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MINERAÇÃO
MÓDULO III
Cominuição e classificação
COMINUIÇÃO E
CLASSIFICAÇÃO
Ficha Técnica
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2. Objetivos da Cominuição
A cominuição, palavra derivada do latim “comminuere”, consiste de métodos específicos para redução de ta-
manho de partículas através da aplicação de pressão (compressão), criação de impacto cinético entre minério e corpo
moedor (impacto), ou através de atrito da superfície de partículas do minério com a superfície dos corpos moedores
(abrasão).
No beneficiamento de minérios, a cominuição é necessária para se obter uma granulometria adequada ao
processo de concentração utilizado, assim como para a consecução de uma liberação adequada dos minerais a serem
separados. É imprescindível a obtenção de elevado grau de liberação, para ser possível a consecução de concentrados
com teores adequados a uma taxa de recuperação razoável do mineral útil.
Figura 2 – Aspecto da Cominuição e Classificação em unidades de britagem dos municípios de Itaitinga (A) e Pacatuba (B).
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Os métodos de cominuição são classificados de acordo com a granulometria do minério em britagem e moa-
gem. Os britadores devem ser estruturalmente reforçados, de forma a serem aptos à aplicação de elevados esforços
localizados enquanto os moinhos devem ser capazes de distribuir uma grande energia sobre um grande volume de
partículas.
Figura 3 – Instalações de britagem nos municípios de Caucaia (A) e Itaitinga (B), em que se observa grande emissão de pó.
O termo moagem é usado quando corpos moedores são colocados junto com o minério em uma câmara ro-
tativa ou oscilante. Isto proporciona contato máximo entre corpo moedor e minério, aplicando impacto e abrasão. Os
corpos moedores podem ser partículas grandes do próprio minério (moagem autógena), bolas de aço, barras de aço
ou corpos de cerâmica, entre outros.
As relações de redução em cada etapa do processo são pequenas: britagem primária 8:1; britagem secundária
entre 8:1 e 6:1; britagem terciária entre 4:1 e 6:1. Exemplificando esta informação podemos dizer, que em uma brita-
gem primária um bloco de rocha que chegou a um britador primário com um diâmetro de 40” deverá ser reduzido a
blocos menores, em torno de 5”. Se o britador estiver regulado para uma abertura de 5”, o tamanho máximo do bloco
a ser britado não deve exceder a 40”.
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3. Mecasismos de Fragmentação
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Em todos os casos, a fragmentação é uma operação que envolve elevado consumo energético e baixa eficiên-
cia operacional, representando, normalmente, o maior custo no tratamento de minérios.
Uma relação que permita calcular a energia necessária à fragmentação de um material até um certo tamanho
é uma aspiração antiga de cientistas e técnicos pois, sendo o gasto de energia na fragmentação, o que mais onera uma
instalação industrial, é de grande valia a sua determinação.
Várias relações foram postuladas ao longo do tempo e dentre elas temos as mais importantes tais como:
• Lei de Rittinger - Esta lei se aplica à fragmentação muito fina como, por exemplo, à moagem de clinquer de
cimento.
• Lei de Kick - Esta lei se aplica, de preferência, à fragmentação de matacões.
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• Lei de Bond - Chamada de “3ª Lei de Fragmentação”. “A energia consumida para reduzir o tamanho de um
material é inversamente proporcional à raiz quadrada do tamanho”. Ele definiu como tamanho, a abertura da peneira
pela qual passam 80% do material.
A diferença entre o postulado de Bond e os demais foi a introdução do conceito de um índice conhecido como
WI (Work Index) ou índice de trabalho, que é definido como o trabalho necessário para reduzir a unidade de peso
(tonelada curta = 907 kg) do material considerado, desde um tamanho inicial, teoricamente infinito (F = ∞), até uma
granulometria 80% passante em 100 μ m.
O WI é uma característica do minério. É um parâmetro da cominuição que expressa a resistência de determi-
nado minério de ser britado ou moído.
A aplicação da equação de Bond no cálculo da energia consumida numa instalação de moagem se difundiu, e
a determinação experimental do WI é hoje uma prática normal em muitos laboratórios.
Para esta determinação utiliza-se um moinho padrão (Proposta de Norma Técnica NBR 11376 ABNT), e com a
metodologia descrita nesta norma, calcula-se o índice de moabilidade do material (Mob) que corresponde à massa
em gramas passante na peneira de malha teste, gerada em cada rotação do moinho, simulando um circuito fechado.
O valor do WI é calculado pela fórmula seguinte:
Onde:
WI = índice de trabalho em kWh/t;
Am = abertura da malha teste de classificação em m;
P = abertura da peneira onde passam 80% da massa do produto, em m;
F = abertura da peneira onde passam 80% da massa da alimentação, em m;
Mob = índice de moabilidade;
1,1 = fator de conversão de tonelada curta para tonelada métrica;
Em 1961, Hukki confirmou que as leis de cominuição anteriores se aplicam a determinados intervalos.
A figura 6 mostra a relação estabelecida por Hukki para o consumo de energia em função da granulometria
do produto. É possível perceber que todas as três Leis seriam válidas para diferentes intervalos de granulometria, mas
que para o intervalo onde a moagem primária / secundária de minérios é desenvolvida, a Lei que se aplica é a de Bond.
Apesar de grande aplicação na moagem de minérios, a Lei de Bond leva a grandes discrepâncias devido às
condições de operação em uma usina diferirem de forma ampla das condições testadas.
Segundo Rowland (1980), a equação de Bond deve considerar oito fatores de eficiência em seu cálculo de
potência, os quais são calculados a partir de desvios das condições específicas, para as quais a equação de Bond foi
desenvolvida.
Estes oito fatores são os seguintes:
EF1 - Moagem a seco: Para a moagem a seco utiliza-se um fator de 1,3 e para moagem a úmido um fator de 1.
Isto acontece devido ao fato que a moagem a seco tem menor eficiência que a moagem a úmido.
EF2 - Circuito aberto em moinhos de bolas: A moagem em circuito fechado é mais eficiente do que a moagem
em circuito aberto. Segundo Beraldo (1987), “como as curvas de distribuição granulométrica em circuito aberto ou em
circuito fechado são distintas, a especificação dos produtos de circuito aberto deve ser feita em relação à porcentagem
retida em uma determinada malha”.
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Figura 6 – Relação entre a energia fornecida e tamanho da partícula na cominuição (Hukki, 1961).
EF3 - Fator de diâmetro: Até um diâmetro de 3,81 m, a eficiência do moinho cresce e acima de 3,81 m esta
eficiência se mantém constante e igual a 0,914.
EF4 - Fator de oversize: Quando a alimentação contém partículas muito grandes o moinho tem uma baixa
eficiência para moagem dessas partículas.
Dessa forma se aplica um fator relativo a essa ineficiência.
O WI a ser utilizado para os cálculos do EF4 é aquele determinado para moinho de barras mesmo que o cálculo
do dimensionamento esteja sendo feito para um moinho de bolas.
EF5 - Material fino: Este fator, estabelecido por Bond, é utilizado para produtos com 80 % passante em 74 μ m.
EF5=
EF6 - Relação de redução em moinho de barras: Se a relação de redução for alta, não é necessária a uti-
lização do fator EF6. No entanto, seu uso é recomendado sempre que o WI do minério for superior a 7 kWh/t.
EF7 - Baixa relação de redução em moinhos de bolas: Como o uso deste fator só acontece quando a
relação de redução no moinho de bolas é inferior a 6, raramente é utilizado pois, normalmente, nesse tipo de
moinho a relação de redução é muito maior que este valor. Este fator é mais freqüentemente utilizado no caso
de remoagem.
EF8 - Moagem em moinho de barras: O fator EF8 varia de acordo com a forma de preparação da alimen-
tação do moinho. Exemplo: Alimentação do moinho proveniente de circuito aberto de britagem, EF8 = 1,4.
4. Introdução à britagem
A britagem consiste da quebra de partículas principalmente pela ação de esforços compressivos ou de impacto. Os
esforços compressivos são aplicados, em geral, por meio do movimento periódico de aproximação e afastamento de uma
superfície móvel contra outra fixa. Esse é o caso dos britadores de mandíbulas, britadores giratórios e britadores cônicos.
A quantidade de finos produzidos pode ser reduzida minimizando a área de aplicação da carga e isto é feito
nos equipamentos de britagem usando superfícies corrugadas. A resistência das rochas à compressão é muito maior
que a resistência à tração quando, geralmente, a ruptura se produz ao longo dos planos de cisalhamento.
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Nos britadores classificados como de impacto os esforços de quebra são resultantes da projeção de partí-
culas contra elementos do britador ou do revestimento, como exemplo pode-se citar os britadores de impacto e de
martelos, ambos com eixo horizontal, e o britador de impacto de eixo vertical (VSI). Assim, os britadores podem ser
classificados conforme o mecanismo usado seja ele compressão ou impacto, e a aplicação de um determinado tipo de
britador esta vinculada ao tipo de material, a capacidade e a razão de redução desejada.
A alimentação dos britadores é feita através de alimentadores de correia dotados de inversores de freqüência,
esses, intertravados à lógica de alimentação de cada modelo de britador, ou seja, nesse caso específico, o alimentador
deve variar a velocidade de acordo com a corrente elétrica dos motores dos britadores de rolos; já nos britadores cô-
nicos a velocidade do alimentador deve variar a velocidade de acordo com o nível da câmara de britagem. Todo esse
controle é feito através do CLP (controlador lógico programável).
Figura 8 – Caminhão descarregando material na caixa de alimentação do britador primário (A) e alimentador vibratório(B). Município de Pacatuba.
Uma importante aplicação dos processos de britagem é na produção de agregados para construção ci-
vil. Nessa indústria são utilizados britadores de mandíbulas, giratórios e cônicos, principalmente estes últimos,
porque apresentam alta produtividade, baixo custo de operação e de manutenção e limitada taxa de desgaste
dos revestimentos.
- Classificação dos estágios de britagem (Figueira et al., 2004)
Para fins de especificações e características apresentamos abaixo os principais equipamentos para realizar a
fragmentação primária da rocha:
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ONDE É APLICADO:
O consumo de pedra britada aumente de ano para ano: o progresso exige novas estradas, edifícios, barragens,
etc. Virtualmente, toda construção depende de pedra para ser britada (quebrada) para ser reduzida ao tamanho
(granulométrica) especificada.
Também a procura de minério tem aumentado com o desenvolvimento tecnológico e industrial. Os processos
metalúrgicos e de concentração de minérios exigem redução à tamanho adequado à sua utilização.
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Caracterizam- se principalmente pelo menor consumo de peças de desgaste, quando comparados com os
britadores de um eixo. Movimento do queixo Através do eixo sem excentricidade, consegue-se movimento puramente
pendular da mandíbula móvel, fazendo com que a britagem se dê, essencialmente por compressão; o material britado
desce somente por gravidade, sem ser arrastado pelas mandíbulas. Dessa forma, o atrito sobre as mandíbulas é mini-
mizado, aumentando sua vida útil. Também a velocidade de oscilação do queixo, menor que nos britadores de 1 eixo,
contribui para maior duração das mandíbulas
Identificação dos britadores: os de mandíbulas são identificados pelas dimensões de sua boca de alimentação
(ou entrada). Exemplo: 8050, que na verdade, deve ser 80x50, pois, o 80 significa que a largura útil da boca de descar-
ga é de 80 cm e, o 50 significa que a maior distância útil entre as mandíbulas é 50 cm. Veja figura 4. Dependendo da
procedência, estas medidas são em polegadas. Portanto é preciso muito cuidado quanto a este detalhe.
A granulometria do produto é estabelecida pelo ajuste da descarga, sendo então definida pela razão de redu-
ção que deve ser em torno de 5:1.
