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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA POLITÉCNICA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA HIDRÁULICA
PHD 2552
TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS
IMDUSTRIAIS

Tratamento de Efluentes de Usinas do Setor


Sucroalcooleiro

Prof. Roque Passos Piveli

Maurício Guimarães Sabbag 3534620


Nicolas Moura Rodrigues 3731432
Alexandre RuizPicchi

São Paulo, 22 de junho de 2006


Introdução

O vinhoto ou vinhaça é um subproduto líquido da indústria do álcool com carga


orgânica bastante elevada, variando de 30.000 a 40.000 mg/L (Bhandari et al., 1992) e
com muitos nutrientes da cana-de-açúcar da qual se originou. Estima-se que resultem de
10 a 15 litros de vinhaça de cada litro de álcool produzido. Assim, considerando que o
Brasil produza cerca de dezesseis bilhões de litros de álcool ao ano, a indústria do álcool
provavelmente produz por volta de 160 bilhões de litros de vinhaça anualmente.
Grande parte desse subproduto é atualmente lançado ao solo como
fertilizante, reaproveitando assim os nutrientes contidos na vinhaça para o próprio
cultivo da cana-de-açúcar, ao mesmo tempo que promove a irrigação do cultivar, já que
a sua maior parte é constituída de água. Porém, dada a quantidade gerada e a suas
particularidades, a vinhaça também demonstra um grande potencial para a cogeração de
energia em biodigestores.

Processo de produção de açúcar e etanol

No Brasil, todo o açúcar é produzido a partir da cana-de-açúcar e,


atualmente, cerca de 50% da cana cultivada é usada na produção de álcool combustível
(etanol).

PRODUÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL.


RECEPÇÃO/
PREPARO EXTRAÇÃO CALDO PROCESSO AÇÚCAR
CANA AÇÚCAR

BAGAÇO MELAÇO
CALDO
GERAÇÃO DE
VAPOR e
ELETRICIDADE
ÁLCOOL
PROCESSO
ÁLCOOL

VINHAÇA

Os processos utilizados nas usinas e destilarias de cana e álcool são:

1- Transporte, pesagem, descarga e armazenamento da cana


O transporte é geralmente rodoviário, feito por caminhões com reboque. A cana
cortada manualmente é carregada inteira, e a cana colhida mecanicamente é picada e
carregada em pedaços de 20 a 25 cm. As cargas são pesadas na usina e algumas
amostras são selecionadas para que se determine o teor de sacarose da matéria-prima. A
cana pode ser descarregada para armazenamento temporário ou diretamente nas
moendas para ser processada.

Figura 1 - Caminhões para transporte da cana

2 – Extração do caldo da cana

Mesa alimentadora transfere a carga para o conjunto de moagem (desfibrador,


picador e todas as moendas). Lava-se a cana nas mesas de alimentação para remover
pedras, pedregulhos, terra e areia.
Prepara-se a cana para que sua densidade aumente e se force ao máximo a
abertura de suas células para liberação do caldo. Usam-se um ou dois conjuntos de facas
e envia-se o material para o desfibrador.
Através de chapa de ferro com campo eletromagnético remove-se pedaços de
material ferroso, para proteger o conjunto de moagem. A moagem consiste na
compressão da cana entre rolos compressores. Passa-se sucessivamente pelas várias
unidades de moagem e adiciona-se água para diluir o caldo remanescente no bagaço
(embebição). O bagaço é usado como combustível em caldeiras e garante auto-
suficiência da indústria açucareira em eletricidade e energia térmica. A sobra pode ser
vendida para outras indústrias. Parte do vapor gerado pela queima é enviado aos
turbogeradores para produção de energia elétrica.

Figura 2 – Turbogeradores para produção de energia elétrica


3 – Produção de açúcar

Durante o tratamento do caldo misto, que é um caldo impuro, é necessário um


processo de clarificação para retirada de sólidos em suspensão. Após passar por
peneiras fixas e móveis, o caldo é sulfitado e caleado. Este processo é chamado de
dosagem. A adição de enxofre e cal facilita a floculação das substâncias coloidais.

