UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO ESCOLA SUPERIOR DE AGRICULTURA “LUIZ DE QUEIROZ” Departamento de Economia, Administração e Sociologia Programa de Educação Continuada

em Economia e Gestão de Empresas

ESTUDO ECONÔMICO-FINANCEIRO DE SISTEMAS DE EXTRAÇÃO DE CALDO: MOENDA E DIFUSOR

Flávio Vasselo Sorrila Ricardo Steck Brunelli Tiago Felipe Alves Trombim Waleska Del Pietro

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

Flávio Vasselo Sorrila Engenheiro Mecânico Ricardo Steck Brunelli Engenheiro Mecânico Tiago Felipe Alves Trombim Publicitário Waleska Del Pietro Engenheira Agrônoma

Estudo Econômico-Financeiro de Sistemas de Extração de Caldo: Moenda e Difusor

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

AGRADECIMENTOS

Deixamos registrados os nossos agradecimentos: À Deus por nos dar a vida; As empresas Empral e Dedini pelo apoio com os dados e cálculos; Ao Economista Leonardo Botelho Zilio pelas sugestões e colaboração; Às nossas famílias que sempre estiveram ao nosso lado.

3

SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... 3 SUMÁRIO ............................................................................................................................. 4 LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... 5 LISTA DE GRÁFICOS ......................................................................................................... 6 LISTA DE TABELAS .......................................................................................................... 7 RESUMO .............................................................................................................................. 8 1. 2. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 10
2.2. Processos de recepção e preparo da matéria-prima .......................................................... 11

3.

EQUIPAMENTOS DE MOAGEM ............................................................................. 17
3.1. 3.2. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975) ......................................................... 17 Difusor.............................................................................................................................. 26

4. 5. 6.

OBJETIVO ................................................................................................................... 30 METODOLOGIA (THUESEN, 2001) ........................................................................ 30 RESULTADOS (apresentação de Cenários)................................................................ 33
6.1. 6.2. Dados de entrada e premissas........................................................................................... 33 Tabela Base para estudo financeiro .................................................................................. 35

7. 8.

CONCLUSÃO ............................................................................................................. 41 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 42

4

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção, preparo e extração do caldo .................................................................................................................................... 15 Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool. ...................................... 16 Figura 3. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: D’Ávila. ....... 18 Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral. .......................................................... 19 Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral ....................................................................... 20 Figura 6. Castelo da Moenda. Fonte: Empral. ..................................................................... 21 Figura 7. Mancais. Fonte: Empral. ...................................................................................... 22 Figura 8. Rolo de moenda. Fonte: Empral........................................................................... 23 Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral. .................................................................................... 24 Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec. .................................................................................. 26 Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2)...................... 27 Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculação do caldo. ............................. 27 Figura 13. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. ................................... 28 Figura 14. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. ............................... 28 Figura15. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão ................................... 29 Figura 16. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. ......................................................... 30

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......... 39 Gráfico 3............... 40 6 ........................................................................................ .................. ............... Oferta Interna de Energia no Brasil (2007)................................. 10 Gráfico 2............LISTA DE GRÁFICOS Gráfico 1..... Fluxo de Caixa – Moenda. Fluxo de Caixa – Difusor.............. ...............

... ...... Concepção básica das plantas de extração.................... 37 500 TCH....... 33 Tabela 4. (Ver fluxograma em anexo 12) ........... (Ver fluxograma em anexo 11) ......................... 37 Tabela 10...................... Custo Total da Planta para difusor e moenda........ .... Dados para Fluxo de Caixa da Moenda.... 13 Tabela 2....................... Total dos custos de manutenção consolidado para difusor..... 39 Tabela 13.......................................................... Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de ..... 34 Tabela 6............. Valores de referência para balanço de massa e energia... ........... 36 Tabela 9.. 36 Tabela 8................................................................................. 34 Tabela 5...................... Diferenças entre Moenda e Difusor......... 37 Tabela 11.... Balanço térmico e mássico para DIFUSOR........ . Dados para Fluxo de Caixa do Difusor................................. .... (ver anexo 4) ........................ 39 7 ............... (ver Anexo 9) .................... Investimentos para sistemas de extração........ 33 Tabela 3..................... .. 38 Tabela 12................... Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda....LISTA DE TABELAS Tabela 1.......... 35 Tabela 7.......... Balanço térmico e mássico para MOENDA.......... ................... Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor........ ...........

8 . renovável e cujo emprego como alternativa para a matriz energética mundial está em fase de crescimento. apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. Difusor. com diferentes percentuais de POL de bagaço. custos de manutenção.RESUMO O segmento sucroalcooleiro tem demonstrado dinamismo considerável e participa com parcela relevante da atividade agrícola paulista e brasileira. proporcionado pela retomada do aumento do consumo doméstico em conseqüência do preço competitivo do combustível em relação à gasolina. depreciação e rendimentos. Moenda. como aumento da frota de carros bi-combustível (demanda interna). tendo como variantes o preço do álcool e a POL do bagaço. Palavras chave: Sistema de extração de caldo. entre outros. O mercado interno do álcool vem ganhando destaque no segmento agroindustrial brasileiro. Protocolo de Quioto (demanda externa). que possivelmente será utilizado para atender parte da demanda mundial por etanol. O álcool está em expansão por ser um combustível ainda barato. aumento do preço do petróleo. Serão analisadas financeiramente duas instalações de extração de caldo (Moenda e Difusor) com um Fluxo de Caixa de 15 anos. considerando para cada instalação: custo de equipamentos. Por outro lado. há um potencial de crescimento nas vendas externas do álcool. A tendência de aumento da produção de álcool no Brasil ocorre por vários fatores. Essa análise tem a finalidade de auxiliar na tomada de decisão de novos investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor).

o álcool será o principal propulsor do crescimento do setor. considerando diferentes percentuais de POL de bagaço a fim de orientar o investimento no sistema de extração de caldo. ratificado pelo Protocolo de Quioto. açúcar e álcool. detém 40% do comércio internacional. O novo regime retirou os subsídios praticados pela EU para a produção de açúcar (SEGATO et al. Tailândia e Austrália. 2006). durante todo o ano o Brasil produz açúcar e etanol para os mercados interno e externo (UNICA. Este trabalho tem o objetivo de mostrar os resultados de VPL e TIR em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos.. Mesmo com esta variedade de subprodutos. pelo aumento da demanda interna face ao crescimento da frota de veículos leves bicombustíveis e pela valorização do etanol brasileiro no cenário internacional. O Brasil também já é o maior produtor e exportador mundial de açúcar. Todas as regiões do Brasil têm o cultivo dessa gramínea permitindo duas safras por ano. determinada pela OMC – Organização Mundial do Comercio. e ampliou essa participação com a reforma do regime de açúcar na União Européia. 2008).1. bagaço. No entanto. e subprodutos (melaço. Os produtores têm investido no progresso tecnológico a fim de dinamizar e diferenciar o complexo canavieiro brasileiro. Portanto. Atualmente é crescente a procura por açúcar e álcool no mercado internacional. seguido por Índia. os principais produtos da agroindústria canavieira são o açúcar e o álcool. principalmente para o álcool pelas questões ambientais a discussão sobre a escassez de combustíveis fósseis. 9 . considerando uma mesma moagem de cana-de-açúcar. torta filtro etc). no Brasil. INTRODUÇÃO A cana-de-açúcar pode ser processada em produtos. A cana ocupa hoje. cerca de sete milhões de hectares ou cerca de 2% de toda a terra arável do País. Moenda ou Difusor. maior produtor mundial. menos poluente que combustíveis fósseis.

No atual estágio de eficiência das plantas industriais. geração de fertilizantes.9% do total. 2007). 2004). O bagaço é queimado diretamente nas caldeiras para produzir vapor. Principais subprodutos da cana-de-açúcar Um dos subprodutos da cana é o bagaço.1. lignina e hemicelulose e produtos derivados de seu processamento – papéis. materiais de construção. O bagaço tem outras serventias como obtenção de celulose. ou servirá como matéria-prima para a produção de papel (LEÃO. fibra úmida oriunda do colmo da cana. 2002). 10 . como blocos mais leves. há disponibilidade de até 65% da energia elétrica produzida para venda. fato que é significativo na receita da indústria. e energia mecânica e elétrica através de turbinas para a operação de todo o complexo industrial. sendo que a biomassa já representa 30. Cada tonelada de cana moída rende cerca de 300 kg de bagaço úmido que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. ração animal após passar pelo processo de hidrólise. 2007. aglomerados e similares para indústria moveleira (HORII. fonte de energia térmica para processos de aquecimento do caldo extraído da cana e sistemas de destilação. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 2.2. Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). O Ministério de Minas e Energia calcula que o bagaço da cana represente 15.7% da matriz energética primária no Brasil (BEN. conforme mostrado no gráfico a seguir. Gráfico 1. Fonte: BEN.