Algumas observações importantes:
1) Peças de desgaste: Pela natureza agressiva do trabalho do britador, algumas peças são sujeitas ao desgaste
pela abrasão ou erosão do material britado. São denominadas peças de desgaste, e devem ser substituídas periodi-
camente. As principais são: mandíbulas, placas laterais, abanaduras e calhas. Dentre elas, as mandíbulas são as mais
frequentemente trocadas. Sua vida útil pode variar de poucas semanas a muitos meses, dependendo da abrasividade
do material, da abertura de saída, da granulométrica e umidade do material. A vida útil da mandíbula fixa é, normal-
mente, menor que a da móvel, pois o material está continuamente deslizando para baixo, sobre sua superfície.
2) Os principais tipos de mandíbulas utilizadas são: Lisa (com pequena ondulação), Dentes grossos, Dentes
finos, HD, ESCO e Plus-Life. Cada uma tem uma aplicação de acordo com o material e condições de regulagem do bri-
tador.
3) Pontos de reciclagem : A abertura de saída tem duas posições: aberta e fechada. Na posição aberta, as man-
díbulas estão no seu ponto mais afastado uma da outra (APA). Na posição fechada, estão no seu ponto mais próximo
(APF). A medida da abertura é dada pela distância entre a ponta de uma mandíbula ao fundo da outra. A diferença de
medida entre a APA e APF, é o valor do movimento excêntrico do queixo.
Exemplo: BRITADORES MANDÍBULAS METSO C110 E C160
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Foto 02- BRITADOR DE MANDÍBULAS (MARROEIRO), com capacidade instalada de 300 t/h, marca FURLAN, modelo JC 1200 100 X 60, com alimen-
tador vibratório, caixa de alimentação, montado em cima de estruturas de concreto, com casa de comando completa, 01 correia transportadoras
e motores;
É o equipamento de britagem primária utilizado quando existe uma grande quantidade de material a ser
fragmentado, sendo mais operacional do que o britador de mandíbula, pois pode ser alimentado por qualquer lado,
indistintamente, além de permitir uma pequena armazenagem no seu topo .
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(5 ½”) (6”) (6 ½”) (7”) (7 ½”) (8”) (8 ½”) (9”) (9 ½”) (10”)
42 – 65 1635 1880 2100 2320
50 – 85 2245 2625 2760
54 – 75 2555 2855 3025 3215 3385
62 – 75 2575 3080 3280 3660 3720
60 – 89 4100 4360 4805 5005 5280 5550
60 – 110 5575 5845 6080 6550 6910 7235 7605
Obs. As capacidades acima baseiam-se em uma alimentação em que 100% da mesma passa em 80% de aber-
tura de alimentação, 80% passa em 50% da abertura de alimentação e 30% passa numa malha que é 10% do
topsize. As capacidades se referem a materiais de alimentação com densidade aparente de 1,6 t/m2. Todas as
capacidades foram calculadas com a excentricidade máxima de cada respectivo modelo de máquina.
Especificações Técnicas
Modelo 42 - 65 50 - 65 54 - 75 62 - 75 60 - 89 60 - 110
Neste tipo de britador (Figura 13), a fragmentação é feita por impacto ao invés de compressão. Por meio do
movimento das barras (500 até 3.000 rpm), parte da energia cinética é transferida para o material, projetando-o sobre
as placas fixas de impacto onde ocorre a fragmentação.
Entre suas principais características de britagem, destacam-se a alta taxa de redução e propriedade de dar
forma cúbica aos materiais britados.
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BRITADORES E REBRITADORES
DE ROLOS
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
Máquina 4040A 4040D 7550A 7575D 10075
Peso kg 1800 2200 4500 6650 15400
Volume
m3 1,7 2,2 4,7 6,5 14,4
export.
Potência hp 15 - 25 15 - 25 20 - 60 20 - 60 40 - 100
A potência do motor é escolhida conforme a abertura entre rolos. Para escolha adequada, ver
tabelas de capacidade.
3 5 6 10 12 16 19 25 40
Abertura mm (pol.)
(1/8”) (3/16”) (1/4”) (3/8”) (1/2”) (5/8”) (3/4”) (1”) (1 1/2 “)
450 14 - 18 22 - 27
Produção t/h rotação 350 10 - 12 16 - 19 22 - 27 32 - 38
300 8 - 10 12 - 14 16 - 19 24 - 29 32 - 38 40 - 48 40 - 48 64 - 77 96 - 115
2 rolos 16 22 30 33 38 41 41
Tamanho máximo de alimentação
mm (pol.) lisos (5/8”) (7/8”) (1 3/16”) (1 5/16”) (1 1/2”) (1 5/8”) (1 5/8”)
45 56 60 63 70
1 liso e
(1 3/4”) (2 1/4”) (2 3/8”) (2 1/2”) (2 3/4”)
1 ondulado
48 75 82 88
2 rolos ondulados
(2 7/8”) (3”) (3 1/4”) (3 1/2”)
Motores (hp) IV pólos 20 30 40 60
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Tem emprego limitado devido ao grande desgaste dos dentes, por ser sensível à abrasão. É aconselhável sua apli-
cação para rochas de fácil fragmentação e também para britagens móveis, dada às pequenas dimensões do equipamento.
Possui alta tolerância à umidade da alimentação, sendo na britagem primária o equipamento que produz menos finos.
Aplicações potenciais do britador de rolos estão na preparação do material para a moagem fina, substituição
simultânea das operações de britagem terciária, moagem em moinho de barras e moagem primária de bolas, assim
como na melhora da lixiviabilidade de minérios.
Essa última vantagem se deve ao fato que ele seria capaz de induzir uma maior proporção de fraturas intergra-
nulares, facilitando, assim, a liberação do minério (Tavares, 2009).
Esse tipo de britador normalmente é empregado desde estágios de britagem primária, secundária, terciária
e quaternária, possuindo várias especificações de tamanho, oferecendo também diversos tipos de revestimento. Os
equipamentos utilizados como primários propriamente ditos são máquinas de grande porte e alta robustez como
exemplo podemos citar o equipamento utilizado na Mina do Sossego (Vale) onde o mesmo trabalha com minério de
cobre de alta dureza e com blocos que atingem grandes dimensões.
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O britador Barmac é diferenciado pela sua condição peculiar de britagem. Enquanto a maioria dos britadores
usam peças metálicas para triturar o material, o britador Barmac utiliza a pedra que alimenta a própria máquina para
triturar a si mesma. Esse processo de britagem autógena produz um agregado de formato mais adequado no caso do
pellet feed, pela forma cúbica normalmente apresentada pelas partículas.
O impacto provocado pela alta velocidade de projeção do material alcançada no rotor do Britador Autógeno
Vertical Barmac, melhora a consistência e o formato da rocha, reduzindo a lamelaridade das partículas e facilitando a
tarefa de peneiramento, gerando produtos mais adequados a produção do pellet feed.
O Britador Barmac rocha-contra-rocha oferece condições para um ajuste do controle de granulometria do
produto através da otimização de diversas variáveis, tais como:
- Variação da rotação.
- Escolha dos anéis de cavidade da câmara de moagem.
- Dosagem da alimentação da cascata.
- Seleção de diferentes diâmetros de rotor.
Projetado para baixa necessidade de manutenção e facilidade de operação, o britador Barmac pode ser ajus-
tado a qualquer planta de britagem já existente ou planejada.
Características dos Britadores Barmac:
-Competitivo em termos de investimento de capital, especialmente quando comparado com equipamentos de
britagem convencionais, podemos citar alguns aspectos importantes nessa abordagem:
-Exige pouco reparo e manutenção, além de custos de operação e desgaste reduzidos.
-A tecnologia autógena rocha-contra-rocha minimiza o consumo de peças de desgaste.
-Instalação rápida e fácil. Os britadores exigem o mínimo em estrutura de apoio e também são ideais para
conjuntos móveis e semi-móveis.
-Capacidade de controlar a granulometria do produto, maximizando ou minimizando a produção de finos de
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O efeito de aumentar o fluxo de material através da cascata é semelhante ao de diminuir a velocidade do rotor.
Isso altera a curva e o formato do produto se quantidades de cascata maiores forem usadas. Uma cascata com até 10%
a mais de material pode ser utilizada sem que haja alteração mensurável na gradação ou qualidade do produto. Isso
significa 10% de produto adicional sem uso de energia adicional ou consumo de peças de desgaste. É importante
lembrar que um aumento do percentual de cascata acima de 10% trará um efeito prejudicial sobre o formato do pro-
duto. A cascata proporciona maior flexibilidade e controle do produto gerado pelo Britador – flexibilidade que
permite acomodar mudanças na especificação da alimentação e controle, que proporciona um gerenciamento com-
pleto da qualidade do produto e do percentual de finos (Boletim Técnico 032-09 – Metso Minerals).
Cuidados com o tamanho máximo de alimentação do Barmac:
A performance e o custo operacional dos britadores tipo Barmac, dependem de alguns cuidados que devem
ser tomados durante a operação, principalmente com o tamanho do material alimentado.
O Britador autógeno Barmac por ser uma máquina de operação terciária ou quaternária, deverá ser alimenta-
do e operar somente com um tamanho máximo da rocha.
Devido à grande variedade de formato de rochas, minérios e outros minerais, devem ser observados alguns
detalhes na determinação do tamanho máximo do material de alimentação do britador. É recomendado que o tama-
nho máximo fosse determinado pelo corte da peneira, e de grande necessidade que a malha utilizada para esta clas-
sificação separe realmente o material que esteja acima do especificado. Sendo assim é muito importante observar o
formato do material de alimentação, pois sendo lamelar (material de formato alongado e plano), passam pela malha
quadrada, excedendo as dimensões especificadas.
Pelo fato da rocha ter de passar pelo rotor, e este ter uma dimensão máxima
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na saída. Caso seja alimentado por rochas com tamanho acima do especificado poderá ocorrer uma oclusão de uma
ou mais saídas causando forte vibração devido ao desbalanceamento provocado pela massa desigual da rocha em suas
três câmeras internas.
O tamanho da rocha deve ser sempre medido em sua máxima dimensão, e nunca pela malha de corte anterior
a alimentação do Barmac. Rochas com características morfológicas lamelares ou alongadas poderão ter uma dimensão
bem maior que as duas outras dimensões das malhas quadradas, podendo causar sérios problemas.
Cabe aos usuários do Barmac verificar a malha adequada para a operação de forma que a rocha na sua maior
dimensão não ultrapasse a medida máxima especificada para cada tamanho e tipo de rotor. Assim por exemplo no
rotor de tamanho 840, a dimensão máxima especificada é de 66 mm na maior dimensão da rocha (manual Faço). Se
esta tiver características lamelares, o usuário deverá verificar qual é a malha adequada para que não passem rochas
com dimensão maior que a dimensão máxima especificada para este rotor, no caso 66 mm ou aproximadamente 2
3/4” (Boletim Técnico 032-09 – Metso Minerals).
Eliminam-se as causas do problema, diminuindo a malha precedente ao Barmac, ou utilizando equipamentos
anteriores ao Barmac no circuito, cuja ação diminua a lameralidade natural da rocha.
A não observância a estas condições poderão originar paradas indesejadas que ocasionalmente trarão prejuí-
zos à produção (Boletim Técnico 032-09 – Metso Minerals).
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5. Introdução à Moagem
A moagem é o último estágio do processo de fragmentação. Neste estágio as partículas são reduzidas, pela
combinação de impacto, compressão, abrasão e atrito, a um tamanho adequado à liberação do mineral, geralmente,
a ser concentrado nos processos subsequentes. Cada minério tem uma malha ótima para ser moído, dependendo de
muitos fatores incluindo a distribuição do mineral útil na ganga e o processo de separação que vai ser usado em segui-
da.
