PROCESSO DE EXTRAÇÃO E

BENEFICIAMENTO DE
MINÉRIO

NOME: EDILAINE FELIPE GRACINAO GOMES

INSTRUTOR: VANDERSON JÚNIOR
DATA: 07/12/2023

Realizar pesquisa detalhada a respeito do processo de extração e beneficiamento do minério na

área da Vale (citar às áreas de extração na região).
Citar com detalhes todas as etapas: extração do minério de ferro (e outro produto, que também
seja extraído durante o processo), preparação do minério (separação, beneficiamento, blendagem,
tratamento, formas de transporte, tempo gasto no processamento), equipamentos móveis e fixos
usados no processo de extração e beneficiamento do minério, transporte e áreas comerciais para
distribuição, revenda e exportação de todo o produto.

Conceito de tratamento de minérios

Tratamento ou Beneficiamento de Minérios consiste de operações − aplicadas aos bens minerais −
visando modificar a granulometria, a concentração relativa das espécies minerais presentes ou a
forma, sem contudo modificar a identidade química ou física dos minerais. Há autores que
defendem um conceito mais amplo para o tratamento de minérios, como sendo um
processamento no qual os minerais podem sofrer até alterações de ordem química, resultantes de
simples decomposição térmica ou mesmo de reações típicas geradas pela presença do calor. A
aglomeração de finos de minérios (briquetagem, sinterização e pelotização), a ustulação e a
calcinação são consideradas, dentro desse conceito mais abrangente, como tratamento de
minérios.

A empresa Vale S.A atua em inúmeras áreas na extração do minério de ferro na região dos
Incofidentes. Dentre elas estão:

 Mina de Vargem Grande (Nova Lima)

 Mina do Pico (Itabirito)
 Mina de Capamena (Cachoeoira do Campo)
 Mina de Timbopeba (Mariana)
 Mina Fazendão (Santa Rita Durão/Mariana)
 Mina de Alegria (Santa Rita Durão/Mariana)
 Mina de Fábrica de Nova (Mariana)

O que é Beneficiamento Mineral?

O beneficiamento é um conjunto de operações que transforma a rocha extraída na mineração em
matéria prima para a indústria. Essas operações aumentam o teor dos minerais importantes,
agregando valor e aprimorando a qualidade do minério.
Para que o beneficiamento ocorra de modo satisfatório, é preciso conhecer as características das
partículas.

Quais são as etapas do Beneficiamento?

Amostragem
É a retirada uma parte representativa de um depósito. É um processo muito importante, pois, a
partir da amostra, todo o depósito será avaliado.
Fragmentação
É o processo que diminui a granulometria da amostra, para que ocorra a liberação dos minerais
importantes dos outros. Para fragmentar são utilizados britadores (para obter partículas grandes) e
a moedores (para obter partículas bem pequenas).
Classificação
É o processo de separação das partículas da amostra de acordo com o tamanho. Para classificar são
utilizados peneiras, classificadores mecânicos e ciclones.
Concentração
É o processo de separação dos minerais desejados presentes na amostra, aumentando o teor da
amostra. A fragmentação é muito importante para esta etapa, pois é necessário que os minerais
não estejam fisicamente agregados.
Os minérios de alto teor são usualmente tratados em etapas de fragmentação, classificação por
tamanho, espessamento e filtragem. Os minérios de baixo teor e com uma granulometria mais
grossa devem ser tratados em etapas de britagem, moagem, classificação por tamanho,
concentração gravítica e flotação. Já os minérios com uma granulometria natural mais fina utilizam
na concentração os separadores magnéticos de alta intensidade a úmido e a flotação catiônica.

Fluxograma do tratamento de minério

Tratamento de Minério de Ferro

O termo tratamento de minério de ferro corresponde ao processamento e beneficiamento de

rochas portadoras de ferro. O arranjo deste processo deve ser flexível, podendo ter diversas
configurações, sempre respeitando as características físicas e químicas dos minérios.
A extração
A extração de minério é a primeira etapa do processo de beneficiamento de minério. Ela envolve a
remoção do minério da mina, que pode ser feita por meio de técnicas de mineração a céu aberto
ou subterrânea, dependendo da localização e das condições da jazida.

