posicionadas numa escala de tempo que abrange todos os períodos que são considerados dentro da proposta de investimento. 5. ou seja. O diagrama de fluxo de caixa representa os recebimentos como uma seta apontando para cima. indicando todos os recebimentos e despesas que influenciam na sua aquisição e operação.

Primeiro... 2. n) fluxo de caixa líquido no tempo t O valor presente líquido tem uma série de características que o torna uma base de comparação. considera o valor do investimento no tempo de acordo com a taxa de juros i considerada no cálculo. A taxa interna de retorno é a taxa de juros que iguala as receitas equivalentes de um fluxo de caixa com as despesas equivalentes para o mesmo. . Terceiro. e apenas um. O valor presente é calculado conforme:  1  VP(i ) = ∑ Ft  (1 + i )t  t =0   n Onde: i: t: Ft: taxa de juros tempo (0. O valor presente líquido é o montante equivalente total no momento presente (0) que representa a diferença entre as despesas e recebimentos equivalentes de um fluxo de caixa do investimento para uma determinada taxa de juros. independente da característica do fluxo de caixa do investimento. VPL para cada taxa de juros utilizada. Segundo. a associação de um. • Taxa interna de retorno (TIR) A taxa interna de retorno calcula uma característica sobre o investimento um pouco diferente do conceito do valor presente.. Outra maneira de fixar esse conceito é definir a taxa interna de retorno com a taxa de juros que reduz o valor presente de uma série de receitas e despesas a zero. o VPL concentra o valor equivalente de um fluxo de caixa num índice de um momento temporal particular (t=0). 1. isto é. deve satisfazer a equação: 31 .• Valor presente líquido (VPL) A comparação do valor de presente é o método mais utilizado para considerar o valor temporal do dinheiro nas tomadas de decisões em investimentos.

Impostos. Depreciation and Amortization”. das despesas com investimentos e das mudanças havidas no capital de giro. 1  0 = VP (i*) = ∑ Ft  (1 + i *)t  t =0   n O cálculo da TIR geralmente requer uma solução tentativa e erro. Depreciação e Amortização”. 32 . significa “Lucro Antes dos Juros. Em português. Muito embora. o EBITDA também seja chamado ou apresentado como “Fluxo de Caixa Operacional (Operational Cash Flow)” o mesmo leva em conta apenas o desempenho operacional da empresa e não reflete o impacto no resultado. • Ebitda A sigla EBITDA corresponde a “Earning Before Interests. Taxes. dos itens extraordinários. também conhecido como LAJIDA.

75 kg/kW Consumo Turbina condensação 3. O acionamento elétrico das moendas é mais vantajoso.1. juntamente com os valores de ART.70 kg/kW Safra de 210 dias Rendimento safra de 85% • Produtos da Unidade Industrial O foco principal da grande maioria das novas unidades que estão sendo implantadas é a produção de álcool e a venda de energia elétrica excedente. 33 . Tabela 2. O preparo dos sistemas de extração são basicamente iguais. fibra da cana e a condição do vapor produzido pela caldeira. Equipamentos Preparo Moagem Moenda 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP5 6 ternos: 2x 42” x 78” 4x 37” x 66” Difusor 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP10 1x Difusor de 12m x 60m 1x Rolo Desaguador 1x Terno de moenda 50” x 90” As capacidades de moagem máxima consideradas para a concepção básica das plantas de extração estão apresentadas na Tabela 3. RESULTADOS (apresentação de Cenários) 6. devido a alta eficiência.6. diferindo apenas no desfibrador. Fonte: Empral. Concepção básica das plantas de extração. MOAGEM 500 TCH (DIFUSOR) 500 TCH (MOENDA) ART da cana 16% Fibra cana 13% Vapor 66 bar – 515ºC Acionamentos elétricos Consumo Turbina Contra-Pressão 5. Valores de referência para balanço de massa e energia. pois o difusor necessita de uma maior porcentagem de células abertas (open cells). quando comparada com turbinas. Tabela 3. Dados de entrada e premissas A análise será estabelecida mediante a descrição das plantas de extração de caldo apresentadas na Tabela: do preparo ao sexto terno da moenda e do preparo até o terno de secagem do difusor.

0 10.8 8. Balanço térmico e mássico para MOENDA.136 52.1 1.020 41.3 16.611 52.0 16.607 57.4 1064 88.5 446 140 115 26 13.366 51.4 1.0 10.5 10.4 42 / 208 52 / 1.700 2.909 31.2 42 / 208 52 / 1. (Ver fluxograma em anexo 12) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.243 163. (Ver fluxograma em anexo 11) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.5 446 139 114 25 13.706 25.8 30 / 179 50 / 1.919 31.853 40.927 96.947 52.6 1072 89.5 447 139 114 25 13.0 14.4 1063 88.4 10.700 3.751 25.8 8.9 1.0 3.882 97.6 16.009 38.4 10.0 3.405 97.4 30 / 179 50 / 1.834 97.760 38.704 165.772 38.415 13.3 10.7 1.6 30 / 179 50 / 1.800 3.914 31.6 370 134 91 43 15.6 42 / 208 52 / 1.766 38.106 176.313 41.0 10.5 447 138 114 24 13.0 1068 89.0 3.6 370 135 91 44 15.6 1073 89.1 1.270 38.6 370 134 91 42 15.8 14.7 1.394 177.h) 97. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR.3 1.944 175.323 13.2 1077 89.7 8.800 3.0 1069 89.345 14.098 96.h) 98.781 38.Tabela 4.021 162.7 14.777 38.700 3.700 2.480 38.4 14.800 2.398 13.806 Tabela 5.841 25.330 34 .0 42 / 208 52 / 1.498 164.180 57.102 56.0 3.