A moagem é a área da fragmentação que requer maiores investimentos, maior gasto de energia e é conside-
rada uma operação importante para o bom desempenho de uma instalação de tratamento. A submoagem do minério
resulta num produto grosso com liberação parcial do mineral útil, inviabilizando o processo de concentração. Neste
caso, a recuperação parcial do mineral útil e a baixa razão de enriquecimento respondem pela inviabilidade do pro-
cesso.
A sobremoagem também não é desejada, pois ela reduz o tamanho das partículas, desnecessariamente, o que
acarretará maior consumo de energia e perdas no processo de concentração.
O impacto acontece quando a força é aplicada de forma rápida e em intensidade muito superior à resistência
da partícula. É o tipo de fratura que acontece nos moinhos, na zona de queda das bolas, e gera distribuição granulo-
métrica fina (figura 23).
A abrasão é o resultado do atrito entre as partículas do minério e entre corpos moedores e partículas; provoca
o aparecimento de pequenas fraturas e provoca o surgimento de partículas de distribuição granulométrica fina ao
redor da partícula original (figura 24).
É um processo com alto consumo de energia.
Nos moinhos ocorrem os três tipos de fratura, conforme ilustrado na figura 25.
Qual dos três processos será o predominante é uma questão que depende das condições operacionais e essa
predominância irá afetar a distribuição granulométrica resultante.
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Figura 25 – Regiões do moinho onde ocorrem os diferentes processos de quebra (Fonte: Beraldo,1987)
5.1.1.1 MOINHOS DE BARRAS são moinhos tubulares com relação comprimento / diâmetro maior que 1,25 : 1, que
utilizam barras cilíndricas como corpos moedores. São usados em circuito aberto para obtenção de produto grosseiro
ou para preparação de produto para alimentação de um moinho de bolas. Raramente são utilizados em circuito fecha-
do, geralmente com hidrociclones ou com peneiras.
Figura 26 – Moinho de barras com descarga por overflow (Fonte: Metso Minerals, 2002
Figura 27 – Moinho de barras com descarga periférica de topo (Fonte: Metso Minerals, 2002)
Figura 28 – Moinho de barras com descarga periférica central (Fonte: Metso Minerals, 2002)
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5.1.1.2 MOINHOS DE BOLAS são usados em um único estágio quando a granulometria da alimentação deve
estar entre 10 e 15 mm (figuras 29 e 30). Podem ser usados no segundo estágio de moagem precedidos de moinho(s)
de barras ou autógeno / Semi-Autógeno ou até mesmo como moinho primário, o que não é muito comum na prática.
Podem ainda ser utilizados na remoagem. Geralmente têm um grau de enchimento em torno de 35 % de bolas, com
um máximo de 40 %.
As bolas podem ser de aço, fundidas ou forjadas, ou de ferro fundido. A dureza das bolas varia muito depen-
dendo da fabricação. As bolas que geram menor custo operacional e melhor desempenho são geralmente seleciona-
das. Isso não implica que estas sejam as mais baratas disponíveis e nem as que tenham menor taxa de desgaste mas
sim um ponto de equilíbrio entre os dois fatores.
Figura 29 – Moinho de bolas com descarga por overflow (Fonte: Metso Minerals, 2002)
Figura 30 – Moinho de bolas com descarga por diafragma (Fonte: Metso Minerals, 2002)
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Figura 33 - Moinho de bolas em corte, mostrando o seu interior com os corpos moedores. (BERALDO, 1987)
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5.1.1.3 MOINHO DE SEIXOS (pebbles) são moinhos que utilizam seixos competentes em lugar de bolas. São
freqüentemente utilizados para moagem de materiais que não podem ser contaminados por corpos moedores metá-
licos, neste caso utilizando corpos moedores de ágata, sílex, coríndon ou cerâmica. A designação moinho de seixos é
também utilizada para moagem autógena (semi-autógena) secundária. Devido à menor densidade dos seixos, estes
moinhos possuem menor capacidade de moagem do que os moinhos de bolas.
5.1.1.4 MOINHOS AUTÓGENOS E SEMI AUTÓGENOS
a) MOINHO AUTÓGENO (AG) – É o tipo de moinho que utiliza o próprio minério como corpo moedor. Para
alguns tipos de minério, o moinho autógeno combina as etapas de britagem, moagem grossa e fina. O minério deve
conter quantidade suficiente de pedaços competentes para atuarem como corpos moedores.
b) MOINHO SEMI AUTÓGENO (SAG) – Tipo de moinho que utiliza também bolas de aço, em adição ao próprio
minério, como corpos moedores. A adição de bolas (geralmente entre 6 e 12 % de volume e diâmetro de 100 mm
ou 125 mm) aumenta a habilidade de um moinho autógeno de tratar minérios de dureza variável e com variação da
quantidade de corpos moedores naturais.
Um moinho Semi-Autógeno pode tratar eficientemente uma grande variedade de material de alimentação.
Estes moinhos são ideais para a moagem grossa de minérios úmidos para preparar a alimentação para uma moagem
final em moinhos de bolas. São também usados para moagem em estágio único atingindo, nesta etapa, a granulome-
tria final desejada.
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As etapas utilizadas, frequentemente, para o dimensionamento dos britadores com auxílio de curvas e tabelas
de operação fornecidas pelos fabricantes do equipamento são as abaixo descritas:
• Consultar a tabela de especificação técnica definindo alguns equipamentos que estão dentro das condições
exigidas;
• Verificar as capacidades de produção de cada equipamento selecionado observando se estão dentro das
condições especificadas; Observar as curvas granulométricas do tipo de equipamento para melhor definir as condi-
ções de operação;
• Observar também a condição de recepção; o britador só brita partículas menores que 0,8A. Então o tama-
nho do britador é condicionado pelo tamanho máximo da alimentação (A).
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A escolha do tipo de britador está associada a alguns fatores ligados ao inério, como os apresentados a seguir.
Tamanho máximo de blocos na Alimentação- A capacidade de produção e tamanho máximo dos blocos contidos no
ROM influenciam na escolha de operação da mina, como indicado na Tabela 3.
Esses dados são importantes, pois determinam a boca de entrada dos britadores primários.
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Densidade do Material- Os britadores são equipamentos que apresentam, como constante, a capacidade
volumétrica de produção. Assim, a capacidade desses equipamentos, expressa em t/h, é proporcional à densidade
do minério. Como a capacidade nominal é referente a material com densidade 2,7 a capacidade real volumétrica para
materiais com outras densidades pode ser expressa por:
Capacidade real = capacidade nominal x densidade real
2,7
Forma das Partículas- A forma das partículas é importante na definição da boca de entrada dos equipamen-
tos. Para materiais lamelares exige-se uma relação entre a boca de entrada e o tamanho máximo das partículas maior
do que a geralmente requerida para minérios não lamelares.
Corrosividade do Minério- Minérios corrosivos impõem condições especiais na escolha dos materiais e equi-
pamentos usados na instalação.
Exemplo de dimensionamento de britador primário:
Projetar uma instalação de britagem para 70 m³/h de minério que vem da mina, com um top size de 30 polega-
das (0,76 m) e 25% menor que 2,5 polegadas. Sabe-se que o WI do minério é WI = 10 kWh/sht. A densidade aparente
do minério é 1,6; o teor de argila é maior que 5% e a umidade 10%.
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
Quant 4 5 4 4 5 6 8
CORREIA DE ACIO-
NAMENTO
Canal B B C C C D D
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Pela Tabela 4 escolhe-se um britador que parece adequado: 8050C que tem capacidade 65-88 m³/h de produto
operando com a abertura de saída na posição fechada (APF) com 4” e na posição aberta (APA) terá 5”, já que por essa
tabela sabe-se que o movimento da mandíbula é igual a 1”. A abertura de alimentação deste britador é de 40” (1 m).
Pela Figura 36, a curva referente a 5” nos fornece dados para calcular a curva granulométrica do produto bri-
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WI 10 12 14 18 22
B 1,15 1 1 0,9 0,8
Baseado nos dados da Tabela 4 de Capacidade de produção (m³/h) – Britadores Primários de Mandíbulas Cir-
cuito Aberto, observa-se que 31,5 m³/h é maior que 2” e 38,5 m³/h é menor que 3”.
Mov. da
Excêntrico Abertura da Boca de Saída –
RPM Mandí-
Máquina (mm) Posição Fechada
bula
1/4” 1/2” 3/4” 1” 1 ½” 2” 2 ½”
5- 9-
6013 350 10 3/8” 3-4 7-9
6,5 12
6,5- 9- 12-
8013 350 12,5 1/2” 4-5
8,5 12 16
17- 20- 29- 37- 45-
9026 300 13 3/4”
22 26 37 48 58
65-
12040 280 16 1” 55-78
85
Abertura da Boca de Saída – Posição Fechada
4
12040 280 16 1” 3” 3½” 4” 5” 5 ½”
½”
75- 110- 120-
83-105 100-230 125-162
97 142 156
Tabela 8– Capacidade de produção (m3/h) – rebritadores de mandíbulas.
Pela Tabela 8 pode-se escolher o rebritador secundário 9026 com abertura da boca de saída na posição fecha-
da 1 ½” que tem capacidade de 2λ – 37 m³/h. Como o movimento do queixo é ¾”, entra-se na curva 2 ½” da Figura 35,
para obter a distribuição granulométrica do produto (Tabela 9).
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Os 70 m³/h estão praticamente abaixo de 3”, pode-se escolher um rebritador Hydrocone 3 ½ 51 (Tabela 10) que
tem uma capacidade de 68 a 92 m³/h com carga circulante.
CAPACIDADES DE PRODUÇÃO – CIRCUITO FECHADO
Pela Figura 40 observa-se que 85% do produto se encontra abaixo de ½” e só 15% retornará como carga circu-
lante. A Figura 41 mostra um esquema para o processo de britagem do material.
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ARRANJOS DE
DESCARGA
INTERMEDIÁRIO (VIA
ÚMIDA) 65–100 MESH FINO
PRODUTO TÍPICO FINO – 200 MESH
FINO (VIA SECA) 325 150 – 325 MESH
MESH
TAMANHO DE
ALIMENTAÇÃO 10 – 14 MESH < 1/2” < 1/2”
MÁXIMA
CIR. ABERT: 3,5 – 5,0:1
RELAÇÃO L/D 1 – 1, 5:1 1 – 1,5:1
CIR. FECH: 2,5 – 3,5:1
VELOCIDADE TÍPI- VIA ÚMIDA: 65 -75%
CA (% DA VELOC. 65 – 70% 68 – 78%
CRÍTICA) VIA SECA: 70 – 78%
VOLUME DE
40 – 45% 35 – 50% 30 – 50%
CARGA
A potência requerida para moer um determinado material pode ser estimada aplicando-se a equação de
BOND:
Onde:
W= consumo de potência expressa em kwh/short ton.Para obter-se o consumo de potência em kwh/ton. Mé-
trica, multiplicar o valor obtido por 1,102.
Wi= “Work Index” sempre referido a short ton. (908 kg). Verificar antes de aplicar a fórmula e converter se
necessário.
P= Tamanho em mícrons da abertura da peneira na qual “passa” 80% do produto final moído.
F= Tamanho em mícrons da abertura da peneira na qual “passa” 80% de alimentação do moinho.
Esta fórmula de BOND é valida para moinhos de barras, se operarem em circuito aberto e para moinhos de
bolas, em circuito fechado. O consumo de potência W é expresso em Kilowatts-hora por “short ton” para moagem via
úmida num moinho que tenha um diâmetro interno de 8 pés (2438 mm).