• perdas minimizadas. Há grande preocupação decorrente da quantidade em que é gerada e da composição química que apresenta. faz-se uma amostragem da canade-açúcar por um tomador de amostras oblíquo ou horizontal (sonda). industrial e corporativa. tem expressivo potencial para causar impacto ambiental. • consumo minimizado de energia. entre 12 e 15 litros de vinhaça por litro de álcool produzido. atualmente as usinas constituem modernas plantas industriais e são responsáveis pela fabricação de açúcar. Por ser um material fluido contendo em sua composição elementos químicos variados e matéria orgânica. Essas amostras 11 . mas.Há tempos a indústria sucroalcooleira queima nas caldeiras o resíduo da moagem da cana-de-açúcar e utiliza o vapor produzido pela sua queima para produção de energia elétrica. em geral. que suportam até 110 toneladas de cana atualmente. A vinhaça é o principal efluente das destilarias de álcool e sua produção varia. Após a pesagem dos caminhões na indústria.2. • controle das condições operacionais no processo. produtividade e o retorno financeiro. Os objetivos de uma usina moderna têm por excelência: • a capacidade efetiva de processamento da cana-de-açúcar. O crescente desenvolvimento tecnológico e o aperfeiçoamento de novas técnicas empregadas nessas áreas que envolvem toda usina alavancaram a eficiência. Esse complexo industrial está edificado sobre três pilares constituídos pelas áreas: agrícola. com uso agrícola adequado. Processos de recepção e preparo da matéria-prima Diferentemente das antigas estruturas dos engenhos da época do Brasil colonial. • custo operacional reduzido. O processo genérico de obtenção do açúcar e do álcool começa com o transporte das cargas de cana-de-açúcar até a indústria. • operação contínua. etanol e principalmente a geração de energia. apresenta potencial fertilizante através de fertirrigação (SEGATO et al). 2.

equipamento formado por um tambor alimentador que compacta a cana à sua entrada. as canas são transportadas por meio de esteiras metálicas com taliscas. 2008).seguem para um laboratório para análise a fim de realizar o pagamento de cana pelo teor de sacarose (PCTS). tratamento da acidez da água. ocasionando altos colchões de cana na esteira e embuchamento no picador. Desta etapa. até o preparo de cana. convencional (ângulos de 10 a 20º) ou de grande inclinação (30 a 50º). um jogo de facas picador – que “semiprepara” a cana para alimentar o desfibrador. atingindo 94% nos mais modernos. O preparo da cana é composto basicamente de um jogo de facas nivelador – necessários em função das altas capacidades de moagem com cana inteira. A indústria descarrega a cana através de hilos ou tombador hidráulico nas mesas alimentadoras ou esteiras alimentadoras da fábrica. Com a crescente importância do uso racional da água e o aumento da participação da cana picada nas usinas a limpeza a seco está se tornando viável. A limpeza da cana a seco é alternativa ao uso da água. O objetivo do preparo é aumentar a densidade da cana para obter maior capacidade de moagem e realizar o máximo rompimento de células (open cell). moega receptora e picador de impurezas vegetais e minerais. a eficiência da lavagem é maior e o controle da alimentação das esteiras é melhor (D’ÁVILA. estações de bombeamento. a indústria tem a possibilidade de operar com colchões de canas menores na entrada do preparo. A cana é movimentada de baixo para cima por meio de correntes com arrastadores. transportadores. forçando a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa perfurada. precedendo um rotor constituído por um conjunto de martelos oscilantes que gira em sentido contrário à esteira. tubulações. separador vibratório. A mesa alimentadora pode ser simples ou dupla. com o uso de ventiladores. Essa alternativa visa eliminar equipamentos como tanques de decantação. onde são submetidas às lavagens com água ou limpeza a seco para retirar impurezas que são trazidas da fase da colheita. 12 . Com maiores inclinações de mesa. Com a limpeza a seco há melhoria operacional de grelhas de caldeiras e filtração do lodo e aparece o aproveitamento da palha como fonte adicional de energia elétrica. Atualmente essas mesas são fabricadas com larguras de 12m e têm capacidade de até 500 toneladas de cana por hora (TCH). Existem vários modelos de desfibradores que conferem a cana um índice de células abertas de 85% a 93%.

Preparo de cana mais pesado. de sacarose acarretando menor produtividade de açúcar e etanol. 97% de extração. visto que a produção de açúcar e etanol está diretamente relacionada à quantidade de sacarose extraída. Maior intervenção de Assistência técnica. Tratamento de caldo mais leve. • a entrada de um bagaço muito úmido na caldeira devido à má qualidade da extração. Altura . Os dois equipamentos são bons e eficientes como sistema de extração e podem ter custos competitivos. 98% de extração. 13 . tais como: • perda. largura do colchão e retenção definem capacidade.Novamente em esteiras. Menor intervenção de Assistência técnica. É nesta etapa do processo industrial que ocorre a extração da sacarose da cana-de-açúcar. Destaca-se algumas diferenças entre Difusor e Moenda na Tabela a seguir: Tabela 1. Manutenção cara ao longo prazo. A ineficiência na extração do caldo pode trazer graves implicações no resto do processamento da cana. relativamente alta. Preparo de cana mais leve. O objetivo do processo é obter o maior grau de eficiência na extração. Tamanho de ternos e rotação definem capacidade. Equipamentos Moenda Bagaço mais seco. os dois sistemas de extração vem dividindo as atenções. Maior dificuldade no cozimento (açúcar). Manutenção barata no curto prazo. a matéria-prima picada e já desfibrada é encaminhada ao sistema de extração do caldo utilizado pela usina: moenda ou difusor. principalmente em novas regiões como Mato Grosso e Goiás. Menos sensível à paradas. Mais sensível às paradas. Diferenças entre Moenda e Difusor. configurando assim uma das etapas mais importantes dentro da cadeia agroindustrial sucroalcooleira. dificulta a sua queima na caldeira e consequentemente uma produção pífia de vapor e energia gerada. Tratamento de caldo mais pesado. Atualmente com os grandes investidores estrangeiros e nacionais que vem injetando grande quantia de capital no setor para a construção e implantação de novas unidades. Menor dificuldade no cozimento Difusor Bagaço mais úmido.

é um fator a ser considerado em termos de logística e transporte entre as unidades e os grandes centros fornecedores. a implantação dessas novas unidades em regiões distantes dos grandes centros fornecedores de peças e manutenção denota essa escolha estratégica por um equipamento com menores ocorrências de manutenção. com a alta do preço do petróleo e o encarecimento do óleo diesel. Além disso.Uma explicação mais plausível para a escolha do Difusor nesses locais é pautada na menor necessidade de manutenção desse equipamento. 14 . ao contrário das moendas. ou seja.

(6) Eletroímã. preparo e extração do caldo. Fonte: Empral. (4) Desfibrador. (7) tandem de moendas com seis ternos acionados por turbinas a vapor. (3) Faca picadora.Figura 1. 15 . (5) Espalhador. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção. (1) Mesa alimentadora. (2) Faca niveladora.

Figura 2. 16 . Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool.

A. CESAR. M. as moendas sofreram grandes transformações tecnológicas a fim de alcançar o máximo de eficiência como equipamento de extração do caldo de cana. produzindo como resíduo o bagaço. ou seja.A. No processo de extração do caldo. O processo de extração do caldo de cana constituiu a primeira etapa básica para fabricação do açúcar e do álcool a partir dessa gramínea. 1975) O objetivo da moagem é deslocar o caldo contido na cana.3.. Tradicionalmente. não sofriam qualquer retalhamento. vários projetos de moenda surgiram com intuito de alcançar maior eficiência na extração. foi o país que melhor aproveitou as tecnologias emergentes em função de praticar altas moagens. Inicialmente as moendas eram compostas por 2 ou 3 rolos com frisos grandes e chevrons (ranhuras transversais) e os tandems continham 2. durabilidade e pouca manutenção. Por essa razão.A. quando foram inventadas pelos chineses. Com o surgimento dos picadores e desfibradores. Historicamente. 17 . as canas eram moídas inteiras. 3 ou 4 ternos. essa operação continua sendo realizada pelo processo de moagem. tanto na perda de sacarose como na queima de um bagaço muito úmido na caldeira. resultando em significativas perdas econômicas. Desde os seus primórdios. EQUIPAMENTOS DE MOAGEM 3. Moenda (DELGADO. mas algumas usinas contam com difusores atualmente. Além disso. fazendo-a passar entre dois rolos submetidos a determinada pressão e rotação. A cana-de-açúcar ao passar pelo picador e desfibrador sofria o rompimento de suas células propiciando maior extração do caldo.1. originando assim a moenda de cinco e em seguida seis rolos. o trabalho das moendas ficou reduzido apenas à extração do caldo remanescente do bagaço. No Brasil todos esses recursos foram sendo adotados da mesma forma que outros países de tecnologia avançada. adequado para alimentar as caldeiras. dois rolos trabalhando aos pares. resultando uma baixa quantidade de caldo extraído e um bagaço ainda muito úmido em sacarose. Na Austrália surgiram os pressure feeders.. as perdas no processo eram relativamente altas.

um rolo inferior de saída (4) e um rolo de pressão (1). Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01.500 TCH. Fonte: D’Ávila. Para melhores resultados de extração. visando durabilidade. permitindo uma moagem horário de 100 TCH até 1. e apenas manutenções programadas. como mostra a Figura 3. ausência de quebras. 18 .Atualmente uma moenda é constituída de 4 a 7 ternos. Os rolos inferiores trabalham fixados em suas posições. com grande contribuição da área de pesquisa da Coopersucar nas décadas de 70 e 80. O sucesso brasileiro em altas moagens (escala) se deve em grande parte pelo desenvolvimento tecnológico dos equipamentos de extração de caldo. principalmente a moenda. este último projetado para pressionar a passagem do bagaço entre o rolo superior e o rolo inferior de entrada. As moendas podem variar de tamanho conforme o volume de cana que a usina processa durante a safra. há um interesse crescente na utilização de acionamentos elétricos. denominada também como tandem. As bitolas (largura das moendas) podem variar de 36” até 100”. um rolo inferior de entrada (3). enquanto que o superior tem a sua posição de trabalho controlada por um regulador de pressão hidráulica. a maior parte das usinas trabalham hoje com quatro rolos. 5 1 2 3 4 Figura 3. Os rolos são dispostos de tal modo na moenda que a união de seus centros forma um triângulo escaleno. Devido a uma maior valorização na geração de energia elétrica e buscas por maiores eficiências na indústria. Esse desenvolvimento originou-se na década de 70 com o Proálcool. Os ternos são acionados usualmente por turbinas vapor acopladas em redutores de velocidade de engrenagens. sendo: um rolo superior (2).