3.1 - A sulfitação consiste na absorção de SO2 pelo caldo, que reduz seu pH para
valores entre 4,0 e 4,4. Esse processo visa: inibir reações que poderiam dar cor ao caldo;
causar a coagulação dos sólidos solúveis; formar um precipitado de CaSO3; reduzir a
viscosidade do caldo, facilitando operações de evaporação e cristalização.

3.2 - Adiciona-se cal hidratada (Ca(OH)2) ao caldo para aumentar seu pH entre
6,8 e 7,2, e esse tratamento: elimina colorantes no caldo; neutraliza ácidos orgânicos;
forma sulfato e fosfato de cálcio que, ao sedimentar, carreiam impurezas presentes no
líquido. Consome-se de 500 a 100 g/TC.

3.3 – Aquece-se o cálcio até 105ºC para acelerar a coagulação e floculação dos
colóides de proteína não açucarados e para emulsificar as gorduras, resinas e ceras, além
de remover os gases. A sedimentação é processada em um clarificador (tanque
cilíndrico vertical) no qual o caldo é deixado para decantação. Polímeros (cerca de
2g/tonelada de cana) aceleram a velocidade de decantação.

3.4 – O caldo decantado é enviado para evaporação, para que seja concentrado.
As impurezas sedimentadas formam o lodo, removido do clarificador, que é enviado
para filtragem, recuperando o açúcar presente em sua composição. O tempo de
residência no clarificador varia de 45 minutos a 4 horas e a quantidade de lodo
removida do caldo varia de 15 a 20 % do peso do caldo que entra no clarificador. Após
atingir concentração adequada, o caldo passa a se denominar xarope.

3.5 – Saindo dos evaporadores, o xarope passa por outro processo de


concentração, no qual a precipitação da sacarose dissolvida na água forma cristais. O
processo de cristalização por cozimento pode ser como o da Usina Ester:
Cozimento A: Os tachos de cozimento são equipamentos que continuam a
evaporação do xarope, tornando o meio supersaturado dando as condições necessárias à
cristalização da sacarose. O produto obtido neste cozimento é a massa A. Esta massa A
é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel, melaço), de
onde foi obtida a cristalização do açúcar.
Cozimento B: No cozimento B é onde se formam os cristais para o cozimento A.
Os tachos de cozimento B recebem o mel A e por um processo de nucleação, produz-se
os pequenos cristais, de modo controlado e padronizado. Este processo é fundamental
na qualidade do produto final, onde todos os cristais são induzidos a uma formação
conjunta e uniforme, chamado de semeamento total. A massa B, da mesma forma que a
massa A, é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe de onde
foram obtidos os cristais.

3.6 - A massa cozida resfriada é enviada ao setor de centrifugação, onde o


melaço é separado dos cristais de sacarose.
Centrifugação da massa A: A massa A é um produto que contém cristais de
aproximadamente 0,5mm envolvidos numa película de mel. Na centrifugação ocorre a
separação do mel, denominado mel A, que irá para os tachos de cozimento B, e açúcar
propriamente dito, que é enviado ao secador de açúcar.
Centrifugação da massa B: A massa B é um produto que contém cristais de
aproximadamente 0,2mm e melaço. Na centrifugação, os cristais são separados do mel
B (ou melaço) onde o magma (cristais de açúcar B) será utilizado como núcleo para o
cozimento A e o melaço é enviado para a fabricação do álcool.
O açúcar despejado das centrífugas apresenta alto teor de umidade (0,5 a 2%) e
também uma lata temperatura (65 a 85ºC).
3.7 – O resfriamento e secagem do açúcar são realizados em uma secadora
(cilindro metálico), através da qual passa, em contra-corrente, uma corrente de ar
impelida por um ventilador. Na saída do secador, o açúcar é enviado por esteiras
sanitárias até a moega de açúcar (reservatório próprio para açúcar), de onde é feito o
ensacamento.