FATORES DE EFICIÊNCIA: Para aplicação da fórmula acima em condições diferentes deveremos corrigir usando
oito fatores de eficiência (EF1 a EF8).
EF1- O fator de ineficiência é de 1,3, pois os corpos moedores e as placas de revestimento ficam recobertos
por partículas finas reduzindo a eficácia dos corpos moedores além de haver uma redução na velocidade de avanço do
material.
EF2- É relativo às quantidades de oversize permitidas no produto final.
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70 1,10
80 1,20
90 1,40
92 1,46
95 1,57
98 1,70
Não especificado 1,20
Tabela 12
Tabela 13
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Deve ser aplicado em moinhos cujo diâmetro medido internamente ao revestimento seja menor que 8 pés
(2,44 metros). Em moinhos maiores a sua não aplicação representa uma boa medida de segurança.
EF4- É relativo ao tamanho de alimentação que a carga mais eficientemente distribuída possa moer.
Um moinho alimentado com tamanhos maiores requer corpos moedores maiores resultando numa maior
dispersão dos tamanhos desses corpos moedores, o que reduz a eficiência da ação de moagem.
O tamanho máximo ótimo de alimentação corresponde a 80% passante e é dado pelas seguintes equações:
A primeira é usada para moinhos de barras e a segunda para moinhos de bolas:
= 000(µ)
= 000(µ)
O fator EF4 é calculado pela fórmula:
Tabela 14
Rro=8+
Onde: L= comprimento das barras em pés
e D= diâmetro do moinho em pés medido internamente ao revestimento.
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Para moinhos de barras de descarga central periférica a taxa de redução ótima será metade do valor Rro calculado.
EF6=1+
EF7 – Fator de taxa de redução para moinho de bolas.
Para calculo usamos a seguinte fórmula:
EF7= que deve ser aplicável quando a taxa de redução < que 6:1.
EF8- Fator de ineficiência em moinhos de barras que apresentam barras gastas, finas e quebradas e variação
no tamanho da alimentação. Assim, devemos considerar os seguintes itens:
a) O moinho trabalha isolado no processo de moagem;
EF8= 1,4 se a alimentação vier de circuito aberto de britagem.
EF8= 1,2 se a alimentação vier de circuito fechado de britagem.
b) Quando se dimensionar um moinho de barras que pertença a um circuito de moinho de barras + moinho de
bolas sem processo de classificação entre um e outro moinho, considerar somente para o moinho de barras o fator:
EF8 = 1,2 se a alimentação do moinho de barras provier de um circuito aberto de britagem.
EF8 = 1 se a alimentação do moinho de barras provier de um circuito fechado de britagem e se essa alimenta-
ção for constantemente 80% passante em ½” (12,7mm) ou mais fina (F < ½”).
Finalizado o cálculo da potência requerida para o moinho a escolha do tamanho aproximado poderá ser feita
baseada nas tabelas de fabricantes.
VELOCIDADE CRÍTICA (Cs) : È a velocidade de rotação de um moinho que provoca a aderência de qualquer
partícula pequena às placas de revestimento devido a força centrífuga.
ou
Onde: D= diâmetro interno do moinho medido internamente ao revestimento.
Cs= Velocidade crítica em RPM.
Para determinar a velocidade do moinho em porcentagem da velocidade crítica, teremos:
.
Onde:
B = diâmetro da bola em polegadas
F = tamanho da alimentação 80 % passante em mícrons
Sg = densidade real do material a moer
Wi = Work Index
fCs = porcentagem da velocidade crítica
D = diâmetro interno ao revestimento em pés
FATOR K:
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Tabela 15
DIÂMETRO DA BOLA DISTRIBUIÇÃO DO TAMANHO DAS BOLAS PARA CARGA DE EQUILÍBRIO À PAR-
CALCULADA TIDA (% DO PESO TOTAL)
mm pol. 115mm 100mm 90mm 75mm 65mm 50mm 40mm
115 4,5 23,0
100 4,0 31,0 23,0
90 3,5 18,0 34,0 24,0
75 3,0 15,0 21,0 38,0 31,0
65 2,5 7,0 12,0 20,5 39,0 34,0
50 2,0 3,8 6,5 11,5 19,0 43,0 40,0
40 1,5 1,7 2,5 4,5 8,0 17,0 45,0 51,0
25 1,0 0,5 1,0 1,5 3,0 6,0 15,0 49,0
Tabela 16- Distribuição do tamanho das bolas para início de operação.
- Corpos moedores para moinhos de barras: o maior diâmetro de barra para a carga inicial e para a reposição
é calculado pela equação:
Onde:
Os símbolos são os mesmos para o cálculo para os moinhos de bolas, exceto R que é o diâmetro da barra em
polegadas.
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Fatores:
EF1 não se aplica (moagem à úmido)
EF2 não se aplica (moinho de barras)
EF3 só se determina após a escolha preliminar do moinho
EF4 = 1,06
EF5 não se aplica (moagem fina)
EF6 só se determina após a escolha preliminar do moinho
EF7 não se aplica (baixa razão de redução)
EF8 = 1,2
Cálculo do Moinho
Conversão a toneladas métricas: 1,102
Conversão HP: 1,341
E = 2,83 x 1,102 x 1,341 = 4,43 HP h/t e para 500 t/h, tem-se
E = 500 x 4,43 = 2.215 HP
Multiplicando pelos fatores EF4 e EF8 obteremos o valor:
2.215 x 1,06 x 1,2 = 2.817 HP de potência
Consultando a tabela do fabricante (Tabela 20), vemos que se deve usar dois moinhos de 1409 HP. Escolheu-se
um de 13 pés de diâmetro por 19 pés de comprimento que com uma taxa de enchimento de 40% terá 1356 HP.
Experimenta-se a eficiência deste diâmetro calculando-se o EF3.
Pela Tabela 13, do fator de EF3 sabe-se que este valor será EF3 = 0,914.
Multiplicando-se a potência necessária (1409 HP) por este fator conclui-se que este moinho é muito grande,
pois obteríamos:
• 1409 HP x 0,914 = 1.288 HP; e o moinho nos fornecerá 1.356 HP.
Escolhemos um modelo menor na Tabela 17 de 12 pés de diâmetro e 18 pés de comprimento que, com a taxa
de enchimento de 40%, terá 1.173 HP.
O fator EF3 é determinado pela Tabela 13 como sendo 0,931. A potência será
de: 1.409 x 0,931 = 1.311,8 HP = 1.312 HP.
Como a potência do moinho escolhido é baixa (1.173 HP), pode-se aumentar o comprimento do moinho e a
potência proporcionalmente.
O comprimento do moinho é de 5,49 m e 6,14 m será o comprimento que deverão ter os moinhos com a po-
tência individual de 1.173 HP.
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Se o moinho de barras for trabalhar em circuito com o moinho de bolas teremos um EF8 = 1 e, portanto esta
escolha estará certa, pois a energia necessária será:
•2.215 x 1,06 x 1 = 2.348 HP; e com dois moinhos de 1.174 HP tem-se a energia necessária de instalação.
São máquinas indicadas para atender às necessidades de alimentação, retomada e dosagem em circui-
tos de cominuição e classificação. Sua aplicabilidade vai desde a alimentação de britadores primários, retomada
de materiais sob silos e pilhas, alimentação com dosagem de rebritadores e moinhos e outras.
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Vibratório suspen-
Máquina De Sapatas Calha vibratória De Gaveta Vibratório De correia
so
Vantagens Alta resistên- Alta segurança de Baixo custo; Bom controle Ótimo controle Baixo custo; bom
cia ao impac- funciona mento; pouca e fácil de alimenta- de alimentação; controle de
to; alta carga pequena altura; se- manutenção; ção; baixo cus- baixa potencia
admissível paração prévia dos pequenas di- to; pequena fluxo;
instalada; alta ca- admite
por unida- finos; pouca e fácil mensões; boa potência ins- pacidade; peque- bem materiais
de de área; manutenção; bom segurança de talada. nas dimensões; argilosos com
descarga dire- controle da alimen- funcionamento. alto teor de umi-
ta na correia; tação. baixo ruído ope- dade.
boa regula- racional.
gem de fluxo;
pode elevar
o mate rial;
comprimento
de 10m; pode
reduzir a altu-
ra da instala-
ção; manuseia
bem materiais
argilosos c/
alto teor de
umidade.
Desvantagens Alto custo; Não pode ser carre- Regulagem de Rápido des- Tamanho máxi- Tamanho máxi-
Manutenção gado diretamente, fluxo difícil; não gaste do re- mo de material mo de material
cara. há necessidade de pode trabalhar vestimento; limitado; alto limitado; Alto
um pré-silo; Não com materiais Manutenção custo de controle desgaste das cor-
pode ser usado maiores que cara; tamanho elétrico; capaci- reias.
para elevar o ma- 10”; capacidade máximo do dade cai em
terial; comprimen- cai em função material de 6”;
to limitado; Alta de presença de capacidade cai função da quan-
potência instalada; argila podendo em função da tidade
Capacidade ficar inoperante. quantidade de
material argi- de material argi-
cai em função da losos podendo losos podendo
quantidade de ficar inoperan-
material argiloso ficar inoperante.
te.
podendo até em
certas condições se
tornarem inoperan-
tes.
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C[Digite uma citação do documento ou o resumo de um ponto interessante. Você pode posicionar a caixa de texto em qual-
quer lugar do documento. Use a guia Ferramentas de Desenho para alterar a formatação da caixa de texto de citação.]
Dimensões em mm
Modelos A B C D E F G H
MV 27070 2700 700 1270 640 3510 2320 1500 -
MV 35080 3500 800 1250 720 4600 2500 1600 -
MV 40090 4000 900 1800 760 4850 2590 1780 -
MV 40120 4000 1200 1830 830 4880 2860 1830 -
MV 60128 6000 1200 2320 880 6840 2730 1920 2850
Dimensões de A a F em mm
Capaci-
Peso
Modelos A B C D E F dade
(kg)
(m3/h)
MV 27070 2700 700 590 570 240 2080 50 - 150 1.660
MV 35080 3500 800 700 660 240 2200 50 - 200 2.340
MV 40090 4000 900 760 560 510 2790 80 - 250 2.900
MV 40120 4000 1200 690 650 350 2770 120 - 350 4.300
MV 60128 6000 1200 380 380 280 4230 150 - 400 6.290
Tabela 22 – Especificações técnicas de alimentadores metso.
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O transportador de correia é um tipo de equipamento para transferir material continuamente. A correia tra-
balha sob o efeito da força de atrito. Ela não é somente um componente para transferir material, mas também um
componente para transferir força.
O transportador de correia é uma estrutura avançada e simples, de fácil manutenção. Sua capacidade de
transferência é alta e a distância é longa. Eles são largamente usados na mineração.
Cada vez mais, novos equipamentos, mais modernos e sofisticados, são introduzidos no mercado, e a escolha
do melhor equipamento depende de muitas variáveis, como o custo de aquisição e custo operacional, o produto a ser
manuseada, a necessidade ou não de mão de obra especializada, espaço disponível, entre outros.
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metria ou com partículas pontiagudas, uma velocidade elevada pode causar muito desgaste nas calhas
de descarga. As velocidades para transportadores novos não devem ultrapassar a 2 m/s.
