Treinamento Operacional – Unidade Bom Retiro

Evaporação , Flotação xarope e Cozimento

Safra 2017 / 2018

Processos Industriais Corporativo

Evaporação

Objetivo:

 Remover água do caldo clarificado até uma concentração desejada.

Fluxo – Concentração caldo

𝒅 × 𝑽𝟏 × (𝑪𝟐 − 𝑪𝟏 )
𝑻𝒂𝒙𝒂 𝑬𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓𝒂çã𝒐 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑪𝟐 × 𝑨
[Kg água/m².h]

Onde:
d – Densidade do caldo
V1 – Vazão Volumétrica do Caldo Clarificado
C1 – Brix do Caldo Clarificado
C2 – Brix do Xarope
A – Área Total da Evaporação em Operação
2
Evaporação

Transmissão de Calor em Tubo de Evaporação

3
 Evaporação

Múltiplos efeitos

O múltiplo efeito trabalha com pressões decrescentes do primeiro

para o último efeito. Assim, não são necessárias bombas para deslocar
o caldo entre os efeito.

P = 0,8 P = 0,4 P = -12 P = -24

Princípio de Rillieux:
Kgf/cm² Kgf/cm² Pol²Hg Pol²Hg

MUL
TI
JAT
Quádruplo efeito: 1 Kg de vapor
O

evaporará 4 Kg de água
1º 2º 3º 4º

Vapor
Escape 1,5
Kgf/cm² Quíntuplo efeito: 1 Kg de vapor
evaporará 5 Kg de água
Xarope
Caldo
Clarificado 4
Evaporação

Robert Falling Film

Reboiler

5
Evaporação

Modelo Robert

Nível caldo recomendado

6
Evaporação

Modelo “Falling Film”

7
Evaporação

Modelo Multi-Reboiler

8
Evaporação

Relação da transferência de calor com o nível do evaporador

9
Evaporação

Controle de nível de pré, Controle de nível de 4° e

2°,3° efeitos 5° efeitos

10
Evaporação

Parâmetros de monitoramento de processo:

Xarope Vapor / Condensado

• pH – 6,3 a 6,7 • Pressão Escape – 1,2 a 1,50 kgf/cm²

• °Brix – 60 a 70 (Recomendado 65) • Temperatura Escape – 125 a 130ºC

• Queda de pureza – máx. 1,5 p.p. em (Entrada Pré)

relação ao caldo clarificado • Pressão V1 – 0,6 a 0,8 kgf/cm²

• Cor (Açúcar Branco) – máx. 10.000 • Pressão linha condensado – 1,0 a 2,0
ICUMSA kgf/cm²

Último Efeito Água Multijato

• Pressão de vácuo – - 23 a 25” inHg • Temperatura entrada – máx. 35ºC

• Temperatura corpo – máx. 65ºC • Temperatura Saída – máx. 52ºC
• Perda de ART – Arraste vapor
11
Evaporação

Plano de operação de evaporação

Exemplo de plano de operação da evaporação:

Vazão de Área em operação Área parada
Moagem Caldo (ton/h) Pré 2° efeito 3° efeito 4° efeito Total Pré 2° efeito 3° efeito 4° efeito
15.400 565,3 11.718 4.216 2.848 2.055 20.837 0 0 1.106 0
15.000 550,7 11.718 4.216 2.848 2.055 20.837 0 0 1.106 0
14.000 513,9 9.618 4.216 2.284 2.055 18.173 2.100 0 1.670 0
13.500 495,6 9.618 4.216 2.284 2.055 18.173 2.100 0 1.670 0
13.000 477,2 9.618 4.216 2.284 2.055 18.173 2.100 0 1.670 0
12.000 440,5 7.618 4.216 2.284 2.055 16.173 4.100 0 1.670 0
11.000 403,8 7.618 3.162 2.284 2.055 15.119 4.100 1.054 1.670 0
10.000 367,1 6.418 3.162 2.284 2.055 13.919 5.300 1.054 1.670 0
9.500 348,8 6.418 3.162 2.284 2.055 13.919 5.300 1.054 1.670 0

22.000
Área em operação x10³ m²

20.000
18.000
16.000
14.000
12.000
10.000

12
Moagem
Evaporação

Curva de Brix
Coleta-se o caldo clarificado e os caldos nas saídas de cada efeito.

