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O objetivo deste trabalho é apresentar de maneira simples e direta como se pode obter os
melhores resultados possíveis no processo de cristalização e cozimento e a importância de cada etapa
para se atingir uma boa Retenção de Açúcar na Fábrica, mantendo a qualidade do produto final.
Como esse sistema de uma massa proporciona um esgotamento muito baixo, a maioria das
Usinas não utiliza esse sistema, utilizando o sistema de duas massas, conforme esquema abaixo:
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Dessa forma, podemos observar que o objetivo da massa B (ou de 2ª) é recuperar parte do
açúcar perdido na massa A (ou de 1ª), aumentando a recuperação de açúcar na fábrica.
XAROPE
60ºBx. - 85% Pz.
100 kg de sólidos
85 kg de sacarose
15 kg de impurezas
166,7 kg de Xarope
AÇÚCAR “1” MEL FINAL “1” AÇÚCAR “2” MEL FINAL “2”
99,8º S 60% Pz. - 85ºBx 99,8º S 60% Pz. - 85ºBx
0 kg de impurezas 20 kg de impurezas 0 kg de impurezas 10 kg de impurezas
50,0 kg de sacarose 30 kg de sacarose 75,0 kg de sacarose 15 kg de sacarose
Retenção = 62,5 % 50,0 kg de sólidos Retenção = 83,3 % 25,0 kg de sólidos
58,8 kg de Mel 31,25 kg de Mel
Final Final
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Como se pode observar pelo esquema acima, quando a pureza do xarope aumenta, reduz a
quantidade de impurezas no mesmo, reduzindo a quantidade de mel final e consequentemente,
aumentando a produção de açúcar com maior retenção na fábrica.
Na prática, para uma pureza de 60% no mel final, podemos dizer que cada kg de impureza no
xarope arrasta 1,5 kg de açúcar no mel final.
1. Cristalização ou Granagem
Existem 3 métodos diferentes para fazer a granagem do açúcar : por espera, por choque ou por
meio de adição de semente. Este último método é o único utilizado atualmente porque é o que dá maior
uniformidade nos cristais obtidos e padronização entre uma cristalização e outra.
Quando uma solução contém a quantidade de açúcar total que é capaz de dissolver, diz-se que
esta é uma “solução saturada”.
Porém, na prática, trabalhamos apenas com soluções impuras que contém, além da sacarose,
glicose, frutose, sais minerais, etc. Com isso, a solubilidade do açúcar diminui na mesma proporção que
a pureza.
Continuando a concentrar o mel, este passará da zona supersaturada para a “Zona Lábil”, na
qual os cristais existentes continuarão se desenvolvendo e haverá a formação espontânea de novos
cristais.
Resumindo, podemos ter o mel em três zonas diferentes de concentração, de acordo com o
Gráfico abaixo, sendo:
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Zona Insaturada - Não há a formação espontânea de cristais e os cristais adicionados se
dissolvem.
Zona Metaestável - Não há a formação espontânea de cristais e os cristais adicionados se
desenvolvem (cristalização).
Zona Lábil - Há a formação espontânea de cristais e os cristais existentes se desenvolvem
rapidamente.
Podemos então notar que, para obtermos uma cristalização uniforme e padronizada, temos que
fazer a adição da semente na zona Metaestável e, após a injeção desta, evitar que atinja tanto a zona
insaturada, na qual os cristais adicionados se dissolverão, como a zona lábil, na qual aparecerão cristais
indesejáveis chamados de falsos cristais ou de “poeira”.
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Obs.: Esse é outro recurso que temos para controlar a cristalização. O brix do mel a ser cristalizado
deve ser controlado de acordo com a pureza do mel a ser cristalizado. Ou seja, quanto mais alta a
pureza, menor será o brix para se fazer a cristalização e vice e versa.
4. Pureza - A velocidade de cristalização diminui bastante à medida que diminui a pureza do licor mãe
(mel que envolve os cristais). Por isso que um cozimento com baixa pureza ( Massa B ) exige mais
tempo que um cozimento de pureza mais alta ( Massa A ). No entanto, como o objetivo é esgotar
bem o mel final que será enviado para a destilaria, deve-se fazer a cristalização com purezas baixas,
ou seja, apenas com o mel pobre, conforme citado anteriormente, não sendo conveniente na prática
usar também esse recurso para melhorar a cristalização.
1º- Fazer a carga do vácuo com mel pobre até o nível da calandra e colocar o vácuo em funcionamento.
2º- Alimentar com mel pobre à medida que o vácuo for evaporando até atingir o nível de granagem.
Obs. 1- Estabelecer um nível de cristalização constante para que haja padronização entre uma
cristalização e outra.
Obs. 2- Verificar se não tem cristais no mel antes de injetar a semente, provenientes da má diluição do
mel pobre. Caso haja, dissolvê-los antes da injeção da semente.