Investimento no Sistema de Extração O investimento total e sua porcentagem.00 % Total 9. Investimentos para sistemas de extração. Tabela Base para estudo financeiro • Investimento Comum O valor do investimento comum para implantação da unidade (sem sistema de extração) foi considerado R$ 130. As receitas são contabilizadas somente após a instalação da planta. moenda e difusor. Componente Moenda Difusor Investimento (R$) 27.Potência total consumida. Tabela 6. Volume de álcool anidro produzido por safra. que tem duração de dois anos. para os sistemas de extração de caldo. Os preços da energia gerada (MWh) e do álcool anidro foram obtidos de dados colhidos em usinas e do CEPEA.10 12.36 • Com os balanços definidos nas Tabelas 4 e 5 pode-se apresentar a Receita gerada pelos produtos da unidade industrial para cada um dos Sistemas de Extração. Potência total gerada .000.292. a partir de: Potência gerada para venda. estão na Tabela 6. relacionado ao investimento da planta.900.000. 35 .00 39.00 por tonelada de cana conforme pesquisa realizada no mercado (Fonte: Empral). respectivamente.6.2.

614. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda.590 187.638 861.6 23% 500 14.828 1.000 2.300 2.0 23% 500 12.300 2.762.227 1.000 0.000 2.0893 191.000 0.8 23% 500 14.091 188.586.877.139. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.995 861.401.179 186.000 2.995.455.638 861.11 140.219 Tabela 8.Tabela 7.00 22.300 2. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.931 189.283.00 164.528 Tandem 1.908 1.142.02 140.422.023 38.142.142.994.352 861.436. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor.39 140.142.142.366 188.318 41.94 140.909 189.4 23% 500 14.0890 190.609.408.000 0.318 38.00 163.70 140.00 25.000 0.00 164.0886 189.035.50 140.000 0.006.781 861.000 0.613 41.597 40.000 0.728 38.00 164.0887 189.101 188.139.00 164.00 24.692.00 23.704 36 .00 23.860.389 Difusor 1.2 23% 500 12.00 165.00 163.129.0898 192.00 23.0894 191.281 861.24 140.142.0890 190.142.00 24.4 23% 500 12.039 38.6 23% 500 12.000 2.000.495 861.

142 R$ / ton 0.48 0.142 R$ / ton 0.48 0.38 0.142 2. consideramos os seguintes itens: bagaceira. soldas nas camisas.142 2.142 2.38 0. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de 500 TCH.47 0.142 2. pentes superiores e esteiras para os seis ternos.43 0. Nos ternos de secagem.142 2. camisas refrisadas e novas. além da manutenção do preparo de cana.142 2.48 37 .142 2.38 0.52 0.142 2. reforma dos pentes e esteiras.43 0.38 0.38 O custo de manutenção das moendas constitui-se de manutenção periódica de bagaceira.142 2.• Custos de Manutenção O custo de manutenção consolidado é obtido através de uma média dos gastos anuais durante 10 anos. camisas novas e refrisadas.142 2.43 0.49 0.142 2.142 2.142 2. A manutenção periódica de um difusor consiste na troca das laterais internas e reforma das correntes.43 0.142 2.38 0. além da lubrificação e do preparo da cana.142 2.52 0.142 2. (ver anexo 4) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2.142 2.44 0. Tabela 10.142 2. soldas nas camisas. (ver Anexo 9) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2.48 0. Tabela 9. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor.38 0.

752.00/TC para o tandem de moenda.292. 38 .484 130.000 317.460. sendo R$ 148.360.00 278. De Extração Investimento Total da Planta R$ / TCS DIFUSOR 0.000 27. Esse resultado está discriminado na Tabela 11.000 140. As Tabelas e Gráficos a seguir mostram o Fluxo de Caixa Operacional para Moenda e Difusor.000 39.000 306. Tabela 11.38 811. o Fluxo de Caixa é gerado para ambos os Sistemas de Extração de Caldo.9 • Resultados econômico-financeiros por opção de Sistemas de Extração A partir das Receitas geradas e o Custo Total do Investimento da planta. A taxa de juros considerada para o cálculo do VPL será de 7%.738 130.088. O Valor Presente Líquido (VPL) e a Taxa Interna de Retorno (TIR) são calculados a partir do Fluxo de Caixa (FC) conforme equações apresentadas.000 148.460. Custo Total da Planta para difusor e moenda.00 278.3 TANDEM 0.• Custo Total da Planta O resultado do custo total da planta por tonelada de cana é facilmente determinado após a apresentação dos custos de manutenção e do total de investimentos realizados para a planta e sistemas de extração de caldo.00/TC para o difusor e R$ 141. PARÂMETROS / CONFIGURAÇÃO Custo de manutenção (R$/TCS) Custo de Manutenção (R$) Investimento Comum (R$/TCS) Investimento Comum (R$) Investimento em Sist.900.43 1.