LARGURA Nv (HP)
DA COR- COMPRIMENTO DO TRANSPORTADOR = L (m)
REIA
10 15 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
(B)
16” 0,37 0,47 0,54 0,70 0,80 0,90 1,01 1,10 1,20 1,31 1,42 1,53
20” 0,45 0,55 0,64 0,81 0,95 1,09 1,20 1,32 1,43 1,54 1,67 1,80
24” 0,47 0,70 0,83 1,01 1,20 1,33 1,52 1,67 1,80 1,92 2,06 2,19
30” 0,69 0,81 0,97 1,22 1,44 1,66 1,83 2,04 2,19 2,39 2,55 2,71
36” 0,75 0,94 1,08 1,35 1,58 1,80 2,03 2,24 2,45 2,64 2,84 3,03
42” 0,85 1,01 1,22 1,54 1,80 2,04 2,28 2,52 2,76 2,95 3,17 3,38
48” 1,02 1,20 1,32 1,80 2,13 2,40 2,71 2,98 3,23 3,48 3,74 4,00
Tabela 23- Valores de NV(hp).
POTÊNCIA PARA DESLOCAR 100 t/h DE MATERIAL NA HORIZONTAL
Compr. das
5 10 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
guias (m)
Ng (HP) 0,60 1,26 2,52 3,18 3,84 4,56 5,28 6,00 6,72 7,38 8,10 8,88 9,60
Tabela 24- Valores de N1, Nh e Ng.
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FATOR K
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7. Peneiramento e Classificação
A classificação é a etapa que antecede a concentração e consiste em separar as partículas minerais por seu
tamanho. Os processos de classificação são divididos em peneiramento e classificação propriamente dita. Estes têm
como objetivo comum à separação de duas ou mais frações com partículas de tamanhos distintos.
É um processo mecânico de separação de partículas que se utiliza de uma superfície perfurada. As partículas
com dimensões superiores à da abertura considerada, tendem a ficar retidas na superfície, enquanto as com dimen-
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sões inferiores tendem a atravessar a mesma. O material retido na tela da peneira é denominado oversize e o passan-
te, undersize.
No século XV, os alemães introduziram as primeiras telas de arame, mostrando os sinais do primeiro avanço
tecnológico no peneiramento de minérios e, assim, foram iniciadas operações mecanizadas com o uso de telas de
arame.
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As peneiras vibratórias são utilizadas em 95% das aplicações. As rotativas os outros 5%.
Das peneiras vibratórias, 80% são do tipo inclinado, e os outros 20%, horizontais.
Em uma mesma peneira podemos ter várias superfícies perfuradas superpostas com diferentes malhas em
ordem decrescente de cima para baixo.
Existem diversos tipos de equipamentos de peneiramento. Eles podem ser classificados como estacionários ou
dinâmicos, dependendo se a superfície de peneiramento está se movendo.
A grelha é um tipo de peneira estacionária (fixa) ou vibratória utilizada no peneiramento de material muito
grosseiro. A aplicação mais comum no tratamento de minérios é na preparação da alimentação de britadores primá-
rios, onde ela remove da alimentação do mesmo o material menor que a abertura do britador.
As grelhas fixas estas consistem de um conjunto de barras paralelas espaçadas por um valor pré-determinado,
e inclinadas na direção do fluxo da ordem de 35° a 45º (Figura 43). São empregadas basicamente em circuitos de bri-
tagem para separação de blocos de 7,5 a 0,2 cm, em geral, sendo utilizados invariavelmente a seco. Sua eficiência é
normalmente baixa (60%), porque não havendo movimento da superfície não ocorre a estratificação, que facilita a
separação.
As grelhas vibratórias são semelhantes às grelhas fixas, mas sua superfície está sujeita a vibração. São utiliza-
das antes da britagem primária (Figura 44).
As peneiras vibratórias (Figura 45) são as mais importantes para aplicações em tratamento de minérios. São
capazes de lidar com material entre 250 mm e 250 μm. Sua principal aplicação é em circuitos de britagem, onde ela
trata de materiais geralmente entre 250 e 500 mm de tamanho. A vibração é utilizada a fim de aumentar a sua efi-
ciência, uma vez que o entupimento é reduzido e a segregação do material da alimentação é induzida. Na prática é
comum utilizar frequências mais elevadas e amplitudes mais baixas para partículas mais finas. O oposto se aplica ao
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Peneiras rotativas (trommel) - estas peneiras possuem a superfície de peneiramento cilíndrica ou ligeiramente
cônica, que gira em torno do eixo longitudinal. O eixo possui uma inclinação que varia entre 4° e 10°, dependendo
da aplicação e do material nele utilizado. Podem ser operadas a úmido ou a seco. A velocidade de rotação fica entre
35- 40% da sua velocidade crítica (velocidade mínima na qual as partículas ficam presas a superfície cilíndrica). Nessas
condições, a superfície efetiva utilizada no peneiramento está em torno de 30% da área total.
As principais vantagens dos trommels são sua simplicidade de construção e de operação, seu baixo custo de
aquisição e durabilidade.
Um equipamento de peneiramento é definido inicialmente pelas suas dimensões e pelo tipo de abertura (qua-
drada, retangular, circular, elíptica ou alongada). Existe uma relação entre o tamanho máximo de partícula que pode
passar numa determinada abertura e as dimensões do fragmento passante.
Para uma grelha, onde se tem apenas o afastamento livre entre as barras, este determina o tamanho máximo
da menor dimensão da partícula que atravessa as barras paralelas.
Para aberturas quadradas ou retangulares é definida a largura máxima. O fato de ser quadrada ou retangular
tem pouca influência, visto que a malha retangular é colocada apenas para compensar a perda de área real de passa-
gem pela inclinação dos equipamentos de peneiramento, embora também algumas vezes seja para atender à forma
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lamelar do material.
As dimensões máximas mencionadas anteriormente não são as reais, pois uma partícula de tamanho “a” pode
não passar através de uma abertura “a”.
Assim, em uma abertura “a” só irão passar partículas Ka, sendo K um fator de redução. Para 0<K< 0,5 as partí-
culas passam livremente; 0,5<K<0,85 as partículas passam com dificuldade, sendo esta a fração crítica de separação;
0,85<K<1,00 o material praticamente não passa pela abertura.
Os dados necessários para seleção e dimensionamento de peneiras são:
a) características do material a ser peneirado, tais como: densidade e umidade; tamanho máximo da alimen-
tação; forma das partículas; distribuição granulométrica; presença de materiais argilosos;
b) capacidade;
c) faixa de separação do produto;
d) eficiência desejada;
e) tipo de serviço: lavagem, classificação final, classificação intermediária e etc;
f) limitação ou não de espaço e peso;
g) grau de conhecimento do material ou produto desejado.
A seleção das peneiras deve ser feita em função das características do material e do tipo de serviço a que ela
irá se submeter.
Dimensionar uma peneira significa calcular as dimensões das suas superfícies em função da capacidade reque-
rida, ou seja, da quantidade de material com características e condições determinadas que devam passar pelo equipa-
mento por um tempo determinado (hora). No caso das peneiras, duas condições independentes devem ser atendidas;
área da tela e espessura do leito.
Um dos métodos aceitos para selecionar a peneira a ser utilizada é baseado na quantidade de material que
passa através da malha 0,0929 m² de uma peneira com abertura específica, e que será aqui apresentado. Destaca-se,
porém, que este é apenas um dentre os muitos métodos existentes e que cada um deles pode levar a resultados dife-
rentes.
Área Total: A área total “A” pode ser definida por:
A = S/ (C. d. FM)
Onde:
S = quantidade de material passante na alimentação que atravessa a peneira por hora (t/h);
C = capacidade básica de peneiramento (t/h x 0,0929m²);
d = peso específico aparente do material alimentado / 1602
FM = fatores modificadores.
a) Capacidade básica (C) – (m³/h . m²)
Nem todos os materiais têm as mesmas propriedades ou as mesmas características de peneiramento, pos-
suindo estes suas curvas de capacidade específica próprias.
Como exemplo segue abaixo a curva baseada num material com densidade aparente de 1602 kg/m(3), servin-
do apenas para minérios metálicos.
Figura 49 – Capacidade básica de peneiramento para material com densidade aparente de 1.602 kg/m3.
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b) Fatores modificadores
Existem muitas variáveis e inter-relações entre essas variáveis que afetam o peneiramento de um dado mate-
rial, mas aqui só serão avaliadas aquelas que afetam de maneira significativa o cálculo do tamanho de peneiras para
minérios.
• Fator de Finos (F)
O fator de finos depende da quantidade de material, na alimentação, que é menor do que a metade do tama-
nho da abertura no deque.
Os valores de F para as várias eficiências de peneiramento são apresentados na Tabela 11.
É importante lembrar que para um determinado deque, o fator de finos sempre será calculado em relação à
alimentação desse deque. Eficiência de Fator Eficiência
Peneiramento (%) Finos (F) (E)
0 0,44 -
10 0,55 -
20 0,70 -
30 0,80 -
40 1,00 -
50 1,20 -
60 1,40 -
70 1,80 2,25
80 2,20 1,75
85 2,50 1,50
90 3,00 1,25
95 3,75 1,00
Tabela 11 – Fatores de finos e de eficiência de peneiramento.
EFICIÊNCIA NO PENEIRAMENTO:
A eficiência de peneiramento é expressa como a razão entre a quantidade real de minério que passa na aber-
tura da tela da peneira e a quantidade na alimentação que deveria passar ambas obtidas por meio de ensaio em labo-
ratório.
No peneiramento industrial, considera-se a eficiência máxima igual a 95%, cujo fator de eficiência correspon-
de a 1,0.
Assim, compreende-se que não há, na prática, peneira com 100% de eficiência.
E = P . 100
a. A
Onde:
E = eficiência; P = passante (t/h); A = alimentação (t/h);
a = percentagem de material menor que a malha da alimentação.
Industrialmente, a eficiência de peneiramento situa-se entre 80 e 90%,atingindo em alguns casos 95%.
As partículas com diâmetros (d) superiores a uma vez e meia a abertura da tela (a) não influenciam no resultado
do peneiramento, bem como àquelas inferiores à metade (0,5) da abertura da tela. As partículas compreendi-
das entre esta faixa é que constituem a classe crítica de peneiramento e influem fortemente na eficiência e na
capacidade das peneiras.
Essa classe pode ser dividida em duas:
1) 0,5 a < d < a - que em termos probabilísticos têm menor chance de passar que as demais partículas menores
que a malha; e
2) a < d < 1,5 a - que embora não passantes, são as que mais entopem as telas das peneiras.
• Fator de abertura (B)
Fator que compensa a tendência das partículas ficarem retidas na superfície de peneiramento devido ao tipo
de abertura da superfície. Estes valores são apresentados na Tabela 12.
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Razão (r)
Tipos de Abertura Fator B
Comprimento/largura
Quadradas e retangulares r<2 1,0
Retangulares 2<r<4 1,2
Retangulares 4 < r < 25 1,2
Barras paralelas r > 25 1,4*
* paralelo ao fluxo ** perpendicular ao fluxo
Tabela 12 – Fatores de Abertura
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Exemplos
Para ilustrar o procedimento de determinação destes fatores de dimensionamento de peneiras, são apresen-
tados os seguintes exemplos.
a) Circuito aberto (Figura 50)
Dados de alimentação: vazão: 300t/h de minério de ferro; densidade aparente:
2082kg/m3; umidade: 8%;
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Figura 51- Determina a espessura do leito para uma velocidade de fluxo de 18,29 m/min.
Para outros ângulos de inclinação da peneira, a vazão de minério (kg/s) para cada centímetro de altura de leito
é obtida com a multiplicação do valor encontrado para a inclinação de 18° (Figura 51) pelo fator mostrado na Tabela
16.
Quando se estiver trabalhando com mais de um deque, será importante lembrar que cada deque deve ser
tratado individualmente.
b) Circuito fechado: (Figura 52)
Quando se tem um circuito fechado de classificação, é necessário levar em consideração não só as caracterís-
ticas da alimentação inicial do circuito mas também as da carga circulante.