Importância:
Serve para avaliar o andamento do sistema de evaporação da unidade.

Exemplo:
Curva de Brix - Usina A
70
65
60
55
50
45
Brix

40
35
30
25
20
15
10
0 1 2 3 4 5 6
Efeitos
13
Evaporação

Incrustações – Lado interno tubo

Consequências:
Causas:
 Decantação ineficiente;
Redução do coeficiente de troca
 Precipitação de sais minerais e não-açúcares;
térmica;
 Deficiência de fornecimento e circulação de
Diminuição da capacidade de
caldo nos tubos (Queima de açúcar).
evaporação;
 Redução do °Brix do xarope;
 Pressão elevada (menor vácuo) em
algumas calandrias.

14
Evaporação

Remoção de incrustações

 Tratamento de caldo eficiente diminui

os teores de matéria orgânica e de sais;

 Operação em regime uniforme:

alimentação de caldo e retirada de xarope
constantes.

 Circulação adequada de caldo,

mantendo o nível ótimo (1/3 calandria):
Regiões mais incrustadas indicam
deficiência de circulação.

Aprimoramento da limpeza:
Periodicidade;
Conferência via cáliber;
Tipo de limpeza mais adequada.
15
Evaporação

Remoção de incrustações

Mecânica - Hidrojateamento

Mecânica – Rosetas (Raspadores)

Química – Banho em ebulição

Química –Spray a quente

Conjugação Mecânica e química

Quais as vantagens e desvantagens dos método

de limpeza?
Qual a periodicidade correta?
16
Flotação de Xarope

Normalmente utilizada na produção Açúcar Cristal Branco.

Atuação:

• Remoção de Cor

• Remoção de Sólidos Suspensos

• Redução da Turbidez

Adição Adição de
Aquecimento Aeração Flotação
Descolorante Floculante

17
Flotação de Xarope

Processo convencional – Tate & Lille

18
Flotação de Xarope

• Dosagem de Ácido Fosfórico:

Função de reduzir cor, turbidez e viscosidade.

Dosagem depende da qualidade do açúcar e eficiência do tratamento de caldo:

Dosagem mínima = 300 ppm por tonelada de sólidos no xarope

Dosagem máxima = 600 ppm por tonelada de sólidos no xarope

Exemplo: Para uma vazão de 50 Ton de Xarope / hora a 60 ºBx (± 40 m³/h) :

50 toneladas de xarope/h x 60 ºBx / 100 = 30 toneladas de sólidos / hora
300 ppm x 30 / 1000 = 9 kg/h
Densidade do ácido fosfórico = 1,66 kg/dm³ :
9 kg/h / 1,66 = 5,42 lts./h = 90 ml / min. (volume a ser dosado) 19
Flotação de Xarope

• Aeração:

Tem a função de criar

microbolhas de ar de 200 a
300 mícron de tamanho.

O material em suspenção se
adere às microbolhas
tornando-se mais leves que o
meio e sendo removidas no
topo do aerador.

20
Flotação de Xarope

• Dosagem de floculante:

Função de agrupar os flocos e junto com as microbolhas de ar e possibilitar

que eles flutuem no xarope.
Dosagem recomendada: 8 a 12 ppm por tonelada de sólidos no xarope.

21
Cozimentos

Tipos de açúcar:

22
Cozimentos
Cristalização - Conceitos

•Zona Insaturada
Não há a formação espontânea de
cristais e os cristais adicionados se
dissolvem.

• Zona Metaestável
Não há a formação espontânea de
cristais e os cristais adicionados se
desenvolvem (semeadura).

•Zona Lábil
1,3 SS
Há a formação espontânea de cristais
e os cristais existentes se
1,2 SS desenvolvem rapidamente.

