UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO ESCOLA SUPERIOR DE AGRICULTURA “LUIZ DE QUEIROZ” Departamento de Economia, Administração e Sociologia Programa de Educação Continuada

em Economia e Gestão de Empresas

ESTUDO ECONÔMICO-FINANCEIRO DE SISTEMAS DE EXTRAÇÃO DE CALDO: MOENDA E DIFUSOR

Flávio Vasselo Sorrila Ricardo Steck Brunelli Tiago Felipe Alves Trombim Waleska Del Pietro

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

Flávio Vasselo Sorrila Engenheiro Mecânico Ricardo Steck Brunelli Engenheiro Mecânico Tiago Felipe Alves Trombim Publicitário Waleska Del Pietro Engenheira Agrônoma

Estudo Econômico-Financeiro de Sistemas de Extração de Caldo: Moenda e Difusor

Monografia apresentada para obtenção do título de Especialista em Gestão e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.

Piracicaba 2008

AGRADECIMENTOS

Deixamos registrados os nossos agradecimentos: À Deus por nos dar a vida; As empresas Empral e Dedini pelo apoio com os dados e cálculos; Ao Economista Leonardo Botelho Zilio pelas sugestões e colaboração; Às nossas famílias que sempre estiveram ao nosso lado.

3

SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... 3 SUMÁRIO ............................................................................................................................. 4 LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... 5 LISTA DE GRÁFICOS ......................................................................................................... 6 LISTA DE TABELAS .......................................................................................................... 7 RESUMO .............................................................................................................................. 8 1. 2. INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 10
2.2. Processos de recepção e preparo da matéria-prima .......................................................... 11

3.

EQUIPAMENTOS DE MOAGEM ............................................................................. 17
3.1. 3.2. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975) ......................................................... 17 Difusor.............................................................................................................................. 26

4. 5. 6.

OBJETIVO ................................................................................................................... 30 METODOLOGIA (THUESEN, 2001) ........................................................................ 30 RESULTADOS (apresentação de Cenários)................................................................ 33
6.1. 6.2. Dados de entrada e premissas........................................................................................... 33 Tabela Base para estudo financeiro .................................................................................. 35

7. 8.

CONCLUSÃO ............................................................................................................. 41 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 42

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção, preparo e extração do caldo .................................................................................................................................... 15 Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool. ...................................... 16 Figura 3. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: D’Ávila. ....... 18 Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral. .......................................................... 19 Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral ....................................................................... 20 Figura 6. Castelo da Moenda. Fonte: Empral. ..................................................................... 21 Figura 7. Mancais. Fonte: Empral. ...................................................................................... 22 Figura 8. Rolo de moenda. Fonte: Empral........................................................................... 23 Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral. .................................................................................... 24 Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec. .................................................................................. 26 Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2)...................... 27 Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculação do caldo. ............................. 27 Figura 13. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. ................................... 28 Figura 14. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. ............................... 28 Figura15. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão ................................... 29 Figura 16. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. ......................................................... 30

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..... Fluxo de Caixa – Difusor. 40 6 ............ Fluxo de Caixa – Moenda....LISTA DE GRÁFICOS Gráfico 1..................... 39 Gráfico 3........................................................................ 10 Gráfico 2.............. ............ Oferta Interna de Energia no Brasil (2007)....................................... .............................................

......................... Custo Total da Planta para difusor e moenda..... 36 Tabela 9..... 36 Tabela 8....... ............................. 34 Tabela 5......................... 35 Tabela 7.......................................... ... Concepção básica das plantas de extração........ Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda.......... Investimentos para sistemas de extração....................................... Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor. Diferenças entre Moenda e Difusor...... (Ver fluxograma em anexo 12) .................... (ver Anexo 9) ........ (ver anexo 4) ............ 37 Tabela 11.................... 39 7 ....... 33 Tabela 3.... 37 500 TCH..... 13 Tabela 2................ Valores de referência para balanço de massa e energia. ... .... Balanço térmico e mássico para DIFUSOR......................... 33 Tabela 4........ (Ver fluxograma em anexo 11) ....................... Total dos custos de manutenção consolidado para difusor............................ Dados para Fluxo de Caixa da Moenda.................. ................... Balanço térmico e mássico para MOENDA.................. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor. ............ ........... 38 Tabela 12......... 34 Tabela 6.................................... Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de .LISTA DE TABELAS Tabela 1...... 37 Tabela 10....................................... ..... 39 Tabela 13..........

Palavras chave: Sistema de extração de caldo. aumento do preço do petróleo. proporcionado pela retomada do aumento do consumo doméstico em conseqüência do preço competitivo do combustível em relação à gasolina. custos de manutenção. considerando para cada instalação: custo de equipamentos. A tendência de aumento da produção de álcool no Brasil ocorre por vários fatores. Essa análise tem a finalidade de auxiliar na tomada de decisão de novos investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). Por outro lado. que possivelmente será utilizado para atender parte da demanda mundial por etanol. tendo como variantes o preço do álcool e a POL do bagaço. Difusor. O álcool está em expansão por ser um combustível ainda barato. entre outros. há um potencial de crescimento nas vendas externas do álcool. Moenda. depreciação e rendimentos. Serão analisadas financeiramente duas instalações de extração de caldo (Moenda e Difusor) com um Fluxo de Caixa de 15 anos. 8 . apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos.RESUMO O segmento sucroalcooleiro tem demonstrado dinamismo considerável e participa com parcela relevante da atividade agrícola paulista e brasileira. Protocolo de Quioto (demanda externa). com diferentes percentuais de POL de bagaço. renovável e cujo emprego como alternativa para a matriz energética mundial está em fase de crescimento. O mercado interno do álcool vem ganhando destaque no segmento agroindustrial brasileiro. como aumento da frota de carros bi-combustível (demanda interna).

cerca de sete milhões de hectares ou cerca de 2% de toda a terra arável do País. e subprodutos (melaço. Atualmente é crescente a procura por açúcar e álcool no mercado internacional. Moenda ou Difusor. detém 40% do comércio internacional. Mesmo com esta variedade de subprodutos. INTRODUÇÃO A cana-de-açúcar pode ser processada em produtos. açúcar e álcool. Todas as regiões do Brasil têm o cultivo dessa gramínea permitindo duas safras por ano. bagaço. O Brasil também já é o maior produtor e exportador mundial de açúcar. considerando uma mesma moagem de cana-de-açúcar. no Brasil. ratificado pelo Protocolo de Quioto. determinada pela OMC – Organização Mundial do Comercio. 2008). considerando diferentes percentuais de POL de bagaço a fim de orientar o investimento no sistema de extração de caldo. 2006). Os produtores têm investido no progresso tecnológico a fim de dinamizar e diferenciar o complexo canavieiro brasileiro. e ampliou essa participação com a reforma do regime de açúcar na União Européia. pelo aumento da demanda interna face ao crescimento da frota de veículos leves bicombustíveis e pela valorização do etanol brasileiro no cenário internacional. o álcool será o principal propulsor do crescimento do setor.1. torta filtro etc). Tailândia e Austrália. menos poluente que combustíveis fósseis. Este trabalho tem o objetivo de mostrar os resultados de VPL e TIR em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos.. 9 . No entanto. maior produtor mundial. seguido por Índia. Portanto. A cana ocupa hoje. O novo regime retirou os subsídios praticados pela EU para a produção de açúcar (SEGATO et al. os principais produtos da agroindústria canavieira são o açúcar e o álcool. principalmente para o álcool pelas questões ambientais a discussão sobre a escassez de combustíveis fósseis. durante todo o ano o Brasil produz açúcar e etanol para os mercados interno e externo (UNICA.

9% do total. 2004). O bagaço é queimado diretamente nas caldeiras para produzir vapor. como blocos mais leves.1. há disponibilidade de até 65% da energia elétrica produzida para venda. ou servirá como matéria-prima para a produção de papel (LEÃO.7% da matriz energética primária no Brasil (BEN. aglomerados e similares para indústria moveleira (HORII. materiais de construção. Principais subprodutos da cana-de-açúcar Um dos subprodutos da cana é o bagaço. fato que é significativo na receita da indústria. O bagaço tem outras serventias como obtenção de celulose. fonte de energia térmica para processos de aquecimento do caldo extraído da cana e sistemas de destilação. fibra úmida oriunda do colmo da cana. Fonte: BEN. Gráfico 1. 2007. O Ministério de Minas e Energia calcula que o bagaço da cana represente 15. lignina e hemicelulose e produtos derivados de seu processamento – papéis. 10 . Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). conforme mostrado no gráfico a seguir. Cada tonelada de cana moída rende cerca de 300 kg de bagaço úmido que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. 2007).2. sendo que a biomassa já representa 30. 2002). ração animal após passar pelo processo de hidrólise. geração de fertilizantes. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 2. e energia mecânica e elétrica através de turbinas para a operação de todo o complexo industrial. No atual estágio de eficiência das plantas industriais.

