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A operação unitária de Evaporação pode ser definida como sendo a concentração de

uma solução, removendo uma maior quantidade de meio úmido (água) provocando a
concentração da massa seca desta solução.

Objetivando, a evaporação é simplesmente a separação de um soluto não volátil de um


solvente volátil, sendo o produto mais valiosos a ser obtido o concentrado.

1. Fatores Importantes
Para uma operação de evaporação correta, deve-se atentar a alguns fatores:

a. Concentração

 Aumento do ponto de ebulição, da viscosidade e da densidade.

b. Sensibilidade Térmica

 Grande parte de produtos alimentícios, farmacêuticos e


cosméticos sofrem alterações sensoriais (cor, sabor, eficiência,
aspecto, etc.) em temperaturas elevadas.

c. Formação de espumas

d. Formação de Crostas

 Com a diminuição do fator U, ocorre a necessidade de limpezas


pezadas.
e. Materiais de construção

 Muitas soluções atacam os materiais ferrosos ou são


contaminados por eles. Assim, utilizam-se nestes casos
materiais não-ferrosos como Cu, Ni, Al, Aço inoxidável, etc.

2. Tipos de Evaporadores
a. Trocadores de tubos curtos ou calandras

 Equipamento antigo;
 Comprimento de 1 a 2,5 metros;
 Remoção de incrustações com certa facilidade;
 Indicados para soluções diluídas (h alto para diluídas e baixo
para concentradas).
b. Evaporadores de circulação forçada
 Como a velocidade da mistura evaporada é alta, colocam-se
defletores para minimizar o arraste de bolhas. Em processos de
autólise de levedura para a produção de extrato de levedura
aromáticos, utiliza-se também a circulação em série até a massa
seca ideal de descarregamento.
c. Evaporadores de tubos longos

 Fluxo ascendente;
 Fluxo descendente (Falling Film).
d. Evaporadores com filme agitado

 Emprega-se a agitação mecânica do filme para aumentar a


turbulência;
 Utilizados para líquidos muito viscosos (1.000 poise) e sensíveis
ao calor como gelatina, antibióticos e sucos de fruta.
 Possuem alto custo de manutenção e capacidade reduzida.

3. Efeitos
Os evaporadores podem ser de simples efeito (pré-evaporação e/ou cozimento) ou
múltiplo efeito (processo de evaporação).

a. Simples Efeito

Utiliza-se um único evaporador e o vapor obtido é condensado, e o material concentrado


é descarregado. A operação é simples com a vantagem da utilização eficiente do
condensado obtido.

b. Múltiplo Efeito

Emprega-se mais de um evaporador. O vapor obtido de um determinado evaporador do


conjunto é aproveitado como fluido térmico no evaporador seguinte e assim por diante.
Isso reflete no aumento da evaporação por unidade de massa de vapor alimentado no
primeiro efeito.

4. O funcionamento de Evaporadores
A capacidade e a economia de um evaporador é definida pelas relações a seguir:
A Elevação do ponto de ebulição (EPE) é pequena para soluções diluídas, porém, para
soluções concentradas de sais inorgânicos esta elevação é significativa.

As Linhas de Duhring é uma regra que estabelece que o ponto de ebulição de uma
solução é função linear do ponto de ebulição da água pura na mesma pressão.

Normalmente, a resistência do líquido (RS) é quem controla o processo de evaporação.


Portanto, para um controle deste parâmetros deve-se sempre atentar-se para a
determinação do coeficiente de transferência de calor.

ΔT = Ts – T

 T= temperatura de ebulição da solução;


 Ts= temperatura do vapor saturado;
 R = resistência de película de vapor condensante;
 R = resistência de incrustação exterior do tubo;
 R = resistência de incrustação interior do tubo;
 R = resistência de condução na parede dos tubos;
 R = resistência da solução ebulinte (comumente é a
controladora do processo).
5. Evaporador tipo Robert
Basicamente, os evaporadores tipo Roberts são constituídos por uma calandra tubular,
pelo corpo do evaporador e por um separador de arraste em seu topo.

Uma forma básica de um evaporador Robert pode ser observado a seguir:


Figura 1 – Evaporador tipo Robert

a. Calandra

O elemento de aquecimento, a calandra, constitui-se de duas chapas perfuradas (que


dividem transversalmente o corpo cilíndrico do vaso; uma pouco acima da bandeja e a
outra a 1/3 da altura do cilindro aproximadamente) e de tubos de aço inoxidável que
percorrem a extensão de uma chapa a outra, atravessam as perfurações e ultrapassam,
um pouco, as chapas. No centro de cada chapa há uma perfuração bem maior que as
demais, de modo que o tubo central tem, também diâmetro bem maior do que os tubos
comuns.

b. Câmara de caldo

O caldo fica na bandeja, no interior dos tubos e cobrindo ligeiramente a calandra, pois
grande volume sobre esta diminui sua capacidade de evaporação.