rolos em bom estado. aços ligas. Fonte: Empral. bronze e eletrodos. aço forjado a que aço fundido. Essas melhorias tecnológicas acarretaram um desempenho significativo de extração versus capacidade.O sistema de embebição é feito através de tanques individuais com bombas especiais e calhas que distribuem o caldo de embebição de maneira uniforme sobre o bagaço e transportadores que fracionam o bagaço que está deixando um determinado terno. têm-se adotado maior utilização de: aço em lugar de ferro fundido. Figura 4. Neste processo. No quesito especificações dos materiais utilizados nestes equipamentos. A ação do caldo em contra-fluxo. O contra-fluxo também homogeneíza e aumenta o efeito da embebição. elimina boa parte do ar entre as fibras. Modelo antigo de moenda. preparo da cana sempre com alto índice de open-cells estabilidade na produção de energia para acionar a moenda são essenciais para bons resultados. 19 . tratamentos térmicos e desenvolvimento de ligas especiais para fabricação de camisas. a alimentação regular e automática do 1º terno. pressão e embebição. uma operação constante sem variações de rotação. moenda bem regulada.

suportam o sistema de acionamento das moendas. como a Simisa/Empral. outras bases iguais. sustentam os rolos. sendo que as bases das engrenagens devem estar colocadas a alguns milímetros acima do nível das moendas para compensar a flutuação dos rolos superiores. Ternos de moenda. 20 . por sua vez. Essas bases são fixadas em alicerces de concreto armado por meio de sólidos parafusos. não necessitam de bases de ferro fundido. um de cada lado. As Moendas de concepção mais moderna. um adequado nivelamento dessas bases é indispensável. os quais. apenas grount onde assenta a moenda e uma base de nivelamento por baixo na região dos chumbadores. Fonte: Empral • Base das Moendas O local escolhido para instalação das moendas deve ser de solo seco e de textura compacta. No fundo do terreno se constrói um lajão de concreto cuja espessura varia de 40 a 80 cm e com uma área suficiente para sustentar todos os equipamentos dos ternos de moagem. o terreno deve ser escavado convenientemente e conforme as especificações do fornecedor dos equipamentos. em forma retangular e tem por finalidade suportar os castelos.Figura 5. As bases da moenda são construídas em ferro fundido ou aço fundido. Do mesmo modo. Uma vez decidido sobre o tamanho da moenda. Quando da construção dos alicerces de concreto são deixadas passagens para os parafusos de fixação.

• Mancais Os mancais são peças construídas em aço fundido. com casquilhos em bronze. Fonte: Empral. ou seja. Esta folga é também aproveitada para a distribuição do óleo lubrificante. os mancais podem ser classificados em: mancais superiores (nos eixos superiores) e mancais inferiores (nos eixos inferiores). as fendas inferiores estão situadas no mesmo plano. Essa folga pode corrigir os possíveis erros de alimentação. esta pode ser perpendicular ao plano das inferiores ou com inclinação de 15°. Em praticamente todos os castelos. quando estão sujeitas ao calor e ao esforço. A pequena folga deixada entre os dois diâmetros representa a tolerância prevista para a dilatação e distorção de cada uma das peças. mancal superior e cabeçote hidráulico.• Castelos Os castelos constituem as peças de sustentação dos rolos das moendas. Nos castelos de moenda. A diferença entre castelos retos e castelos inclinados é que o primeiro permite maior facilidade de montagem dos componentes superiores: rolo superior. sendo fixados um de cada lado das bases metálicas das moendas. Castelo da Moenda. Devem ser ajustados a um diâmetro pouco maior do que a manga do eixo. Os mancais possuem praticamente as mesmas dimensões das mangas dos eixos. Quanto à fenda superior. 21 . sendo duas laterais e uma superior. Cada castelo construído em aço fundido possui três fendas. permitindo-se assim a livre rotação do eixo. Figura 61. tendo por finalidade sustentar e como componente do sistema de refrigeração dos eixos de moenda no correspondente às mangas do eixo. Já o segundo compreende menor esforço sobre o garfo do castelo e maior facilidade de flutuação. obedecem a uma linha horizontal.

Do mesmo modo. assim como. visto que a menor espessura da parede do castelo e o uso de varões passante diminui relativamente o peso e custo desses materiais. • Cabeçotes Os rolos da moenda são presos às fendas dos castelos por meio de cabeçotes. Figura 72. A lubrificação contínua. além de permitir o movimento de oscilação do rolo superior através da pressão hidráulica. podendo levar à ruptura de uma das peças e ao desgaste irregular. Mancais. 22 . O segundo se encarrega de segurar os rolos inferiores e podem ser do tipo articulado ou engastado.A ausência de lubrificação aumenta o atrito entre o mancal e a manga do eixo. a falta de água de refrigeração causa um aquecimento exagerado dessas peças em contato. contribuem para a maior durabilidade desses equipamentos e perfeito funcionamento do sistema. No cabeçote articulado há mais facilidade de montagem/desmontagem dos rolos inferiores e ajustagem dos mancais inferiores. construídos em aço fundido. a constante refrigeração. Fonte: Empral. Já o cabeçote engastado proporciona um maior upgrade da moenda. O primeiro mantém o rolo superior em sua posição de trabalho. Os cabeçotes podem ser divididos em dois grupos: cabeçotes hidráulicos e cabeçotes laterais.

O rolo superior difere dos inferiores por possuir um ou dois quadrados na sua extremidade. Rolo de moenda. ferro fundido nodular ou aço fundido. ou seja. Há também a região de assento dos rodetes por meio dos quais o movimento é transmitido do rolo superior para os inferiores. do sistema de refrigeração e principalmente dos cuidados de manutenção. transmitida através do acoplamento deste eixo com uma engrenagem movida. As camisas não duram mais que duas safras e.• Rolos de Moenda Um rolo de moenda é constituído de um eixo em aço forjado e de uma camisa em ferro fundido. do sistema de lubrificação. ficando lisa com o tempo e sem rugosidade. A duração de um eixo é em função da qualidade do material empregado. Figura 83. cabe a este rolo receber a energia motora. proporcionando assim a diminuição do atrito com o bagaço. de tal forma a deixar sempre a parte central para a fixação da camisa e as partes laterais para o perfeito acoplamento dos mancais e rodetes. e repassá-la aos demais rolos inferiores. há troca anual. 23 . em muitos casos. A camisa é fixada pela ação de calor ou por ação de pressão hidráulica. Fonte: Empral. A região reservada aos mancais é conhecida por manga de eixo. o que implica uma menor moagem e baixo desempenho do equipamento. As camisas também sofrem grande desgaste nessa operação. O eixo depois de forjado é usinado nas dimensões apropriadas.

Podem ser divididos em superiores e inferiores e tem por finalidade a limpeza dos frisos das camisas por onde rola o bagaço. Mantêm-se presa sobre um componente chamado balança por meio de parafusos.• Bagaceira A bagaceira é construída em aço fundido e localiza-se entre os rolos inferiores e sob o rolo superior da moenda. Os pentes superiores podem ser do tipo fixo ou oscilante e tem por função essencial a vedação do caldo que transpassa o rolo superior. a melhor drenagem do caldo e menor queda de bagaço. A bagaceira é responsável pela limpeza dos frisos dos rolos. Figura 9. podem ser usados em conjunto com pente auxiliar de chapas. Bagaceira. 24 . O melhor ajuste da posição da bagaceira garante melhor desempenho e rendimento na extração. chapa de aço ou mesmo aço fundido. cuja posição pode ser regulada por dispositivos especiais. Fonte: Empral. • Pentes Os pentes podem ser construídos em ferro fundido. borracha ou madeira.

aos rolos inferiores através dos rodetes. • 25 . as moendas já podem ser acionadas por motor elétrico e engrenagens ou motor elétrico-hidráulico. foram dimensionadas para 1/3 da carga atual a que são submetidos. No Brasil. O alto custo de manutenção das engrenagens e seus componentes também é um fator contribuinte para se adotar o acionamento através de motor elétrico ou eletrohidráulico. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. Atualmente. sofrem tratamento térmico e têmpera por indução ou chama. Acionamento de moendas No passado as moendas eram acionadas através de turbinas a vapor mais engrenagens. o custo com manutenção é relativamente menor. Os rodetes de moenda podem ser unilaterais ou bi-laterais e são posicionados na região do eixo denominada assento do rodete. • O rodete de pressão é responsável pelo acionamento do eixo de pressão através do engrenamento com o rodete de moenda. • O rodete de moenda é responsável pelo acionamento do rolo superior.• Rodetes Os rodetes são construídos em aço fundido e podem ser classificados e dois tipos: rodete de moenda e rodete de pressão. transmitindo-se por sua vez. a fim de aumentar a dureza e a resistência do material. inclusive engrenagens e redutores. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. Apesar de elevado investimento inicial. São fixados através de chavetas. Apesar do alto investimento inicial. de projeto antigo. As engrenagens e redutores existentes. O rolo superior recebe energia motora. o custo com manutenção é relativamente menor. nas décadas de 70 e 80 ocorreram avanços tecnológicos significativos em relação aos equipamentos em geral.

hoje Central Energética Ribeirão Preto. A preparação da cana causa a abertura física das células que contêm uma solução açucarada com maior concentração que a solução com a qual entram em contato. de forma a manter. 2008). este processo se realiza por meio de um sistema em contracorrente e em vários estágios. O funcionamento de um difusor segue o conceito de um “lixiviador”. Figura 10. O projeto do primeiro difusor tinha capacidade de 4 mil toneladas de cana. Industrialmente. ou água de embebição. Essa resistência ao difusor é conseqüência da eficiência muito baixa que o processo apresentava. em cada estágio. instalada em Ribeirão Preto. um tipo de lavador. Estado de São Paulo e desde então está trabalhando com uma eficiência acima de 98%. um gradiente de concentração constante entre as duas fases e.2. pois em seu interior não existe ação mecânica de desagregação das células. acelerar o processo de transferência (D’ÁVILA. com isso. Esse equipamento iniciou sua operação em 1985 na Destilaria Galo Bravo. Fonte: Sermatec. Atualmente. Desta forma os açúcares migram para a fase aquosa mais pobre. Difusor. 26 . o caldo fraco proveniente do terno de moenda de secagem. a avaliação das possibilidades da tecnologia de difusão é feita com mais critérios. chegando a 23 safras.3. pois até a década de 1980 não havia um preparo suficiente para enviar a cana ao difusor. ou seja. Difusor O processo de extração de caldo por difusão sempre sofreu certa resistência para emplacar como alternativa à extração do caldo por moagem. Esse equipamento propicia a extração dos açúcares contidos na cana desfibrada por meio do contato desta última com água quente.