Figura 3 – Ensacamento
4 – Produção de etanol
Obtido pela fermentação do caldo de cana-de-açúcar ou da mistura de
melaço e caldo de cana, o álcool contempla tratamento para purificação do caldo, antes
do processo fermentativo.
4.1 – O caldo passa pela pasteurização: aquecimento e resfriamento
rápidos (o tratamento mais completo emprega adição de cal, aquecimento e decantação).
Livre de areia, bagacilho e outras impurezas, esse caldo esterilizado encontra-se pronto
para ser mandado à destilaria.
4.2 – Prepara-se o mosto, mistura de melaço e caldo. O processo de
fermentação mais utilizado é o Melle-Boinot, no qual recupera-se a levedura por meio
da centrifugação do “vinho”. A levedura recuperada é diluída na água e adiciona-se
ácido sulfúrico até que o pH chegue a 2,5 ou menor, para evitar infecção bacteriana.
4.3 – As reações de fermentação ocorrem em tanques onde o mosto e a
levedura acidificada são misturados em proporção 2 para 1. A sacarose é transformada
em álcool seguindo a reação:
C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6
C6H12O6 2CH3CH2OH + 2CO2 + 98,2Kj

Ocorre liberação de CO2 . A solução é aquecida e se formam álcoois


superiores, éteres, glicerol, aldeídos, etc. Em 4 a 12 horas, praticamente todo o açúcar
terá sido consumido e, ao fim do processo, a mistura é chamada “vinho fermentado”.
Este, deve ser resfriado com água, o que pode acontecer dentro dos tanques de
fermentação, por meio de serpentinas, ou externamente por trocadores de calor.

4.4 – Envia-se o vinho às centrífugas para recuperação da levedura, que,


concentrada, é enviada novamente aos tanques para tratamento. A fase menos densa na
centrifugação, o vinho sem levedura, é enviada às colunas de destilação.
4.5 – Após a fermentação, o vinho apresenta 7 a 10º GL (% em volume)
de álcool e, entre os componentes líquidos, estão água, glicerina, álcoois superiores,
furfural, aldeídos acéticos, ácido succínico e ácidos acéticos. O álcool do vinho é
recuperado com destilação, utilizando diferentes pontos de ebulição de várias
substâncias voláteis contidas no vinho, separando-as por meio do aquecimento.
Utilizam-se sete colunas, em quatro estágios: a própria destilação, retificação,
desidratação e recuperação de ciclo-hexano.
4.6 – O álcool hidratado é uma mistura de álcool e água com um teor
alcoólico em torno de 96º GL. A simples destilação não é capaz de aumentar esse teor.
Esse álcool hidratado pode ser comercializado na forma como é produzido a
partir da destilação simples ou pode passar pelo processo de desidratação, que utiliza,
atualmente, ciclo-hexano para formar uma mistura azeotrópica terciária de água e
álcool. Essa adição resulta, após outra destilação, em etanol com teor de 99,7º GL.

4.7 – O vinhoto, ou vinhaça, é composto basicamente por todas as substâncias


introduzidas na produção e transformação da cana-de-açúcar (água, glicerina, álcoois
superiores, furfural, aldeídos acéticos, ácido succínico e ácidos acéticos), com exceção
de açúcar e etanol.
5 - Tratamento da vinhaça

A biodigestão anaeróbia, fenômeno que ocorre em um equipamento chamado


biodigestor, consiste na fermentação de resíduos com carga orgânica elevada – por
exemplo a vinhaça, ou mesmo dejetos de animais ou lixo orgânico doméstico –,
transformando-os em compostos orgânicos mais simples e em biogás, que é uma
composição de gases, principalmente metano e gás carbônico.
O material no biodigestor que cabe à cogeração de energia é o biogás, que pode
servir como combustível para uso doméstico – por exemplo, no lugar do gás de cozinha,
na calefação, no aquecimento de água, na iluminação, etc. –, ou para uso em turbinas
geradoras de eletricidade, resultando em energia elétrica. O lodo, que é outra parte do
biodigestor (isto é, a parte semi-sólida, basicamente), contém os microorganismos
necessários à fermentação anaeróbia da vinhaça. Por último, o líquido efluente do
biodigestor é um fertilizante agrícola.
Em outras palavras, o biodigestor serve para aproveitar a energia disponível na
vinhaça, na forma de biogás, ao mesmo tempo que gera fertilizante para a aplicação na
lavoura.