Entrando na calandra vapor de água ou vapores de caldo em ebulição, o mesmo se


aquece, ferve, dilata-se e sobe pelos tubos comuns, descendo pelo grande tubo central.
Ocorre deste modo circulação natural de caldo, da periferia para o centro, na região
superior, e do centro para a periferia, na inferior.

c. Recirculação do caldo

Em um múltiplo efeito, o caldo clarificado normalmente é alimentado ao primeiro efeito


através de bombeamento. O fluxo do caldo para os sucessivos efeitos é realizado
simplesmente pelo diferencial de pressão existente entre os feitos. Quando este
diferencial é correto, ocorre uma melhor circulação e a diminuição na formação de
incrustações.

Normalmente o caldo é distribuído na parte inferior da caixa (abaixo da calandra) e com


auxílio de tubos em formatos de anel com buracos ou fendas, direciona o caldo para os
tubos situados na periferia da caixa, com o objetivo de obter uma boa e uniforme
circulação do caldo. O caldo flui na direção ascendente através dos tubos e retorna
através do tubo central de onde passa para a próxima caixa.

Existem vários sistemas utilizados para a circulação do caldo, e o sistema utilizado nesta
usina é o de fundo a fundo com circulação Webre, onde o funil é instalado dentro do
tubo central, na posição de 30 a 40% da altura dos tubos, ocupando apenas parcialmente
a área de passagem do tubo central. Este sistema tende a aumentar a capacidade de
evaporação em 15 a 25%, em relação à sistemas como o Chapman, por exemplo.

d. Extração de condensado e a retirada de gases incondensáveis

Para os corpos aquecidos com vapor de escape, é suficiente instalar um pequeno tubo na
calandra no ponto mais alto afastado da entrada de vapor, com descarga para a
atmosfera, devendo estar sempre regulado para uma retirada constante desses gases.
Para os corpos aquecidos com vapor vegetal, é necessária a instalação de tubos de
saídas em pontos estratégicos, mais distantes da entrada de vapor e também onde
aparecem as “zonas mortas”. A extração de gases é efetuada por diferencial de pressão.

Como o primeiro efeito está sempre sob pressão, o condensado é removido prontamente
por intermédio de um purgador. O purgador é um dispositivo destinado a retirar as
águas condensadas de evaporadores, aquecedores, etc., que permite a passagem somente
do líquido, vedando para o vapor.

e. Separador de arraste

Durante a evaporação, a ebulição lança ao ambiente vapor do corpo do evaporador,


pequenas gotículas de caldo, sendo que algumas delas não voltam a cair, mas são
aspiradas juntas ao vapor vegetal.

Para evitar a presença dessas gotículas no vapor, utiliza-se o separador de arraste, que
para os pré-evaporadores Falling Film, é uma serpentina no corpo localizada no trajeto
do vapor.

f. A limpeza dos feixes tubulares

Para a melhoria do processo é necessário efetuar a limpeza dos feixes tubulares


evitando-se principalmente a formação de incrustações que cristalizam no interior do
equipamento.

Um fato interessante em evaporadores tipo Falling Film é que em níveis baixos de


operação, o caldo evapora muito rápido originando as incrustações nas paredes dos
tubos.

As metodologias de limpezas utilizadas são: Roseta, Química e Hidrojateamento.

Utilizamos no processo uma limpeza química a base de solução de soda juntamente com
a limpeza manual (roseta ou hidrojato). Atualmente no processo estamos efetuando teste
utilizando-se de uma limpeza química em meio ácido, que poderá ser adotada em
definitivo.

g. Sistema de sangria de vapor

O sistema de evaporação permite obter uma maior otimização dos vapores gerados entre
os efeitos, permitindo que parte do vapor vegetal gerado seja desviada para aquecer
equipamentos na destilaria que seja utilizado em aquecedores, cozedores, etc., em uma
instalação industrial. Essa maior otimização é denominada de sangria de vapor.