A água penetra o colchão e é bombeada para uma seção do equipamento onde entra em contato com cana desfibrada com maior concentração em açúcar. Um difusor não necessita das pesadas bases de fundações de concreto típicas de um tandem de moenda. Da extremidade final do difusor sai o bagaço. Fonte: Sermatec. já esgotado. 27 . O caldo rico em açúcares é retirado da parte frontal do difusor e é enviado para a seqüência do processo (D’ÁVILA. descarregador rotativo. Vista interna do difusor.Dentro do difusor. sem necessidade de interromper a operação (D’ÁVILA. Fonte: Sermatec. 2008). As únicas partes móveis em um difusor são as correntes e taliscas. Os aquecedores são fornecidos com maior superfície de transferência de calor para permitir a limpeza e manutenção. bombas e o acionamento principal. Figura 12. a cana é transportada em uma direção e a água da embebição é introduzida na extremidade oposta. que vai para a secagem final. 2 1 Figura 11. Difusor. taliscas e correntes (1) e afofadores (2). com destaque ao sistema de recirculação do caldo. afofadores. 2008).

sem correntes. Figura 43. que pode ser planejada antes da construção atingindo até 600 toneladas de cana por hora. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. uma das maiores empresas do setor no Brasil.A. 2008). empresa sul-africana que patenteou nos países que processam cana-de-açúcar. Figura 14. 2008).000 horas de operação antes da primeira parada para manutenção e sofre menor desgaste das placas de apoio das pistas (1 mm/ano). 28 . Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana.Considerados uma inovação no setor sucroalcooleiro. Esses difusores apresentam as seguintes características e benefícios: expansabilidade. Indústrias de Base. através de uma parceria entre a Dedini S. novos difusores estão sendo trazidos para o Brasil. pois não possui itens de reposição como correntes. investimento competitivo. A parceria permite que a Dedini projete. sendo projetado para 25. onde o avanço do colchão de cana ocorre através do movimento sincronizado das pistas longitudinais (D’ÁVILA. fabrique e monte difusores modulares. manutenção. e a Bosch Projects. O projeto dos difusores modulares pode ser adaptado a partir de difusores de correntes. já existentes (D’ÁVILA. baixo custo e complexidade. acionamentos e eixos.

Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão. (2) Sistema de aquecimento na entrada. afofadores. (3) Sistema de recirculação de caldo. (5) Pré-secagem do bagaço.1 4 3 5 2 Figura15. Fonte: D’Ávila. 29 . (4)Sistema de desadensamento. (1) Alimentação da cana desfibrada.

utiliza-se uma representação gráfica conhecida como diagrama de fluxo de caixa. Para auxiliar na identificação e no registro dessas transações. considerando uma mesma moagem de cana. Similarmente. 30 . uma redução de dinheiro. indicando todos os recebimentos e despesas que influenciam na sua aquisição e operação. ou seja. OBJETIVO Esse trabalho tem o objetivo de auxiliar a tomada de decisão de investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). 2001) • Fluxo de Caixa (FC) Para avaliar as conseqüências da compra de um equipamento dentro uma instalação é desejável isolar esse item dos demais.4. 5. ou seja. METODOLOGIA (THUESEN. apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. O diagrama de fluxo de caixa representa os recebimentos como uma seta apontando para cima. Essas setas então são posicionadas numa escala de tempo que abrange todos os períodos que são considerados dentro da proposta de investimento. com diferentes percentuais de POL de bagaço. que reúne as informações necessárias para a análise da proposta de investimento. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. as despesas durante um período são representadas por uma seta apontando para baixo. um aumento de dinheiro no final de um período considerado. 0 1 2 3 4 Figura 5.

O valor presente líquido é o montante equivalente total no momento presente (0) que representa a diferença entre as despesas e recebimentos equivalentes de um fluxo de caixa do investimento para uma determinada taxa de juros. Terceiro.. independente da característica do fluxo de caixa do investimento. Segundo. A taxa interna de retorno é a taxa de juros que iguala as receitas equivalentes de um fluxo de caixa com as despesas equivalentes para o mesmo. isto é. considera o valor do investimento no tempo de acordo com a taxa de juros i considerada no cálculo. 2. O valor presente é calculado conforme:  1  VP(i ) = ∑ Ft  (1 + i )t  t =0   n Onde: i: t: Ft: taxa de juros tempo (0. e apenas um. Outra maneira de fixar esse conceito é definir a taxa interna de retorno com a taxa de juros que reduz o valor presente de uma série de receitas e despesas a zero. a associação de um. n) fluxo de caixa líquido no tempo t O valor presente líquido tem uma série de características que o torna uma base de comparação.. .• Valor presente líquido (VPL) A comparação do valor de presente é o método mais utilizado para considerar o valor temporal do dinheiro nas tomadas de decisões em investimentos. deve satisfazer a equação: 31 . Primeiro.. 1. • Taxa interna de retorno (TIR) A taxa interna de retorno calcula uma característica sobre o investimento um pouco diferente do conceito do valor presente. VPL para cada taxa de juros utilizada. o VPL concentra o valor equivalente de um fluxo de caixa num índice de um momento temporal particular (t=0).

32 . significa “Lucro Antes dos Juros. 1  0 = VP (i*) = ∑ Ft  (1 + i *)t  t =0   n O cálculo da TIR geralmente requer uma solução tentativa e erro. Muito embora. Depreciation and Amortization”. Taxes. das despesas com investimentos e das mudanças havidas no capital de giro. Em português. o EBITDA também seja chamado ou apresentado como “Fluxo de Caixa Operacional (Operational Cash Flow)” o mesmo leva em conta apenas o desempenho operacional da empresa e não reflete o impacto no resultado. também conhecido como LAJIDA. • Ebitda A sigla EBITDA corresponde a “Earning Before Interests. Depreciação e Amortização”. dos itens extraordinários. Impostos.

diferindo apenas no desfibrador. Concepção básica das plantas de extração. Tabela 2. Equipamentos Preparo Moagem Moenda 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP5 6 ternos: 2x 42” x 78” 4x 37” x 66” Difusor 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP10 1x Difusor de 12m x 60m 1x Rolo Desaguador 1x Terno de moenda 50” x 90” As capacidades de moagem máxima consideradas para a concepção básica das plantas de extração estão apresentadas na Tabela 3. juntamente com os valores de ART. devido a alta eficiência. O preparo dos sistemas de extração são basicamente iguais. quando comparada com turbinas. fibra da cana e a condição do vapor produzido pela caldeira. Tabela 3. O acionamento elétrico das moendas é mais vantajoso. Valores de referência para balanço de massa e energia.6. MOAGEM 500 TCH (DIFUSOR) 500 TCH (MOENDA) ART da cana 16% Fibra cana 13% Vapor 66 bar – 515ºC Acionamentos elétricos Consumo Turbina Contra-Pressão 5. RESULTADOS (apresentação de Cenários) 6.70 kg/kW Safra de 210 dias Rendimento safra de 85% • Produtos da Unidade Industrial O foco principal da grande maioria das novas unidades que estão sendo implantadas é a produção de álcool e a venda de energia elétrica excedente. 33 . pois o difusor necessita de uma maior porcentagem de células abertas (open cells). Dados de entrada e premissas A análise será estabelecida mediante a descrição das plantas de extração de caldo apresentadas na Tabela: do preparo ao sexto terno da moenda e do preparo até o terno de secagem do difusor.75 kg/kW Consumo Turbina condensação 3.1. Fonte: Empral.

330 34 .7 1.009 38.6 370 135 91 44 15.5 446 139 114 25 13.3 16.700 2.098 96.4 1.0 3.h) 97.8 14.700 3.2 42 / 208 52 / 1.0 1069 89.6 370 134 91 42 15.6 16.243 163.944 175.841 25.405 97.345 14.919 31.8 8.4 1063 88.0 42 / 208 52 / 1.0 3.0 14.611 52.180 57.7 14.0 10.h) 98.751 25.772 38.270 38.704 165.4 10.021 162.498 164.800 2.6 1073 89.1 1.706 25.914 31.394 177.5 447 139 114 25 13.4 10.6 30 / 179 50 / 1.136 52.106 176.766 38.4 42 / 208 52 / 1.9 1. Balanço térmico e mássico para MOENDA.4 14.0 3.5 446 140 115 26 13.4 30 / 179 50 / 1.6 1072 89.6 370 134 91 43 15.700 3.853 40. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR.607 57.2 1077 89.760 38.834 97.313 41.0 1068 89.3 10.7 1.927 96.102 56.Tabela 4.7 8.781 38.806 Tabela 5.800 3. (Ver fluxograma em anexo 11) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.0 10.947 52.4 1064 88.366 51.1 1.480 38.700 2.909 31.8 30 / 179 50 / 1.5 10.0 10.882 97.5 447 138 114 24 13. (Ver fluxograma em anexo 12) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.800 3.398 13.020 41.3 1.0 16.8 8.777 38.6 42 / 208 52 / 1.0 3.323 13.415 13.