A mineração a céu aberto é um método de extração de minério que é utilizado quando o minério
está próximo à superfície. Nesse método, a terra e as rochas que cobrem o minério são removidas

para expor a jazida. Depois, o minério é extraído usando equipamentos como escavadeiras e
caminhões para transportá-lo até a superfície. A mineração a céu aberto pode ser mais eficiente e
menos cara do que a mineração subterrânea, mas também pode ter impactos ambientais mais
significativos, como a destruição de habitats naturais e a geração de resíduos.
A mineração subterrânea é um método de extração de minério que é utilizado quando o minério
está mais profundo. Nesse método, túneis são escavados para acessar o minério, que é extraído
por meio de veios ou camadas. A mineração subterrânea é mais cara e mais complexa do que a
mineração a céu aberto, mas pode ser menos impactante ambientalmente. No entanto, essa
técnica também pode ter riscos para os trabalhadores, como o risco de desabamentos ou
inundações.

Fragmentação
A fragmentação dos blocos pode ser considerada como uma etapa de desmonte de rocha,
operação realizada na lavra de mina. A redução posterior do tamanho das partículas pode ser
considerada como etapa de tratamento de minérios, sendo aplicada em usinas e testes em
bancada. O sistema pode constituir as operação de britagem e moagem.

A fragmentação pode ser exercida através de três diferentes mecanismos envolvendo a energia
mecânica. A compressão, o impacto e o cisalhamento são mecanismos determinantes para a
tomada de decisão e determinam a aplicação dos equipamentos de britagem e moagem.

Britagem

A britagem é o processo de esmagamento do minério para reduzi-lo a pedaços mais pequenos. Ela
é geralmente a segunda etapa do processo de beneficiamento de minério, depois da extração. A
britagem é realizada usando um britador, que é uma máquina que esmaga o minério. Existem
vários tipos de britadores, como britadores de mandíbula, britadores de impacto, britadores de
cone e britadores de rolo. Cada um desses tipos de britador é adequado para diferentes tipos de
minérios e aplicações.
A britagem é importante porque aumenta a superfície exposta do minério, o que facilita a
separação dos minerais valiosos. Além disso, a britagem também é necessária para reduzir o
tamanho do minério de maneira a tornar a moagem mais eficiente.

Os britadores são considerados uma etapa mais que essencial para o tratamento de minérios.
Trabalham em uma faixa granulométrica superior de metros ao centímetro. Sua aplicação é
dividida em britagem primária e britagem secundária.

A britagem primaria consiste na aplicação de primeiro estágio, recebendo o material proveniente

da mina. Os equipamentos de britagem primária podem ser divididos em britadores de
mandíbulas, britadores giratórios e britadores de impacto.
Os britadores de mandíbula devem ser constituídos de duas superfícies, sendo uma fixa e outra
móvel. O britador convencional trabalha com a alimentação feita a partir de uma abertura de
alimentação fixa e uma abertura de saída variável. O material a ser alimentado é fragmentado pela
aproximação e pelo afastamento da placa móvel, com uma rotação de aproximadamente 100rpm a
300rpm, potência de 2,25kW a 225kW.
Os britadores giratórios devem ser constituídos de duas superfícies, uma interna e outra externa.
Trabalha durante todo o ciclo de fragmentação, podendo receber a alimentação direta de
caminhões, dispensando o uso de alimentadores.
A britagem secundária apresenta parâmetros granulométricos de alimentação inferiores à 150
mm, a operação pode ser realizada a seco, desta forma o equipamento é caracterizado como
sendo mais leve, ela pode trabalhar com, britadores de impacto e/ou britadores cônicos. Os
britadores de impacto têm a mesma função, trabalham de forma semelhante aos primários e
também apresentam alto grau de redução.

Já os britadores cônicos apresentam semelhança aos britadores giratórios. Normalmente são mais
utilizados na britagem secundária devido à granulometria de alimentação ser mais fina.
A cominuição é a operação ou o conjunto de operações que envolvem a britagem e moagem. As
etapas relatadas anteriormente, só serão realizadas, mediante a atuação da energia mecânica.