Os cozedores, por exemplo, são corpos de evaporação de simples efeito, e uma melhor
eficiência quanto ao uso do vapor é conseguida pelo aquecimento com o vapor de um
dos efeitos da evaporação. Esta sangria de vapor realizada na evaporação reduz também
a quantidade necessária de água para os condensadores barométricos.

h. Condensador barométrico
Partindo do princípio de que a quantidade de água necessária depende de sua
temperatura (quanto maior a temperatura, maio a quantidade é requerida), um
condensador barométrico bem dimensionado e eficiente fornecerá uma diferença de
aproximadamente 3°C entre a água descarregada e o vapor que está sendo condensado.
Os pontos importantes na operação tornam-se então a quantidade e temperatura da água
além dos vazamentos de ar, que acarretam no funcionamento irregular do evaporador,
acarretando em trabalho árduo da bomba de vácuo, porém sem sua maior eficiência.

As bombas de vácuo, normalmente possuem um rotor excêntrico (anel líquido) aletado,


que gira no interior de uma carcaça com água. Não existem válvulas e/ou pistões que
também não requerem lubrificação interna, tornando-as bem mais simples.

i. Multijatos

Os multijatos efetuam a condensação do vapor com o auxílio de bicos especiais que


formam jatos de água. O vapor entra no corpo, abaixo do espelho com os bicos, é
condensado e arrastado juntamente com os incondensáveis pela água, e eliminados
através da coluna barométrica.

6. Automação da etapa de Evaporação do caldo


a. Controle do nível da caixa de caldo clarificado

Esse controle consiste em medir o nível da caixa de caldo clarificado, abrindo uma
válvula on/off de água quente, se caso o nível chegar a um nível crítico muito baixo.
Esse controle é importante para não faltar líquido para os evaporadores, o que poderia
aquecer os tubos da calandra e parar a geração do Vapor Vegetal, que causaria falta de
vapor para os cozedores e aquecedores.

b. Controle de temperatura do caldo

Esse controle consiste em medir a temperatura do caldo antes da entrado no pré-


evaporador, e controlar a vazão de vapor para o aquecedor de caldo. Esse controle é
importante, pois o caldo irá entrar no pré-evaporador perto de sua temperatura de
ebulição, não prejudicando a eficiência do pré-evaporador.

c. Controle do nível dos pré evaporadores

Esse controle consiste em medir e controlar o nível de caldo para garantir a máxima
eficiência do pré-evaporador. Nível alto no pré-evaporador pode contaminar o Vapor
Vegetal.

d. Controle de vazão e divisão do caldo

Esse controle consiste em medir a vazão de caldo para cada pré-evaporador, e distribuir
a vazão proporcional para cada um, de modo que não falte caldo para nenhum pré-
evaporador. A vazão geral de caldo é medida e feita uma relação para o controle
individual de vazão para cada pré-evaporador.

e. Controle de nível das caixas de evaporação e múltiplos efeitos


Esse controle consiste em medir o nível de caixa da evaporação, e controlar a vazão de
entrada de caldo. Esse controle permite trabalhar com o nível ótimo para evaporação. Se
o nível estiver muito baixo, a superfície de aquecimento dos tubos não será usada
integralmente, e os tubos podem secar na parte superior. Se o nível estiver muito alto, a
parte inferior do tubo fica afogada com caldo que se move a baixa velocidade, não
obtendo por conseqüência, a máxima evaporação. O nível ótimo é aquele em que o
líquido começa a ser arrastado para o topo dos tubos através das bolhas de vapor, com
somente um pequeno fluxo na parte superior do espelho. Este nível varia com o
tamanho dos tubos, temperatura, taxa de transferência de calor, incrustações e
viscosidade do caldo. O nível ótimo está cerca de 30 a 40% da calandra.

f. Controle de vazão de caldo para a evaporação de múltiplos efeitos

Esse controle consiste em medir e controlar a vazão de caldo na entrada do


primeiro efeito da evaporação. Esse controle pode trabalhar em cascata com o controle
de nível do primeiro efeito.

g. Controle de Brix do Xarope

Esse controle consiste em medir o brix do xarope e controlar a vazão de xarope na saída
do último efeito da evaporação.

h. Controle de vácuo do último efeito da evaporação

Esse controle consiste em medir a pressão do corpo do último efeito, e controlar a vazão
de água fria para o condensador barométrico ou multijato.

i. Controle de retirada de gases incondensáveis do terceiro e quarto efeitos

Esse controle consiste em medir a temperatura do vapor na calandra e a temperatura na


saída dos gases, mantendo um diferencial de temperatura, controlando a vazão de saída
dos gases.

j. Controle de nível das caixas de condensado

Esse controle consiste em medir o nível da caixa de condensado, e controlando a vazão


de condensado na saída da caixa. Esse controle garante a extração de condensado da
calandra, permitindo que o evaporador trabalhe com sua máxima eficiência.