Potência total gerada . que tem duração de dois anos. moenda e difusor. 35 .6.10 12. Os preços da energia gerada (MWh) e do álcool anidro foram obtidos de dados colhidos em usinas e do CEPEA.Potência total consumida. Volume de álcool anidro produzido por safra. estão na Tabela 6. respectivamente. Tabela 6. a partir de: Potência gerada para venda. para os sistemas de extração de caldo.00 % Total 9.000.000. Tabela Base para estudo financeiro • Investimento Comum O valor do investimento comum para implantação da unidade (sem sistema de extração) foi considerado R$ 130.900. relacionado ao investimento da planta.2.292.00 39.36 • Com os balanços definidos nas Tabelas 4 e 5 pode-se apresentar a Receita gerada pelos produtos da unidade industrial para cada um dos Sistemas de Extração. Investimentos para sistemas de extração. Investimento no Sistema de Extração O investimento total e sua porcentagem. As receitas são contabilizadas somente após a instalação da planta. Componente Moenda Difusor Investimento (R$) 27.00 por tonelada de cana conforme pesquisa realizada no mercado (Fonte: Empral).

828 1.227 1.613 41.00 24.436.000 0.00 164.389 Difusor 1.318 41. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda.000 0.931 189.00 23.00 164.495 861.300 2.422.000 2.142.781 861.000 0.994.02 140.590 187.0894 191.2 23% 500 12.704 36 .142.366 188.586.909 189.139.139.179 186.142.860.300 2.0893 191.Tabela 7.00 25.638 861.24 140.995. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.00 164.142.000 0.00 163.283.0898 192.0890 190.00 163.995 861.129.94 140.000 2.908 1.6 23% 500 12.0 23% 500 12.318 38.352 861.300 2.000 2.0887 189.000 2.762.50 140.11 140.00 22.638 861.00 164.219 Tabela 8.00 24.609.70 140.142.0890 190.0886 189.728 38.597 40. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor.6 23% 500 14.00 23.408.692.035.00 23.401.528 Tandem 1.101 188.614.455. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.000 0.000.00 165.39 140.006.091 188.281 861.039 38.000 0.8 23% 500 14.142.4 23% 500 12.4 23% 500 14.023 38.000 0.877.142.

43 0. reforma dos pentes e esteiras. camisas refrisadas e novas.52 0.43 0.52 0.38 0.142 2. soldas nas camisas.142 2.48 0.142 2.48 0.142 2.43 0.38 0.142 2. A manutenção periódica de um difusor consiste na troca das laterais internas e reforma das correntes.• Custos de Manutenção O custo de manutenção consolidado é obtido através de uma média dos gastos anuais durante 10 anos.142 2.38 0.142 2.38 0.142 2. soldas nas camisas.47 0. Nos ternos de secagem.48 0.44 0.38 0.38 0. Tabela 9.142 2. pentes superiores e esteiras para os seis ternos.142 2.142 R$ / ton 0.48 37 .142 2.43 0.142 2.142 2. camisas novas e refrisadas.38 O custo de manutenção das moendas constitui-se de manutenção periódica de bagaceira. Tabela 10.142 2.49 0.142 2.142 2.142 R$ / ton 0. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor. além da manutenção do preparo de cana. além da lubrificação e do preparo da cana. (ver anexo 4) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2.142 2.142 2. consideramos os seguintes itens: bagaceira. (ver Anexo 9) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de 500 TCH.

Tabela 11.38 811. PARÂMETROS / CONFIGURAÇÃO Custo de manutenção (R$/TCS) Custo de Manutenção (R$) Investimento Comum (R$/TCS) Investimento Comum (R$) Investimento em Sist. 38 .000 39. Custo Total da Planta para difusor e moenda.3 TANDEM 0.738 130.088.00 278.9 • Resultados econômico-financeiros por opção de Sistemas de Extração A partir das Receitas geradas e o Custo Total do Investimento da planta. De Extração Investimento Total da Planta R$ / TCS DIFUSOR 0.000 148.292. As Tabelas e Gráficos a seguir mostram o Fluxo de Caixa Operacional para Moenda e Difusor. Esse resultado está discriminado na Tabela 11. o Fluxo de Caixa é gerado para ambos os Sistemas de Extração de Caldo.000 317.484 130.000 306.752.• Custo Total da Planta O resultado do custo total da planta por tonelada de cana é facilmente determinado após a apresentação dos custos de manutenção e do total de investimentos realizados para a planta e sistemas de extração de caldo.460.00/TC para o difusor e R$ 141.360.900.460. O Valor Presente Líquido (VPL) e a Taxa Interna de Retorno (TIR) são calculados a partir do Fluxo de Caixa (FC) conforme equações apresentadas.00/TC para o tandem de moenda.000 27.00 278.43 1. A taxa de juros considerada para o cálculo do VPL será de 7%. sendo R$ 148.000 140.

6 VPL (R$ mil) R$ 87.000 Ano de operação Fluxo Moenda pol 1.8% 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Gráfico 2. Tabela 13.000 40.0 Difusor 1.000 50.000 20.2 1.Moenda 60. Extração Moenda Pol do bagaço (%) 1.3 % 20.6% Fluxo Moenda pol 1.9% 21.448 R$ 86.6 1.000 0 1 -10.7% Fluxo de Caixa Operacional . Dados para Fluxo de Caixa da Moenda.8 VPL (R$ mil) R$ 118.4 1. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor.0% 21.462 TIR 22.0% 19.498 R$ 116.000 30. Extração Pol do bagaço (%) 1.731 R$ 84.9% 39 .000 -20.559 R$ 85.000 -30.Tabela 1.000 R$/MM 10.000 -40.000 -50.4% Fluxo Moenda pol 1.1% 20.590 R$ 117. Fluxo de Caixa – Moenda.4 1.828 TIR 20.

pois: o primeiro ano do Fluxo de Caixa é uma despesa. o VPL é maior que zero. A produção de energia elétrica é sempre constante.0% Fluxo Difusor pol 1. elevando o VPL do Sistema de Extração analisado.4% Fluxo Difusor pol 1.6% Gráfico 3. Ambos os sistemas de extração de caldo apresentam Fluxo de Caixa positivo no terceiro ano após o início da instalação da planta.000 20. Essa TIR é única para os Fluxos de Caixas dos investimentos adotados.000 0 1 -10. o Fluxo de Caixa tem apenas uma mudança de sinal e.000 -30. 40 .000 10. resultado obtido pelas Receitas da comercialização da energia elétrica gerada e da produção de álcool anidro. as Receitas aumentam quando a % Pol do bagaço diminui.000 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 -20.000 R$/1.000 Ano Fluxo Difusor pol 1. pois o volume de bagaço gerado por tonelada de cana não se altera.2% Fluxo Difusor pol 1. Portanto.000 -40. mas a % Pol do bagaço que sai dos sistemas de extração é inversamente proporcional ao volume de álcool anidro produzido nas destilarias. A taxa interna de retorno (TIR) apresenta a mesma tendência de queda com o aumento da % Pol do bagaço. Fluxo de Caixa – Difusor.Fluxo de Caixa Operacional 50.000 30.000 40.

Conclui-se que com os baixos valores de manutenção devido o atual estágio de desenvolvimento tecnológico.000.000. isto é. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 23%. a instalação do tandem de moenda sempre apresenta um Valor Presente Líquido positivo entre R$ 93.00 para os quatro valores de % Pol do bagaço considerados. são investimentos economicamente atrativos com o aproveitamento dos subprodutos da cana-de-açúcar para produção de álcool e energia elétrica.358.000.00 e R$ 95. o “fator de escala”.00 e R$ 87.00 para os valores de % Pol do bagaço considerados. e que os Sistemas de Extração de Caldo. a quantidade de cana a ser moída na safra. A instalação de um difusor também retorna Valor Presente Líquido positivo entre R$ 85.000.000.000. que são a porta de entrada numa unidade industrial.7. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 20%. 41 . CONCLUSÃO Com as condições impostas e premissas assumidas. é um fator de alta importância na decisão da implantação de uma nova unidade industrial.600.

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693 24.763 43.456 164.539 30.575 1.036 42.636 -30.763 43.903 189. Álcool Anidro .636 Ano 8 8 8 30.539 0 42.636 11.636 Ano 2 2 2 30.693 24.693 24.456 164.763 43.036 42.539 189.693 24.903 189.763 43.903 189.693 24.539 30.636 30.636 11. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.539 0 42.636 11.636 11.636 Ano 3 3 3 30.575 1.036 42.763 43.763 43.636 11.693 24.539 TIR sobre FCO 21.575 1.763 43.036 42.036 42.575 1.636 Ano 9 9 9 30.036 42.636 30.693 24.036 42.036 42.636 Ano 4 4 4 30.636 Ano 5 5 5 30.575 1. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.456 164.636 Ano 7 7 7 30.539 30.693 24.903 189.693 24.456 164.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.539 0 42.539 30.539 189.539 0 42.ANEXO 1 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.97% VPL R$ 95.539 189.575 1.693 24.636 Ano 10 10 10 30.036 42.763 43.693 24.903 189.575 1.763 43.693 24.575 1.636 11.036 42.456 164.636 11.539 30.575 1.903 189.636 11.693 24.636 -30.636 30.903 189.636 30.763 43.575 1.358 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.456 164.763 43.763 43.456 164.456 164.636 0 0 0 0 0 . Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.636 30.903 189.636 0 0 0 0 0 0 30.036 42.636 30.636 30.036 42.636 189.575 1.539 30.539 0 42.539 30.456 164.763 43.456 164.036 42.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .456 164.539 30.539 189.636 Ano 6 6 6 30.456 164.575 1.636 30.636 30.456 164.575 1.