Há tempos a indústria sucroalcooleira queima nas caldeiras o resíduo da moagem da cana-de-açúcar e utiliza o vapor produzido pela sua queima para produção de energia elétrica. • perdas minimizadas. Esse complexo industrial está edificado sobre três pilares constituídos pelas áreas: agrícola. entre 12 e 15 litros de vinhaça por litro de álcool produzido. • consumo minimizado de energia. faz-se uma amostragem da canade-açúcar por um tomador de amostras oblíquo ou horizontal (sonda). com uso agrícola adequado. A vinhaça é o principal efluente das destilarias de álcool e sua produção varia. Os objetivos de uma usina moderna têm por excelência: • a capacidade efetiva de processamento da cana-de-açúcar. mas. 2. • custo operacional reduzido. Há grande preocupação decorrente da quantidade em que é gerada e da composição química que apresenta. O processo genérico de obtenção do açúcar e do álcool começa com o transporte das cargas de cana-de-açúcar até a indústria. O crescente desenvolvimento tecnológico e o aperfeiçoamento de novas técnicas empregadas nessas áreas que envolvem toda usina alavancaram a eficiência. • operação contínua. atualmente as usinas constituem modernas plantas industriais e são responsáveis pela fabricação de açúcar. produtividade e o retorno financeiro. que suportam até 110 toneladas de cana atualmente. em geral. tem expressivo potencial para causar impacto ambiental. Essas amostras 11 .2. industrial e corporativa. apresenta potencial fertilizante através de fertirrigação (SEGATO et al). Processos de recepção e preparo da matéria-prima Diferentemente das antigas estruturas dos engenhos da época do Brasil colonial. Após a pesagem dos caminhões na indústria. Por ser um material fluido contendo em sua composição elementos químicos variados e matéria orgânica. • controle das condições operacionais no processo. etanol e principalmente a geração de energia.

com o uso de ventiladores. convencional (ângulos de 10 a 20º) ou de grande inclinação (30 a 50º). Essa alternativa visa eliminar equipamentos como tanques de decantação. as canas são transportadas por meio de esteiras metálicas com taliscas. 2008). Com a crescente importância do uso racional da água e o aumento da participação da cana picada nas usinas a limpeza a seco está se tornando viável. forçando a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa perfurada. estações de bombeamento. transportadores. separador vibratório. até o preparo de cana. A limpeza da cana a seco é alternativa ao uso da água. O objetivo do preparo é aumentar a densidade da cana para obter maior capacidade de moagem e realizar o máximo rompimento de células (open cell).seguem para um laboratório para análise a fim de realizar o pagamento de cana pelo teor de sacarose (PCTS). tratamento da acidez da água. precedendo um rotor constituído por um conjunto de martelos oscilantes que gira em sentido contrário à esteira. A cana é movimentada de baixo para cima por meio de correntes com arrastadores. Desta etapa. A indústria descarrega a cana através de hilos ou tombador hidráulico nas mesas alimentadoras ou esteiras alimentadoras da fábrica. um jogo de facas picador – que “semiprepara” a cana para alimentar o desfibrador. O preparo da cana é composto basicamente de um jogo de facas nivelador – necessários em função das altas capacidades de moagem com cana inteira. 12 . atingindo 94% nos mais modernos. ocasionando altos colchões de cana na esteira e embuchamento no picador. Existem vários modelos de desfibradores que conferem a cana um índice de células abertas de 85% a 93%. Com maiores inclinações de mesa. a indústria tem a possibilidade de operar com colchões de canas menores na entrada do preparo. a eficiência da lavagem é maior e o controle da alimentação das esteiras é melhor (D’ÁVILA. Com a limpeza a seco há melhoria operacional de grelhas de caldeiras e filtração do lodo e aparece o aproveitamento da palha como fonte adicional de energia elétrica. equipamento formado por um tambor alimentador que compacta a cana à sua entrada. moega receptora e picador de impurezas vegetais e minerais. tubulações. Atualmente essas mesas são fabricadas com larguras de 12m e têm capacidade de até 500 toneladas de cana por hora (TCH). A mesa alimentadora pode ser simples ou dupla. onde são submetidas às lavagens com água ou limpeza a seco para retirar impurezas que são trazidas da fase da colheita.

largura do colchão e retenção definem capacidade. visto que a produção de açúcar e etanol está diretamente relacionada à quantidade de sacarose extraída. Diferenças entre Moenda e Difusor. Os dois equipamentos são bons e eficientes como sistema de extração e podem ter custos competitivos. tais como: • perda. Altura . Manutenção cara ao longo prazo. Tratamento de caldo mais leve. Menor dificuldade no cozimento Difusor Bagaço mais úmido. 13 . relativamente alta.Novamente em esteiras. 97% de extração. Tamanho de ternos e rotação definem capacidade. Preparo de cana mais pesado. Equipamentos Moenda Bagaço mais seco. Tratamento de caldo mais pesado. dificulta a sua queima na caldeira e consequentemente uma produção pífia de vapor e energia gerada. os dois sistemas de extração vem dividindo as atenções. É nesta etapa do processo industrial que ocorre a extração da sacarose da cana-de-açúcar. 98% de extração. Manutenção barata no curto prazo. configurando assim uma das etapas mais importantes dentro da cadeia agroindustrial sucroalcooleira. principalmente em novas regiões como Mato Grosso e Goiás. Destaca-se algumas diferenças entre Difusor e Moenda na Tabela a seguir: Tabela 1. Atualmente com os grandes investidores estrangeiros e nacionais que vem injetando grande quantia de capital no setor para a construção e implantação de novas unidades. A ineficiência na extração do caldo pode trazer graves implicações no resto do processamento da cana. a matéria-prima picada e já desfibrada é encaminhada ao sistema de extração do caldo utilizado pela usina: moenda ou difusor. Mais sensível às paradas. O objetivo do processo é obter o maior grau de eficiência na extração. • a entrada de um bagaço muito úmido na caldeira devido à má qualidade da extração. de sacarose acarretando menor produtividade de açúcar e etanol. Maior intervenção de Assistência técnica. Maior dificuldade no cozimento (açúcar). Menos sensível à paradas. Preparo de cana mais leve. Menor intervenção de Assistência técnica.

Uma explicação mais plausível para a escolha do Difusor nesses locais é pautada na menor necessidade de manutenção desse equipamento. a implantação dessas novas unidades em regiões distantes dos grandes centros fornecedores de peças e manutenção denota essa escolha estratégica por um equipamento com menores ocorrências de manutenção. Além disso. é um fator a ser considerado em termos de logística e transporte entre as unidades e os grandes centros fornecedores. ou seja. com a alta do preço do petróleo e o encarecimento do óleo diesel. 14 . ao contrário das moendas.

(1) Mesa alimentadora. (3) Faca picadora. (5) Espalhador. preparo e extração do caldo. (2) Faca niveladora. (6) Eletroímã. (4) Desfibrador. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepção. (7) tandem de moendas com seis ternos acionados por turbinas a vapor. Fonte: Empral. 15 .Figura 1.

Fluxograma ilustrativo do Processo – Açúcar e Álcool.Figura 2. 16 .

Historicamente.A.. ou seja. CESAR. durabilidade e pouca manutenção. Inicialmente as moendas eram compostas por 2 ou 3 rolos com frisos grandes e chevrons (ranhuras transversais) e os tandems continham 2.. dois rolos trabalhando aos pares. não sofriam qualquer retalhamento. tanto na perda de sacarose como na queima de um bagaço muito úmido na caldeira. A cana-de-açúcar ao passar pelo picador e desfibrador sofria o rompimento de suas células propiciando maior extração do caldo. Desde os seus primórdios. Na Austrália surgiram os pressure feeders. No processo de extração do caldo. as moendas sofreram grandes transformações tecnológicas a fim de alcançar o máximo de eficiência como equipamento de extração do caldo de cana. quando foram inventadas pelos chineses. foi o país que melhor aproveitou as tecnologias emergentes em função de praticar altas moagens. resultando uma baixa quantidade de caldo extraído e um bagaço ainda muito úmido em sacarose. EQUIPAMENTOS DE MOAGEM 3. o trabalho das moendas ficou reduzido apenas à extração do caldo remanescente do bagaço. as perdas no processo eram relativamente altas. 3 ou 4 ternos. adequado para alimentar as caldeiras. 1975) O objetivo da moagem é deslocar o caldo contido na cana. vários projetos de moenda surgiram com intuito de alcançar maior eficiência na extração. fazendo-a passar entre dois rolos submetidos a determinada pressão e rotação. Por essa razão. No Brasil todos esses recursos foram sendo adotados da mesma forma que outros países de tecnologia avançada. 17 . produzindo como resíduo o bagaço.1. resultando em significativas perdas econômicas. M. as canas eram moídas inteiras. Moenda (DELGADO. essa operação continua sendo realizada pelo processo de moagem. mas algumas usinas contam com difusores atualmente. O processo de extração do caldo de cana constituiu a primeira etapa básica para fabricação do açúcar e do álcool a partir dessa gramínea.A. Tradicionalmente.3. A. Além disso. originando assim a moenda de cinco e em seguida seis rolos. Com o surgimento dos picadores e desfibradores.

um rolo inferior de entrada (3). Os rolos são dispostos de tal modo na moenda que a união de seus centros forma um triângulo escaleno. O sucesso brasileiro em altas moagens (escala) se deve em grande parte pelo desenvolvimento tecnológico dos equipamentos de extração de caldo. este último projetado para pressionar a passagem do bagaço entre o rolo superior e o rolo inferior de entrada. Os rolos inferiores trabalham fixados em suas posições. com grande contribuição da área de pesquisa da Coopersucar nas décadas de 70 e 80. 5 1 2 3 4 Figura 3. a maior parte das usinas trabalham hoje com quatro rolos. um rolo inferior de saída (4) e um rolo de pressão (1). Para melhores resultados de extração. denominada também como tandem. permitindo uma moagem horário de 100 TCH até 1.Atualmente uma moenda é constituída de 4 a 7 ternos. visando durabilidade. como mostra a Figura 3. sendo: um rolo superior (2). há um interesse crescente na utilização de acionamentos elétricos. Fonte: D’Ávila. Os ternos são acionados usualmente por turbinas vapor acopladas em redutores de velocidade de engrenagens.500 TCH. Esse desenvolvimento originou-se na década de 70 com o Proálcool. Desenho esquemático de uma moenda DEDINI MCD-01. 18 . As moendas podem variar de tamanho conforme o volume de cana que a usina processa durante a safra. e apenas manutenções programadas. Devido a uma maior valorização na geração de energia elétrica e buscas por maiores eficiências na indústria. As bitolas (largura das moendas) podem variar de 36” até 100”. principalmente a moenda. ausência de quebras. enquanto que o superior tem a sua posição de trabalho controlada por um regulador de pressão hidráulica.