k. Monitoração e alarme de variáveis auxiliares

 Temperatura do caldo clarificado;


 Temperatura do corpo das caixas de evaporação;
 Temperatura da calandra das caixas de evaporação;
 Temperatura da água fria na entrada do multijato;
 Temperatura da água quente na saída do multijato;
 Pressão do corpo das caixas de evaporação;
 Pressão do Vapor de Escape;
 Pressão do Vapor Vegetal;
 Condutividade do condensado.
l. Comando e intertravamento de motores

Este sistema permite uma operação segura no comando liga/desliga de motores, pois é
feita uma seqüência de partida e intertravamento para desarme da planta, caso ocorra
algum problema de segurança ou desarme algum motor que ponha em risco a operação
da evaporação.

m. Sistema de Supervisão

Software de supervisão para operação, arquivo de dados em histórico e emissão de


relatórios, e interligado a uma rede Intranet para comunicação com os outros setores da
Usina.

7. Descrição do Processo de Evaporação do Caldo


Na pré-evaporação, utiliza-se o simples efeito, i.e., utiliza-se de um único evaporador e
o vapor obtido é condensado, sendo o material concentrado descarregado em um tanque
de armazenamento destinado à continuação do processo de evaporação. A operação é
simplificada, e o vapor vegetal gerado (devido ao uso de vapor de escape) é utilizado no
múltiplo efeito sendo aplicado no 2º efeito do processo de evaporação.

O processo de pré-evaporação pode ser dividida em duas etapas: a primeira mediante a


pré-evaporação efetuada em 3 evaporadores falling film, e a segunda em 3 evaporadores
tipo roberts, compondo assim o primeiro efeito do processo de evaporação. O caldo
clarificado é então bombeado para um sistema de aquecimento composto por um
trocador de calor horizontal e dois trocadores de calor verticais (troca de calor com
vapor vegetal V1), entrando nos pré-evaporadores falling film com uma temperatura
aproximada de 100°C e 18° brix. A concentração deste caldo ocorre mediante a
utilização de vapor de escape E1 para os pré-evaporadores Falling film 1 e 2 e vapores
de escape E1 e/ou E2 para o falling film 3. Após a concentração deste caldo, este é
então bombeado para a caixa de transferência com uma concentração de 25º brix.
Ocorre então o bombeamento do caldo mais concentrado da caixa de transferência para
os pré-evaporadores tipo roberts, ocorrendo à concentração do caldo para 30° brix
utilizando-se de vapor de escape E1. Os vapores de escape utilizados apresentam
temperatura aproximada a 130°C e pressão aproximada de 1,7 Kgf/cm2, gerando vapor
vegetal utilizado no 2° efeito, destilaria, aquecedores, etc., a temperatura de 115°C e
pressão de 1,1 Kgf/cm2. Uma opção de processo é utilizar os pré-evaporadores roberts 5
e/ou 6 para o caldo clarificado destinado à destilaria que após sua passagem pela pré-
evaporação efetua a troca térmica com o caldo secundário no regenerador de calor a
vácuo sendo então enviado a destilaria para a produção de etanol.