A solubilidade do açúcar
1,0 SS
diminui na mesma
proporção que a pureza.
•Fonte: Peter Rein
Cozimentos
Cristalização - Conceitos

COEFICIENTE DE SUPER-SATURAÇÃO (SS) 1,2

Pureza

Temperatura
Brix
Cozimentos
Parâmetros importantes

Para a condução de um bom cozimento, são necessários:

 Bom preparo de semente;
 Ajuste do ponto de injeção de semente (granagem);
 Corretos procedimentos de operação de cristalização e cozimento;
 Procedimento de cortes bem definidos (balanço de cristal);
 Ajustes e monitoramento de parâmetros de processos de fabricação;

25
Cozimentos

Preparo de semente

Maturador Padrão Raízen:

AFFA0380

Moinho Padrão Raízen:

AFFA0390

26
Cozimentos

Preparo de semente
Cuidados operacionais:

Segurança

27
Cozimentos

Preparo de semente

 Peneiramento de açúcar antes e após preparo;

Antes: Aberturas entre 1,0mm e 0,71mm
Depois: Abertura 0,25 mm

 Proporção de esfera, açúcar e etanol 3:5:10

 Moagem ideal: 5 dias;
 Maturação: 10 dias.
 Rotina para avaliação em microscópio

28
Cozimentos

Preparo de semente
Análise de cristais:

29
Cozimentos
Ponto de injeção de semente

Cálculo do Volume de Sementes

 Calcular o volume necessário de semente para ser utilizado na Granagem,

utilizando planilha em Excel: “Balanço_Cristalização_Unidade”, separadas por
Unidade Industrial.

•VOLUMEsem * (DIAMetapa)3 = VOLUMEETAPA * (DIAMsem)3

Cozimentos

Etapas do processo de cristalização

Limpeza Formação da
Alimentação Alimentação
interna do pressão de
do cozedor de vapor
tacho vácuo

Corte / Granagem Concentração

Lavagem
Descarga Evitar entrada de ar até o Brix de
com água no vácuo supersaturação

ATENÇÃO!
Início da etapa mais
delicada do cozimento 31
Cozimentos
Granagem
Automação da granagem por semeamento total:

32
Cozimento

Ponto de adição da semente

Qual o melhor ponto de adição?

1. Ponto adjacente ao costado do tacho

2. Rede de 1” próxima ao tubo central
3. Rede de 1” ao centro do tacho
4. Na rede de alimentação de xarope/mel do tacho

L rede Diam rede Volume duto

(mm) (pol) (litros) Normalmente
300 1 0,15 utilizam-se mililitros
ou alguns litros de
1000 1 0,5 semente !!
2500 1 1,3

2500 4 20
2500 6 45
33
Cozimento

Ponto de adição da semente

ATENÇÃO!
Ao volume do tubo de 34
adição de semente.
Cozimentos
Ponto de injeção de semente

 Volume do depósito compatível com o volume de semente, com tampa para

evitar que se deposite impurezas durante um cozimento e outro;
 Sistema com agitação, se possível;
 Válvula automática ou esfera de “retenção” para evitar entrada de “ar falso”;
 Convergência da tubulação ao tubo central
do tacho, evitando formação de “pontos mortos”.
Cozimentos

Fluxograma básico cozimento (2 massas)

Água fria
Água quente 36
(condensado)
Cozimentos

Fluxograma básico cozimento (3 massas)

Água fria
37
Água quente (condensado)
Cozimentos
Plano de cozimento

38
Cozimentos

Velocidade de cristalização

 Viscosidade

 Temperatura

 Supersaturação
Quanto mais alta a
pureza, menor será o
brix necessário para
a cristalização.
 Pureza
A velocidade de
cristalização diminui
bastante à medida
que a pureza do licor
mãe diminui.