5.1 - Parâmetros de controle e operação


A fermentação anaeróbica pode ocorrer em duas faixas de temperatura,
favorecendo o
desenvolvimento de microorganismos específicos: a faixa mesofílica (35 – 40ºC)
e a termofílica (50 – 60ºC). Há evidências de que a capacidade de metabolizar
substratos dos microorganismos termofílicos é duas vezes a dos mesofílicos. Assim, nas
operações industriais de fermentação metanogênica termofílica, o volume dos
equipamentos e, conseqüentemente, o investimento deverão ser menores que na
mesofílica.
Os parâmetros que controlam o processo de biodigestão anaeróbia são: o tempo
de retenção hidráulica, a carga orgânica e a remoção de matéria orgânica.
O tempo de retenção hidráulica é definido pela relação:

TRH = V / Q
onde:
TRH =Tempo de retenção hidráulica, em dias
V = Volume do reator, m3
Q = Vazão hidráulica, m3/dia
Evidentemente, quanto menor o tempo de retenção hidráulica necessário pelo
sistema para tratar o efluente, mais interessante, pois isto significa a necessidade de
menores volumes de equipamento. Biodigestores convencionais levam de 15 a 30 dias
para desenvolver o processo, enquanto que em sistemas de alta performance o TRH
pode chegar em apenas algumas horas.
A carga orgânica e a remoção de matéria orgânica são, em conjunto, os
parâmetros mais dequados para se avaliar o desempenho de um sistema. A quantidade
de matéria orgânica de um substrato é normalmente quantificada pelo valor de sua
demanda bioquímica de oxigênio (DBO) ou sua demanda química de oxigênio (DQO),
que determinam o oxigênio necessário para a degradação biológica e química,
respectivamente, da matéria orgânica presente no substrato. Para efeito de legislação, os
órgãos de meio ambiente utilizam normalmente a determinação de DBO; para efeito de
acompanhamento de operação, por ser uma análise mais rápida, usa-se a DQO. Ambas
são expressas em kg DQO (ou DBO)/m3 dia. A remoção de matéria orgânica é a
diferença no nível de DQO ou DBO no substrato antes e depois de tratado. Desse modo,
quanto maior a carga orgânica aplicada a um biodigestor, mantido o nível de remoção,
mais eficiente o processo.
Em biodigestores convencionais, a carga orgânica aplicável, na melhor das
hipóteses, chega a 6 kg DQO/m3 dia. Em sistemas de alta performance, esse valor varia
de 12 a 20 kg DQO/m3 dia, podendo ser ainda superior.
Outro parâmetro de interesse é a produção de biogás, que varia geralmente entre
6 a 32,5 litros por litro de vinhaça em função de sua origem e da eficiência de produção.
5.2 - Biodigestor do tipo fluxo ascendente com leito de lodo
Uma representação esquemática do biodigestor mais comumente utilizado está
na Figura 1.