3º- Concentrar o mel até o ponto de fio (2 a 3 cm) a uma temperatura de 70°C (regulando a água do
multi-jato) e injetar a semente.
Obs.: A quantidade de semente a ser adicionada deve ser de 0,5 a 1,25 litro por 100 hl de capacidade
do cozedor, dependendo do número de cortes que se deseja fazer na massa B e da granulometria do
açúcar. É importante considerar que os cristais não podem ser muito grandes na massa B pois eleva
a cor e cinzas do açúcar, além de tirar o brilho. E nem muito fino para não atrapalhar a drenagem do
mel nas centrífugas contínuas, dificultando a centrifugação.
4º- Abrir a água quente logo em seguida para manter o mel na mesma concentração por alguns minutos
e, assim que aparecerem os cristais (se tornarem visíveis a olho nu), deixar a concentração ir
aumentando devagar, reduzindo a abertura da válvula de água, por um tempo de 15 a 30 minutos
(dependendo da viscosidade), até a redução da viscosidade do mel e a formação de uma massa cozida
com cristais bem formados e com consistência característica de massa cozida e já não mais de mel.
5º- Após terminada a etapa anterior, abrir a água do multi-jato na condição normal de trabalho para que
a temperatura da massa abaixe para 60 °C, iniciando também a alimentação com mel pobre. É
interessante evitar o uso de mel rico e xarope no cozimento de massa de B, a fim de obter pureza mais
baixa no mel final.
6º- É importante observar também que a condução do cozimento a partir da etapa anterior, deve ser
com a massa firme, o que garante que o mel fique sempre numa região alta de supersaturação, na zona
metaestável, provocando a deposição da sacarose nos cristais, esgotando o mel final.
O brix da massa cozida após o final do cozimento deve estar ao redor de 92 °Bx.
Deve haver uma queda de pureza entre 15 e 20 pontos percentuais entre a massa B e o mel
final, o que indica um bom esgotamento.
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Todo o mel pobre deve ser consumido na fábrica para se obter uma boa recuperação. Caso
parte do mel pobre seja enviada para a Destilaria, a pureza que deve ser considerada para
calcular a Recuperação de Açúcar na Fábrica é a pureza do mel coletado no tanque da destilaria
e não a do mel que sai das centrífugas contínuas.
2. Centrífugas Contínuas
As centrífugas contínuas têm por objetivo fazer a separação física entre os cristais da massa B
(magma) e o mel final. Alguns cuidados devem ser tomados para que esta separação tenha bons
resultados, sendo:
1. Deve-se utilizar o mínimo de água na lavagem do açúcar nas centrífugas contínuas a fim de obter a
menor diluição possível dos cristais, sem comprometer a qualidade do magma.
2. A carga das centrífugas contínuas deve ser ajustada de acordo com a necessidade no cozimento de
massa A, trabalhando sem interrupções.
3. A tela deve ser lavada a cada 8 horas aproximadamente, para evitar que se formem incrustações na
contra-tela.
4. Tem que haver um equilíbrio entre a quantidade de magma necessário na massa A e a quantidade
de massa B produzida em função do mel pobre disponível, de modo que não falte magma para os
vácuos de massa A nem sobre massa B, obrigando o desvio de mel pobre para a destilaria. Caso
isso aconteça, deve refundir o magma para incorporar ao xarope, evitando esse descarte de mel
pobre. Esse “excesso de mel pobre” pode-se dar por dois fatores: 1º) Baixa pureza do xarope e
consequentemente da massa A e; 2º) Má condução do cozimento de massa A, com baixo
esgotamento e aumento da pureza e quantidade de mel pobre.
Obs.: A pureza e o brix do mel final indicam se a quantidade de água urilizada na lavagem do açúcar
nas centrífugas contínuas está sendo exagerada ou não. Se estiver, haverá queda do brix e elevação da
pureza.
4. Cozimento de Massa A
Alguns cuidados devem ser tomados para se obter bons resultados neste cozimento, tanto no
que diz respeito ao esgotamento, como no aspecto qualidade e granulometria do açúcar.
1º- Após puxado o magma, o mesmo deve ser lavado por alguns minutos com água quente para
dissolver pequenas pontas de cristais que se quebram nas centrífugas contínuas. Isso deve ser feito
reduzindo-se a concentração do magma por um período de aproximadamente 5 minutos abaixo da linha
de saturação, com acompanhamento através da sonda. Após terminada a lavagem, abrir a válvula de
alimentação de xarope, concentrando a massa cozida lentamente para evitar a formação espontânea de
cristais, até atingir uma consistência firme.
2º- O cozimento deve ser conduzido com uma concentração firme, de modo que o mel que envolve os
cristais esteja sempre supersaturado para forçar a deposição da sacarose dissolvida nos cristais, como
ocorre na massa B. Isso garantirá um melhor esgotamento na massa A, obtendo mel pobre com pureza
mais baixa e menor volume.