636 30.435 0 42.435 30.139 24.799 189.139 24.000 164.799 189. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.636 30.861 43.470 1.636 Ano 8 8 8 30.435 189.861 43.036 42.861 43.000 164.435 0 42.470 1.636 30.036 42.861 43.036 42.636 0 0 0 0 0 0 30.799 189.593 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.435 189.036 42.636 11.000 164.470 1.636 11.000 164.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .ANEXO 2 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.435 189.799 189.139 24.000 164. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.470 1.435 0 42.636 Ano 9 9 9 30.139 24.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.799 189.139 24.470 1.861 43.636 Ano 5 5 5 30.861 43.861 43.000 164.636 30.636 11.435 30.139 24.470 1.636 Ano 10 10 10 30.470 1.799 189.636 -30.435 30.435 30.036 42.470 1.470 1.435 0 42.036 42.139 24.636 Ano 2 2 2 30.036 42.636 11.799 189.000 164.036 42.435 30. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.636 189.636 30.435 30.861 43.636 Ano 4 4 4 30.435 TIR sobre FCO 21.139 24.139 24.000 164.636 30.861 43.636 11.636 Ano 7 7 7 30.036 42.470 1.636 -30.861 43.139 24.000 164.036 42. Álcool Anidro .000 164.799 189.636 11.435 30.636 11.85% VPL R$ 94.861 43.000 164.435 30.636 Ano 3 3 3 30.470 1.139 24.636 0 0 0 0 0 .139 24.470 1.435 0 42.636 11.036 42.470 1.636 30.036 42.435 189.861 43.139 24.000 164.861 43.636 30.636 30.636 Ano 6 6 6 30.036 42.000 164.

036 42.669 188.437 163.402 25.305 30.636 Ano 4 4 4 30.305 30.340 1.636 30.036 42.035 43.669 188.636 Ano 5 5 5 30.036 42.035 43.035 43.636 -30.636 Ano 8 8 8 30. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.035 43.636 30.305 188.402 25.437 163.636 30.402 25.035 43.036 42.035 43.437 163.402 25.340 1.636 11.636 -30.035 43.636 11.669 188.340 1.437 163.036 42.636 11.437 163.305 30.035 43.402 25.669 188.036 42.305 0 42.402 25. Álcool Anidro .669 188.340 1.8% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .636 30.402 25.636 30.340 1.035 43.636 Ano 7 7 7 30.ANEXO 3 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.305 30.402 25.036 42.437 163.305 0 42.636 Ano 10 10 10 30.636 Ano 2 2 2 30.636 11.437 163.636 11.305 188.340 1.437 163.636 Ano 6 6 6 30.340 1.340 1.035 43.305 30.402 25.669 188.636 Ano 3 3 3 30. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.036 42.340 1.437 163.340 1.340 1.305 30.70% VPL R$ 93.437 163.636 30.305 30.402 25.340 1.305 188.437 163.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.636 0 0 0 0 0 .636 11.340 1.636 188.636 0 0 0 0 0 0 30.035 43.669 188.036 42.305 0 42.305 188.036 42.305 30.305 TIR sobre FCO 21.636 11.636 30.402 25.437 163.647 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.402 25.437 163.035 43.036 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.036 42.036 42.669 188.636 11.402 25.636 30.636 30.035 43.305 0 42.636 Ano 9 9 9 30.305 0 42.

260.696.142.02 R$ 0. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 66" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Itens Moenda 78" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Tabela 1 .00 R$ 762.000 Moenda 4 x 66" + 2 x 78" 66 78 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" Qtde.36 R$ 0.000 2.540.142.142.696.136.00 R$ 42.000 2.02 R$ 0.142.000 2.000 2.000 2.770.00 R$ 762.212.00 R$ 42.02 R$ 0.ANEXO 4 Custo de Manutenção das Moendas  Objetivo: Determinar Custo de Manut.000 2 142 000 2.840.02 R$ 0.142.02 R$ 0.00 35.00 R$ 42.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 18.494.000 2.240.02 8 9 10 .000 Custo Manut.142.00 R$ 762.00 R$ 762.696.696.36 R$ 0. de Extração = Moenda ver tabela principal ( Índice = 16 ) Para um terno de moenda.02 R$ 0.000 2.142.696.310.142.142.02 R$ 0.000 2.00 R$ 762.840.00 Preço Total: Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ 23.00 109.02 R$ 0.Custo de Manutenção: Lubrificação Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.142.000 2.000 R$ por ton R$ 0.540.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 18.00 R$ 42.02 R$ 0.00 Moagem (ton): 2.272.02 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.00 R$ 42.00 4.000 2.00 R$ / ton R$ 0.840.890. TM 2.142.02 R$ 0.000 2.00 8.00 R$ 762.00 R$ 42.000 2.36 R$ 0.568.36 R$ 0.00 5. (R$) R$ 42.00 R$ 42.142.142.630.240.00 19.000 2.840.000 2. TM 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 Custo Manut.36 R$ 0.00 5.02 R$ 0.00 34. (R$) R$ 762.780.696.142.696.310.000 2.190.02 R$ 0.00 57.142.02 Qtde.840.00 R$ 162.000 2.00 R$ 42.00 10.02 R$ 0.190.02 R$ 0.142.840.02 R$ 0.142.142.02 R$ 0.142.988.000 2.00 34.000 2.00 762 696 00 R$ 762.780.142.02 R$ 0.000 2.00 9.142.00 R$ Preço Unitário: 23.840.00 28.36 0 36 R$ 0.00 R$ 762.00 11.000 2.36 R$ 0.00 3.000 2.142.00 35.142.000 2. (R$/ton) para Sist.696.142.00 R$ 42.696.000 2.000 2.000 2.00 57.142.840.000 2.885.142.142.36 R$ 0.36 8 9 10 Tabela 2 .142.36 R$ 0.696.840.210.840.142.00 R$ 762.142.

49 0.142 2.4 0. 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Custo Manut.02 R$ 0.00 R$ 180.000/est.142 2.000.52 0.00 R$ 180.00 R$ 50.142.02 R$ 0.000.000/est.000.000.00 R$ 70.000.00 R$ 150.000/est.6 0.000.04 R$ 0.000.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.00 R$ 180.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 Condições Básicas de Operação: * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.000/est.00 R$ 250. R$ 10.12 R$ 0.000.08 R$ 0.00 R$ 50.000.47 0.02 R$ 0.000 2.000.142.142.142.000.44 0.02 R$ 0.000.142 2.142.000 2.02 R$ 0.00 R$ 50.000.142.Tabela 3 .000. R$ 10. (R$) R$ 50.142 2.000.000 Preço Esteira R$ 10.48 0.142 2.000.43 0. R$ 10.000.142 2.02 R$ 0.00 R$ 50.000 2. .000/est.000.07 R$ 0.00 R$ 180.000.000.00 R$ 190.00 R$ 180.000.00 R$ 70.00 R$ 50.000 2.000.142.000 2.142. R$ 10.142 2.000 2.00 Tabela 5 . R$ 10.00 R$ 180.000 2.000/est.000 2.12 R$ 0.48 0.000/est. R$ 10.00 R$ / ton R$ 0.142.000 2.000.000 2.000 2.000 Martelos / Facas R$ R$ 60.142.000/est.000 2.000.000 2.00 R$ 50.000.000.142.142 R$ / ton 0.08 R$ 0.03 R$ 0.000.142.142. R$ 10.000.02 R$ 0.48 0.000. Qtde.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.02 R$ 0.000.52 0.000.142.00 R$ 120.8 R$ / ton 0. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.09 R$ 0.142.00 R$ 150.142 2.142.48 0.00 R$ 180.00 R$ 50.142.00 R$ 50. R$ 10. R$ 10.02 R$ 0.00 R$ 250.000 2.142.000/est.00 R$ 90.00 R$ / ton R$ 0.142.000.00 R$ 180.000/est. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%) com a configuração de ternos de moenda acima listado.08 R$ 70.142 2.02 Tabela 4 .000 2.000 2.142.48 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 60.000.00 R$ 180.08 R$ 0.000 2.00 R$ 180.000 2.00 R$ 50.Total Custo Manutenção Consolidado: Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (106 ton): 2.00 R$ 90.

615 22.569 31.995 43.995 43.5 42.610 165.775 Ano 4 4 4 31.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.615 22.775 0 0 0 0 0 0 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.569 0 42.775 31.380 811.ANEXO 5 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.615 22.995 43.995 43.610 165.995 43.610 165.5 42.5 42.775 10.380 811. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.775 Ano 5 5 5 31.775 10.569 31.794 188.380 811.775 10.569 31.610 165.775 Ano 8 8 8 31.610 165.380 811.615 22.775 31.27% VPL R$ 87.5 42.569 31.569 31. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.569 31.615 22.775 0 0 0 0 0 .775 Ano 9 9 9 31.569 188.5 42.775 Ano 2 2 2 31.569 188.775 31.569 0 42.5 42.380 811.5 42.610 165.775 -31.775 Ano 7 7 7 31.775 10.5 42.569 188. Álcool Anidro .615 22.380 811.995 43.5 42.615 22.775 -31.775 Ano 6 6 6 31.569 31.610 165.775 31.794 188.610 165.775 Ano 10 10 10 31.380 811.569 0 42.615 22.775 31.610 165.995 43.775 31.0% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .775 10.380 811.572 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.5 42.775 31.380 811.995 43.5 42.610 165.775 31.615 22.615 22.775 188.610 165.569 31.569 TIR sobre FCO 20.794 188.775 10.569 188.995 43.380 811.615 22.794 188.569 0 42.794 188.380 811.5 42.5 42.380 811.995 43.615 22.775 31.794 188.610 165.995 43.794 188.794 188.380 811.775 10.775 Ano 3 3 3 31.995 43.615 22.569 0 42.995 43.775 10.610 165.