A carga circulante pode ser determinada de várias maneiras mas o método que se segue é direto e lógico.
Cálculo da carga circulante
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Dados de alimentação:
Vazão: 200 t/h,
Solução:
O primeiro passo é assumir uma eficiência de peneiramento. Uma eficiência mais alta implica em uma peneira
maior, mas numa carga circulante menor. Isso pode ser uma vantagem, pois o custo de um britador é sempre bem
superior ao de uma peneira, mesmo quando comparados os seus respectivos tamanhos. Assim, será assumida uma
eficiência de 95%.
Baseado nesta eficiência, a alimentação da peneira deverá conter:
• 210,5 t /h (200/0,95) de material abaixo de 12,7 mm para que a vazão de passante seja de 200 t/h.
Da análise granulométrica sabe-se que a alimentação inicial (Al) contém 130 t/h
(0,65 x 200) de material abaixo de 12,7 mm. Sendo assim, o britador deverá produzir então 80,5 t/h.
Se for usado um britador giratório para 12,7 mm que produz 75% de material abaixo de 12,7 mm na descarga,
então sua alimentação terá que ser de 107,3 t/h (80,5/0,75) para produzir 80,5 t/h de material menos 12, 7 mm.
Assim, a carga circulante (c.c.) de 107,3 t/h mais a alimentação inicial de 200 t/h fornece a alimentação total
que é então de 307,3 t/h.
Calculada a carga circulante, o próximo passo será selecionar a área da peneira a ser usada através do método
mencionado anteriormente, tomando como base 307,3 t/h de material alimentado e uma análise granulométrica ob-
tida pela combinação proporcional da alimentação inicial e da análise da descarga do britador.
Existem atualmente no mercado alguns novos equipamentos que são utilizados para separação por classifica-
ção, apresentaremos alguns exemplos, a seguir.
Hydro Clean- O Hydro-clean (Figura 53) é um sistema de limpeza e de separação que utiliza alta pressão, para
partículas que variam de tamanho entre 0 a 70 mm, esse equipamento é adequado especialmente, para ser
utilizado na indústria de areia e cascalho, indústria de pedras naturais e de reciclagem, que tenham capacidade de
produção entre 50 e 160 toneladas/hora de material de saída.
A taxa de alimentação de material neste equipamento é ajustável de acordo com o nível de contaminação do
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material a ser classificado. Um consumo de 0,12 a 0,2 m3 de água se faz necessário para que possa haver uma “limpe-
za” de uma tonelada de terra ou argila contaminada no processo, com um gasto de energia entre 03 a 0,5 kWh.
Possui estrutura flexível para instalação em qualquer circuito de classificação.
• Pratos Pelotizadores- Os pratos Pelotizadores (Figura 54) são muito utilizados para gerar pellets de minérios
nos mais diversos tipos de processo, especialmente na pelotização.
O princípio de funcionamento deste equipamento consiste na alimentação contínua do material em pó, pro-
cessando esse material para grânulos de tamanho uniforme.
Além de um projeto de design mais robusto, confiável e que exige pouca manutenção, o diferencial deste tipo
de equipamento é seu sistema de inclinação motorizado, que aumenta a performance da pelotização possibilitando
granulometria e dimensões uniformes e uma melhor qualidade no produto final.
• Log Washer (lavador de cascalho)- O equipamento mostrado na (Figura 55) é geralmente indicado para
processo que envolva materiais que apresentem dificuldade de escrubagem (atrição), tais como argilas insolúveis,
rochas macias e certos tipos de agregados. Este equipamento é indicado para ser utilizado em processos que envol-
vam lavagens sucessivas. Este equipamento é indicado principalmente para processos que envolvam minério de ferro,
cascalho, material reciclado.
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• Drum Scrubber (Tambor desagregador rotativo) - O equipamento Drum Scrubber (Figura 56) é construído
em aço inoxidável com estrutura de aço fabricados a partir de tambor rotativo com placas IS 2062. Geralmente são
utilizados no beneficiamento de minério de ferro para remoção de impurezas tais como alumina e sílica a partir da
superfície do minério.
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Uma sugestão, aceita pelos fabricantes de peneiras, foi dada pelo professor alemão R. Von Rittinger, na qual
ficou estabelecida que a razão entre as aberturas de duas peneiras sucessivas é constante e igual a 2 , enquanto a razão
entre as áreas é igual a 2.
Para se construir a série Tyler 2 , basta tomar como referência a peneira (peneira referência) com abertura de
0,074 mm (200 malhas) e multiplicar esse valor por (raiz quadrada de 2) . O produto obtido corresponde à abertura da
peneira imediatamente superior àquela da peneira referência, isto é, 0,104 mm (150 malhas). A operação se repete
sucessivamente até completar a série.
De modo análogo, para determinar o valor da abertura da peneira imediatamente inferior àquela da peneira
referência, divide-se o valor 0,074 mm (abertura da peneira referência) por (raiz quadrada de 2) e, assim, sucessiva-
mente. Os resultados estão listados na Tabela 1, cujos valores, em negrito, correspondem à série Tyler (raiz quadrada
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de 2) . Na série Tyler há uma preferência pelo uso da abertura da peneira em malhas. Assim, quando se fala em uma
peneira de 200 malhas, significa que em uma polegada linear da tela há 200 aberturas, e cada abertura corresponde a
74 µ m.
“A série padrão consta de 14 peneiras e tem como base uma peneira de 200 malhas por polegada linear
(200mesh) , feita com fio de arame de 0,053 mm de espessura , o que dá uma abertura livre de 0,074mm”.
A série consta 14 peneiras e tem como base uma peneira de 200 malhas por polegada linear (200 mesh), feita
com fio de arame de 0,053 mm de espessura, o que dá uma abertura livre de 0,074 mm. As demais peneiras são: 150,
100, 65, 48, 35, 28, 20, 14, 10, 8, 6, 4 e 3 mesh .
Mesh é o número de malhas por polegada linear
Abertura mm/ Tolerância na ABERTURA
TYLER
microm Mínimo Máximo
3,5 5,60 5,42 5,78
4 4,75 4,60 4,90
5 4,00 3,87 4,13
6 3,35 3,24 3,46
7 2,80 2,71 2,89
8 2,36 2,28 2,44
9 2,00 1,93 2,07
10 1,70 1,64 1,76
12 1,40 1,35 1,45
14 1,18 1,14 1,22
16 1,00 0,97 1,03
20 850 821 879
24 710 685 735
28 600 579 621
32 500 482 518
35 425 409 441
42 355 342 368
48 300 288 312
60 250 240,1 259,9
65 212 203,3 220,7
80 180 172,4 187,6
100 150 143,4 156,6
115 125 119,2 130,8
150 106 100,8 111,2
170 90 85,4 94,6
200 75 70,9 79,1
250 63 59,3 66,7
270 53 49,6 56,4
325 45 41,9 48,1
400 38 35,1 40,9
500 25 21,0 28,0
635 20 17,0 23,0
Tabela 19 - Série Padrão Tyler.
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Nos ensaios de análise granulométrica, devem ser considerados o peso da amostra utilizada, o tempo e a pre-
cisão do ensaio, além da forma como será conduzido o ensaio: a seco, a úmido ou a forma combinada úmido/seco. Na
determinação do peso da amostra, deve ser considerado o tipo de amostra, o teor do mineral minério, a granulometria
do material, entre outros.
Com relação aos minérios com granulometria grossa, isto é, abaixo de 50 mm, em muitos casos, são tomadas
amostras de 10,0 kg ou mais. Nos casos dos minérios finamente moídos, a quantidade de amostra varia no intervalo
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de 200 a 600 g. Em todas as situações, o tamanho das amostras depende da finalidade da análise granulométrica, isto
é, das análises subseqüentes com as frações resultantes do ensaio granulométrico, entre outros.
Não se deve utilizar quantidade excessiva da amostra sobre a peneira. Neste caso, muitas partículas finas
ficarão inclusas nas grossas, sem a chance de se exporem à abertura da peneira. Entende-se que a amostra deve ser
bastante para que cada fração retida seja representativa e sua quantidade seja suficiente para as análises subseqüen-
tes.
O uso da metodologia adequada e boa experiência laboratorial tornam-se instrumentos indispensáveis a uma
análise granulométrica confiável, ou seja, com resultados consistentes.
O tempo do ensaio está ligado, entre outros, aos seguintes fatores: natureza e granulometria do minério, pre-
cisão e finalidade do ensaio.
Minérios com granulometria grossa requerem tempo menor de peneiramento. Ao contrário, para aqueles
com granulometrias finas, torna-se essencial a operação com tempos mais longos, para que todas as partículas te-
nham a chance de se exporem às aberturas de cada peneira. Além disso, para melhorar a eficiência do peneiramento,
recomenda-se a realização do ensaio a úmido.
Antes de iniciar qualquer ensaio de peneiramento, o bom operador confere o estado de conservação das
peneiras, bem como os demais equipamentos a serem usados. Esses devem estar em ótimas condições operacionais
para não comprometerem os resultados dos ensaios. Logo, ao final de cada ensaio, é obrigação do mesmo operador
deixar todos os equipamentos em perfeitas condições de uso. É preciso lembrar que imputa-se boa parte da qualidade
dos resultados obtidos nos ensaios às condições operacionais dos equipamentos e ao seu estado de conservação,
responsabilidade básica dos seus usuários.
• Ensaio a Seco
Os ensaios a seco são indicados para minérios com granulometria grossa e quantidades mínimas da fração
fina. O método para realização dos ensaios fundamenta-se também na seleção das peneiras a serem usadas.
As amostras devem ser secas em estufas para evitar o efeito da umidade no peneiramento.
Amostras úmidas podem se aglomerar e mascarar os resultados dos ensaios.
A amostra deve ser adicionada na peneira superior (Figura 58) e então se liga o peneirador. Após a operação
remove-se toda a coluna de peneira do peneirador e coloca-se sobre uma bancada. A duração do ensaio é função da
natureza do minério e da habilidade do operador.
Remove-se a peneira superior da coluna, isto é, a de malha mais grossa e encaixa-se na mesma um fundo cego.
Em seguida realiza-se um peneiramento manual para remoção da fração fina ainda retida na malha.
Na etapa seguinte, verte-se a fração passante, retida no fundo cego, na peneira de abertura imediatamente
inferior.
Repete-se a operação, sucessivamente, até a última peneira do teste, isto é, aquela de menor abertura. Para
finalizar o ensaio, as frações retidas são pesadas de forma precisa e servem de base para o cálculo da distribuição gra-
nulométrica.
Após o ensaio, conduz-se a limpeza das peneiras, removendo-se as sujeiras residuais com um pincel especial
e, em seguida, são acondicionadas e guardadas para os próximos ensaios. Assim, parcialmente, fica assegurada a re-
produtibilidade dos futuros ensaios.
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Figura 59 - Peneira encaixada no fundo cego para peneiramento manual dafração final, ainda residual.
• Ensaio a Úmido
Em princípio, a amostra é empolpada, seguida da sua dispersão feita com uma percentagem de sólidos na fai-
xa de 40 a 50%. A etapa de dispersão consiste em realizar a atrição da polpa em um condicionador de polpa, operando
com rotação da ordem de 1.200 RPM, com tempo de atrição da ordem de 10 min, dependendo do caso. Na maioria
dos casos, emprega-se um dispersante com o objetivo de assegurar a dispersão das partículas e facilitar o seu penei-
ramento, principalmente, quando o minério contém elevada quantidade de argila, por exemplo, caulim. O dispersante
mais utilizado é o silicato de sódio Na2SiO3 ou hexametasilicato de sódio Na2(Na2SiO3)6. Por essa e outras razões,
esse método é indicado para os minérios com fração fina, em especial os argilosos.