9% 39 .4% Fluxo Moenda pol 1.4 1.590 R$ 117.4 1.000 -20.000 20.000 40.448 R$ 86.Moenda 60.0% 19.8% 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Gráfico 2.000 -30.6 VPL (R$ mil) R$ 87.498 R$ 116.0 Difusor 1.000 -50.6 1.000 -40. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda.0% 21.559 R$ 85.8 VPL (R$ mil) R$ 118. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor.2 1. Extração Moenda Pol do bagaço (%) 1.7% Fluxo de Caixa Operacional .6% Fluxo Moenda pol 1.000 R$/MM 10.000 50.3 % 20.828 TIR 20.731 R$ 84.9% 21.462 TIR 22.000 0 1 -10. Fluxo de Caixa – Moenda. Extração Pol do bagaço (%) 1.Tabela 1.1% 20.000 Ano de operação Fluxo Moenda pol 1.000 30. Tabela 13.

mas a % Pol do bagaço que sai dos sistemas de extração é inversamente proporcional ao volume de álcool anidro produzido nas destilarias.0% Fluxo Difusor pol 1.4% Fluxo Difusor pol 1. Ambos os sistemas de extração de caldo apresentam Fluxo de Caixa positivo no terceiro ano após o início da instalação da planta. o VPL é maior que zero. elevando o VPL do Sistema de Extração analisado.000 40. pois: o primeiro ano do Fluxo de Caixa é uma despesa.000 0 1 -10.000 30.6% Gráfico 3.000 20. as Receitas aumentam quando a % Pol do bagaço diminui.000 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 -20.000 -40. A taxa interna de retorno (TIR) apresenta a mesma tendência de queda com o aumento da % Pol do bagaço. 40 . Essa TIR é única para os Fluxos de Caixas dos investimentos adotados.000 10.000 Ano Fluxo Difusor pol 1. Fluxo de Caixa – Difusor.000 -30.000 R$/1. o Fluxo de Caixa tem apenas uma mudança de sinal e. pois o volume de bagaço gerado por tonelada de cana não se altera.2% Fluxo Difusor pol 1. Portanto. resultado obtido pelas Receitas da comercialização da energia elétrica gerada e da produção de álcool anidro.Fluxo de Caixa Operacional 50. A produção de energia elétrica é sempre constante.

41 . CONCLUSÃO Com as condições impostas e premissas assumidas.000.00 e R$ 87. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 20%. são investimentos economicamente atrativos com o aproveitamento dos subprodutos da cana-de-açúcar para produção de álcool e energia elétrica. A instalação de um difusor também retorna Valor Presente Líquido positivo entre R$ 85. o “fator de escala”.358.000.7. a instalação do tandem de moenda sempre apresenta um Valor Presente Líquido positivo entre R$ 93.600.000.00 para os quatro valores de % Pol do bagaço considerados.000.00 para os valores de % Pol do bagaço considerados. isto é. e que os Sistemas de Extração de Caldo.000. a quantidade de cana a ser moída na safra.000. Conclui-se que com os baixos valores de manutenção devido o atual estágio de desenvolvimento tecnológico. que são a porta de entrada numa unidade industrial. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 23%. é um fator de alta importância na decisão da implantação de uma nova unidade industrial.00 e R$ 95.

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763 43.456 164.693 24.636 0 0 0 0 0 .636 30.575 1.903 189.636 30.575 1.456 164.456 164.693 24.036 42.636 30.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.636 30.636 30.693 24.036 42.763 43.539 30.693 24.036 42.575 1. Álcool Anidro .ANEXO 1 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.903 189.903 189.036 42.903 189.636 Ano 5 5 5 30.763 43.036 42.575 1.636 30.575 1.693 24.636 Ano 3 3 3 30.903 189.036 42.456 164.456 164.763 43.539 30.636 Ano 9 9 9 30.636 Ano 2 2 2 30.636 Ano 7 7 7 30.539 TIR sobre FCO 21.636 11.763 43.539 189.636 30.763 43.763 43.693 24.97% VPL R$ 95.575 1.456 164.636 11.036 42.539 30.539 189.693 24.456 164.693 24.763 43.636 Ano 4 4 4 30.763 43.636 11.036 42.539 0 42.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .456 164.456 164.636 Ano 10 10 10 30.903 189.539 0 42.539 30.539 30.575 1.036 42.539 189.575 1.539 30.575 1.539 0 42.036 42.575 1.636 30.456 164.763 43.539 0 42.693 24.456 164.636 Ano 6 6 6 30.693 24.903 189.903 189.636 11.636 189.636 11.693 24.575 1.456 164.036 42.539 30.636 11.539 189.358 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.539 0 42.763 43.636 Ano 8 8 8 30.636 11.539 30.763 43. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.636 0 0 0 0 0 0 30.575 1.693 24.036 42.636 -30.456 164.036 42.636 11.693 24.763 43.636 -30.636 30. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.575 1.

470 1.036 42.470 1.636 -30.470 1.ANEXO 2 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.139 24.636 Ano 6 6 6 30.470 1.139 24. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.000 164.000 164.435 189.470 1.470 1.435 0 42.000 164.636 11.636 30.861 43.861 43.636 30.636 30.036 42.435 30.139 24.036 42.470 1.435 189.636 189.470 1.435 0 42.636 30.139 24.861 43.435 30.470 1.636 Ano 5 5 5 30. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.861 43.435 30.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .799 189. Álcool Anidro .861 43.636 Ano 9 9 9 30.139 24.000 164.636 30.861 43.435 0 42.799 189.861 43.636 Ano 2 2 2 30.435 189.636 11.036 42.435 30.000 164.85% VPL R$ 94.636 0 0 0 0 0 0 30.435 189.435 30.470 1.636 11.799 189.636 11.036 42.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.139 24.435 0 42.636 Ano 3 3 3 30.036 42.036 42.435 30.799 189.000 164.636 30.435 TIR sobre FCO 21.036 42.861 43.435 30.139 24.470 1.636 30.000 164.139 24.470 1.861 43.799 189.435 0 42.636 0 0 0 0 0 .000 164.636 11.636 11.139 24.799 189.861 43.000 164.861 43.636 Ano 7 7 7 30. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.636 11.593 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.000 164.000 164.636 30.636 Ano 8 8 8 30.636 -30.636 Ano 4 4 4 30.139 24.636 Ano 10 10 10 30.036 42.636 11.139 24.799 189.036 42.000 164.861 43.435 30.861 43.000 164.636 30.799 189.139 24.036 42.036 42.036 42.470 1.139 24.