241 811.430 31.006 164.877 23.877 23.430 188.129 43.006 164.241 811.129 43.006 164.775 Ano 4 4 4 31.877 23.775 Ano 10 10 10 31.655 188.775 -31.430 31.129 43.129 43.5 42.775 -31.241 811.430 0 42.877 23.5 42.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.877 23.129 43.775 Ano 5 5 5 31.430 188.006 164.129 43.006 164.775 31.129 43.241 811. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.006 164.775 0 0 0 0 0 0 31. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.655 188.655 188.12% VPL R$ 86.006 164.241 811.5 42.5 42.129 43.430 0 42.129 43.430 188.775 Ano 9 9 9 31.2% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .430 188.877 23.5 42.006 164.129 43.430 31.775 31.559 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.430 31.775 Ano 8 8 8 31.655 188.775 31.5 42.877 23.430 0 42.430 31.655 188.129 43.877 23.775 Ano 6 6 6 31.655 188.775 0 0 0 0 0 .775 Ano 3 3 3 31.241 811.5 42.775 10.430 31.775 10.775 31.775 Ano 2 2 2 31.775 31.241 811.5 42.775 10.5 42.241 811.877 23.5 42.877 23.655 188.430 0 42.430 TIR sobre FCO 20. Álcool Anidro .241 811.775 10.775 10.775 188.006 164.775 31.006 164.775 10.775 10.430 0 42.006 164.241 811.775 31.775 31.775 31.006 164.129 43.775 10.877 23.655 188.ANEXO 6 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.5 42.006 164.241 811.877 23.5 42.241 811.430 31.877 23.775 Ano 7 7 7 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.241 811.430 31.5 42.129 43.

296 TIR sobre FCO 19.107 811.107 811.521 187.296 187.296 187.139 23.775 10.139 23.775 31.775 10.775 31.284 43. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.5 42.521 187.775 -31.775 0 0 0 0 0 .775 31.775 10.296 0 42.296 0 42.284 43.423 164.139 23.5 42.5 42.775 10.423 164.775 31.521 187.284 43.284 43.423 164.423 164.139 23.775 Ano 8 8 8 31.296 31.107 811.775 10.521 187.775 187. Álcool Anidro .107 811.423 164.107 811.579 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.423 164.521 187. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.107 811.5 42.139 23.139 23.775 Ano 2 2 2 31.296 31.284 43.296 0 42.284 43.775 31.284 43.296 31.423 164.423 164.139 23.107 811.775 -31.284 43.107 811.775 Ano 7 7 7 31.5 42.107 811.107 811.139 23.775 10.139 23.423 164.284 43.775 Ano 6 6 6 31.5 42.775 10.296 187.775 31.284 43.284 43.296 31.775 31.139 23.775 Ano 4 4 4 31.775 0 0 0 0 0 0 31.5 42.296 31.5 42.107 811.775 10.107 811.775 31.5 42.296 0 42.775 31.296 31.423 164.ANEXO 7 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.423 164.423 164.521 187.296 31.296 0 42.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.296 31.5 42.296 187.775 Ano 3 3 3 31.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .97% VPL R$ 85.5 42.521 187.775 Ano 10 10 10 31.5 42. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.284 43.5 42.775 Ano 5 5 5 31.423 164.139 23.284 43.775 Ano 9 9 9 31.521 187.139 23.139 23.107 811.

Álcool Anidro .408 43.775 10.775 31.422 186.86% VPL R$ 84.408 43.422 186.009 811 42.009 811 42.009 811 42.197 186.775 -31.422 186.775 10.422 186.994 163.994 163.009 811 42.775 Ano 4 4 4 31.994 163.775 10.586 23.408 43.994 163.775 186.586 23.775 10.586 23.775 Ano 5 5 5 31.009 811 42.197 186.775 31.408 43.994 163.009 811 42.775 -31.197 31.775 31.775 31.994 163.197 0 42.408 43.422 186.586 23.994 163.775 31.775 10.994 163.408 43.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.994 163.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .009 811 42.775 31.586 23.197 31.775 Ano 7 7 7 31.197 31.408 43.197 TIR sobre FCO 19.197 186. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.775 10.ANEXO 8 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.197 0 42.775 0 0 0 0 0 0 31.586 23.775 Ano 8 8 8 31.775 Ano 9 9 9 31.775 Ano 3 3 3 31.994 163.009 811 42.197 31.408 43.197 186.009 811 42.422 186.197 0 42.775 Ano 10 10 10 31.009 811 42.775 31.994 163.197 31.408 43. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.775 Ano 6 6 6 31.009 811 42.408 43.197 0 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.009 811 42.197 31.994 163.775 10.586 23.408 43.586 23.422 186.586 23.775 Ano 2 2 2 31.775 10.197 0 42.009 811 42.586 23.408 43.197 31.775 31.197 31.586 23.994 163.586 23.408 43.586 23.422 186.775 31.775 0 0 0 0 0 .859 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.

00 R$ 0.00 81.00 R$ 217.000 2.000 Custo R$ R$ 0.142.000 2.424.00 R$ / ton R$ 0.142.00 R$ 1.000.142.08 R$ 0.300.142.142.424.08 R$ 0.10 R$ 0.070.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 33.10 R$ 0.142. de Extração = Difusor ver tabela principal ( Índice = 16 ) Tabela 1 -Troca Das Laterais Internas inferiores Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.142.000 2.00 217.169.000 2.000 2.142.000.00 217.142.276.000 2.656.00 R$ 0.00 R$ 0.000 2.08 R$ 0.50 R$ 0.142.00 R$ 180.laterais: recuperadas com solda na própria usina (custo não apurado) .00 R$ 180.00 R$ 180.00 217.000 Chapa 5 mm inox R$ 180.10 R$ 0. TM 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.142.000 2.142.00 R$ 0.142.000 2.pino/bucha em inox trocados a cada 5 anos Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.424.00 R$ 0.000 2.170.424.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.00 217.00 217.00 R$ 0.000 2.10 8 9 10 .070.000.00 R$ / ton R$ 0.00 217.000 2.00 Tabela 1 .424.300.000 2.142.00 217.424.000 2.00 R$ 0.00 14.940.320.424.08 8 9 10 Tabela 2 -Reforma das correntes Reforma das correntes Quantidade: 1.000.000 2.08 R$ 0.00 R$ 0.142.142.424.000 2.00 R$ 180.500 metros Serviços: .142.08 R$ 0.142.00 R$ 0.000.142.00 44.08 R$ 0.000 Moenda 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" Qtde.980. (R$) R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ 217.00 R$ 0.142.00 R$ 0.08 R$ 0.00 R$ 180. (R$/ton) para Sist.000 2.000 2.000 2.00 7.000 2.00 R$ / ton R$ 0.00 217.10 R$ 0.000.320.00 R$ 180.00 7.00 R$ 0.142. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 90" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 33.00 R$ 180.00 R$ 0.338.00 R$ 0.142.142.424.10 R$ 0.00 R$ 180.000 2.142.08 R$ 0.142.000 2.00 14.08 R$ 0.00 217.424.000.142.000 2.00 43.10 R$ 0.10 R$ 0.000.10 R$ 0.000 2.00 R$ 1.10 R$ 0.00 R$ 180.170.424.000.000 2.00 81.00 R$ 0.000 2.ANEXO 9 Custo de Manutenção do Difusor  Objetivo: Determinar Custo de Manut.142.50 R$ 0.142.142.000 2.142.000.10 8 9 10 Média Para um terno de moenda.

01 R$ 0.000 2.38 0.000.000.000.000/est.43 0.38 0.01 R$ 0.142 2.01 R$ 0.000 2.142 2.38 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.08 R$ 0.00 R$ 280.142.00 R$ 180.000.000 2.000.142.00 R$ 100.00 R$ 180. 0.142 2. R$ 10.142 2.000 2.142.00 R$ / ton R$ 0.000 2.142.000.01 R$ 0.142 2.142.142.000.000.000.142.38 0.08 R$ 0. com a configuração de ternos de moenda acima listado.000 2.000.00 Tabela 4 .000 2.000 2.142. R$ 10.142 0.38 0.000 2.00 R$ 180.Total Custo Manutenção Consolidado: Moagem (106 ton): Fase R$ / ton 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2.000.000.142 2.00 R$ 180.000 2.4 * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.01 R$ 0. (R$) R$ 20. R$ 10.000 2.00 R$ 20.08 R$ 0.000.142.142 2.01 R$ 0.142.000 2.000 2.000 Martelos / Facas R$ R$ 180.142.00 R$ 20.00 R$ 180.00 R$ 280.000.6 R$ / ton 0.142 2.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.000/est.00 R$ 180.00 R$ 180.01 Tabela 3 .38 0.000.000/est.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 180.13 R$ 0.000.00 R$ 180.01 R$ 0.00 R$ 180.00 R$ 20.000/est. R$ 10.000.08 R$ 0. R$ 10.000.000. R$ 10.00 R$ 180.08 R$ 100.01 R$ 0.000/est.00 R$ / ton R$ 0.000 Preço Esteira R$ 10.00 R$ 180.000/est.000.000 2.00 R$ 20.8 0.000.000.00 R$ 20.000.38 0.Tabela 2 .000.000.08 R$ 0.000.00 R$ 20.43 0.142.142.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 .000.000.08 R$ 0.142 2.000.00 R$ 180.00 R$ 280.000/est. R$ 10.142.00 R$ 180.142.00 R$ 20.00 R$ 100.000.142.000.000 2. 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.43 0.00 R$ 20.00 R$ 20. Qtde. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%).142.000 2.13 R$ 0. R$ 10.000/est.142.000 2.142.00 R$ 180.142.000/est.01 R$ 0. R$ 10.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.13 R$ 0.000/est.000 2.000.000.00 R$ 180.