Moagem

A moagem é o processo de redução do minério a uma poeira fina. Ela é a etapa do processo de
beneficiamento de minério, depois da britagem. A moagem é realizada usando um moinho, que é
uma máquina que faz a moagem do minério. Existem vários tipos de moinhos, como moinhos de
bolas, moinhos de barras e moinhos de rolos. Cada um desses tipos de moinho é adequado para
diferentes tipos de minérios e aplicações.
A moagem é importante porque aumenta ainda mais a superfície exposta do minério, o que facilita
a separação dos minerais valiosos. Além disso, a moagem também é necessária para reduzir o
tamanho do minério de maneira a tornar os processos de separação mais eficientes.
A moagem trabalha com grau de liberação na faixa do centímetro ao micrômetro. Os moinhos são
construídos em forma de cilindros rotativos. O trabalho de fragmentação dos materiais é realizado
a partir de adição dos corpos moedores ou mesmo do material a ser moído.

Lixiviação
A lixiviação é um processo de separação de minerais que envolve a dissolução dos minerais
valiosos em uma solução química conhecida como lixiviante. Ela é geralmente realizada depois da
moagem, que é a etapa de redução do minério a uma poeira fina para aumentar a superfície
exposta dos minerais.
Existem vários tipos de lixiviantes, cada um adequado para diferentes minerais. Por exemplo, o
cianeto é um lixiviante comum para ouro, enquanto o ácido sulfúrico é um lixiviante comum para
cobre.
A lixiviação é realizada em tanques especiais chamados tanques de lixiviação, onde a mistura de
minério e lixiviante é agitada para permitir que o lixiviante dissolva os minerais valiosos.
A lixiviação é um processo eficiente para separar minerais que são solúveis em soluções químicas
específicas, como ouro e cobre.

No entanto, ela também pode ter impactos ambientais, pois os lixiviantes utilizados podem ser
tóxicos e precisam ser tratados adequadamente para evitar a contaminação do meio ambiente.

Flotação

Alguns minerais como hematita, quartzo, magnetita, goethita e apatita possuem superfície
hidrofílica, polar, com afinidade com a água. Outros minerais como grafita, talco e molibdenita
possuem superfície naturalmente hidrofóbica, com afinidade com o ar, que é apolar. É necessário e
de extrema importância prática, estabelecer o pH da solução. A adição de ácidos e de bases
proporcionam a alteração da característica das interfaces envolvidas. As interfaces sólido/sólido
representam as partículas que são recobertas por lamas. As partículas presentes em um meio
aquoso são representadas pela interface sólido/líquido. As partículas que interagem com bolhas de
gás são interpretadas como interface sólido/gás. A aplicação dos reagentes no sistema caracteriza
a ação da interface líquido/líquido. A interface líquido/gás é representada pela película presente na
bolha de gás. As interfaces podem ser mensuradas através das grandezas de adsorção, tensão
superficial e potencial zeta. A flotação de minério de ferro pode ser realizada basicamente de
quatro formas distintas.

Separação Sólido - Líquido

Esta etapa tem a importância de separar as partículas dos minerais do meio aquoso aumentando a
porcentagem dos sólidos.

Espessamento

A operação de espessamento é realizada por meio da preparação e recuperação de polpas através

da sedimentação das partículas em um meio aquoso. A etapa é tratada como separação sólido-
líquido. Sua finalidade é preparar a polpa para as etapas seguintes. O processo envolve a
porcentagem, granulometria e forma das partículas e características da superfície do sólido que
são muito relevantes durante a dispersão e agregação dos sólidos. Trabalha com granulometrias na
faixa de 40µm a 1µm e com capacidade entre 0,18m²/t/h a 0,08m²/t/h. As polpas são trabalhadas
em espessadores convencionais, espessadores de alta capacidade, espessadorePrincipais
Equipamentos Utilizados
As principais jazidas de minérios de ferro mostram uma presença cada vez maior de itabiritos.
Assim existe uma tendência em beneficiar minerais de ferro com liberação em faixas
granulométricas cada vez mais finas e com menor teor de ferro total. As novas jazidas de minérios
de ferro demandam equipamentos com maior capacidade de processamento e que sejam capazes
de processar minérios cada vez mais finos.