70% VPL R$ 93.636 Ano 8 8 8 30.636 Ano 3 3 3 30.636 11.636 11.305 30.636 30.305 188.305 0 42.036 42.036 42.036 42.669 188.305 30.305 188.340 1.340 1.036 42.437 163.636 Ano 5 5 5 30.636 30.035 43. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.636 Ano 2 2 2 30.669 188.402 25.305 0 42.669 188.305 30.340 1.636 11.035 43.636 11.437 163.036 42.636 Ano 6 6 6 30.305 0 42.669 188.669 188.402 25.437 163.035 43.305 30.636 30.402 25.437 163.035 43.636 -30.035 43.636 Ano 7 7 7 30.035 43.669 188.035 43.8% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .636 30. Álcool Anidro .036 42.340 1.636 11.402 25.437 163.402 25.036 42.036 42.636 Ano 4 4 4 30.437 163.402 25.402 25.669 188.647 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.305 0 42.636 30.036 42.340 1.437 163.305 30.305 TIR sobre FCO 21.636 Ano 9 9 9 30.340 1.340 1.305 30. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.636 11.402 25.305 188.669 188.636 11.636 188.437 163.437 163.636 30.340 1.305 188.305 30.340 1.340 1.636 30.036 42.437 163.035 43.340 1.305 30.437 163.305 0 42.402 25.402 25.636 -30.402 25.636 0 0 0 0 0 0 30.035 43.036 42.340 1.636 30.035 43.035 43.035 43.036 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.636 Ano 10 10 10 30.437 163.036 42.402 25.636 30.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.636 0 0 0 0 0 .035 43.402 25.636 11.437 163.340 1.ANEXO 3 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.

840.240.36 R$ 0.142.00 34.000 2.000 Moenda 4 x 66" + 2 x 78" 66 78 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" Qtde.142.000 R$ por ton R$ 0.142.02 R$ 0.780. TM 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 Custo Manut.02 R$ 0.000 2.142.00 R$ / ton R$ 0.000 2.142.000 2.260.142.36 R$ 0.000 2.00 R$ 762.272.00 R$ 762.696.00 109.00 R$ 162.000 Custo Manut.00 R$ 762.00 3.00 R$ 762. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 66" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Itens Moenda 78" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Tabela 1 .00 4.142.540.696.02 R$ 0.212.000 2.840.00 R$ 762.02 R$ 0.840.36 R$ 0.02 R$ 0. (R$) R$ 762.142.00 R$ 762.36 0 36 R$ 0.696.696.00 34.00 762 696 00 R$ 762.36 R$ 0.540.142.00 57.02 R$ 0.142.190.310.696.00 35.840.142.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 18.000 2.000 2.770.142.00 35.696.00 R$ 42.142.00 R$ 42.988.142.00 5. TM 2.142.142.00 9.310. (R$/ton) para Sist.000 2.02 R$ 0.000 2.00 R$ 42.000 2.00 5.142.00 57.840.02 R$ 0.000 2.568.840.142.142.136.000 2.00 R$ / ton R$ 0.36 R$ 0.000 2.000 2.02 R$ 0.630.02 R$ 0.02 R$ 0.000 2.142.000 2. (R$) R$ 42.02 R$ 0.000 2.00 Moagem (ton): 2.696.000 2.00 R$ 762.190.840.000 2.885.696.00 Preço Total: Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ 23.00 8.000 2.00 R$ Preço Unitário: 23.780.36 R$ 0.696.00 R$ 42.000 2.142.36 R$ 0.Custo de Manutenção: Lubrificação Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.36 8 9 10 Tabela 2 .00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 18.02 R$ 0.36 R$ 0.02 R$ 0.02 R$ 0.840.000 2.02 R$ 0.00 28.00 19.02 8 9 10 .890.240.000 2.00 R$ 42.210.696.00 R$ 762.02 R$ 0.142.000 2.00 11.142.142. de Extração = Moenda ver tabela principal ( Índice = 16 ) Para um terno de moenda.00 R$ 42.00 10.02 Qtde.00 R$ 42.02 R$ 0.840.000 2 142 000 2.840.142.142.00 R$ 42.000 2.00 R$ 42.142.494.142.142.142.ANEXO 4 Custo de Manutenção das Moendas  Objetivo: Determinar Custo de Manut.

00 R$ 70.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 60.000.47 0.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 Condições Básicas de Operação: * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes. R$ 10.00 R$ 180.000.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000 Martelos / Facas R$ R$ 60.142.000.000 2.142.000.00 R$ 180. R$ 10.142.02 Tabela 4 .000.000 2.000 2.000/est.52 0.000.142.000/est.142 2.48 0.02 R$ 0.000.00 R$ 180.000 2.000 2.12 R$ 0.142 2.000/est.00 R$ 50.48 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.00 R$ 50.00 R$ 50.000.000/est.000 2.43 0.08 R$ 0.02 R$ 0.142.142.142.00 R$ 250.Total Custo Manutenção Consolidado: Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (106 ton): 2.000.000.142.48 0.000/est.142.02 R$ 0.000 2.03 R$ 0.142.09 R$ 0.49 0.00 R$ 90.000/est. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%) com a configuração de ternos de moenda acima listado. (R$) R$ 50.00 R$ 180.04 R$ 0. R$ 10.02 R$ 0.00 R$ 190.000 Preço Esteira R$ 10.000/est. R$ 10.00 R$ 50.000.000 2.00 R$ 180.00 R$ 150.000.00 R$ 50.000.142.142 2.142.02 R$ 0.000/est. R$ 10.000 2.000.000.142. R$ 10.000 2.00 R$ 70.142.000.000.00 R$ 180.00 R$ 50.000 2.000 2.000 2.000.00 R$ 120.08 R$ 0.00 R$ 50.142.000.6 0.142 R$ / ton 0.142 2.00 Tabela 5 .000.142.00 R$ 50.142 2.00 R$ 150.000.000.000 2.000.000/est.07 R$ 0.000.000.00 R$ 180.52 0.48 0.00 R$ 180.02 R$ 0.000.000/est. 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Custo Manut.142 2.142 2.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.02 R$ 0.Tabela 3 . R$ 10.4 0.142.000.00 R$ 50.000.142 2.000.000.000.000.48 0. R$ 10.000 2.08 R$ 70.08 R$ 0. R$ 10.12 R$ 0.00 R$ 180.000 2.44 0. Qtde.142.142.00 R$ 90.000.02 R$ 0.142.142 2.02 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.000 2.00 R$ 180.00 R$ 250. .8 R$ / ton 0.00 R$ / ton R$ 0.000 2.