O caldo pré-evaporado é enviado para a evaporação em múltiplos efeitos, que é


concentrado até obter o xarope com uma concentração em média de 65°brix e
temperatura aproximada entre 60 e 65ºC. Na evaporação em múltiplos efeitos, o vapor
da ebulição do caldo de um corpo é usado como fonte de calor para o corpo seguinte.
Isto é realizado pela redução da pressão no corpo seguinte. Em um arranjo em série, ou
múltiplos efeitos, o princípio de Rillieux estabelece que uma unidade de vapor evapore
tantas unidades de água quantos forem os corpos ou efeitos. Assim, em um conjunto de
5 efeitos em série ou quíntuplo efeito uma unidade de vapor evapora cinco unidades de
água. No corpo do último efeito é introduzido vácuo para garantir a queda de pressão e
temperatura de cada efeito. Para obter um Vácuo, os vapores liberados pela evaporação
são condensados. O condensador é um recipiente cilíndrico e fechado, que entra água
fria na parte superior, que entra em contato com os vapores quentes, que condensam
aumentando sua própria temperatura. A mistura da água fria e o condensado dos
vapores saem pela parte inferior do condensador, por uma tubulação até o poço quente,
que está no piso zero. O condensador utilizado é do tipo Multijato (ar úmido) que é
caracterizado pela existência de bicos especiais que formam jatos de água. O vapor
entra no corpo, abaixo do espelho com os bicos, é condensado e arrastado juntamente
com os incondensáveis pela água, e eliminados através da coluna barométrica. Todos os
efeitos são providos de válvulas angulares multi-vias (destinadas à distribuição do
vapor), com recuperadores centrífugos, e após o último efeito ainda existe um
recuperador tipo aletado eliminando praticamente todo o arraste de xarope e
contaminação das águas dos multi-jatos. A partir do 2° efeito opera-se com duas linhas
de evaporação, a linha 1 e a linha 2, divididas em duas caixas do 2° efeito para cada
linha e uma caixa dos 3°, 4° e 5º efeitos para cada linha. A sangria de vapor é aplicada
apenas aos 1° e 2º efeitos. A partir do 3° efeito não se utiliza à sangria de vapor para as
demais etapas do processo. Para o 1° efeito o vapor vegetal gerado além de ser utilizado
para o 2° efeito é também aplicado para a destilaria, aquecedores e cozedores, e o vapor
vegetal gerado no 2° efeito é aplicado para o 3º efeito e também para os aquecedores e
cozedores de massa. A circulação de caldo a partir do 2° efeito é realizada simplesmente
pelo diferencial de pressão existente. O caldo é distribuído na parte inferior da caixa e
por intermédio de tubulação em formato de anel com aberturas direciona o caldo para os
tubos situados na periferia da caixa. O caldo flui na direção ascendente através dos
tubos e retorna através do tubo central de onde é enviado para a próxima caixa de
evaporação. O sistema de circulação é do tipo fundo a fundo com circulação Webre. A
extração dos gases incondensáveis é efetuada por diferença de pressão. Durante a
evaporação, a ebulição lança ao ambiente vapor do corpo do evaporador, pequenas
gotículas de caldo, sendo que algumas delas não voltam a cair, mas são aspiradas juntas
ao vapor vegetal, sendo removidas pelo separador de arraste.

Após o processo de evaporação obtém-se um xarope com uma concentração


aproximada a 65° brix. Este xarope é então peneirado em um conjunto de peneiras DSM
com telas de malha de 30. Obtém-se assim o xarope simples que está pronto para ser
enviado ao processo de flotação.

8. Balanço de Massa e de Energia para o processo de evaporação


a. Considerações para o caldo clarificado
b. Considerações para o Vapor
c. Vazão de Entrada de caldo clarificado nos Evaporadores

 Pré-Evaporadores Falling Film = 300 m3/hora;


 Pré-Evaporador 4 = 350 m3/hora;
 Pré-Evaporador 5 = 380 m3/hora;
 Pré-Evaporador 6 = 250 m3/hora;
 Caixa 1 do 2º Efeito = 200 m3/hora;
 Caixa 2 do 2º Efeito = 200 m3/hora;
 Caixa 3 do 2º Efeito = 250 m3/hora;
 Caixa 4 do 2º Efeito = 250 m3/hora;
 Linha de Evaporação Nº1 = 170 m3/hora;
 Linha de Evaporação Nº2 = 170 m3/hora.
d. Área de evaporação dos evaporadores

 Falling Film = 3.258 m2;


 Pré-Evaporador 4 = 3.658 m2;
 Pré-Evaporador 5 = 3.094 m2;
 Pré-Evaporador 6 = 3.094 m2;
 Caixa 1 do 2º Efeito = 2.383 m2;
 Caixa 2 do 2º Efeito = 2.383 m2;
 Caixa 3 do 2º Efeito = 1.546 m2;
 Caixa 4 do 2º Efeito = 1.546 m2;
 Caixa 1 Linha 1 = 1.985 m2;
 Caixa 1 Linha 2 = 1.572 m2;
 Caixa 2 Linha 1 = 1.572 m2;
 Caixa 2 Linha 2 = 1.618 m2;
 Caixa 3 Linha 1 = 1.618 m2;
 Caixa 3 Linha 2 = 1.618 m2.
e. Algoritmo para os balanços de massa e de energia

Cálculo da quantidade de água evaporada

Cálculo da taxa de evaporação

Cálculo da vazão de caldo evaporado

Cálculo da taxa mássica

Cálculo da quantidade de vapor utilizada


Cálculo da quantidade de vapor obtida

Resultados obtidos para a Evaporação baseado no algoritmo de


cálculos
9. Análise Final
A área de evaporação é centro do balanço energético da Usina, pois ela recebe vapores
de escape de alta pressão e entrega vapores vegetais com baixa pressão aos aquecedores,
aos cozedores à vácuo e aos aparelhos de destilação.

Com a utilização do múltiplo efeito é possível a sangria de vapor vegetal do 1º e 2º


efeitos, o que permite otimizar o uso do vapor de escape e economia de bagaço na
indústria.