Após a dispersão transfere-se a polpa para uma coluna de peneiras previamente selecionada. Procede-se o
ensaio, cuja duração está ligada à natureza do minério, à quantidade da fração fina, entre outros aspectos.
A boa prática recomenda evitar o uso excessivo de água. O encerramento do ensaio deve acontecer quando o
operador observar que ocorreram simultaneamente as duas condições seguintes:
1) A água coletada na saída está tão limpa quanto a água nova adicionada na entrada;
2) Não há mais partícula de minério, na fração passante na peneira de menor abertura.
Na etapa seguinte, removem-se todas as frações retidas nas peneiras e, em recipientes apropriados, estas
são secas em estufa com temperatura não superior a 150ºC. Finalmente, é realizada pesagem de cada fração, para o
cálculo da distribuição granulométrica.
• Ensaio Úmido/Seco
Em muitos casos, o minério contém uma fração fina, cujas partículas estão aglomeradas em decorrência da
tensão superficial resultante da umidade ou da atração eletrostática. Em outras situações, as partículas finas estão
aderidas às grossas. Como conseqüência, num peneiramento a seco, essas partículas são retidas nas peneiras de aber-
turas maiores ou obstruem as peneiras com aberturas menores, ou seja, peneiras de malhas finas.
Portanto, há necessidade da remoção dessa fração fina para não mascarar os resultados do ensaio. Nesse caso, o
peneiramento a seco impede a reprodutibilidade dos resultados e compromete, sobremodo, a consistência dos mesmos.
A alternativa consiste em combinar os peneiramentos a úmido e a seco, utilizando a peneira com abertura de
37 μm. Esse procedimento, com a vantagem de ser mais rápido que o úmido, resume-se em cinco etapas: dispersão,
lavagem, secagem, peneiramento a seco e pesagem das frações.
A dispersão da polpa (primeira etapa) é feita conforme procedimento descrito no peneiramento a úmido.
Na segunda etapa procede-se à lavagem da amostra. Para tal, utiliza-se a peneira com abertura de 37 μm, para
remover a fração fina. Por ser a tela dessa peneira delicada, empregam-se as chamadas peneiras de alívio, quais sejam,
aquelas cuja função é aliviar o excesso de carga sobre a peneira de 37 μm.
O número das peneiras de alívio e as aberturas das suas telas dependem do materiais voláteis porventura
existentes. As peneiras não devem ser usadas como recipientes de secagem das amostras. Assim, o operador não as
danifica, assegura a vida útil das mesmas, além de contribuir para a reprodutibilidade dos futuros ensaios, imprimindo
qualidade e respeito técnico ao seu trabalho.
Na última etapa procede-se à análise granulométrica a seco da fração grossa, acima de 37 μm, com a compo-
sição completa da série de peneiras selecionadas para o ensaio, conforme previamente descrito nesta metodologia.
• Distribuição Granulométrica
Após a secagem e pesagem de cada fração granulométrica, realiza-se o cálculo da distribuição granulométrica.
Inicialmente, prepara-se uma tabela para apresentação dos dados obtidos, conforme o modelo da Tabela 4.
O método de preenchimento encontra-se seguir.
A coluna Abertura (μm) corresponde às aberturas das peneiras utilizadas no ensaio.
A coluna Peso (g) refere-se às massas (g) da fração retida na peneira correspondente. Em seguida, somam-se
esses valores, registrando o total na linha 17 e na coluna Peso (g), no valor de 976,02.
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A coluna Percentagem Retida é obtida pela divisão do valor da massa retida em cada peneira pelo total da soma das
massas, multiplicando-se o quociente por 100. O registro é feito na mesma linha, porém na coluna Percentagem Retida. No
caso, 83,44 ÷ 976,02 = 8,55, que corresponde ao primeiro valor da linha 1 e da coluna percentagem retida.
Na coluna Percentagem Acumulada, inicialmente, registra-se o valor da primeira linha correspondente à colu-
na Percentagem Retida, na mesma linha da coluna Percentagem Acumulada, isto é, 8,55 + 5,19 = 13,74. Em seguida,
soma-se esse valor àquele da linha seguinte e coluna anterior. Repete-se a operação com esse novo valor até o último
valor da coluna Percentagem Retida.
Obtém-se a coluna Percentagem Passante subtrai do valor 100 aquele registrado na coluna Percentagem Acu-
mulada, isto é, 100 – 8,55 = 91,45. Registra-se a diferença na linha correspondente da coluna Percentagem Passante.
Repete-se a operação até o último valor na coluna Percentagem Acumulada.
Todo esse procedimento pode ser feito de forma mais prática, com o uso de planilhas eletrônicas de cálculo,
ou com o uso de calculadoras programáveis.
Mesmo assim, é indispensável o conhecimento do cálculo de cada coluna dessa tabela e não simplesmente
proceder às operações mecanizadas por meio de calculadoras e/ou aplicativos existentes nos variados tipos de com-
putadores pessoais.
Para utilização desses resultados em relatórios, registram-se apenas os valores correspondentes às colunas:
abertura, percentagens retidas e passantes. Também é comum expressar esses valores na forma de gráfico, ilustrado
na Figura 60, ou, ainda, a forma combinada, tabela e gráfico. Neste caso, há também a disponibilidade de programas
específicos em computadores pessoais.
A consistência dos resultados deve ser avaliada para verificar, em especial, a reprodutibilidade dos ensaios,
ainda que realizados em duplicata. Uma avaliação preliminar do ensaio pode ser feita mediante a diferença entre
opeso inicial da amostra e o peso final, ou seja, a soma de todas as massas retidas nas peneiras. Para ensaios realiza-
dos com procedimentos corretos, essa diferença não pode ser superior a dois pontos percentuais. Valores superiores
indicam perdas significativas da amostra durante a realização do ensaio.
Neste caso, aconselha-se a repetição do ensaio. Finalmente, deve-se utilizar balança de precisão.
Tabela 20 – Distribuição granulométrica típica de uma amostra de caulim, onde se utilizou a série de peneiras Tyler 2, ensaio realizado no CETEM.
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7.2 CLASSIFICAÇÃO
É o processo de separação que se baseia na velocidade de sedimentação das partículas imersas num meio
fluido. Um classificador consiste essencialmente de uma coluna separadora, na qual o fluido ascende a uma velocida-
de uniforme. A classificação a úmido é aplicada, normalmente, para partículas com granulometria muito fina, onde o
peneiramento não funciona de uma forma eficiente.
Quando as duas forças que atuam na partícula (gravitacional e de resistência do fluido) se tornam iguais, a
partícula atinge uma velocidade denominada terminal e passa a ter uma queda com velocidade constante.
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df = densidade do fluido;
n = 1 para lei de Newton;
0,5 para lei de Stokes.
Na faixa granulométrica intermediária (0,05 < r < 5 mm), onde a classificação a úmido é normalmente
realizada, não há nenhuma lei definida. Uma das expressões sugeridas para traduzir a resistência oferecida pelo
fluido nesta faixa é dada pela combinação das forças de resistência regidas pelas leis de Stokes e de Newton,
obtida por Oseen que relaciona a velocidade terminal da partícula, viscosidade do fluido, raio da esfera e a den-
sidade do fluido.
• Sedimentação em Queda Impedida
A sedimentação em queda impedida (ou queda retardada) é caracterizada pelo movimento de uma
partícula em uma polpa. Com o aumento da densidade da polpa, o movimento de sedimentação de cada
partícula é influenciado pelo movimento das demais e pelo deslocamento da água através dos espaços
entre as partículas, resultando para esta partícula, uma velocidade terminal de sedimentação menor do
que a de queda livre.
Similarmente à sedimentação em queda livre, pode-se definir uma razão de sedimentação em queda
impedida que será dada por:
z = Da/Db = ((db-dp) / (da-dp))
onde:
Da e Db = diâmetros das partículas a e b respectivamente;
da e db = densidades das partículas a e b respectivamente;
condição : (db > da )
Essa razão de sedimentação é sempre maior do que a em queda livre, e quanto mais densa a polpa,
maior será a razão do diâmetro de partículas com velocidades terminais de sedimentação idênticas.
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Figura 61 – Exemplo de queda livre e queda retardada de esferas grossas e finas de quartzo e galena.
7.2.2 CLASSIFICADORES
Os classificadores consistem essencialmente de uma coluna de separação, na qual o fluido, seja líquido ou
gasoso, está ascendendo a uma velocidade uniforme (Figura 62).
As partículas introduzidas na coluna de separação sobem ou descem dependendo das suas velocidades termi-
nais. Assim, são obtidos dois produtos: um overflow consistindo de partículas com velocidade terminal menor que a
velocidade do fluido e um underflow de partículas com velocidade terminal maior do que a velocidade do fluido.
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2. Classificadores Mecânicos: Os classificadores mecânicos têm seu uso difundido em operações de circuito
fechado de moagem e na classificação de produtos de usinas de lavagem de minérios. A polpa é alimentada dentro de
uma calha inclinada e sedimenta no tanque. As partículas com altas velocidades de queda se dirigem para o fundo
do tanque (material grosso pesado), enquanto que as partículas mais leves se mantêm na superfície sendo escoadas
como um overflow. Podem ser do tipo de arraste ou de rastelo.
Uma característica operacional dos classificadores mecânicos é que eles permitem obter uma faixa de separa-
ção bem definida, desde que alimentados com uma polpa diluída, o que acarreta um overflow com baixa percentagem
de sólidos. Será necessária a introdução de uma etapa de espessamento, antes que a concentração se realize. Isso
pode vir a constituir uma desvantagem da utilização desse tipo de equipamento.
3. Classificador Espiral: Os classificadores espirais (Figura 64) são os mais utilizados em instalações de peque-
na capacidade, estando o seu campo de aplicação restrito a uma faixa granulométrica entre 0,833 a 0,074 mm.
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Os classificadores espirais consistem de uma calha, ou de dentro dela encontra-se um eixo envolvido por uma
ou mais hélices, as quais, girando, mantêm a polpa em suspensão. Estas hélices, têm a função de remover o material
sedimentado do fundo da calha. O conjunto como um todo apresenta vários níveis de inclinação, sendo esta uma va-
riável de processo. Apresenta, em relação ao classificador de rastelos, a vantagem de remover o material de maneira
mais eficiente, devido ao declive mais íngreme, evitando assim o retorno do material.
O classificador em espiral é normalmente caracterizado pelo diâmetro da espiral.
A alimentação é feita abaixo do nível de polpa e o material mais pesado afunda e é transportado pelas hélices
ao longo do declive, sendo finalmente descarregado na parte superior através de uma abertura na base da calha,
acima do nível de água.
O material mais fino transborda pela parte inferior da calha. As condições operacionais são definidas pela:
•Velocidade de revolvimento ou arraste;
• Altura da calha e inclinação da calha;
• Diluição da polpa.
Para se obter uma classificação mais fina, a velocidade de revolvimento ou arraste deve ser pequena e a in-
clinação da calha a menor possível, pois com isso se obtém um tanque de sedimentação com maior volume, o que
permite um tempo de sedimentação maior. Para classificação mais grossa, o procedimento é oposto ao acima citado.
O parâmetro mais importante é a diluição da polpa.
Quando se opera em circuitos fechados com moinhos de bolas, os produtos de moagem dificilmente apresen-
tam menos de 65% em peso de sólidos, enquanto que os classificadores espirais não operam com mais de 50%. Nesse
caso a água necessária para diluição da polpa é adicionada no lavador da alimentação. O aumento na diluição reduz a
densidade do transbordo aumenta a sedimentação em “queda livre”.