794 188.380 811.380 811.569 188.27% VPL R$ 87.380 811.775 31.572 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.775 Ano 5 5 5 31.610 165.995 43.794 188.5 42.569 31.0% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .5 42. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.775 Ano 6 6 6 31.380 811.615 22.610 165.775 0 0 0 0 0 0 31.794 188.995 43.569 0 42.995 43.615 22.615 22.610 165.5 42.569 31.569 0 42.615 22.569 TIR sobre FCO 20.775 31.775 31.775 Ano 3 3 3 31.794 188.569 31.380 811.615 22.569 188.775 10.995 43.775 10.5 42.615 22.610 165. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.775 Ano 10 10 10 31.775 10.380 811.775 Ano 7 7 7 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.380 811.775 Ano 2 2 2 31.775 10.380 811.380 811.5 42.995 43.ANEXO 5 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.5 42.775 -31.794 188.569 0 42.610 165.569 31.610 165.775 31.5 42.995 43.610 165.995 43.995 43.615 22.995 43.5 42.615 22.569 188.5 42.775 31.775 Ano 4 4 4 31.569 31.775 Ano 8 8 8 31.775 10.615 22.775 0 0 0 0 0 .995 43.5 42.610 165.775 31.794 188.569 31.775 31.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.610 165.995 43. Álcool Anidro .610 165.615 22.380 811.995 43.569 31.794 188.775 31.380 811.380 811.775 -31.615 22.775 10.610 165.995 43.610 165.569 188.380 811.615 22.775 31.5 42.775 10.775 Ano 9 9 9 31.569 31.569 0 42.610 165.5 42.775 10.5 42.794 188.569 0 42.775 188.615 22.

5 42.241 811. Álcool Anidro .775 0 0 0 0 0 .559 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.006 164.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.241 811.006 164.5 42.775 10.430 188.775 10.775 10.877 23.775 10.775 -31.129 43. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.241 811.241 811.006 164.775 -31.129 43.241 811.430 188.2% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .129 43.5 42.241 811.5 42.430 31.241 811.129 43.5 42.006 164.877 23.877 23.5 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.775 Ano 4 4 4 31.775 0 0 0 0 0 0 31.006 164.006 164.129 43.775 Ano 2 2 2 31.241 811.006 164.430 31.430 188.5 42.877 23.655 188.775 Ano 7 7 7 31.241 811.006 164.775 10.775 31.775 Ano 5 5 5 31.655 188.775 188.5 42.775 31.775 Ano 10 10 10 31.129 43.006 164.655 188. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.241 811.006 164.430 31.430 TIR sobre FCO 20.430 31.5 42.430 0 42.129 43.655 188.655 188.129 43.877 23.775 31.430 0 42.877 23.430 31.775 31.430 0 42.877 23.775 31.775 31.775 Ano 9 9 9 31.877 23.5 42.775 31.775 31.430 0 42.877 23.12% VPL R$ 86.241 811.5 42.877 23.775 Ano 3 3 3 31.775 Ano 8 8 8 31.430 31.006 164.655 188.775 31.655 188.775 Ano 6 6 6 31.775 10.241 811.ANEXO 6 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.775 10.5 42.430 31.430 31.5 42.129 43.129 43.129 43.006 164.877 23.430 188.775 10.129 43.877 23.430 0 42.241 811.129 43.655 188.877 23.006 164.

139 23.423 164.296 187.775 31.5 42.296 31.107 811.139 23.139 23.775 10.5 42.5 42.5 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.775 31.775 -31.296 31.296 0 42.107 811.5 42.296 31.521 187.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.296 0 42.139 23.107 811.775 -31.107 811.5 42.284 43. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut. Álcool Anidro .423 164.775 Ano 6 6 6 31.423 164.284 43.521 187.107 811.139 23.139 23.296 0 42.107 811.ANEXO 7 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.423 164.284 43.521 187.97% VPL R$ 85.775 Ano 9 9 9 31.296 0 42.296 187.775 31.284 43.107 811.775 10.775 31.775 10.775 10.284 43.107 811.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .5 42.296 31.775 187.521 187.296 187.296 31.107 811.296 31.423 164.423 164.284 43.5 42.423 164.423 164.521 187.775 0 0 0 0 0 .5 42.423 164.139 23.139 23.775 Ano 3 3 3 31.5 42.775 31.775 Ano 8 8 8 31.423 164.579 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.775 Ano 5 5 5 31.284 43.5 42.284 43.284 43.521 187.423 164.284 43.775 10.775 10.423 164.423 164.107 811.107 811.296 187.139 23.284 43.775 Ano 10 10 10 31.139 23.775 10.775 Ano 7 7 7 31.296 31.284 43.107 811.296 0 42.139 23.284 43.521 187.775 Ano 2 2 2 31.775 10.296 31. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.139 23.775 Ano 4 4 4 31.775 31.775 31.5 42.139 23.775 31.775 31.107 811.5 42.296 TIR sobre FCO 19.775 0 0 0 0 0 0 31.521 187.