Granulometria - Separação por Tamanho

Peneiramento Industrial

O peneiramento industrial tem como desafio trabalhar com grande capacidade de processamento
e ao mesmo tempo com partículas cada vez mais finas. Os equipamentos de peneiramento podem
trabalhar a seco ou a úmido. Quando o peneiramento é feito via úmido, trabalha em geral com
partículas finas ou que aglomeram facilmente a frio. O peneiramento consiste essencialmente em
processar o material, gerando dois produtos: o undersize (material passante) e o oversize (material
retido). As peneiras têm como principal função adequar e controlar a granulometria do material. O
peneiramento a úmido é empregado com a finalidade de remover partículas finas. São utilizados
jatos de água através de bicos instalados em tubos transversais com pressão entre 1atm a 3atm. A
superfície das peneiras pode ser construída de aço, borracha e poliuretano.

Separação magnética
A separação magnética é um processo de separação de minerais que utiliza um campo magnético
para atrair os minerais ferrosos e separá-los dos outros minerais. Ela é geralmente realizada depois
da moagem, que é a etapa de redução do minério a uma poeira fina para aumentar a superfície
exposta dos minerais.
Existem vários tipos de separadores magnéticos, como separadores por correntes de Foucault,
separadores de tambor e separadores de rolo. Cada um desses tipos de separador é adequado
para diferentes aplicações e tem diferentes níveis de eficiência.
A separação magnética é utilizada principalmente para separar minerais ferrosos, como magnetita,
da mistura de minério. Ela é eficiente quando o minério é finamente moído, pois isso aumenta a

superfície exposta dos minerais ferrosos e facilita sua separação dos outros minerais.

Além disso, a separação magnética também pode ser utilizada para separar minerais não ferrosos,
como monazita, que são atraídos por um campo magnético após terem sido previamente
impregnados com ímãs.

Separação gravimétrica
A separação gravimétrica é um processo de separação de minerais que utiliza a diferença de peso
específico dos minerais para separá-los. Ela é geralmente realizada depois da moagem, que é a
etapa de redução do minério a uma poeira fina para aumentar a superfície exposta dos minerais.
Existem várias técnicas de separação gravimétrica, incluindo a flotação, a sedimentação e a
decantação. A flotação é um processo que envolve a adição de produtos químicos à mistura de
minério para alterar sua superfície e torná-la mais ou menos densa. Isso permite que os minerais
flutuem ou afundem, dependendo de sua densidade, permitindo sua separação. A sedimentação é
um processo que envolve a decantação da mistura de minério em água para separar os minerais de
acordo com sua densidade. A decantação é um processo semelhante à sedimentação, mas é
realizado em um líquido mais denso, como uma solução química, em vez de água.
A separação gravimétrica é eficiente para separar minerais com diferenças significativas de peso
específico, como ouro e rocha. Ela também é útil para separar minerais de diferentes densidades,
como diamantes e areia. No entanto, a separação gravimétrica não é eficiente para separar
minerais com diferenças pequenas de peso específico ou densidade.

Electrodeposição
A electrodeposição é um processo de separação de minerais que envolve a deposição dos minerais
valiosos em um eletrodo por meio de eletrodeposição. Ela é geralmente realizada depois da
lixiviação, que é o processo de dissolução dos minerais valiosos em uma solução química conhecida
como lixiviante.
A electrodeposição é realizada em tanques especiais chamados tanques de electrodeposição, onde
a solução química contendo os minerais valiosos é colocada junto com os eletrodos. Quando uma
corrente elétrica é passada através da solução, os minerais valiosos são atraídos pelos eletrodos e
se depositam neles. Esse processo é repetido até que uma camada suficientemente espessa de
minerais valiosos tenha sido depositada nos eletrodos.
A electrodeposição é eficiente para separar minerais que são bons condutores elétricos, como
cobre e ouro. No entanto, ela requer um grande consumo de energia e pode ser cara. Além disso, a
electrodeposição pode ter impactos ambientais, pois os lixiviantes utilizados na lixiviação podem
ser tóxicos e precisam ser tratados adequadamente para evitar a contaminação do meio ambiente.

Eletrometalurgia
É uma técnica que recupera ou refina metais utilizando uma célula eletrolítica. É possível recuperar
metais de uma solução aquosa ou acumular um metal puro em um cátodo a partir de um ânodo de
metal impuro. A eletrometalurgia é muito utilizada na produção de alumínio, cobre, magnésio,
níquel e zinco, mas também pode ser utilizada para outros metais.