O sistema de embebição é feito através de tanques individuais com bombas especiais e calhas que distribuem o caldo de embebição de maneira uniforme sobre o bagaço e transportadores que fracionam o bagaço que está deixando um determinado terno. rolos em bom estado. Modelo antigo de moenda. Figura 4. Neste processo. O contra-fluxo também homogeneíza e aumenta o efeito da embebição. uma operação constante sem variações de rotação. 19 . elimina boa parte do ar entre as fibras. Fonte: Empral. tratamentos térmicos e desenvolvimento de ligas especiais para fabricação de camisas. têm-se adotado maior utilização de: aço em lugar de ferro fundido. aços ligas. a alimentação regular e automática do 1º terno. pressão e embebição. No quesito especificações dos materiais utilizados nestes equipamentos. preparo da cana sempre com alto índice de open-cells estabilidade na produção de energia para acionar a moenda são essenciais para bons resultados. aço forjado a que aço fundido. moenda bem regulada. A ação do caldo em contra-fluxo. Essas melhorias tecnológicas acarretaram um desempenho significativo de extração versus capacidade. bronze e eletrodos.

sendo que as bases das engrenagens devem estar colocadas a alguns milímetros acima do nível das moendas para compensar a flutuação dos rolos superiores. Quando da construção dos alicerces de concreto são deixadas passagens para os parafusos de fixação. As Moendas de concepção mais moderna. um adequado nivelamento dessas bases é indispensável. outras bases iguais. Uma vez decidido sobre o tamanho da moenda. Essas bases são fixadas em alicerces de concreto armado por meio de sólidos parafusos. o terreno deve ser escavado convenientemente e conforme as especificações do fornecedor dos equipamentos. Fonte: Empral • Base das Moendas O local escolhido para instalação das moendas deve ser de solo seco e de textura compacta. em forma retangular e tem por finalidade suportar os castelos. As bases da moenda são construídas em ferro fundido ou aço fundido.Figura 5. apenas grount onde assenta a moenda e uma base de nivelamento por baixo na região dos chumbadores. No fundo do terreno se constrói um lajão de concreto cuja espessura varia de 40 a 80 cm e com uma área suficiente para sustentar todos os equipamentos dos ternos de moagem. Ternos de moenda. os quais. Do mesmo modo. sustentam os rolos. por sua vez. não necessitam de bases de ferro fundido. um de cada lado. suportam o sistema de acionamento das moendas. 20 . como a Simisa/Empral.

Cada castelo construído em aço fundido possui três fendas. Figura 61. Castelo da Moenda. permitindo-se assim a livre rotação do eixo. Fonte: Empral. Essa folga pode corrigir os possíveis erros de alimentação. Em praticamente todos os castelos. as fendas inferiores estão situadas no mesmo plano. Os mancais possuem praticamente as mesmas dimensões das mangas dos eixos. A pequena folga deixada entre os dois diâmetros representa a tolerância prevista para a dilatação e distorção de cada uma das peças. Já o segundo compreende menor esforço sobre o garfo do castelo e maior facilidade de flutuação. quando estão sujeitas ao calor e ao esforço. Esta folga é também aproveitada para a distribuição do óleo lubrificante. 21 . A diferença entre castelos retos e castelos inclinados é que o primeiro permite maior facilidade de montagem dos componentes superiores: rolo superior. Nos castelos de moenda. com casquilhos em bronze.• Castelos Os castelos constituem as peças de sustentação dos rolos das moendas. mancal superior e cabeçote hidráulico. sendo fixados um de cada lado das bases metálicas das moendas. obedecem a uma linha horizontal. ou seja. tendo por finalidade sustentar e como componente do sistema de refrigeração dos eixos de moenda no correspondente às mangas do eixo. Devem ser ajustados a um diâmetro pouco maior do que a manga do eixo. Quanto à fenda superior. sendo duas laterais e uma superior. • Mancais Os mancais são peças construídas em aço fundido. esta pode ser perpendicular ao plano das inferiores ou com inclinação de 15°. os mancais podem ser classificados em: mancais superiores (nos eixos superiores) e mancais inferiores (nos eixos inferiores).

22 .A ausência de lubrificação aumenta o atrito entre o mancal e a manga do eixo. construídos em aço fundido. visto que a menor espessura da parede do castelo e o uso de varões passante diminui relativamente o peso e custo desses materiais. contribuem para a maior durabilidade desses equipamentos e perfeito funcionamento do sistema. podendo levar à ruptura de uma das peças e ao desgaste irregular. a constante refrigeração. O primeiro mantém o rolo superior em sua posição de trabalho. Do mesmo modo. Os cabeçotes podem ser divididos em dois grupos: cabeçotes hidráulicos e cabeçotes laterais. assim como. O segundo se encarrega de segurar os rolos inferiores e podem ser do tipo articulado ou engastado. Mancais. a falta de água de refrigeração causa um aquecimento exagerado dessas peças em contato. Figura 72. A lubrificação contínua. Fonte: Empral. No cabeçote articulado há mais facilidade de montagem/desmontagem dos rolos inferiores e ajustagem dos mancais inferiores. Já o cabeçote engastado proporciona um maior upgrade da moenda. • Cabeçotes Os rolos da moenda são presos às fendas dos castelos por meio de cabeçotes. além de permitir o movimento de oscilação do rolo superior através da pressão hidráulica.

23 .• Rolos de Moenda Um rolo de moenda é constituído de um eixo em aço forjado e de uma camisa em ferro fundido. em muitos casos. proporcionando assim a diminuição do atrito com o bagaço. e repassá-la aos demais rolos inferiores. Há também a região de assento dos rodetes por meio dos quais o movimento é transmitido do rolo superior para os inferiores. há troca anual. ferro fundido nodular ou aço fundido. do sistema de lubrificação. A duração de um eixo é em função da qualidade do material empregado. A camisa é fixada pela ação de calor ou por ação de pressão hidráulica. transmitida através do acoplamento deste eixo com uma engrenagem movida. ou seja. O eixo depois de forjado é usinado nas dimensões apropriadas. o que implica uma menor moagem e baixo desempenho do equipamento. Rolo de moenda. Fonte: Empral. A região reservada aos mancais é conhecida por manga de eixo. ficando lisa com o tempo e sem rugosidade. As camisas também sofrem grande desgaste nessa operação. As camisas não duram mais que duas safras e. Figura 83. de tal forma a deixar sempre a parte central para a fixação da camisa e as partes laterais para o perfeito acoplamento dos mancais e rodetes. cabe a este rolo receber a energia motora. do sistema de refrigeração e principalmente dos cuidados de manutenção. O rolo superior difere dos inferiores por possuir um ou dois quadrados na sua extremidade.

Figura 9. chapa de aço ou mesmo aço fundido. • Pentes Os pentes podem ser construídos em ferro fundido. borracha ou madeira. A bagaceira é responsável pela limpeza dos frisos dos rolos. 24 . O melhor ajuste da posição da bagaceira garante melhor desempenho e rendimento na extração.• Bagaceira A bagaceira é construída em aço fundido e localiza-se entre os rolos inferiores e sob o rolo superior da moenda. cuja posição pode ser regulada por dispositivos especiais. podem ser usados em conjunto com pente auxiliar de chapas. Bagaceira. Mantêm-se presa sobre um componente chamado balança por meio de parafusos. a melhor drenagem do caldo e menor queda de bagaço. Fonte: Empral. Os pentes superiores podem ser do tipo fixo ou oscilante e tem por função essencial a vedação do caldo que transpassa o rolo superior. Podem ser divididos em superiores e inferiores e tem por finalidade a limpeza dos frisos das camisas por onde rola o bagaço.

nas décadas de 70 e 80 ocorreram avanços tecnológicos significativos em relação aos equipamentos em geral. as moendas já podem ser acionadas por motor elétrico e engrenagens ou motor elétrico-hidráulico. Apesar do alto investimento inicial. aos rolos inferiores através dos rodetes. inclusive engrenagens e redutores.• Rodetes Os rodetes são construídos em aço fundido e podem ser classificados e dois tipos: rodete de moenda e rodete de pressão. • O rodete de pressão é responsável pelo acionamento do eixo de pressão através do engrenamento com o rodete de moenda. • 25 . o custo com manutenção é relativamente menor. sofrem tratamento térmico e têmpera por indução ou chama. O rolo superior recebe energia motora. Atualmente. São fixados através de chavetas. O alto custo de manutenção das engrenagens e seus componentes também é um fator contribuinte para se adotar o acionamento através de motor elétrico ou eletrohidráulico. o custo com manutenção é relativamente menor. de projeto antigo. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. Apesar de elevado investimento inicial. No Brasil. Os rodetes de moenda podem ser unilaterais ou bi-laterais e são posicionados na região do eixo denominada assento do rodete. • O rodete de moenda é responsável pelo acionamento do rolo superior. transmitindo-se por sua vez. foram dimensionadas para 1/3 da carga atual a que são submetidos. a fim de aumentar a dureza e a resistência do material. Os ganhos econômicos e de produtividade já refletem essa nova cultura que está adotando os novos acionamentos. Acionamento de moendas No passado as moendas eram acionadas através de turbinas a vapor mais engrenagens. As engrenagens e redutores existentes.

O projeto do primeiro difusor tinha capacidade de 4 mil toneladas de cana. Fonte: Sermatec. 2008). Difusor O processo de extração de caldo por difusão sempre sofreu certa resistência para emplacar como alternativa à extração do caldo por moagem. O funcionamento de um difusor segue o conceito de um “lixiviador”. pois em seu interior não existe ação mecânica de desagregação das células. Difusor. um gradiente de concentração constante entre as duas fases e. Esse equipamento iniciou sua operação em 1985 na Destilaria Galo Bravo. Industrialmente. Esse equipamento propicia a extração dos açúcares contidos na cana desfibrada por meio do contato desta última com água quente.2. 26 . chegando a 23 safras. ou seja. de forma a manter. o caldo fraco proveniente do terno de moenda de secagem. Essa resistência ao difusor é conseqüência da eficiência muito baixa que o processo apresentava. este processo se realiza por meio de um sistema em contracorrente e em vários estágios. um tipo de lavador. Estado de São Paulo e desde então está trabalhando com uma eficiência acima de 98%. a avaliação das possibilidades da tecnologia de difusão é feita com mais critérios. com isso. pois até a década de 1980 não havia um preparo suficiente para enviar a cana ao difusor. A preparação da cana causa a abertura física das células que contêm uma solução açucarada com maior concentração que a solução com a qual entram em contato.3. ou água de embebição. acelerar o processo de transferência (D’ÁVILA. Figura 10. Atualmente. hoje Central Energética Ribeirão Preto. instalada em Ribeirão Preto. Desta forma os açúcares migram para a fase aquosa mais pobre. em cada estágio.