• Classificadores Verticais
Ao contrário dos horizontais, os classificadores verticais levam em conta o efeito da densidade das partículas e
são usualmente utilizados em regime de sedimentação impedida. Atualmente, há uma substituição significativa desse
tipo de classificador pelos hidrociclones, na maioria das aplicações.
O princípio de operação do classificador vertical (Figura 65) baseia-se na injeção de água à polpa de alimenta-
ção, com o fluxo de água em sentido oposto ao das partículas sedimentadas. Estes equipamentos consistem normal-
mente de uma série de colunas nas quais partículas em contra-corrente com a água sedimentam-se de acordo com
suas densidades. A sedimentação seletiva ocorre devido a um controle da velocidade das correntes ascendentes de
água, que decresce da primeira até a última coluna de classificação. As partículas mais grossas e mais densas irão se
depositar na primeira coluna e as finas na última coluna, enquanto as lamas são obtidas por transbordo.
A geometria do equipamento varia sucessivamente, devido não só à quantidade de água a ser manipulada
incluir a água usada para as classificações anteriores, mas também porque é necessário que se reduza a velocidade
superficial do fluido que transborda entre as colunas.
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• Hidrociclones
Os hidrociclones, como os classificadores mecânicos, têm a sua maior aplicação em circuitos fechados de mo-
agem, diferindo desses últimos pela maior capacidade.
O princípio básico de separação empregado nos hidrociclones é a sedimentação centrífuga. O desempenho
desses é influenciado por suas dimensões, pelas variáveis operacionais e pelas propriedades físicas dos sólidos e da
polpa alimentada.
Na Figura 66 é apresentado um hidrociclone convencional, o qual consiste de uma câmara cilíndrico-cônica
com entrada tangencial e duas saídas. A polpa é injetada sob pressão no aparelho, através de um duto situado na parte
superior da câmara cilíndrica e, como resultado de sua entrada tangencial, é criado no seu interior um redemoinho.
As partículas mais grossas e mais densas são arremessadas às paredes e descarregadas na abertura inferior, o
apex, constituindo o underflow. Já as partículas mais finas, menos densas e grande parte da fase líquida são dirigidas
para o centro do hidrociclone e saem por um cilindro na parte superior do aparelho, denominado vortex finder, cons-
tituindo o overflow.
As principais aplicações para os hidrociclones, dentre as quais são:
• Espessamento - elimina a maior parte da água de uma polpa;
• Deslamagem - elimina as partículas mais finas. Isto é normalmente necessário para os processos de separa-
ção magnética a úmido,
• filtração, etc;
• Classificação - frequentemente utilizado no fechamento de circuito de moagem onde o underflow do hidro-
ciclone retorna ao moinho;
• Classificação seletiva - por meio de uma configuração de hidrociclones em série, é possível obter-se um con-
junto de produtos com granulometria definida;
• Pré-concentração - utilizando hidrociclones de fundo chato, pode-se realizar concentração por gravidade
onde os minerais mais densos são descartados pelo underflow.
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Figura 68 – Curvas de partição típicas de um hidrociclone com a ilustração dos diâmetros medianos de corte.
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Equações são largamente empregadas em modelos de simulação para operação e dimensionamento de hidro-
ciclones.
a) Determinação do d 50c :
• Aeroclassificadores
Os aeroclassificadores (Figura 69) são regidos pelos princípios físicos da força centrífuga, da força
de arraste e da aceleração da gravidade. A combinação destas forças resulta num processo de classifica-
ção de partículas, de acordo com o seu tamanho ou a sua densidade. Para materiais secos com granulo-
metria abaixo de 100 μm, a classificação a ar fornece os meios mais eficazes na classificação dos finos
contidos na alimentação e obtenção de um produto final com menor quantidade de partículas grossas. O
equipamento é indicado para operação em circuito de moagem, no qual possui um desempenho ótimo na
remoção da fração fina.
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Outros usos da aeroclassificação são encontrados nas indústrias de cimento, cerâmica, plásticos, produtos quí-
micos e alimentícios, bem como na classificação de carvão, diatomita, gesso, cal hidratado, minerais e pósmetálicos,
areia de quartzo, carbonato e bicarbonato de sódio.
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8. Energia de Cominuição
Os valores do índice de abrasão de Bond (Ai’s) variam desde 0,026 g para granitos, passando por 0,18 g para
quartzo e 0,25 g para magnetita até 0,69 g para taconito. Ai’s com valores acima de 1 g já foram registrados na indústria
de ouro, resultando em duração das partes de desgaste de britadores inferior a três semanas.
• Índice de britabilidade de Bond (CWI – kWh/t)
Este índice descreve a “competência” de minérios em frações mais grosseiras. É utilizado para cálculos de
energia necessária para britagem. São necessários para o teste 20 pedaços representativos de minério, passantes em
uma malha quadrada de 76 mm e retidos em malha quadrada de 50 mm. Estes pedaços são então quebrados pelo
impacto de dois pêndulos. A energia imprimida é aumentada até que ocorra a quebra. A energia necessária (Eb) é
relacionada a uma constante do equipamento e ao ângulo de queda dos pêndulos através da relação:
O índice de britabilidade de Bond é então calculado através da seguinte fórmula desenvolvida experimental-
mente por Bond:
CWI em kWh/t.
Eb = energia necessária para quebrar uma determinada partícula
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K = 164 (constante)
a = ângulo de queda do pêndulo
S.G. = densidade relativa da determinada partícula.
t = espessura média do minério
Valores de britabilidade encontrados variam de 8 kWh/t para laterita, até 46 kWh/t para rochas frescas.
• Índice de Bond para moagem em moinho de bolas (BWI)
O objetivo deste teste é determinar o “conhecido” Wi (Work Index) que é definido como a energia necessária
para reduzir um material com tamanho infinito até um tamanho de 80% menor que 100 μm.
Segundo o JKMRC (1995), as condições para a realização do teste de Bond são as seguintes:
1. Moagem a seco em moinho padrão de 12” x 12” (figura 68), com carga total de 285 bolas de ferro e massa
de 20.125 g, de acordo com a distribuição da tabela 21:
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Figura 73- Moinho para testes de Bond para moagem de bolas (Fonte: CVRD, 2000).
9. Carga Circulante
Não há uma definição específica para carga circulante, no entanto, podemos dizer que a carga circulante de
um processo é aquele material que não está adequado à seqüência do processamento. Isso pode ser em decorrência
da imperfeição do sistema de classificação/concentração ou realmente por estar fora da especificação aceita pela
etapa subseqüente do processo. Esse material tem que retornar a etapa anterior do processo até que seja adequado
à próxima.
No beneficiamento de minérios, a maioria dos circuitos de britagem é fechada entre britadores e peneiras
classificadoras. Quando é dimensionado o circuito, determina-se o percentual de carga circulante em cada etapa. O
descontrole da carga circulante pode provocar um travamento do processo. Para reduzir as possibilidades de trava-
mento dos circuitos, os mesmos são, na maioria das vezes, dotados de silos, que têm a finalidade de absorver proble-
mas passageiros do processo, como: desregulagem de um determinado equipamento; variação repentina da dureza
ou granulometria da alimentação; descontrole da taxa de alimentação. Os silos ainda têm a função de regularizar a
alimentação subsequente.
A alimentação dos britadores é feita através de alimentadores de correia dotados de inversores de freqüência,
esses, intertravados à lógica de alimentação de cada modelo de britador, ou seja, nesse caso específico, o alimentador
deve variar a velocidade de acordo com a corrente elétrica dos motores dos britadores de rolos; já nos britadores cô-
nicos a velocidade do alimentador deve variar a velocidade de acordo com o nível da câmara de britagem. Todo esse
controle é feito através do CLP (controlador lógico programável).
A carga circulante elevada provoca o aumento do consumo de energia, porque os equipamentos trabalham
com massas elevadas, exigindo mais dos motores; reduz da vida útil dos, pois os mesmos podem trabalhar acima da
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capacidade nominal; e, evidentemente, reduz a produção, uma vez que pode haver o travamento do circuito pelo enchimento
dos silos, por exemplo. A disponibilidade física é afetada pelo fato dos equipamentos trabalharem acima da capacidade nomi-
nal, gerando paradas corretivas mais frequentes.
A próxima etapa do processo é a retirada de uma fração do material mais fino que pode ser classificado diretamente
nos três produtos finais. Essa parcela correspondente à 35,35 t/h ou 26%. Esse valor corresponde ao corte do
material em 37,5 mm, sendo que 100,61 t/h de material seguem os outros passos de beneficiamento.
Nesse caso usamos uma peneira série M da Metso/Faço que são peneiras desenvolvidas para suportar os pesados
serviços de peneiramento intermediário. De acordo com o cálculo da área de deck necessária para que a peneira tenha capa-
cidade de trabalhar com cerca de 176 t/h de material, a opção que melhor se encaixou nessa seleção foi a peneira M30012
com dimensões de 3000 mm x 1200 mm, cujo motor trabalha com 12,5 hp.
A peneira M30012 pode trabalhar com produtos de alimentação de até 10 mm de diâmetro na tela, sendo que a
abertura dessa peneira devido à espessura do arame deve ser corrigida, e por isso, o valor prático utilizado é de 44 mm. O
minério proveniente do peneiramento intermediário, isto é, a fração retida, alimenta um britador cônico HP200 cuja abertura
na posição fechada da mandíbula é de 32 mm. O tamanho máximo de alimentação possível para esse equipamento é de 300
mm, por isso, pode-se usá-lo para o objetivo proposto.
Abaixo, a distribuição granulométrica do material processado no britador cônico HP200.
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Esse equipamento trabalha com carga circulante de 13% o que corresponde a uma fração de 13,08 t/h do ma-
terial que fica retido no estágio de peneiramento secundário. A carga circulante foi estimada através da distribuição
granulométrica teórica obtida pela curvas experimentais do fabricante do equipamento, nesse caso Metso Minerals.
O estágio de peneiramento secundário é constituído de uma peneira vibratória com três decks de separação
do material, cuja área ativa é de 6,5 m² , largura dos decks de 1,5 m e comprimento de 4,3 m.
O modelo que atende os requisitos de processo é a SH 5x14 TD também da Metso Minerals, cujas aberturas
dos decks correspondem à:
• Agregado 2: material de granulometria entre 14 mm e 25,4 mm no deck
superior.
• Agregado 1: material de granulometria entre 7 mm e 14 mm no deck
intermediário.
• Agregado 0: material de granulometria menor que 7 mm no deck inferior.
As características da peneira, fornecidas pelo fabricante são, peso total de 5.590 kg, e a potência do motor de
20 hp podendo trabalhar com uma inclinação média de 18°.
Para esse circuito de cominuição e classificação, serão utilizadas cerca de 8 correias transportadoras de 30” de
largura com inclinação de 12° e motores de 30 hp de potência.
ROM
135,96 t/h
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ESTÁGIOS DE AMOSTRAGEM
PRECISÃO
1 2 3 ...n
95% certeza na faixa de ± 1% A1 = 2,5 × 10-5 A2 = 1,25 × 10-5 A3 = 8,3 × 10-6 An = A1/n
95% certeza na faixa de ± 0,5 % A1 = 6,25 × 10-6 A2 = 3,12 × 10-6 A3 = 2,1 × 10-6 An = A1/n
99% certeza na faixa de ± 1% A1 = 1,1 × 10-5 A2 = 5,5 × 10-6 A3 = 3,7 × 10-6 An = A1/n
99% certeza na faixa de ± 0,5% A1 = 2,8 × 10-6 A2 = 1,4 × 10-6 A3 = 9,3 × 10-7 An = A1/n
99% certeza na faixa de ± 0,1% A1 = 1,1 × 10-7 A2 = 5,6 × 10-8 A3 = 3,6 × 10-8 An = A1/n
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Bibliografia
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