Figura 1 – Esboço de um biodigestor do tipo UASB, comumente usado para o


tratamento da vinhaça (fonte: VINHOTO: Alternativas de Aproveitamento e Aspectos
Sócio-econômicos, 1986)
5.3 - Granulação do lodo biológico
Uma das principais características do sistema de fluxo ascendente é sua
capacidade de produzir um lodo anaeróbio em forma de grânulos. Porém, em um
processo recém-instalado geralmente não existem tais grânulos e, neste caso, deve-se
seguir algumas diretrizes que favoreçam a sua formação:
a) inocular o biodigestor com um lodo preferencialmente oriundo de outro
sistema anaeróbio (ex.: lodo de um sistema de tratamento anaeróbio de água,
tipicamente encontrado em subestações de tratamento de água da rede pública de
abastecimento), numa concentração que proporcione de 10 a 15 kg de sólidos suspensos
voláteis por m3;
b) iniciar com uma baixa carga orgânica (1-2 kg DQO/m3 dia) e não aumentar a
carga até quehaja uma degradação de pelo menos 80% dos ácidos orgânicos voláteis;
c) assegurar a retenção da parcela de lodo mais pesado.
A utilização de cal para elevar um pouco o pH do vinhoto na partida do
biodigestor pode favorecer a granulação do lodo biológico.
5.4 - Característica do biodigestor
Outra característica construtiva importante do sistema de fluxo ascendente com
leito de lodo é que ela permite a separação de gás, líquido e sólido.
O projeto do dispositivo decantador/separador no topo do biodigestor deve
obedecer a algumas condições:
a) as paredes inclinadas devem ter um ângulo de aproximadamente 50º.
b) a taxa de aplicação superficial, na superfície de decantação, deve ser mantida
abaixo de 0,7 m3/h
c) o fluxo de líquido através das aberturas que dão acesso à parte superior do
decantador deve ter velocidade inferior a 2 m3/h
Outro aspecto que merece atenção especial é a distribuição do vinhoto a ser
tratado por todo o fundo do biodigestor, para evitar caminhos preferenciais dentro do
equipamento. Para essa finalidade, deve ser prevista a instalação de diversos pontos de
alimentação o mais próximo possível do fundo. Dependendo do material a ser tratado,
das taxas de carga orgânica aplicadas e das características do lodo desenvolvido, pode-
se optar pela instalação de um ponto de alimentação para cada 1 a 5 m2 de seção
transversal do equipamento. Como critério de dimensionamento de biodigestores de
vinhoto, um ponto de alimentação a cada 2 m2 deseção parece ser adequado.

Deve-se ter em mente que, quando não for possível a aplicação do efluente do
biodigestor no campo e for necessário o seu lançamento em cursos d’água, impõe-se a
adoção de um sistema de pós-tratamento, pois o vinhoto resultante ainda terá uma carga
orgânica elevada.
Através de uma pesquisa foi encontrado apenas um estudo, o qual aponta a
utilização de lagoa anaeróbia em série com uma facultativa ou uma anaeróbia com uma
aerada como polimento do biodigestor. Este estudo aponta ainda a utilização de um
sistema de três lagoas em série, anaeróbia, facultativa e aerada como a forma mais
eficiente de tratamento da vinhaça.
Nós atribuímos essa análise devido a não utilização de biodigestores de alta
performance. É importante ressaltar que esse estudo não pôde ser analisado na integra
pois não estava disponível.
5 - Novos desenvolvimentos tecnológicos
Com o objetivo de desenvolver tecnologias mais eficientes de geração de energia
a partir de biogás, a Promon Engenharia e o CENBIO estão elaborando uma proposta de
estudo de viabilidade técnica e econômica para instalações de biodigestores no Brasil. A
iniciativa consiste em transferir tecnologia comprovada na Holanda da empresa Frese
Biogas, que é significativamente mais eficiente do que as tecnologias atualmente aqui
empregadas, além de fabricar os equipamentos em território nacional. Para que o
projeto obtenha financiamento é necessário que uma indústria nacional demonstre
interesse em adquirir nova tecnologia e forneça dados para o estudo e que outra
demonstre interesse em fabricar os equipamentos.

Bibliografia:
Uso da Biomassa para Produção de Energia na Indústria Brasileira, Editora
UNICAMP
http://www.usinaester.com.br/Produtos/produtos.html
- http://sbrt.ibict.br/upload/sbrt2375.pdf?
PHPSESSID=f33e69159aa535899d5868614059a586
http://bases.bireme.br/cgi-bin/wxislind.exe/iah/online/?
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