Hidrometalurgia
É uma técnica que separa o mineral da ganga a partir de reações de quebra do minério em um
meio aquoso. É muito utilizada na extração de cobre.

Desaguamento
É o processo que retira a água do minério, para obter um produto de baixa umidade. Podem ser
feitas: sedimentação, filtragem, centrifugação e secagem.
A sedimentação é uma operação unitária muito empregada na indústria, desde a reciclagem e
reuso de recursos inclusive na indústria de mineração, onde há presença de rejeito de minério de
ferro na lama de sedimentação
No processo de filtragem, a água presente nos rejeitos de minério de ferro é reduzida, permitindo
que a maior parte do material seja empilhado em estado sólido, reduzindo-se, portanto, a
dependência por barragem.

Disposição dos rejeitos

É o processo de deposição dos materiais de baixo interesse em um local reservado e seguro. Isto
evita que haja contaminação dos solos e rios.

Refino
O refino é o processo de purificação de minerais valiosos. Ele é geralmente realizado depois da
separação do minério, quando os minerais valiosos já foram extraídos e separados dos outros
minerais. O refino é necessário porque os minerais valiosos geralmente são encontrados na
natureza misturados com outros minerais e impurezas, e precisam ser purificados antes de serem
usados.
Existem vários métodos de refino, cada um adequado para diferentes minerais valiosos. Por
exemplo, o refino do cobre é geralmente realizado por meio de uma técnica conhecida como
refino eletrolítico, que envolve a passagem de uma corrente elétrica através de um banho de cobre
para remover as impurezas.
O refino é importante porque permite que os minerais valiosos sejam usados em sua forma mais
pura e valiosa. No entanto, o refino também pode ter impactos ambientais, pois os métodos
utilizados podem gerar resíduos tóxicos que precisam ser tratados adequadamente para evitar a
contaminação do meio ambiente.

CLASSIFICAÇÃO DAS PARTÍCULAS

Classificação é o processo de separação de partículas por tamanho. A classificação opera,
geralmente, junto com as etapas de fragmentação. A classificação de partículas controla os
tamanhos que são gerados no processo de fragmentação e tem como objetivos principais: Verificar
se o tamanho das partículas do minério está dentro das especificações de mercado. Esse é um
objetivo da classificação muito utilizado para os minerais de uso direto na indústria, como a brita e
a areia para a construção civil; Verificar se a granulometria produzida nos equipamentos de
fragmentação atingiu o tamanho no qual as partículas dos minerais de interesse (úteis) já se
separaram fisicamente dos outros minerais que estão no minério. Os equipamentos de
classificação mais comuns são: Peneiras utilizadas apenas para a classificação de partículas mais
grosseiras, usualmente trabalham com os produtos da britagem.

CONCENTRAÇÃO DE MINÉRIOS
A concentração de minérios ocorre quando é preciso separar os minerais de interesse dos que não
o são. Para que essa separação ocorra, é preciso que o ou os minerais de interesse não estejam
fisicamente agregado aos que não são de interesse, daí a importância das etapas de fragmentação
e classificação, que realizam e monitoram essa separação, respectivamente. A razão de se dar ao
processo de separação de minerais contidos em um minério o nome de CONCENTRAÇÃO.

Blendagem
O processo de blendagem na mineração é fundamental para a adequação do teor do minério.
Antes de ser enviado a usina de tratamento o material é homogeneizado.
Nas operações de mineração, a “blendagem” refere-se à prática de misturar diferentes tipos de
minério para produzir um material dentro das especificações para venda ou alimentação de usina.
Isso é feito para obter o teor do minério, bem como a granulometria desejados, combinando
minério de alto teor com minério de baixo teor.
A blendagem possibilita um aumento dos recursos lavráveis uma vez que permite o
aproveitamento de minérios pobres, sem o que seriam descartados.
Tabela dos principais equipamentos utilizados.