197 31.408 43.994 163.422 186.586 23.422 186.86% VPL R$ 84.994 163.775 Ano 8 8 8 31.586 23.586 23. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.775 31.408 43.859 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.009 811 42.775 10.009 811 42.009 811 42.994 163.775 10.994 163.ANEXO 8 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.775 10.197 31.775 31.408 43.775 31.775 186.775 -31.197 31.994 163.408 43.197 0 42.775 Ano 6 6 6 31.408 43.586 23.586 23.197 186.994 163.775 0 0 0 0 0 0 31.009 811 42.994 163.197 186.422 186.775 31.408 43.197 186.994 163.994 163.009 811 42.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.775 Ano 7 7 7 31.197 186.422 186.994 163.775 10.775 10.775 Ano 9 9 9 31.775 -31.197 31.775 Ano 4 4 4 31.009 811 42.009 811 42.775 10.586 23.009 811 42.408 43.009 811 42.775 31.775 31. Álcool Anidro .197 0 42.422 186.422 186.994 163.775 10.197 31.009 811 42.408 43.994 163.009 811 42. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.586 23.408 43.775 Ano 5 5 5 31.775 Ano 2 2 2 31.197 31.197 0 42.009 811 42.586 23.775 Ano 3 3 3 31.197 31.586 23.422 186.775 31.775 31.197 TIR sobre FCO 19.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .775 10.408 43.775 0 0 0 0 0 .422 186.775 Ano 10 10 10 31.009 811 42.408 43.775 31.586 23.408 43.197 0 42.408 43.197 31.586 23.586 23.586 23.994 163.197 0 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.

170.000 2.00 R$ 180.00 R$ 180.070.00 217.142.000 2.142.000.000.000 2.00 R$ 180.00 R$ 180.000 2.000 2.10 8 9 10 Média Para um terno de moenda.142.276.142.142.00 Tabela 1 .500 metros Serviços: .142.000 2.00 217.00 R$ / ton R$ 0.000 Chapa 5 mm inox R$ 180.10 R$ 0.10 R$ 0.142.142.00 R$ 180. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 90" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 33.00 R$ 0.142.000 2.10 R$ 0.000 2.424.000 2.142.08 R$ 0.142.000.000.142.000 2.50 R$ 0.142.08 R$ 0.00 R$ 0.142.00 R$ 0.142.10 8 9 10 .320.00 14.142.ANEXO 9 Custo de Manutenção do Difusor  Objetivo: Determinar Custo de Manut.424.424.00 R$ 0.142.000.980.300.142.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.142.08 8 9 10 Tabela 2 -Reforma das correntes Reforma das correntes Quantidade: 1.000 2.000.00 R$ 0.000 2.50 R$ 0.000 2.000 2.300.08 R$ 0.00 R$ 0.070.00 R$ 0.00 R$ 0.142.00 44. de Extração = Difusor ver tabela principal ( Índice = 16 ) Tabela 1 -Troca Das Laterais Internas inferiores Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.000 2.424.00 R$ 180.00 81.00 217.424.10 R$ 0.00 R$ 0.000 2.00 R$ 180.424.00 R$ 0.00 217.338.000.00 43.000 Custo R$ R$ 0.000 2.08 R$ 0.10 R$ 0.10 R$ 0.00 217.424.00 14.00 217.142. (R$) R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ 217.000 2.000 Moenda 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" Qtde.00 81.142.000 2.pino/bucha em inox trocados a cada 5 anos Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.000 2.000.00 R$ 0.00 R$ 0.00 7.08 R$ 0.00 R$ 180.000 2.424.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 33.424.00 7.10 R$ 0. (R$/ton) para Sist.000 2.00 R$ 180.000 2.000 2.320.142.000 2.656.000.00 R$ / ton R$ 0.000 2.142.08 R$ 0.424.000 2.142.142.00 217.142.169.08 R$ 0.000.142.142.00 R$ 1.10 R$ 0.08 R$ 0.00 R$ 1.142.00 217.00 R$ 0.08 R$ 0.424.00 R$ / ton R$ 0.940.00 R$ 0.00 R$ 0.170.00 217.laterais: recuperadas com solda na própria usina (custo não apurado) .00 R$ 217.10 R$ 0. TM 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.