Figura 12. A água penetra o colchão e é bombeada para uma seção do equipamento onde entra em contato com cana desfibrada com maior concentração em açúcar. Vista interna do difusor. Difusor. Os aquecedores são fornecidos com maior superfície de transferência de calor para permitir a limpeza e manutenção. a cana é transportada em uma direção e a água da embebição é introduzida na extremidade oposta. 2 1 Figura 11. afofadores. As únicas partes móveis em um difusor são as correntes e taliscas. descarregador rotativo. 2008). Da extremidade final do difusor sai o bagaço. sem necessidade de interromper a operação (D’ÁVILA. Fonte: Sermatec. O caldo rico em açúcares é retirado da parte frontal do difusor e é enviado para a seqüência do processo (D’ÁVILA. Um difusor não necessita das pesadas bases de fundações de concreto típicas de um tandem de moenda. bombas e o acionamento principal. Fonte: Sermatec. taliscas e correntes (1) e afofadores (2). que vai para a secagem final. 27 . com destaque ao sistema de recirculação do caldo. 2008). já esgotado.Dentro do difusor.

A. Acionamento das pistas através de mecanismo hidráulico. Pistas longitudinais para transporte do colchão de cana. onde o avanço do colchão de cana ocorre através do movimento sincronizado das pistas longitudinais (D’ÁVILA. Esses difusores apresentam as seguintes características e benefícios: expansabilidade. O projeto dos difusores modulares pode ser adaptado a partir de difusores de correntes. Figura 43. Indústrias de Base. 2008).Considerados uma inovação no setor sucroalcooleiro. 2008). acionamentos e eixos. manutenção. sendo projetado para 25. que pode ser planejada antes da construção atingindo até 600 toneladas de cana por hora. já existentes (D’ÁVILA. e a Bosch Projects. fabrique e monte difusores modulares. baixo custo e complexidade. 28 . investimento competitivo. através de uma parceria entre a Dedini S. empresa sul-africana que patenteou nos países que processam cana-de-açúcar. pois não possui itens de reposição como correntes.000 horas de operação antes da primeira parada para manutenção e sofre menor desgaste das placas de apoio das pistas (1 mm/ano). sem correntes. novos difusores estão sendo trazidos para o Brasil. uma das maiores empresas do setor no Brasil. Figura 14. A parceria permite que a Dedini projete.

(5) Pré-secagem do bagaço. 29 . (1) Alimentação da cana desfibrada. (4)Sistema de desadensamento. (2) Sistema de aquecimento na entrada. afofadores. (3) Sistema de recirculação de caldo.1 4 3 5 2 Figura15. Fonte: D’Ávila. Vista lateral de sistema de extração de caldo por difusão.

indicando todos os recebimentos e despesas que influenciam na sua aquisição e operação.4. METODOLOGIA (THUESEN. Similarmente. 0 1 2 3 4 Figura 5. utiliza-se uma representação gráfica conhecida como diagrama de fluxo de caixa. uma redução de dinheiro. ou seja. Essas setas então são posicionadas numa escala de tempo que abrange todos os períodos que são considerados dentro da proposta de investimento. as despesas durante um período são representadas por uma seta apontando para baixo. Representação gráfica de Fluxo de Caixa. 2001) • Fluxo de Caixa (FC) Para avaliar as conseqüências da compra de um equipamento dentro uma instalação é desejável isolar esse item dos demais. 5. considerando uma mesma moagem de cana. Para auxiliar na identificação e no registro dessas transações. 30 . que reúne as informações necessárias para a análise da proposta de investimento. OBJETIVO Esse trabalho tem o objetivo de auxiliar a tomada de decisão de investimentos em sistemas de extração de caldo (Moenda e Difusor). O diagrama de fluxo de caixa representa os recebimentos como uma seta apontando para cima. com diferentes percentuais de POL de bagaço. um aumento de dinheiro no final de um período considerado. apresentando resultados de VPL (Valor Presente Líquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos. ou seja.

O valor presente líquido é o montante equivalente total no momento presente (0) que representa a diferença entre as despesas e recebimentos equivalentes de um fluxo de caixa do investimento para uma determinada taxa de juros. 1. a associação de um. Primeiro. considera o valor do investimento no tempo de acordo com a taxa de juros i considerada no cálculo. o VPL concentra o valor equivalente de um fluxo de caixa num índice de um momento temporal particular (t=0). deve satisfazer a equação: 31 . O valor presente é calculado conforme:  1  VP(i ) = ∑ Ft  (1 + i )t  t =0   n Onde: i: t: Ft: taxa de juros tempo (0.. Terceiro. Outra maneira de fixar esse conceito é definir a taxa interna de retorno com a taxa de juros que reduz o valor presente de uma série de receitas e despesas a zero. n) fluxo de caixa líquido no tempo t O valor presente líquido tem uma série de características que o torna uma base de comparação. Segundo.• Valor presente líquido (VPL) A comparação do valor de presente é o método mais utilizado para considerar o valor temporal do dinheiro nas tomadas de decisões em investimentos. independente da característica do fluxo de caixa do investimento. • Taxa interna de retorno (TIR) A taxa interna de retorno calcula uma característica sobre o investimento um pouco diferente do conceito do valor presente.. A taxa interna de retorno é a taxa de juros que iguala as receitas equivalentes de um fluxo de caixa com as despesas equivalentes para o mesmo.. isto é. 2. . VPL para cada taxa de juros utilizada. e apenas um.

Em português. Muito embora. significa “Lucro Antes dos Juros. • Ebitda A sigla EBITDA corresponde a “Earning Before Interests. 1  0 = VP (i*) = ∑ Ft  (1 + i *)t  t =0   n O cálculo da TIR geralmente requer uma solução tentativa e erro. Depreciação e Amortização”. Impostos. Depreciation and Amortization”. Taxes. dos itens extraordinários. também conhecido como LAJIDA. 32 . o EBITDA também seja chamado ou apresentado como “Fluxo de Caixa Operacional (Operational Cash Flow)” o mesmo leva em conta apenas o desempenho operacional da empresa e não reflete o impacto no resultado. das despesas com investimentos e das mudanças havidas no capital de giro.

75 kg/kW Consumo Turbina condensação 3. 33 .1. O preparo dos sistemas de extração são basicamente iguais. Equipamentos Preparo Moagem Moenda 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP5 6 ternos: 2x 42” x 78” 4x 37” x 66” Difusor 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP10 1x Difusor de 12m x 60m 1x Rolo Desaguador 1x Terno de moenda 50” x 90” As capacidades de moagem máxima consideradas para a concepção básica das plantas de extração estão apresentadas na Tabela 3. MOAGEM 500 TCH (DIFUSOR) 500 TCH (MOENDA) ART da cana 16% Fibra cana 13% Vapor 66 bar – 515ºC Acionamentos elétricos Consumo Turbina Contra-Pressão 5. O acionamento elétrico das moendas é mais vantajoso.6. Tabela 2. fibra da cana e a condição do vapor produzido pela caldeira. pois o difusor necessita de uma maior porcentagem de células abertas (open cells).70 kg/kW Safra de 210 dias Rendimento safra de 85% • Produtos da Unidade Industrial O foco principal da grande maioria das novas unidades que estão sendo implantadas é a produção de álcool e a venda de energia elétrica excedente. Concepção básica das plantas de extração. quando comparada com turbinas. RESULTADOS (apresentação de Cenários) 6. Fonte: Empral. juntamente com os valores de ART. Dados de entrada e premissas A análise será estabelecida mediante a descrição das plantas de extração de caldo apresentadas na Tabela: do preparo ao sexto terno da moenda e do preparo até o terno de secagem do difusor. diferindo apenas no desfibrador. Valores de referência para balanço de massa e energia. devido a alta eficiência. Tabela 3.

772 38.0 42 / 208 52 / 1.611 52.8 8.0 3.0 3.6 16.6 370 135 91 44 15.7 8.4 1064 88.700 3.398 13.607 57.6 30 / 179 50 / 1.7 1.6 1073 89.0 1068 89. Balanço térmico e mássico para DIFUSOR.909 31.927 96.834 97.6 370 134 91 43 15.1 1.0 10.704 165.8 14.4 10.0 3.841 25.009 38.700 3. (Ver fluxograma em anexo 11) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.1 1.4 1063 88.405 97.5 446 140 115 26 13.180 57.5 10.480 38.5 447 138 114 24 13.947 52.3 16.Tabela 4.3 1.106 176.243 163.323 13.800 2.498 164.345 14.0 14.944 175.0 1069 89.020 41.914 31.7 1.4 10.766 38.760 38.751 25.4 30 / 179 50 / 1.330 34 .h) 98.h) 97. (Ver fluxograma em anexo 12) Eficiência de extração Pol do bagaço Embebição da moenda Umidade / PCI do bagaço Perdas biológicas + Perdas no bagaço Produção de álcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extração de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagaço Consumo de bagaço no processo Bagaço disponível para a termoelétrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-pressão Potencia gerada em condensação Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m³/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m³ / dia) (l/TC) (ºBx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.0 16.781 38.6 370 134 91 42 15.366 51.8 30 / 179 50 / 1.2 42 / 208 52 / 1.098 96.4 14.700 2.021 162.6 1072 89.415 13.5 446 139 114 25 13.853 40.0 10.3 10. Balanço térmico e mássico para MOENDA.806 Tabela 5.136 52.270 38.777 38.7 14.706 25.6 42 / 208 52 / 1.919 31.5 447 139 114 25 13.394 177.102 56.8 8.800 3.0 10.0 3.9 1.2 1077 89.882 97.700 2.313 41.4 42 / 208 52 / 1.4 1.800 3.

Tabela 6. que tem duração de dois anos.00 39.6. relacionado ao investimento da planta. Potência total gerada .00 por tonelada de cana conforme pesquisa realizada no mercado (Fonte: Empral). para os sistemas de extração de caldo.000. a partir de: Potência gerada para venda.292. Volume de álcool anidro produzido por safra.900. Componente Moenda Difusor Investimento (R$) 27. As receitas são contabilizadas somente após a instalação da planta.000.00 % Total 9. Investimento no Sistema de Extração O investimento total e sua porcentagem. respectivamente. estão na Tabela 6. Investimentos para sistemas de extração. Tabela Base para estudo financeiro • Investimento Comum O valor do investimento comum para implantação da unidade (sem sistema de extração) foi considerado R$ 130.10 12. 35 .36 • Com os balanços definidos nas Tabelas 4 e 5 pode-se apresentar a Receita gerada pelos produtos da unidade industrial para cada um dos Sistemas de Extração. moenda e difusor.2.Potência total consumida. Os preços da energia gerada (MWh) e do álcool anidro foram obtidos de dados colhidos em usinas e do CEPEA.