Descrição dos Equipamentos

Descrição dos Equipamentos Alimentação Nominal Capacidade de
Métodos/Equipa Produção
mentos
Mandíbulas 500mm a 1500mm Baixa a média
< ou = 1.000t/h
Britadores Giratórios 1000mm a 1600mm Média a alta
> ou = 1.000t/h
Impacto 200mm a 800mm Baixa <
1.000t/h
Cônicos 200mm a 500mm Alta > 1.000t/h
Semi-Autógenos - SAG 200mm 5.000t/h (11m)
Autógenos - AG 200mm 3.500t/h (11m)
Moinhos Vertimill 0,02mm a 6mm 700t/h
Moinho de Bolas < 15mm 500t/h (10m)
Rolos de Alta Pressão < 90mm 10t/h a 2000t/h
(HPGR)
Vibratórias Horizontais 250µm a 4-100m3/h/m2
Peneiras 100.000µm
Inclinadas 250µm a 4-100m3/h/m2
100.000µm
Alta Frequência 37µm a 100µm
Classificadores Hidráulicos 50µm a 500µm
Meio Fluido Hidrociclones 2µm a 2000µm
Mecânicos 44µm a 800µm
Separadores Rolos Terras Raras 0,06mm a 10mm 2 t/h a 12 t/h
Magnéticos Jones 0,01mm a 1,0mm 10 t/h a 180 t/h
Ferrous Wheels 0,01mm a 0,15mm 1 t/h a 40 t/h
Slon 0,006mm a 1,0mm 4 t/h a 80 t/h
Ciclone de Meio Denso 500µm
Concentradores Falcon 5µm a 6000µm 100 t/h
Gravíticos Mesas 60µm a 550µm 0,5 t/h a 2 t/h
Espirais 75µm a 1000µm 1 t/h a 3 t/h
Jigues 150µm a 12000µm 20 t/h
Flotação Flotação em Coluna 5µm a <300µm 3 m3/h/m3
Células mecânicas 10µm a 500µm 2 m3/h/m3
Pneuflot 5µm a <600µm 15 m3/h/m3
Convencionais 1µm a 40µm 0,18 m2/t/h
Espessadores E – CAT 1µm a 40µm
Lamelas 1µm a 40µm
Alta Capacidade 1µm a 40µm 0,08 m2/t/h
Contínuo a Vácuo 0,1µm a 50µm 0,6 t/h/m2-
Filtros 2,5t/h/m2
Pressão Automático 0,1µm a 10µm 3t/h/m2-5t/h/m2
Semi-contínuo

 Escavadeira
 Caminhões fora de estrada
 Moinhos
 Correia transportadora
 Tanques de lixiviação
CARREGAMENTO

As operações de carregamento e escavação são, normalmente, realizadas por carregadeiras de

pneus ou escavadeiras hidráulicas ou elétricas. A operação de carregamento pode ser dividida em
três movimentos principais: o primeiro chamado de “enchimento”, acontece quando a concha faz
o movimento de avanço até o contato com a pilha de material, o segundo movimento denominado
de “içamento”, acontece quando a caçamba é cheia e elevada, já o terceiro movimento, chamado
de “giro”, acorre com a caçamba cheia sendo girada lateralmente para bascular a carga
(HUSTRULID, 1999 apud BOTELHO, 2014, pag. 24). Segundo Ozdemir (2007), apud Botelho (2014),
pode-se ainda identificar outros dois movimentos: o esvaziamento da caçamba e o giro com a
caçamba vazia, obtendo assim um ciclo completo, iniciando com o enchimento e terminando
quando a caçamba retorna vazia ao ponto de partida.
Em uma mina convencional, a sequência de operações de lavra é perfurar, detonar, carregar e
transportar, sendo que, enquanto uma frente está sendo perfurada, outra pode ser detonada e
uma terceira estar em carregamento. Para que isso se desenvolva bem, as mineradoras devem
possuir uma frota de equipamentos bem dimensionados e que se revezem nas frentes de lavras. A
compatibilidade entre os equipamentos de lavra de toda a frota é um dos fatores primordiais para
que se alcance um menor tempo de ciclo, e consequentemente, uma maior produtividade.
Na etapa de fragmentação do material, que está conjugada inteiramente com a etapa de
carregamento, é desejável que se tenha uma distribuição granulométrica uniforme, 19 sem que
haja excesso de matacos (bloco de rocha compacta) ou de finos. Caso a distribuição granulométrica
não esteja de acordo com a requerida, o desempenho dos equipamentos e das etapas posteriores
podem ser afetados. Desta forma, para se otimizar qualquer etapa operacional, o ideal é
considerar todo processo, como um único processo, de modo que todas as etapas seriam
sincronizadas uma com a outra.
A carga deve ser realizada de forma centralizada, evitando torções e esforços excessivos nas
suspensões e chassi dos caminhões, além de evitar o risco de tombamento; caminhões devem ser
posicionados em um ângulo de 45º em relação à frente de lavra, pois desta forma se obtém
tempos de ciclos mais rápidos; o deslocamento da carregadeira deve ser limitado 1,5 vezes a volta
do pneu, de forma reduzir o tempo de deslocamento.