39
Cozimentos
Parâmetros de monitoramento:
Massa cozida:
Brix da massa A – minimo 92 °Brix,
Brix da Massa B – entre 92 e 94 ºBrix
Brix da Massa C – entre 94 e 96 °Brix

Pureza da massa A – 1 a 2 p.p. acima da pureza do xarope

Pureza da massa B – igual Pureza do Mel Misto Diluído
Pureza da massa C – 2 a 5 p.p. acima da pureza do mel B

Queda de pureza da Massa A: 12 pontos

Queda de pureza da Massa B: 15 a 22 pontos

Tempo de cozimento (massa A) – 2,0 a 3,5 horas

Tempo de cozimento (massa B) – 3,0 a 4,0 horas ( mel diluído)
Tempo de cozimento (massa C) – 4,0 a 6,0 horas 40
Cozimentos

Cálculos:

Recuperação de fabrica SJM:

𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐴çú𝑐𝑎𝑟 × 𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑋𝑎𝑟𝑜𝑝𝑒 − 𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑀𝑒𝑙 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑋 100

𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝐹𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎 =
𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑋𝑎𝑟𝑜𝑝𝑒 × (𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐴çú𝑐𝑎𝑟 − 𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑀𝑒𝑙 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙)

%Cristais na Massa:

(𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 − 𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑀𝑒𝑙 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙)

%𝐶𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑖𝑠 = 𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 ×
(𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐴çú𝑐𝑎𝑟 − 𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑀𝑒𝑙 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙)

41
Cozimentos
Parâmetros de monitoramento:

Para se ter uma idéia de como a Recuperação de Açúcar na Fábrica é importante para a produção,
consideramos uma fábrica com capacidade média de 10.000 sacas por dia e que opera durante 200 dias
efetivos por safra. Mostramos abaixo um quadro que nos dá a perda de produção ou o ganho em relação
a uma recuperação padrão de 78,72% ( Mel final = 58% ), com os mesmos dados de pureza de xarope
acima, ou seja, 86,5%.

200 dias de safra x 10.000 sacas por dia = 2.000.000 de sacas na safra

Pureza Média Recuperação Produção na Perda/Ganho de Perda

do Mel Final na Fábrica % Safra - Sacas Produção - Sacas %
70 63,96 1.624.945 -375.055 -18,8
68 67,19 1.707.142 -292.858 -14,6
66 70,04 1.779.597 -220.403 -11,0
64 72,58 1.843.946 -156.054 -7,8
62 74,84 1.901.476 -98.524 -4,9
60 76,88 1.953.216 -46.784 -2,3
58 78,72 2.000.000 0 0,0
56 80,39 2.042.506 42.506 2,1
54 81,92 2.081.296 81.296 4,1
52 83,32 2.116.837 116.837 5,8
50 84,61 2.149.520 149.520 7,5
42
Cozimentos
Parâmetros de monitoramento:

Magma
Brix Magma – mínimo 90 ºBrix
Pureza Magma (Açúcar VHP) – 88 à 92 ºBrix
Pureza Magma (Açúcar Branco - 250 a 150 ICUMSA) – 92 à 94 ºBrix
Pureza Magma (Açúcar Branco – menor 150 ICUMSA) – 94 à 96 ºBrix

Geral
Altura de massa em cozedores batelada – 1,50 à 1,80 m
Acidez Mel Final – menor que 7 mg/L
Temperatura durante o cozimento – 65 ºC
Pressão de vácuos dos cozedores – 24 à 26 inHg

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Cozimentos
Parâmetros de monitoramento:

Méis:
Brix Mel misto – 65 à 70 ºBrix, desejável 68°Brix
Pureza Mel Misto – mínimo 12 p.p. em queda da pureza da Massa A
Brix Mel Final – mínimo 82 ºBrix
Pureza Mel Final – mínimo 15 a 22 p.p. em queda da pureza da massa B
Brix Mel C – mínimo 82 ºBrix
Pureza Mel C - mínimo 15 p.p. em queda da pureza da massa C

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Dúvidas ?
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OBRIGADO!
Airton Ignácio da Silva
E-mail: airton.silva@raizen.com
Telefone: (19)9 9822-5457

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