877.006.0890 190.000 2.139.994.300 2.94 140.00 165.931 189.70 140.860.0887 189.000 0.389 Difusor 1.00 25.00 24.24 140.000 0.6 23% 500 14.039 38.995 861.00 24.283.39 140.995.597 40.101 188.300 2.142.139.000 0.281 861.11 140.091 188.0894 191.366 188.00 22.000 0.609.00 23.00 163.704 36 .02 140.638 861.909 189.035.142.0 23% 500 12.000 2.142.455.436.318 38.0886 189.142.00 164.00 164.638 861.0898 192.300 2.692.000. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor.142.0890 190.000 0.00 23.000 0.762.50 140.614.Tabela 7.781 861.2 23% 500 12.00 23.590 187.000 0.908 1.528 Tandem 1.613 41.6 23% 500 12.129.00 164.023 38.408.219 Tabela 8.318 41.4 23% 500 12. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda.000 2.4 23% 500 14.422.401.00 164.352 861.227 1.8 23% 500 14.0893 191.828 1.179 186.000 2. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1. Parâmetros / Configuração Pol do bagaço Ebitda TCH TCD TCS Produção álcool anidro (m³/TCH) Produção de álcool anidro (m³/safra) Preço álcool anidro (R$ / m³) Receita com álcool anidro (R$/safra) Energia elétrica disponível p/ venda (MW) Preço da energia elétrica (R$/MW) Receita com energia elétrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1.142.586.142.00 163.728 38.495 861.

142 2.142 2. soldas nas camisas. pentes superiores e esteiras para os seis ternos.52 0. camisas novas e refrisadas. A manutenção periódica de um difusor consiste na troca das laterais internas e reforma das correntes.142 2. Total dos custos de manutenção consolidado para moenda com moagem de 500 TCH.142 2. reforma dos pentes e esteiras. Nos ternos de secagem.142 2.142 2.38 0.142 2. além da manutenção do preparo de cana.49 0.142 2.47 0.142 2. camisas refrisadas e novas.38 O custo de manutenção das moendas constitui-se de manutenção periódica de bagaceira.38 0.142 2. consideramos os seguintes itens: bagaceira.38 0.38 0.44 0. Total dos custos de manutenção consolidado para difusor.43 0. Tabela 10.142 2.43 0.142 2.142 R$ / ton 0.142 R$ / ton 0.142 2.48 37 .142 2.142 2. (ver anexo 4) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2.43 0.142 2. (ver Anexo 9) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2.142 2.48 0.52 0. soldas nas camisas.• Custos de Manutenção O custo de manutenção consolidado é obtido através de uma média dos gastos anuais durante 10 anos. Tabela 9. além da lubrificação e do preparo da cana.48 0.38 0.43 0.48 0.38 0.142 2.

000 39.00 278.9 • Resultados econômico-financeiros por opção de Sistemas de Extração A partir das Receitas geradas e o Custo Total do Investimento da planta.000 27.460.000 306.088.• Custo Total da Planta O resultado do custo total da planta por tonelada de cana é facilmente determinado após a apresentação dos custos de manutenção e do total de investimentos realizados para a planta e sistemas de extração de caldo.752. Tabela 11. As Tabelas e Gráficos a seguir mostram o Fluxo de Caixa Operacional para Moenda e Difusor.738 130. A taxa de juros considerada para o cálculo do VPL será de 7%.460.43 1.484 130.00 278.38 811.360. O Valor Presente Líquido (VPL) e a Taxa Interna de Retorno (TIR) são calculados a partir do Fluxo de Caixa (FC) conforme equações apresentadas. 38 .3 TANDEM 0. De Extração Investimento Total da Planta R$ / TCS DIFUSOR 0.900.000 140. PARÂMETROS / CONFIGURAÇÃO Custo de manutenção (R$/TCS) Custo de Manutenção (R$) Investimento Comum (R$/TCS) Investimento Comum (R$) Investimento em Sist. o Fluxo de Caixa é gerado para ambos os Sistemas de Extração de Caldo.00/TC para o tandem de moenda. Esse resultado está discriminado na Tabela 11.000 317.00/TC para o difusor e R$ 141. Custo Total da Planta para difusor e moenda.000 148.292. sendo R$ 148.

3 % 20.4% Fluxo Moenda pol 1.462 TIR 22.4 1.590 R$ 117.000 0 1 -10.000 R$/MM 10. Fluxo de Caixa – Moenda.Tabela 1.000 40.000 30.000 -30.4 1.0% 21.1% 20.498 R$ 116.9% 39 .000 -50.7% Fluxo de Caixa Operacional .0 Difusor 1.000 -40.000 20.000 50.6% Fluxo Moenda pol 1. Extração Pol do bagaço (%) 1. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda. Tabela 13.0% 19. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor.Moenda 60.9% 21.2 1.6 VPL (R$ mil) R$ 87.000 Ano de operação Fluxo Moenda pol 1.6 1.828 TIR 20.731 R$ 84.559 R$ 85.448 R$ 86. Extração Moenda Pol do bagaço (%) 1.8 VPL (R$ mil) R$ 118.8% 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Gráfico 2.000 -20.

o Fluxo de Caixa tem apenas uma mudança de sinal e.Fluxo de Caixa Operacional 50.000 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 -20. pois o volume de bagaço gerado por tonelada de cana não se altera.000 0 1 -10.000 40.000 R$/1.000 30.000 20.4% Fluxo Difusor pol 1. mas a % Pol do bagaço que sai dos sistemas de extração é inversamente proporcional ao volume de álcool anidro produzido nas destilarias. elevando o VPL do Sistema de Extração analisado. Essa TIR é única para os Fluxos de Caixas dos investimentos adotados. A taxa interna de retorno (TIR) apresenta a mesma tendência de queda com o aumento da % Pol do bagaço.0% Fluxo Difusor pol 1.000 -30. as Receitas aumentam quando a % Pol do bagaço diminui. Fluxo de Caixa – Difusor.000 Ano Fluxo Difusor pol 1. resultado obtido pelas Receitas da comercialização da energia elétrica gerada e da produção de álcool anidro.2% Fluxo Difusor pol 1. o VPL é maior que zero. A produção de energia elétrica é sempre constante.6% Gráfico 3. pois: o primeiro ano do Fluxo de Caixa é uma despesa. Portanto. 40 . Ambos os sistemas de extração de caldo apresentam Fluxo de Caixa positivo no terceiro ano após o início da instalação da planta.000 10.000 -40.

000.000. a quantidade de cana a ser moída na safra.00 e R$ 87. Conclui-se que com os baixos valores de manutenção devido o atual estágio de desenvolvimento tecnológico.600.000.7. CONCLUSÃO Com as condições impostas e premissas assumidas. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 20%.000. e que os Sistemas de Extração de Caldo. são investimentos economicamente atrativos com o aproveitamento dos subprodutos da cana-de-açúcar para produção de álcool e energia elétrica.000. 41 . que são a porta de entrada numa unidade industrial. isto é.00 para os quatro valores de % Pol do bagaço considerados.00 e R$ 95. A Taxa Interna de Retorno no período analisado é única para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 23%. A instalação de um difusor também retorna Valor Presente Líquido positivo entre R$ 85.000. é um fator de alta importância na decisão da implantação de uma nova unidade industrial.00 para os valores de % Pol do bagaço considerados. o “fator de escala”.358. a instalação do tandem de moenda sempre apresenta um Valor Presente Líquido positivo entre R$ 93.

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636 Ano 5 5 5 30.456 164.903 189.763 43.575 1.575 1.636 189.539 0 42. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.636 11.539 189.636 Ano 2 2 2 30.636 Ano 9 9 9 30.539 0 42.636 30.575 1.763 43.456 164.636 11.636 11.763 43.636 30.575 1.903 189.763 43.036 42.456 164.036 42.636 Ano 7 7 7 30.636 Ano 6 6 6 30.539 30.763 43.693 24.693 24.636 30.539 0 42.693 24.636 30.763 43.636 30.903 189.575 1.036 42.575 1.636 11. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.456 164.036 42.036 42.636 Ano 3 3 3 30.575 1.763 43.539 30.539 30.693 24.036 42.763 43.456 164.903 189.575 1.636 Ano 8 8 8 30.903 189. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.539 30.636 -30.693 24.539 189.539 0 42.693 24.636 11.903 189.575 1.539 189.763 43.693 24.693 24.903 189.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.358 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.036 42.636 Ano 4 4 4 30.036 42.575 1.539 30.036 42.693 24.693 24.636 11.456 164.636 0 0 0 0 0 0 30.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .539 TIR sobre FCO 21.693 24.763 43.456 164.693 24.636 30.456 164.763 43.456 164.539 30.636 30.575 1.763 43.636 30.539 30.903 189.456 164.456 164.036 42.456 164.97% VPL R$ 95.539 0 42.575 1.636 30.636 11.636 Ano 10 10 10 30.036 42.763 43.036 42.636 -30.636 0 0 0 0 0 .575 1.036 42.456 164.539 189. Álcool Anidro .693 24.539 30.636 11.ANEXO 1 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.

636 Ano 10 10 10 30.470 1.636 30.861 43.636 30.470 1.861 43.470 1.435 0 42.435 30.139 24.000 164.036 42.139 24.861 43.435 30.139 24.861 43.435 0 42.636 30.435 30.435 30.000 164.435 0 42.861 43.636 11.435 0 42.470 1.636 11.139 24.861 43.636 30.799 189.636 Ano 4 4 4 30.636 Ano 7 7 7 30.636 11.000 164.000 164.000 164.861 43. Álcool Anidro .470 1.861 43.470 1.435 30. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.799 189.470 1.470 1.036 42.000 164.139 24.435 189.139 24.636 11.139 24.435 189.000 164.036 42.636 30.636 0 0 0 0 0 .799 189.636 Ano 5 5 5 30.861 43.636 11.036 42.139 24.470 1.470 1.036 42.85% VPL R$ 94.000 164.636 Ano 6 6 6 30.036 42.000 164.636 -30.139 24.799 189.036 42.861 43.636 0 0 0 0 0 0 30.435 30.636 11.435 189.139 24.000 164.636 Ano 2 2 2 30.636 Ano 9 9 9 30.000 164.636 11.435 189.139 24.470 1.470 1.139 24. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.435 0 42.636 Ano 8 8 8 30.036 42.861 43.636 30.435 30.861 43.000 164.636 30.636 Ano 3 3 3 30.139 24.036 42.ANEXO 2 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.036 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.435 30.636 30.470 1.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.636 -30.799 189.799 189.036 42.861 43.636 189.799 189.036 42.636 30.036 42.636 11.000 164.435 TIR sobre FCO 21.593 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.799 189.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .

636 30.035 43.437 163.437 163.305 30.035 43.305 0 42.305 188.437 163.669 188.669 188.035 43.035 43.035 43.437 163.437 163.036 42.636 30. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 30.669 188.340 1. Álcool Anidro .340 1.636 Ano 10 10 10 30.636 Ano 2 2 2 30.669 188.437 163.402 25.340 1.036 42.669 188.636 30.035 43.636 Ano 9 9 9 30.402 25.036 42.437 163.669 188.669 188.402 25.036 42.036 42.340 1.636 11.305 188.305 TIR sobre FCO 21.636 Ano 3 3 3 30.402 25.402 25.8% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .636 -30.036 42.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 30.402 25.036 42.036 42.035 43.636 11.636 Ano 6 6 6 30.340 1.036 42.402 25.036 42.402 25.636 30.437 163.340 1.636 11.636 Ano 8 8 8 30.636 11.437 163.036 42.340 1.305 30.636 11.036 42.305 30.636 30.636 188.305 30.305 0 42.636 Ano 4 4 4 30.636 0 0 0 0 0 0 30.636 11.035 43.636 11.636 -30.636 Ano 5 5 5 30.636 30.669 188.305 0 42.305 30.305 30.437 163.035 43.402 25.340 1.402 25.636 11.340 1.437 163.036 42.70% VPL R$ 93.ANEXO 3 Análise do Fluxo de Caixa ( Moenda ) Fluxo Moenda pol 1.636 0 0 0 0 0 .636 Ano 7 7 7 30.305 30.035 43.437 163.035 43.340 1. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.647 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.305 188.305 0 42.340 1.402 25. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.402 25.305 30.636 30.035 43.437 163.636 30.340 1.636 30.340 1.402 25.305 0 42.035 43.305 188.

780.540.00 35.000 2. TM 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 Custo Manut.142.02 R$ 0.00 4.000 2.02 R$ 0.272.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 18.00 R$ 762.142.840.696.000 2.00 Preço Total: Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ 23.240.142.696.02 8 9 10 .142.142.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 18.840.142.36 R$ 0.770.190.000 R$ por ton R$ 0.142.142.000 2.890.00 28.00 R$ 762.02 R$ 0.840.00 R$ 762.000 2.00 R$ 762.142.000 2.Custo de Manutenção: Lubrificação Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.00 19.00 R$ 162.142.000 2.142.02 R$ 0.142.142. TM 2.142.000 2.000 Moenda 4 x 66" + 2 x 78" 66 78 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" Qtde.494.000 2.840.00 34.142.000 2. (R$/ton) para Sist.00 R$ / ton R$ 0.000 2 142 000 2.696.00 R$ 42.840.885.000 2. (R$) R$ 42.00 10.00 R$ 42.840.000 2.36 R$ 0.02 R$ 0.00 R$ 42.210.696.00 34.310.142.36 0 36 R$ 0.00 R$ 42.696.000 2.568.142.000 2.142.02 R$ 0. de Extração = Moenda ver tabela principal ( Índice = 16 ) Para um terno de moenda.780.840.00 11.000 Custo Manut.00 R$ / ton R$ 0.000 2.00 57.142.000 2.142.000 2.36 R$ 0.840.540.02 R$ 0.840.696.02 R$ 0.02 R$ 0.142.ANEXO 4 Custo de Manutenção das Moendas  Objetivo: Determinar Custo de Manut.00 R$ 42.142.00 R$ 42.02 R$ 0.696.00 9.696.00 R$ 42.00 5.00 57.00 R$ 762.00 R$ Preço Unitário: 23.840.00 762 696 00 R$ 762.36 R$ 0.142. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 66" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Itens Moenda 78" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Tabela 1 .00 R$ 762.02 R$ 0.000 2.142.260.36 8 9 10 Tabela 2 .02 R$ 0.696.142.000 2.00 R$ 762.212.02 R$ 0. (R$) R$ 762.190.142.00 35.142.240.000 2.142.310.00 Moagem (ton): 2.000 2.142.630.02 R$ 0.02 R$ 0.000 2.36 R$ 0.02 R$ 0.000 2.988.000 2.00 R$ 42.142.136.00 3.02 R$ 0.36 R$ 0.00 8.00 109.02 Qtde.00 R$ 762.000 2.36 R$ 0.000 2.36 R$ 0.02 R$ 0.00 5.696.00 R$ 42.

142.000 2.142 2.Total Custo Manutenção Consolidado: Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (106 ton): 2.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 Condições Básicas de Operação: * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.000 2.00 R$ 190.000/est.142.02 R$ 0.00 R$ 180.000 2.8 R$ / ton 0. R$ 10.142.00 R$ 50.000 Martelos / Facas R$ R$ 60.00 R$ 50.00 R$ 50.142 2.00 Tabela 5 .142 2.000/est.00 R$ / ton R$ 0.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 60.000.000.142.000/est.02 R$ 0.000.00 R$ 120.000.000 Preço Esteira R$ 10.000.000.142 2.142.000. 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Custo Manut. .000 2.44 0.07 R$ 0.48 0.142 2.00 R$ 50.000 2. Qtde.00 R$ 90.00 R$ 50.52 0.Tabela 3 .02 Tabela 4 .142.000 2.04 R$ 0.43 0.48 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.000.000 2.4 0.000/est.48 0.00 R$ 50.02 R$ 0.08 R$ 0.000 2.000/est.6 0.000.000.00 R$ 50.000.000 2. R$ 10.142 R$ / ton 0. R$ 10.000.02 R$ 0.08 R$ 0.00 R$ 50.000.00 R$ 180.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000/est.142.000/est.00 R$ 70.00 R$ 250.02 R$ 0.142.000/est.000. R$ 10.08 R$ 0.000.142.02 R$ 0.000.00 R$ 180.00 R$ 180.49 0.000 2. R$ 10.08 R$ 70.000 2. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%) com a configuração de ternos de moenda acima listado.142.000.00 R$ 70.03 R$ 0.00 R$ 250.00 R$ / ton R$ 0. R$ 10. (R$) R$ 50.48 0.47 0.142.000.000.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000.000 2.02 R$ 0.142.52 0.000. R$ 10.142.00 R$ 180.142.000 2.142.00 R$ 90.000.00 R$ 180.000 2.00 R$ 180.142.12 R$ 0.00 R$ 150.000.142 2.02 R$ 0.142.000/est.000. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.000 2.000.000.000/est.000 2.000.142.142 2.48 0.000.00 R$ 50.00 R$ 180.00 R$ 180. R$ 10.000.000.142 2.142 2.00 R$ 180.142.000 2.000. R$ 10.12 R$ 0.00 R$ 150.02 R$ 0.142.000.000.000 2.09 R$ 0.

569 0 42.5 42.569 31.615 22.775 10.5 42.794 188.569 188.569 31.610 165.5 42.615 22.775 31.569 0 42.610 165.794 188.775 Ano 10 10 10 31.775 Ano 5 5 5 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.794 188.5 42.569 31.995 43. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.775 31.995 43.610 165.995 43.569 31.5 42.995 43.615 22.380 811.775 Ano 8 8 8 31.380 811.775 0 0 0 0 0 .569 31.995 43.380 811.995 43.569 31.569 31.775 Ano 4 4 4 31.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.794 188.380 811.794 188.5 42.610 165.775 10.775 Ano 3 3 3 31. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.ANEXO 5 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.775 Ano 9 9 9 31.615 22.610 165.995 43. Álcool Anidro .615 22.569 TIR sobre FCO 20.794 188.569 188.572 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.0% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .380 811.775 10.775 10.615 22.775 0 0 0 0 0 0 31.5 42.610 165.380 811.775 10.569 0 42.615 22.775 31.775 31.775 -31.27% VPL R$ 87.995 43.380 811.569 0 42.775 10.380 811.610 165.569 0 42.794 188.775 31.995 43.5 42.775 31.794 188.569 188.775 31.615 22.615 22.5 42.775 Ano 6 6 6 31.615 22.995 43.380 811.775 Ano 2 2 2 31.615 22.380 811.569 31.995 43.610 165.775 188.380 811.610 165.995 43.775 10.610 165.5 42.775 -31.569 188.5 42.775 Ano 7 7 7 31.995 43.610 165.380 811.615 22.610 165.775 10.775 31.775 31.615 22.380 811.5 42.5 42.610 165.

430 31.430 0 42.006 164.655 188.775 10.775 Ano 6 6 6 31.877 23.877 23.5 42.129 43.877 23.775 10. Álcool Anidro .241 811.129 43.129 43.775 31.775 Ano 8 8 8 31.129 43.129 43.877 23.775 10.006 164.241 811.775 10.655 188.2% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .775 31.877 23.877 23.241 811. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.877 23.430 188.5 42.775 10.241 811.775 10.129 43.775 Ano 4 4 4 31.430 188.655 188.775 31.430 31.430 31.5 42.775 Ano 10 10 10 31.241 811. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.430 0 42.006 164.006 164.129 43.775 -31.430 31.877 23.5 42.430 188.006 164.775 Ano 2 2 2 31.129 43.006 164.775 31.5 42.559 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.655 188.241 811.006 164.655 188.430 TIR sobre FCO 20.430 0 42.775 31.430 31.006 164.241 811.430 31.006 164.775 -31.12% VPL R$ 86.006 164.877 23.655 188.775 31.5 42.5 42.775 31.5 42.129 43.241 811.430 188.241 811.430 31.655 188.129 43.129 43.5 42.241 811.775 188.775 Ano 3 3 3 31.006 164.775 10.775 0 0 0 0 0 .775 10.775 Ano 9 9 9 31.5 42.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.241 811. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.655 188.775 31.775 Ano 7 7 7 31.5 42.006 164.775 31.241 811.5 42.430 31.ANEXO 6 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.877 23.241 811.877 23.129 43.877 23.877 23.5 42.430 0 42.775 Ano 5 5 5 31.775 0 0 0 0 0 0 31.006 164.129 43.430 0 42.