Na mineração existem vários métodos e sistemas de transporte de material, entretanto os mais

utilizados são o transporte por caminhão e correia. O transporte por caminhão de destaca como o
mais utilizado em todo o mundo, pois com o advento da mecanização, fez alavancar ainda mais a
capacidade de produção, desenvolvendo equipamentos cada vez mais modernos e automatizados.
O transporte por caminhão é a maneira mais comum utilizada para movimentar minério e estéril
em minas a céu aberto, mas usualmente é a operação de lavra mais onerosa.
O transporte de material realizado por caminhões representa a maior parte dos custos
operacionais de lavra, desta forma, é importante que se busque aumentar cada vez mais a
eficiência operacional nesse processo. Para tal, existem algumas condições que são essenciais para
um bom desempenho na operação dos caminhões, como a padronização da largura, inclinação e
condições de acesso, alocação acurada e controle de despacho de frota, treinamento e capacitação
dos motoristas, entre outros
Minério de Ferro e pelotas

A matéria-prima essencial para a fabricação do aço é encontrada na natureza em forma de

rochas misturada a outros elementos. Por meio de diversos processos industriais com alta
tecnologia, o minério de ferro é beneficiado para, em seguida, ser vendido à indústria
siderúrgica.

VALE. SA

Faz parte do dia a dia: O MINÉRIO DE FERRO está presente na construção de casas, na
fabricação de carros e na produção de eletrodomésticos.
Destaques:
• O minério encontrado em Carajás tem 67% de teor de ferro, considerado o de melhor
qualidade do planeta.
• No Norte do Brasil, as nossas minas ocupam apenas 3% da Floresta Nacional de Carajás. Os
97% restantes, nós protegemos em parceria com institutos.

Onde a Vale opera: Brasil, China e Omã.

Pela terra ou pelo mar, buscamos um caminho cada vez mais seguro e sustentável.

A Vale criou uma rede logística que integra minas, ferrovias, navios e portos, garantindo
agilidade e eficiência durante o transporte. Além de nossos produtos, transportamos carga
para terceiros

Estrada de Ferro Carajás

País: Brasil
Extensão: 972 quilômetros
Cargas transportadas:
Minério de ferro, ferro-gusa, manganês, cobre, combustíveis e carvão.
Principais pontos conectados:
Minas de Carajás, no Pará, ao Terminal Marítimo de Ponta da Madeira, no Maranhão.

Estrada de Ferro Vitória Minas

País: Brasil
Extensão: 905 quilômetros
Cargas transportadas:
Minério de ferro da Vale e carga geral para terceiros (carvão e produtos agrícolas).

Principais pontos conectados:

Operações de minério de ferro do interior de Minas Gerais ao Porto de Tubarão, no Espírito
Santo.