3º- O mel rico deve ser utilizado sempre no final do cozimento porque os cristais já estão
completamente formados, o que impedirá uma elevação na cor do açúcar.
4º- A concentração final da massa A deve ser de 92 a 93 °Bx, devendo chegar às centrífugas
automáticas com 91,5 a 92 °Bx. A concentração cai após a lavagem do vácuo com vapor.
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5. Centrífugas Automáticas
As centrífugas automáticas têm por objetivo fazer a separação física dos cristais da massa A e
do mel. Devem ser tomados os seguintes cuidados:
1º- O cesto deve ser carregado completamente para aproveitar bem a capacidade da máquina.
2º- O tempo de separação de mel deve ser regulado de 10 a 30 segundos após o início da lavagem do
açúcar, sendo que a lavagem deve iniciar quando a centrífuga estiver entre 800 e 850 RPM, durante a
fase de aceleração. Quando a lavagem se inicia com rotação mais alta, a força centrífuga provoca uma
compactação do açúcar na tela, dificultando a drenagem do mel.
Obs.: Quanto mais baixo for o tempo de separação do mel, menor será a pureza dos méis rico e pobre.
Caso seja aumentado, as purezas tendem a subir, principalmente a do mel rico, mas também a do mel
pobre.
3º- A lavagem com vapor deve ser evitada, a menos que se tenha deficiência de capacidade no
secador.
4º- O raspador que descarrega o açúcar após a centrifugação deve ficar no máximo 3 a 4 mm distante
da tela quando acionado.
5º- A distribuição de água pelos bicos deve ser uniforme, evitando a pontos de concentração de água
que dissolvem açúcar em excesso.
6º- O tempo de lavagem da tela deve ser regulado para eliminar totalmente o açúcar que ficou retido
após a descarga.
7º- O tempo de centrifugação deve ser controlado de acordo com a umidade do açúcar, ou seja, se a
umidade do açúcar estiver alta após o secador, o tempo de centrifugação deve ser aumentado. Outro
fator que também interfere na umidade do açúcar e consequentemente no tempo de centrifugação é a
granulometria do açúcar. Açúcar mais fino necessita de tempo de centrifugação maior.
A Retenção de açúcar nas massas pode ser determinada pela seguinte equação:
Sendo:
R = Retenção na massa - %
Pureza da massa A ou B - %
Pureza do pobre para determinação da Retenção da massa A e mel final para massa B - %
Pureza do Açúcar (Pol do açúcar para determinação da massa A e pureza do magma para
determinação da massa B) - %
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A seguinte tabela de Brix e Purezas serve como uma referência para se controlar essa etapa do
processo:
Sendo:
Apresentamos abaixo algumas tabelas mostrando a variação de pureza nos méis a partir da
mesma massa cozida.
Tab. N.º 1 - Massa A com 88% de pureza e pol do açúcar de 99,75%. A retenção da massa A
será a seguinte, em função da pureza do mel pobre:
Pureza do Retenção
Mel Pobre Massa A
80 40,51
79 43,37
78 45,98
77 48,35
76 50,53
75 52,53
74 54,37
73 56,07
72 57,66
71 59,13
70 60,50
Com a boa condução do cozimento pode-se obter a pureza de 74% no mel pobre (ou até mais
baixa), obtendo-se a retenção ao redor de 55%.
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Tab. N.º 2 e N.º 3 - Considerando que a pureza da massa B seja de 74% (igual a do mel pobre
conseguido na massa A) e magma = 92%, teremos as seguintes retenções de açúcar na massa B,
mostradas na Tab. N.º 2 e a Tab. N.º 3 indica a Recuperação de Açúcar na Fábrica em função da
Pureza do mel final, considerando que a pureza do xarope é de 86,0%.
Para se ter uma idéia de como a Recuperação de Açúcar na Fábrica é importante para a
produção, consideramos uma fábrica com capacidade média de 10.000 sacas por dia e que opera
durante 200 dias efetivos por safra. Mostramos abaixo um quadro que nos dá a perda de produção ou o
ganho em relação a uma recuperação padrão de 78,72% ( Mel final = 58% ), com os mesmos dados de
pureza de xarope acima, ou seja, 86,5%.
200 dias de safra x 10.000 sacas por dia = 2.000.000 de sacas na safra
6. Conclusão
As etapas de cristalização, cozimento e centrifugação são de suma importância para que haja a
conciliação entre a produção e a qualidade do açúcar. Conseguir apenas um dos dois individualmente
sem se preocupar com o outro é bem mais simples. Se optar apenas por qualidade, a produção ficará
comprometida. Se for apenas por produção, se comprometerá a qualidade. Por isso é importante que se
busque um equilíbrio onde se atinja os dois objetivos simultaneamente. E isso só é possível se todas as
etapas do processo forem bem executadas.
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