00 R$ 280.00 R$ 20.000 2.00 R$ 20.142. R$ 10.000.000.000.000.000/est.00 R$ 180.00 R$ 100.00 R$ 20.142. R$ 10.142 2.000 2.000.08 R$ 0.01 R$ 0.000 Martelos / Facas R$ R$ 180.000 2.01 R$ 0.000.000 2.38 0.000 2.000/est.142.142.142.Tabela 2 .000.000.000/est.142.000.00 R$ 180. (R$) R$ 20.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 .Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000 2.00 R$ 180.00 R$ 100.00 R$ 20.08 R$ 0. R$ 10.38 0.01 R$ 0.000 2.000.43 0.142.142.000. 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.13 R$ 0.000 2.00 R$ 180.142 0.00 R$ 280.000/est.000. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.000.4 * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.142.000 Preço Esteira R$ 10.00 R$ 280.000.000.38 0.38 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.00 R$ 180.08 R$ 0.142 2.08 R$ 0.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.8 0.01 R$ 0.00 R$ 180. R$ 10.000 2.142 2.142 2.00 R$ 180.00 R$ 20. 0. R$ 10.43 0.00 R$ 180.000 2.142 2. Qtde.000.08 R$ 0.01 R$ 0.00 R$ 20.000.00 R$ 180.142 2.000/est.43 0. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%).142 2.000.01 R$ 0.000/est. R$ 10.142.13 R$ 0.38 0. com a configuração de ternos de moenda acima listado.142.6 R$ / ton 0.142.00 R$ 20.01 R$ 0.000.00 R$ 180.00 R$ / ton R$ 0.00 R$ 180.08 R$ 0.000 2. R$ 10.01 R$ 0.000.00 R$ / ton R$ 0.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 180.000.00 R$ 180. R$ 10.142.38 0.142.000.000.000.142.000.142.Total Custo Manutenção Consolidado: Moagem (106 ton): Fase R$ / ton 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2.00 R$ 180.01 R$ 0.00 R$ 20.000.000.000 2.142.000/est.08 R$ 100.000 2.00 R$ 20.000 2.000.000/est.000 2.000.000.142.00 Tabela 4 .142.01 Tabela 3 .000 2.142 2. R$ 10.00 R$ 180.000.00 R$ 180.142 2.000/est.000.000 2.13 R$ 0.142.000 2.000.000/est.38 0.

7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 2º ⎯⎯⎯⎯ 0.47.7 se Cmax 1º x 0.12 x D2 x L x n Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.Anexo 10 CAPACIDADE DE MOAGEM Método Copersucar.50 x 10-3 x f d D L n d f Diâmetro do rolo [m] Comprimento do rolo [m] Rotação do rolo [rpm] Densidade da cana [Ton/m3] Fibra da cana [%] Recomendação: Usar d = 0.97 . CAPACIDADE MÁXIMA DE UMA MOENDA: A máxima capacidade de uma moenda é determinada pela fórmula: 47.7 > Cmax 2º .55 Ton/m3 Tandem com 1º e 6º ternos maiores e iguais: Tendo: Cmax 1º se Cmax 1º x 0.7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 1º se Cmax 1º x 0.

50 x 10-3 x 13 0.47.55 Cmax como 1°T= 423 TCH Cmax como 2°T= 604 TCH Capacidade máxima de um tandem: .Substituindo para moenda 78” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.0182 x 2 x 7 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.55 Cmax= 596 TCH Substituindo para moenda 66” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.12 x 0.9582 x 1. Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1000mm 1700mm 42mm 6.6 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.97 .6 rpm 13% 47.50 x 10-3 x 13 0.97 . Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1080mm 2000mm 62mm 7 rpm 13% 47.47.12 x 1.7 x 6.

550.300 TCD .1 1080x2000 2 3 4 5 6 1080x2000 4 Ternos 1000x1700 .Rotação demais Ternos= 6.000 .0 rpm .Moagem Máxima dia =14.Moagem Máx horária=596 TCH .6 rpm .Rotação 1°T=7.Moagem Safra 210 dias rendimento de 85%= 2.

0 13.52 kgv/l kgv/l VV1 97 VT 463 TA=9.DIFUSOR DIFUSOR: . Al.Torta VL .IDF: 733 KW TURBINAS LL 115 F= 60% 2.Condensado CF .5°Bx 91°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2.077.Vapor Flash VT .Lodo LL .Água Tratada CC .CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS . 680 14.6 Bx 14.Consumo Anidro: 2. (ºC) e Conc. Al. C C Al 574 14.Descarga da Caldeira FT .Vinho Turbinado VV .Vi h L Vinho Levedurado d d VD .454 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 115 4 .5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0.FIBRA % CANA: .760 KW 38.6°Bx 100°C VF 6 VE 0.5kgf/cm²) 38415 KW x 5.Leite de Levedura LV .3 138 3 U= 52.Terno de Desague 1485 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 801 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.0 DC 5 C.AE VV1 59 150 230% 60°C BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4.0 .Vapor de Escape VF . 574 14.1 3.1kgf/cm² CONS.2 Bx 22.C.5 VD 273 C.021 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: 12.5°Bx 105 C 105°C VE 221 FILTROS EMBEB/ LAV.6°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 9 C. M. ESPECÍFICO 5.500.2°Bx .5°Bx 14 5°Bx 75°C VD 3 VD 270 REGENERADOR DE CALOR CF 110 10. LAV TELA 60 BALÃO FLASH C.0 .Fermento Tratado L .7% TA=9 7% 3.2°Bx 32°C .1kgf/cm²) ç ( g ) VL 573 F= 12% Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador 13366 KW x 3. (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 1001 50°C 1 .Caldo Pré Evaporado DC . AQUECIMENTO CDVE 21 125°C VE 3 VE 220 CDVE 217 120 ºC C.0 1 0 . ESPECÍFICO 3. LAV TELA 60 C.Caldo Filtrado CM .7 FERMENTAÇÃO FT 229 F= 30% -Contra-Pressão (2.2°Bx 85°C VE 0 CDVV 38 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 38 98 C 98°C MOSTO 378 22.CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 1001 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.7 (kgv/kW) = 49.3°Bx 15 3°B 77°C 1. ( C) Temp (ºC) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp.077 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: . C Mo 378 22.Caldeira: 67 bar 2.Consumo Hidratado: .515ºC AC 278 570 15.UNIPRAL : 16. Al.ART % CANA : .P Preparo de Cana d C 4242 KW MOSTO 378 22.781 KW 13.Água Desmineralizada g ADS .0 . BAGACILHO CALDEIRA 67 ATA .Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 27.Água de Caldeira AD .6°Bx 14 6°B 96°C DESAERADOR VE 21 AT 11 30°C PERDAS VV1 0.0 30 C 30°C DIFUSOR 138. Al.0 VE 221 VV1 18 1º AQUECIMENTO CDVV1 18 115°C VD 3 LAV.888 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0.Água para Dessuperaquecedor AE .000 1.Água Bruta AC .0 % CANA BAGAÇO 132.000 2.Caldo Misto CPE .Água de Embebição g ç AT .1°Bx 10 1°Bx 65°C VD 3 C.06 2 06 Kgv/KgB VINHAÇA 523 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.2°Bx 85°C PROCESSO 1. .Caldo Clarificado CD . 680 14.75 (kgv/kW) ( g ) = 220. Al. 680 14.L Levedura d T . Mo.6 500 F= 13.6 Bx 14 6°Bx 115°C CDVV1 0 115°C VF 2 CAIXA DE CONDENSAD VV1 196 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 378 22. 115°C VE 196 CDVE 219 125°C CDVE 196 125°C VF 1 C.Acionamento Difusor .70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 13366 KW CDVD 49 47 ºC VR 0.120 l/d ANEXO 11 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR DIFUSOR 500 TCH CANA PROCESSADA: 51.Vapor Direto VE .CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .C.CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA . Al.0 101 (%) (%) AB .5 447 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44880 l/h 1. C Al 674 14.05 0.TORTA 30 T 20 LAV.0 .75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 38415 KW CONS.1 SOBRA ADS 7 ADS 7 AC 278 120°C L 100 14.