139 23.775 10.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.296 0 42.296 31.139 23.139 23.ANEXO 7 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.107 811.775 0 0 0 0 0 .423 164.4% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: . Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.775 31.139 23.284 43.139 23.107 811.521 187.107 811.107 811.284 43.775 10.775 10.775 31.284 43.775 Ano 6 6 6 31. Álcool Anidro .5 42.521 187.296 TIR sobre FCO 19. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.296 0 42.775 Ano 8 8 8 31.296 0 42.775 31.423 164.423 164.284 43.296 187.139 23.296 31.296 31.775 10.521 187.296 31.296 187.423 164.5 42.296 187.97% VPL R$ 85.284 43.5 42.775 Ano 5 5 5 31.5 42.775 Ano 3 3 3 31.5 42.775 -31.775 31.423 164.423 164.107 811.107 811.423 164.521 187.284 43.521 187.107 811.284 43.107 811.775 31.775 Ano 9 9 9 31.284 43.139 23.284 43.296 0 42.5 42.139 23.5 42.423 164.521 187.5 42.521 187.5 42.775 31.775 31.775 Ano 2 2 2 31.107 811.296 31.775 31.107 811.775 31.775 10.139 23.296 31.775 -31.775 10.423 164.284 43.775 187.139 23.775 Ano 4 4 4 31.423 164.521 187.139 23.423 164.107 811.284 43.775 0 0 0 0 0 0 31.579 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.775 Ano 7 7 7 31.284 43.284 43.296 31.5 42.296 187.5 42.5 42.107 811.296 31.423 164.5 42.775 10.423 164.296 0 42. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.775 Ano 10 10 10 31.775 10.139 23.107 811.139 23.

775 10.775 10.422 186.586 23.775 31.586 23.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15 Somatório: 31.422 186.775 Ano 4 4 4 31.197 31.422 186.775 10.775 10.197 0 42.197 31.775 Ano 9 9 9 31.197 186.775 0 0 0 0 0 .197 0 42.197 31.408 43. FCO Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10 Ano 11 Ano 12 Ano 13 Ano 14 Ano 15 0 0 0 0 0 0 31.197 0 42.775 31.009 811 42.586 23.197 0 42.775 Ano 7 7 7 31.197 0 42.775 10.197 31.775 31.408 43.009 811 42.586 23.994 163.586 23.586 23.775 31.408 43.994 163.009 811 42.775 -31.197 31.994 163.422 186.009 811 42.994 163.009 811 42.994 163. (=) Saldo de Caixa Amortização do Invest.86% VPL R$ 84. Álcool Anidro .586 23.775 Ano 6 6 6 31.197 31. Energia Elétrica Ebtida Custo Manut.009 811 42.197 186.6% Valores em (R$ mil) Ano 1 Receita Total: .408 43.775 -31.775 31.009 811 42.408 43.994 163.775 10.009 811 42.859 Tabela Explicativa da Amortização do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.775 31.586 23.586 23.408 43.586 23.009 811 42.197 186.422 186.775 Ano 8 8 8 31.586 23.775 186.775 Ano 2 2 2 31.ANEXO 8 Análise do Fluxo de Caixa ( Difusor ) Fluxo Difusor pol 1.775 Ano 10 10 10 31.586 23.408 43.197 31.422 186.408 43.994 163.009 811 42.775 0 0 0 0 0 0 31.408 43.009 811 42.197 TIR sobre FCO 19.408 43.009 811 42.775 31.197 186.994 163.775 10.586 23.408 43.775 Ano 3 3 3 31.009 811 42.422 186.408 43.775 10.197 31.408 43.422 186.994 163.994 163.994 163.775 Ano 5 5 5 31.994 163.775 31.994 163.775 31.

00 R$ 1.000.000.000 2.000 2.00 R$ 0.000 2.320.142.000 2.000 Custo R$ R$ 0.000.08 R$ 0.10 R$ 0.00 R$ 0.00 R$ 0.000.00 217.424.00 R$ 217.10 R$ 0.142.300.000 2.00 R$ / ton R$ 0.00 Qtde / TM 1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$ Preço Total: 33.000 2.00 217.00 81.00 81.000 2.000.50 R$ 0.424.00 R$ 180.142.142.000 2.50 R$ 0.10 R$ 0.00 R$ 180.00 R$ 0.000 2.142.08 8 9 10 Tabela 2 -Reforma das correntes Reforma das correntes Quantidade: 1.656.00 14.142.000 Moenda 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" Qtde.00 217.10 R$ 0.142.10 8 9 10 .00 R$ 180.142.10 R$ 0.424.000 2.940.000 2.000 2. (R$/ton) para Sist. TM 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.142.142.08 R$ 0.424.000 2.142.10 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.170.00 R$ 1.142.00 217.08 R$ 0.00 R$ 0.424.320.00 R$ 0.000.142.169.08 R$ 0.142.142.000 Chapa 5 mm inox R$ 180.070.000 2.142.00 R$ 0.00 217.00 R$ 0.00 R$ 180.142.142.000.00 R$ 0.08 R$ 0.000 2.00 R$ 0.000.070.424.142.170.142.00 Tabela 1 .00 217.000 2.000 2.000 2.00 217.00 43.000 2.000 2.980.142.10 R$ 0.10 R$ 0.000 2.Custo de Manutenção: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2.00 R$ 180.000 2.08 R$ 0.142.00 R$ 0.142.00 217.00 R$ / ton R$ 0.00 R$ 180.00 R$ 180.142.000 2.142.424.00 R$ 0.00 217.424.08 R$ 0.laterais: recuperadas com solda na própria usina (custo não apurado) .300.08 R$ 0.00 14.000.500 metros Serviços: .10 8 9 10 Média Para um terno de moenda.00 44.142.000 2.00 7.00 R$ 0.424.08 R$ 0.424.142.424.276.00 R$ 0.00 R$ 0.000 2.000.pino/bucha em inox trocados a cada 5 anos Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2. segue uma relação de Itens de Manutenção periódica: Itens Moenda 90" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM R$ R$ R$ R$ R$ Preço Unitário: 33. de Extração = Difusor ver tabela principal ( Índice = 16 ) Tabela 1 -Troca Das Laterais Internas inferiores Ano 1 2 3 4 5 6 7 Moagem (ton): 2. (R$) R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ 217.142.000 2.00 R$ 180.338.10 R$ 0.00 7.ANEXO 9 Custo de Manutenção do Difusor  Objetivo: Determinar Custo de Manut.00 R$ 180.142.000 2.142.

142 2.000.000/est.000.00 R$ 20. R$ 10.01 R$ 0.00 R$ 180.142.01 R$ 0.00 Reforma Rotores R$ Total Safra (R$) R$ 180.000.01 R$ 0.142 2.38 Valor procurado Evolução do Custo de Manutenção / ton de Cana 0.142 2.08 R$ 0.142.000.00 R$ 180.38 0.000 2.000/est.000 2.01 R$ 0.00 R$ / ton R$ 0.00 R$ 280.000/est.142.000 2.00 R$ 180.00 R$ 100.000. R$ 10. Qtde.00 R$ 180. R$ 10. R$ 10.142.000/est.Custo de Manutenção: Esteira Intermediária Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.000 2.142.00 R$ 180.000.000.00 R$ 180.142.000.000 2. * Aplicar solda de chapisco durante a safra.01 R$ 0.00 R$ 20.000 2.00 R$ 180. R$ 10.08 R$ 0.38 0.000.43 0.00 R$ 100.01 R$ 0.01 R$ 0.000 2. 0.000 2.000 Preço Esteira R$ 10.13 R$ 0.38 0.000/est.142 2.00 R$ 180. condição essencial para garantir boa extração (acima de 97%).01 R$ 0.000.142.142 0.142 2.Custo de Manutenção: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.00 R$ 180.142.8 0.000.01 R$ 0.000.00 R$ 20.000.000 2.38 0.43 0.000. R$ 10.000.000.000/est.142.000 2.142 2.13 R$ 0.000 2.08 R$ 0.00 Tabela 4 . R$ 10.142 2.142.142.000 Martelos / Facas R$ R$ 180.000.38 0.Total Custo Manutenção Consolidado: Moagem (106 ton): Fase R$ / ton 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2.000 2.Tabela 2 . com a configuração de ternos de moenda acima listado.000.00 R$ 280.142.000/est.142.000 2.000.142.000/est.00 R$ 180.142.08 R$ 100.000.000 2.2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10 .142.000.000.00 R$ 180.000 2.01 Tabela 3 .00 R$ 20.08 R$ 0.000 2.000.142.38 0.00 R$ 280.4 * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes.142 2.000.6 R$ / ton 0.000.00 R$ 180.08 R$ 0.142 2.000/est.13 R$ 0. R$ 10.000.00 R$ 20.00 R$ 180.00 R$ 20.00 R$ 20.142.00 R$ 20. R$ 10.000.000.00 R$ 180.08 R$ 0.000 2.142. (R$) R$ 20.000.00 R$ / ton R$ 0.000 2.000.43 0. 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Custo Manut.000.000/est.000.000.142.00 R$ 180.00 R$ 20.

Anexo 10 CAPACIDADE DE MOAGEM Método Copersucar.7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 2º ⎯⎯⎯⎯ 0.7 > Cmax 2º .7 se Cmax 1º x 0. CAPACIDADE MÁXIMA DE UMA MOENDA: A máxima capacidade de uma moenda é determinada pela fórmula: 47.7 < Cmax 2º C1/4/1 = Cmax 1º se Cmax 1º x 0.50 x 10-3 x f d D L n d f Diâmetro do rolo [m] Comprimento do rolo [m] Rotação do rolo [rpm] Densidade da cana [Ton/m3] Fibra da cana [%] Recomendação: Usar d = 0.12 x D2 x L x n Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.47.97 .55 Ton/m3 Tandem com 1º e 6º ternos maiores e iguais: Tendo: Cmax 1º se Cmax 1º x 0.

47.12 x 0. Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1000mm 1700mm 42mm 6.7 x 6.55 Cmax= 596 TCH Substituindo para moenda 66” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.55 Cmax como 1°T= 423 TCH Cmax como 2°T= 604 TCH Capacidade máxima de um tandem: .50 x 10-3 x 13 0.9582 x 1.47. Largura Rolo: Altura friso: Rotação: Fibra%cana: 1080mm 2000mm 62mm 7 rpm 13% 47.0182 x 2 x 7 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.Substituindo para moenda 78” com os seguintes dados: Diâmetro rolo.6 Cmax = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ 0.97 .12 x 1.6 rpm 13% 47.50 x 10-3 x 13 0.97 .