97 .12 x D2 x L x n Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 2º ⎯⎯⎯⎯ 0. CAPACIDADE MÁXIMA DE UMA MOENDA: A máxima capacidade de uma moenda é determinada pela fórmula: 47.Anexo 10 CAPACIDADE DE MOAGEM Método Copersucar.55 Ton/m3 Tandem com 1º e 6º ternos maiores e iguais: Tendo: Cmax 1º se Cmax 1º x 0.7 se Cmax 1º x 0.50 x 10-3 x f d D L n d f Diâmetro do rolo [m] Comprimento do rolo [m] Rotação do rolo [rpm] Densidade da cana [Ton/m3] Fibra da cana [%] Recomendação: Usar d = 0.47.7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 1º se Cmax 1º x 0.7 > Cmax 2º .

97 .50 x 10-3 x 13 0.6 rpm 13% 47. Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1080mm 2000mm 62mm 7 rpm 13% 47.97 .55 Cmax como 1°T= 423 TCH Cmax como 2°T= 604 TCH Capacidade máxima de um tandem: .12 x 0.55 Cmax= 596 TCH Substituindo para moenda 66” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.0182 x 2 x 7 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.50 x 10-3 x 13 0.47. Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1000mm 1700mm 42mm 6.12 x 1.6 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.Substituindo para moenda 78” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.47.7 x 6.9582 x 1.

0 rpm .6 rpm .Rotação 1°T=7.Moagem Máxima dia =14.000 .Moagem Safra 210 dias rendimento de 85%= 2.550.300 TCD .1 1080x2000 2 3 4 5 6 1080x2000 4 Ternos 1000x1700 .Rotação demais Ternos= 6.Moagem Máx horária=596 TCH .

ESPECÍFICO 5.Torta VL . 680 14.5°Bx 91°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2.2°Bx 32°C . C Al 674 14.0 101 (%) (%) AB .888 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0.021 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: 12.Caldo Pré Evaporado DC .0 % CANA BAGAÇO 132.0 .515ºC AC 278 570 15.Descarga da Caldeira FT .Lodo LL .DIFUSOR DIFUSOR: .Consumo Hidratado: . Al. 680 14.Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 27.Caldeira: 67 bar 2.Água de Caldeira AD . BAGACILHO CALDEIRA 67 ATA .AE VV1 59 150 230% 60°C BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4.Terno de Desague 1485 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 801 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.75 (kgv/kW) ( g ) = 220.3°Bx 15 3°B 77°C 1.6°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 9 C. ( C) Temp (ºC) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp.Vapor Flash VT .1 3. Al.Caldo Misto CPE .3 138 3 U= 52. M. 115°C VE 196 CDVE 219 125°C CDVE 196 125°C VF 1 C.C.L Levedura d T .5kgf/cm²) 38415 KW x 5.0 13. (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 1001 50°C 1 .500.0 VE 221 VV1 18 1º AQUECIMENTO CDVV1 18 115°C VD 3 LAV. Mo. Al. .000 2.6 500 F= 13.Vi h L Vinho Levedurado d d VD . AQUECIMENTO CDVE 21 125°C VE 3 VE 220 CDVE 217 120 ºC C.Água Desmineralizada g ADS .6°Bx 100°C VF 6 VE 0.1 SOBRA ADS 7 ADS 7 AC 278 120°C L 100 14.0 .000 1. ESPECÍFICO 3.Água Tratada CC .5 VD 273 C.75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 38415 KW CONS.Água para Dessuperaquecedor AE .Consumo Anidro: 2.FIBRA % CANA: . C Mo 378 22.0 1 0 .Acionamento Difusor .05 0.781 KW 13.TORTA 30 T 20 LAV.P Preparo de Cana d C 4242 KW MOSTO 378 22.Fermento Tratado L .Água Bruta AC .Condensado CF . Al.077. (ºC) e Conc. C C Al 574 14.1kgf/cm² CONS.6 Bx 14 6°Bx 115°C CDVV1 0 115°C VF 2 CAIXA DE CONDENSAD VV1 196 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 378 22.2 Bx 22.0 DC 5 C.06 2 06 Kgv/KgB VINHAÇA 523 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.5 447 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44880 l/h 1.7 (kgv/kW) = 49.ART % CANA : .0 .1kgf/cm²) ç ( g ) VL 573 F= 12% Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador 13366 KW x 3.077 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: .5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0.52 kgv/l kgv/l VV1 97 VT 463 TA=9.2°Bx 85°C PROCESSO 1.UNIPRAL : 16.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS .Vapor de Escape VF .Caldo Filtrado CM .70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 13366 KW CDVD 49 47 ºC VR 0.0 30 C 30°C DIFUSOR 138. LAV TELA 60 BALÃO FLASH C.CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .454 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 115 4 .5°Bx 14 5°Bx 75°C VD 3 VD 270 REGENERADOR DE CALOR CF 110 10. LAV TELA 60 C.6 Bx 14.IDF: 733 KW TURBINAS LL 115 F= 60% 2. Al.6°Bx 14 6°B 96°C DESAERADOR VE 21 AT 11 30°C PERDAS VV1 0.7 FERMENTAÇÃO FT 229 F= 30% -Contra-Pressão (2.Caldo Clarificado CD .5°Bx 105 C 105°C VE 221 FILTROS EMBEB/ LAV.2°Bx .2°Bx 85°C VE 0 CDVV 38 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 38 98 C 98°C MOSTO 378 22.760 KW 38.Água de Embebição g ç AT .CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 1001 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.Vinho Turbinado VV . 680 14.0 .C.Leite de Levedura LV . 574 14.7% TA=9 7% 3. Al.120 l/d ANEXO 11 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR DIFUSOR 500 TCH CANA PROCESSADA: 51.Vapor Direto VE .1°Bx 10 1°Bx 65°C VD 3 C.CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA .

Caldo Misto CPE .012 l/d ANEXO 12 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR MOENDA 500 TCH CANA PROCESSADA: 12.515ºC AC 284 C.75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 31751 KW CONS. 115°C CDVE 153 125°C VF 2 C.Caldo Filtrado CM .0 Bx 16.L Levedura d T .Água de Caldeira AD .Vi h L Vinho Levedurado d d VD .0 30 C 30°C MOENDA 133. C Al 626 15.Leite de Levedura LV .Descarga da Caldeira FT .UNIPRAL : 16. C Al 620 16.Caldo Clarificado CD .CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 699 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.8°Bx 105 C 105°C VE 183 FILTROS EMBEB/ LAV.0°Bx 100°C VF 6 VE 0.C. (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 699 50°C 1 . Al. 626 15.0°Bx 16 0°B 96°C VE 19 PERDAS DESAERADOR AT 10 30°C AQUECIMENTO CDVE 19 125°C VE 3 VE 174 CDVE 173 120 ºC C. (ºC) e Conc.Água Tratada CC .9% TA=9 9% 3.500.CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA . Mo.Fermento Tratado L .8°Bx 15 8°B 73°C CDVV1 37 115°C VR 0. 1°ºT C.0 Bx 16 0°Bx 115°C VF 2 VE 153 CDVE 174 125°C CAIXA DE CONDENSAD VV1 153 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 368 22.Acionamento Moenda 4496 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 811 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.8 Bx 15.5kgf/cm²) 31751 KW x 5.70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 25102 KW CDVD 93 47 ºC VINHAÇA 507 85°C REGENERADOR DE CALOR C. Al.909 KW 40.8 370 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44667 l/h 1. ESPECÍFICO 5.CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .MOENDA MOENDA: .853 KW 15.5 VD 278 C.Caldeira: 67 bar 2. Al.1kgf/cm²) ç ( g ) VL 557 F= 12% 25102 KW x 3. LAV TELA 40 C.P Preparo de Cana d C 3393 KW MOSTO 368 22.000 2.0°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 14 C.0 3.Caldo Pré Evaporado DC .8°Bx 15 8°Bx 40°C VD 3 VD 275 REGENERADOR DE CALOR CF 110 11. C Mo 368 22.0 100 (%) (%) AB .Torta VL .Vapor Direto VE . 56.TORTA 30 T 20 LAV.0 . 626 15. Al.FIBRA % CANA: .Lodo LL .1 SOBRA ADS 6 ADS 6 AC 284 120°C L 100 16.0 . 2ºT BAGACILHO 305 20.Consumo Anidro: 2.568 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0.02 0.Vapor Flash VT .Vapor de Escape VF .Água de Embebição g ç AT .1kgf/cm² VD 3 VINHAÇA 507 75°C CONS.Água Desmineralizada g ADS .Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 31. Al.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS .Consumo Hidratado: .0 13.ART % CANA : . C C Al 520 16.0 .7 133 7 U= 50.17 2 17 Kgv/KgB VINHAÇA 507 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.6 Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador FERMENTAÇÃO FT 223 F= 30% -Contra-Pressão (2.0 % 128.Vinho Turbinado VV .072 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: .6 Bx 22.8°Bx 65°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2. ESPECÍFICO 3.6°Bx 70°C VE 0 CDVV 56 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 56 98 C 98°C MOSTO 368 22. Al.0 DC 6 CALDEIRA 67 ATA .Condensado CF .6°Bx .6°Bx 70°C PROCESSO 1.5°Bx 20 5°B 30°C 212 11.0 VE 183 VV1 37 1º AQUECIMENTO VD 3 LAV.C.Água para Dessuperaquecedor AE .5°Bx 11 5°B 42°C 1.5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0.878 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 111 4 .75 (kgv/kW) ( g ) = 182.944 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: .52 kgv/l kgv/l VV1 95 VT 449 TA=9.Água Bruta AC . Al. LAV TELA 40 BALÃO FLASH C. (ºC) ( C) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp.0 1 0 .AE 150 231% 60°C BAGAÇO CANA BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4. 520 16.072.6°Bx 32°C .IDF: 708 KW TURBINAS LL 111 F= 60% 2.000 1.7 (kgv/kW) = 92. 626 15.2 500 F= 13.2°Bx 11 2°Bx 65°C C.