56.Caldo Misto CPE .Vapor de Escape VF .75 (kgv/kW) ( g ) = 182.1 SOBRA ADS 6 ADS 6 AC 284 120°C L 100 16.568 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0.0°Bx 100°C VF 6 VE 0.L Levedura d T .8°Bx 65°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2.8 Bx 15.CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .Caldeira: 67 bar 2.5°Bx 11 5°B 42°C 1.9% TA=9 9% 3.012 l/d ANEXO 12 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR MOENDA 500 TCH CANA PROCESSADA: 12.0°Bx 16 0°B 96°C VE 19 PERDAS DESAERADOR AT 10 30°C AQUECIMENTO CDVE 19 125°C VE 3 VE 174 CDVE 173 120 ºC C.Água de Embebição g ç AT .6°Bx 70°C PROCESSO 1.70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 25102 KW CDVD 93 47 ºC VINHAÇA 507 85°C REGENERADOR DE CALOR C.6 Bx 22. C Al 626 15. 115°C CDVE 153 125°C VF 2 C.6°Bx 70°C VE 0 CDVV 56 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 56 98 C 98°C MOSTO 368 22.AE 150 231% 60°C BAGAÇO CANA BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4.2°Bx 11 2°Bx 65°C C.Consumo Anidro: 2.Leite de Levedura LV .TORTA 30 T 20 LAV.Água de Caldeira AD .1kgf/cm²) ç ( g ) VL 557 F= 12% 25102 KW x 3.5kgf/cm²) 31751 KW x 5.7 (kgv/kW) = 92. (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 699 50°C 1 .Água Tratada CC .8°Bx 15 8°Bx 40°C VD 3 VD 275 REGENERADOR DE CALOR CF 110 11.Consumo Hidratado: .C.Vi h L Vinho Levedurado d d VD . Al. (ºC) ( C) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp.Caldo Pré Evaporado DC . Al.0 Bx 16 0°Bx 115°C VF 2 VE 153 CDVE 174 125°C CAIXA DE CONDENSAD VV1 153 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 368 22.Torta VL .P Preparo de Cana d C 3393 KW MOSTO 368 22. (ºC) e Conc. 520 16.6°Bx 32°C .8°Bx 105 C 105°C VE 183 FILTROS EMBEB/ LAV.0 DC 6 CALDEIRA 67 ATA . C Mo 368 22.0 . Al.0 3.909 KW 40. 626 15.500. Al. ESPECÍFICO 3.072.515ºC AC 284 C. 626 15. LAV TELA 40 BALÃO FLASH C.0 Bx 16. LAV TELA 40 C.Condensado CF .Água Desmineralizada g ADS .000 1.0 .FIBRA % CANA: . 626 15.Caldo Filtrado CM . Mo.7 133 7 U= 50.0 VE 183 VV1 37 1º AQUECIMENTO VD 3 LAV. Al.8°Bx 15 8°B 73°C CDVV1 37 115°C VR 0.0 13.6 Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador FERMENTAÇÃO FT 223 F= 30% -Contra-Pressão (2.Descarga da Caldeira FT .IDF: 708 KW TURBINAS LL 111 F= 60% 2.0 .878 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 111 4 . 2ºT BAGACILHO 305 20.5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0.UNIPRAL : 16.0°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 14 C.17 2 17 Kgv/KgB VINHAÇA 507 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.02 0.000 2. ESPECÍFICO 5.Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 31.Água Bruta AC .072 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: . Al.0 1 0 .0 30 C 30°C MOENDA 133.Vinho Turbinado VV .CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA .Vapor Direto VE .ART % CANA : .Água para Dessuperaquecedor AE .5°Bx 20 5°B 30°C 212 11.Acionamento Moenda 4496 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 811 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.2 500 F= 13.Fermento Tratado L .Vapor Flash VT .Lodo LL .944 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: .8 370 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44667 l/h 1. 1°ºT C.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS .CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 699 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.1kgf/cm² VD 3 VINHAÇA 507 75°C CONS. C Al 620 16. Al.Caldo Clarificado CD .C.0 % 128.52 kgv/l kgv/l VV1 95 VT 449 TA=9. C C Al 520 16.853 KW 15.75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 31751 KW CONS.0 100 (%) (%) AB .MOENDA MOENDA: .6°Bx .5 VD 278 C.

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