Moagem Máx horária=596 TCH .Rotação demais Ternos= 6.550.1 1080x2000 2 3 4 5 6 1080x2000 4 Ternos 1000x1700 .300 TCD .6 rpm .Moagem Safra 210 dias rendimento de 85%= 2.Moagem Máxima dia =14.0 rpm .000 .Rotação 1°T=7.

AE VV1 59 150 230% 60°C BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4. AQUECIMENTO CDVE 21 125°C VE 3 VE 220 CDVE 217 120 ºC C.06 2 06 Kgv/KgB VINHAÇA 523 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4. ( C) Temp (ºC) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp. Al.Acionamento Difusor .6 Bx 14 6°Bx 115°C CDVV1 0 115°C VF 2 CAIXA DE CONDENSAD VV1 196 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 378 22.0 DC 5 C. (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 1001 50°C 1 .Água de Caldeira AD .Água Tratada CC .Descarga da Caldeira FT .Caldo Misto CPE .000 2.5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0.ART % CANA : .Água Bruta AC . C C Al 574 14.Terno de Desague 1485 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 801 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33. (ºC) e Conc.Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 27.Fermento Tratado L .52 kgv/l kgv/l VV1 97 VT 463 TA=9.IDF: 733 KW TURBINAS LL 115 F= 60% 2.888 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0.CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .0 VE 221 VV1 18 1º AQUECIMENTO CDVV1 18 115°C VD 3 LAV.Água de Embebição g ç AT .0 % CANA BAGAÇO 132.DIFUSOR DIFUSOR: .0 .Vi h L Vinho Levedurado d d VD . 680 14.0 . ESPECÍFICO 5.454 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 115 4 .0 .Água para Dessuperaquecedor AE .Consumo Anidro: 2.Vinho Turbinado VV .000 1.5kgf/cm²) 38415 KW x 5.Caldo Clarificado CD .5°Bx 14 5°Bx 75°C VD 3 VD 270 REGENERADOR DE CALOR CF 110 10. 680 14.781 KW 13. ESPECÍFICO 3.0 .6°Bx 14 6°B 96°C DESAERADOR VE 21 AT 11 30°C PERDAS VV1 0. Al.2°Bx 32°C .Torta VL .75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 38415 KW CONS.Caldo Pré Evaporado DC .7% TA=9 7% 3. C Mo 378 22.2°Bx . C Al 674 14.Caldo Filtrado CM .5°Bx 105 C 105°C VE 221 FILTROS EMBEB/ LAV.2°Bx 85°C VE 0 CDVV 38 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 38 98 C 98°C MOSTO 378 22.6°Bx 100°C VF 6 VE 0.3°Bx 15 3°B 77°C 1.1 SOBRA ADS 7 ADS 7 AC 278 120°C L 100 14.CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA .6 500 F= 13. Al.75 (kgv/kW) ( g ) = 220.2 Bx 22.500.1kgf/cm²) ç ( g ) VL 573 F= 12% Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador 13366 KW x 3. Al. 680 14.0 101 (%) (%) AB . 115°C VE 196 CDVE 219 125°C CDVE 196 125°C VF 1 C.TORTA 30 T 20 LAV. LAV TELA 60 BALÃO FLASH C.Lodo LL . .FIBRA % CANA: .120 l/d ANEXO 11 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR DIFUSOR 500 TCH CANA PROCESSADA: 51. LAV TELA 60 C.L Levedura d T .70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 13366 KW CDVD 49 47 ºC VR 0.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS .UNIPRAL : 16.C.P Preparo de Cana d C 4242 KW MOSTO 378 22.Vapor de Escape VF .0 1 0 .077 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: . Al.5 VD 273 C. M.077.6 Bx 14. BAGACILHO CALDEIRA 67 ATA .C.Consumo Hidratado: .5°Bx 91°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2.Água Desmineralizada g ADS .760 KW 38.6°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 9 C.1 3.7 FERMENTAÇÃO FT 229 F= 30% -Contra-Pressão (2.Vapor Direto VE . Al.Leite de Levedura LV .Caldeira: 67 bar 2.3 138 3 U= 52.0 30 C 30°C DIFUSOR 138.5 447 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44880 l/h 1.7 (kgv/kW) = 49.2°Bx 85°C PROCESSO 1.0 13.021 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: 12.Condensado CF .05 0.1°Bx 10 1°Bx 65°C VD 3 C.515ºC AC 278 570 15.1kgf/cm² CONS.Vapor Flash VT . 574 14. Mo.CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 1001 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.

ESPECÍFICO 5. 115°C CDVE 153 125°C VF 2 C.Caldo Pré Evaporado DC .L Levedura d T .6°Bx 32°C .5°Bx 20 5°B 30°C 212 11.Água de Embebição g ç AT .ART % CANA : .0 30 C 30°C MOENDA 133.Vapor Flash VT .Caldo Clarificado CD .Caldo Misto CPE .6°Bx 70°C VE 0 CDVV 56 98°C CAIXA DE CONDENSADO PREPARO DO MOSTO AT 0 CDVV1 56 98 C 98°C MOSTO 368 22.0 Bx 16.Fermento Tratado L . C Mo 368 22. C Al 626 15.1 SOBRA ADS 6 ADS 6 AC 284 120°C L 100 16.944 KW ÁLCOOL ANIDRO: ÁLCOOL HIDRATADO: .75 (kgv/kW) ( g ) = 182.5°Bx 11 5°B 42°C 1.Torta VL .17 2 17 Kgv/KgB VINHAÇA 507 90 C 90°C VV1 21 DESTILARIA COLUNA A/B VE 0 4.515ºC AC 284 C.Consumo Anidro: 2.0 Bx 16 0°Bx 115°C VF 2 VE 153 CDVE 174 125°C CAIXA DE CONDENSAD VV1 153 PRÉ EVAPORAÇÃO CPE 368 22. 1°ºT C.6 Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e água Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pré evaporador FERMENTAÇÃO FT 223 F= 30% -Contra-Pressão (2.072.Água Bruta AC .6°Bx .1kgf/cm² VD 3 VINHAÇA 507 75°C CONS.Vinho Turbinado VV .Consumo Hidratado: .Água para Dessuperaquecedor AE .8°Bx 65°C TURBO GERADORES VAPOR 2 5kgf/cm² 2.Caldeira: 67 bar 2.0 DC 6 CALDEIRA 67 ATA . Al. Al. ESPECÍFICO 3.CONSUMO DE BAGAÇO NAS CALDEIRAS . C Al 620 16.8°Bx 15 8°B 73°C CDVV1 37 115°C VR 0.02 0.Vapor Direto VE . Al.0 % 128. LAV TELA 40 BALÃO FLASH C.2°Bx 11 2°Bx 65°C C.Descarga da Caldeira FT .AE 150 231% 60°C BAGAÇO CANA BAGAÇO SOBRA BAGAÇO 4. C C Al 520 16.012 l/d ANEXO 12 TÍTULO: BALANÇO MÁSSICO E ENERGÉTICO EXTRAÇÃO POR MOENDA 500 TCH CANA PROCESSADA: 12.C.0 1 0 .Lodo LL . (ºB) VAPOR Natureza Vazão (t/h) RESFRIAMENTO DO MOSTO AB 699 50°C 1 .9% TA=9 9% 3.0 . 626 15.8 370 CONSUMO ESPECÍFICO DE VAPOR = ÁLCOOL ANIDRO 44667 l/h 1.8 Bx 15.70 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 25102 KW CDVD 93 47 ºC VINHAÇA 507 85°C REGENERADOR DE CALOR C.000 2.909 KW 40.0 100 (%) (%) AB .CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS SOBRA 0 AB 699 30°C LEGENDA ÁGUA Natureza N t Vazão (t/h) Temp.Vapor Vegetal kW/TC kgv/TC DESIDRATAÇÃO PENEIRA MOLECULAR CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA = VD 3 CDVV1 21 115 ºC CDVE 3 125°C 31.0°Bx 96 C 96°C DECANTAÇÃO VE 14 C.0 .5 VD 278 C.0 VE 183 VV1 37 1º AQUECIMENTO VD 3 LAV.8°Bx 105 C 105°C VE 183 FILTROS EMBEB/ LAV.75 Kgv/KW POTÊNCIA GERADA 31751 KW CONS.7 133 7 U= 50. Al.2 500 F= 13.Vi h L Vinho Levedurado d d VD .5kgf/cm²) 31751 KW x 5. 2ºT BAGACILHO 305 20. LAV TELA 40 C.FIBRA % CANA: .Água Tratada CC .500.6 Bx 22.1kgf/cm²) ç ( g ) VL 557 F= 12% 25102 KW x 3.7 (kgv/kW) = 92.000 1.Acionamento Moenda 4496 KW 2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS: 811 KW 3 -TURBO GERADORES: CO2 33.52 kgv/l kgv/l VV1 95 VT 449 TA=9.0°Bx 100°C VF 6 VE 0.6°Bx 70°C PROCESSO 1.Água de Caldeira AD .P Preparo de Cana d C 3393 KW MOSTO 368 22.878 (kgv/h) PRÉ FERMENTAÇÃO AT 111 4 .0 13.C.Água Desmineralizada g ADS . (ºC) e Conc. 56.568 (kgv/h) ( g ) -Condensação (0.0°Bx 16 0°B 96°C VE 19 PERDAS DESAERADOR AT 10 30°C AQUECIMENTO CDVE 19 125°C VE 3 VE 174 CDVE 173 120 ºC C. Al. (ºC) ( C) PRODUTO Natureza Vazão (t/h) Temp.8°Bx 15 8°Bx 40°C VD 3 VD 275 REGENERADOR DE CALOR CF 110 11.Vapor de Escape VF .TORTA 30 T 20 LAV. Al.Condensado CF . Al. 626 15.Caldo Filtrado CM .Leite de Levedura LV .5kgf/cm² VAPOR 0 1kgf/cm² 0. 626 15.UNIPRAL : 16.CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA . 520 16. Mo.MOENDA MOENDA: .CONSIDERAÇÕES CDVE 0 CDVV1 0 .853 KW 15.0 .072 0 TCD TCS m /d m³/d m³/d Geração de Potência Potência Total Produzida: Potência Consumida pela Usina: Potência Disponível: .IDF: 708 KW TURBINAS LL 111 F= 60% 2.0 3.

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