Logística e energia
A empresa mantém uma rede de logística que integra minas, ferrovias, navios e portos
no Brasil, Indonésia, Omã, Malásia e China. A Vale opera cerca de 2 mil quilômetros de malha
ferroviária no Brasil e tem acordos para utilizar linhas na África. A Vale também conta com
uma rede de portos e terminais conectados às minas por meio das ferrovias no Brasil, na
Indonésia, na Malásia e em Omã, além de operar navios de grande porte.
A Vale adquiriu vagões e locomotivas para utilização no transporte de seus produtos e de carga
geral para clientes na Estrada de Ferro Carajás (EFC), Estrada de Ferro Vitória a Minas (EFVM)
e Ferrovia Centro-Atlântica (FCA). Existe também o Terminal Marítimo de Vila Velha (TVV) no
Espírito Santo, a Empresa Mineração Rio do Norte controla a Estrada de Ferro
Trombetas ferrovia industrial. Recentemente adquiriu a concessão para exploração da Ferrovia
Norte-Sul, que interliga-se com a Estrada de Ferro Carajás, seguindo em direção ao centro-
oeste do Brasil.
A Vale possui um terminal ferroviário de Ponta da Madeira, em São Luís do Maranhão, considerado o
mais moderno complexo de oficinas de locomotivas e vagões da companhia. Segundo a empresa, as
novas instalações ocupam 20 mil m² de área dentro do terminal e adotam tecnologias inéditas, capazes
de tornar o ciclo de manutenção preventiva e corretiva da sua frota ainda mais eficiente.
O complexo de Ponta da Madeira também inclui um novo Posto de Inspeção e Abastecimento de
Locomotivas (PIAL), o Complexo de Troca de Rodeiros (CTR) e ainda o Complexo de Manutenção de
Rodeiros (CMR). Em cada local, é realizada uma atividade diferente do processo de manutenção.
Em detalhes, a Vale explicou como acontece este processo: trens com 330 vagões vindos de Carajás, no
sudeste do Pará, são separados em blocos de 110 vagões para facilitar a descarga. Enquanto o minério é
retirado, as locomotivas seguem para revisão no PIAL, que tem capacidade para atender até 12
locomotivas simultaneamente.
O tempo de preparação das locomotivas para uma nova viagem é de 90 minutos.
Descarregados, os vagões são conduzidos pelas locomotivas revisadas e abastecidas até o Centro de
Troca de Rodeiros (CTR). O rodeiro integra rodas, rolamentos e eixo e permite a movimentação do
vagão sobre os trilhos. No CTR, os rodeiros que precisam de manutenção são retirados e trocados por
outros em perfeitas condições de uso.
O CTR tem capacidade de atender até 2 mil vagões/dia. Neste novo método, que dura até 15 minutos, a
companhia afirma que não há mais necessidade de separar o vagão com o rodeiro danificado do bloco,
como era feito antes. A troca com o bloco integrado diminui o tempo de parada na manutenção.
A Vale detém 16 mil vagões e 220 locomotivas que fazem o transporte de minério de ferro entre os
estados do Pará e Maranhão. A Estrada de Ferro Carajás, uma das mais importantes do país, é
considerada ferrovia Classe 1.

O transporte ferroviário é um dos mais utilizados na mineração, pois é capaz de

transportar grandes volumes de minério a longas distâncias.

Plano fechamento de mina

O PFM é: “o conjunto de procedimentos para o descomissionamento da mina após a
atividade de extração do minério, envolvendo a desmobilização das estruturas, e todos
os equipamentos que foram usados durante o beneficiamento. A Vale faz com que
todo o ambiente volte o máximo possível à sua forma original, para que não haja
maiores problemas ambientais.

Quadrilátero Ferrífero
60% de toda a produção de minério de ferro nacional sai da região, que tem uma área de
aproximadamente 7 mil quilômetros quadrados e abrange a região central de Minas Gerais
(com localização noroeste em Itabira, sudeste em Mariana, Sudoeste em Congonhas e
noroeste em Itaúna.

Os principais problemas ambientais associados a essa atividade são:

 Poluição e contaminação dos recursos hídricos: ocorre, principalmente, devido à

formação de lama e dissolução de produtos químicos.
 Degradação da paisagem: A atividade mineradora, além de modificar a paisagem,
principalmente em lavra de céu aberto, provocando impactos visuais, acaba também por
 retirar a identidade do local no que diz respeito ao ecossistema, afugentando
animais e retirando a cobertura vegetal.
 Poluição do ar e poluição sonora: Alguns métodos de exploração de minérios
provocam poluição do ar e também poluição sonora, devido às explosões nas minas.
 Alteração geológica: A abertura de cavas nas áreas de mineração provoca alterações na
geologia das áreas.
 Processos erosivos: em muitas áreas em que é retirada a cobertura vegetal, bem como há
formação de lama, ocorre o favorecimento de voçorocas e assoreamentos.