UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

MTR 0353 – Fundamentos de Metalurgia – Prof. Mauricio M. Peres

Disciplina MTR 0353 – Fundamentos de Metalurgia – 2021.1

Área: Engenharia de Materiais
Docente: Prof. Mauricio M. Peres Email: mauricio.peres@ufrn.br
Atividade 1.2
“Metalurgia extrativa e siderurgia”

1. Sobre as operações de Beneficiamento de minério, descreva o objetivo e como podem ser

realizadas cada uma das etapas: Fragmentação, Classificação e Concentração.
2. Sobre o Funcionamento do Alto Forno na redução do minério de ferro:
Descreva o processo de obtenção do ferro gusa através do alto forno, indicando os materiais
de entrada, de saída e as principais reações químicas envolvidas.
3. Faça um comparativo do refinamento primário do ferro gusa entre o uso de um
CONVERTEDOR LD e de um FORNO ELÉTRICO À ARCO. (Descreva como é o
processamento em cada caso e o produto final resultante).
4. Pesquise e descreva a obtenção do ferro esponja (DRI, em inglês, iniciais de Direct Reduced
Iron) a partir de um dos processos de Redução Direta.
5. Faça um comparativo ente o processo de Lingotamento Contínuo e de Lingotamento
Convencional. (descreva cada caso, vantagens e desvantagens)
6. Baseado no Texto 3, discuta sobre os possíveis riscos relativos ao possível rompimento da
barragem na região de Barão de Cocais- MG.
7. Baseado no Texto 4, faça um resumo com suas próprias palavras sobre a inovação resultante
da interação escola-empresa da parceria CSN/UFSCAR.
8. Baseado no Texto 5 sobre redução do minério de ferro em alto-forno:
a) Descreva qual o papel fundamental de um fundente;
b) Descreva quais os dois principais de fundentes usados e a função específica de cada um.

SOBRE A METALURGIA EXTRATIVA PARA A OBTENÇÃO DO ALUMÍNIO:

9. Descreva o processo de obtenção da alumina a partir da bauxita.

10. Descreva o processo de obtenção do alumínio a partir da alumina obtida no processo anterior.

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Discente: Beatriz Borcem Veras

E-mail: bborcem@gmail.com

1. Segundo Arthur Littlhe (1915), operações unitárias são etapas fundamentais em que
se divide um processo químico, operando de forma sistémica numa linha de produção
industrial. Tratamento é um conjunto de operações unitárias a que se submete o ROM
com o intuito de adequá-lo às especificações de mercado (cadeia produtiva). As
operações unitárias de tratamento de minérios são:
1- Cominuição ou Fragmentação
Britagem
Moagem
2- Separação por tamanho ou Classificação
Peneiramento
Classificação
3- Concentração
Gravítica
Magnética
Electroestática
Flotação
1.1.Cominuição ou fragmentação
Também chamada de fragmentação, é a etapa de tratamento de minérios onde a rocha
de interesse económico (minério) sofre redução de tamanho, de forma controlada e
visando um objectivo pré-determinado. É a Operação Unitária que promove a redução dos
corpos a partículas ou fragmentos de pequenas dimensões, utilizando, para isso, meios
adequados à natureza da substância que se pretende dividir.
1.1.1. Objetivo da cominuição
Permitir o fácil manuseio e transporte do minério
Liberação dos minerais valiosos para operações posteriores
Adequar a granulometria do produto final
A cominuição pode ser feita por duas etapas: a britagem e a moagem.
1.1.2. Britagem
Britagem é a operação de redução de tamanho de partículas maiores (acima de ¾
polegadas), sendo a primeira operação de cominuição. Os circuitos de estágios de
britagem são:
Britagem primária; Britagem secundária; Britagem terciária; e por vezes Britagem
quaternária.
1.1.2.1. Britagem primária
É usualmente o primeiro estágio de fragmentação do minério que vem da mina.
Atualmente há quatro tipos de britadores utilizados para a britagem primária:
Britador de mandíbulas; Britador giratório; Britador de impacto; Britador de rolo dentado.
1.1.2.2. Britagem secundária
Britagem secundária engloba genericamente as operações de britagem subsequentes a
britagem primária. Os britadores actualmente utilizados para britagem secundária são:
Britador de Mandíbulas; Britador Giratório; Britador de Cone; Britador de Impacto; Britador
de Rolos Lisos.
1.1.2.3.Britagem terciária
Em geral é o último estágio de Britagem, no entanto, existem usinas com mais de três
estágios, sendo que este fato está ligado às características de fragmentação do material

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ou a granulometria do produto final. Os equipamentos geralmente utilizados são os

Britadores Cônicos, cuja granulometria máxima do produto obtido está compreendida na
faixa de 25 a 3mm, com uma razão de redução de 4:1 ou 6:1.
Escala de redução dos estágios de britagem:
Estágio de Britagem Tamanho Máximo de
Alimentação (mm)
Tamanho Máximo de
Produção (mm)
Britagem Primária 1000 100,0
Britagem Secundária 100 10,0
Britagem Terciária 10 1,0
Britagem Quaternária 5 0 8
1.2. Moagem
Moagem é a operação de redução de tamanhos menores (abaixo de ¾ polegadas), com o
objetivo de liberar os minerais uteis para as operações posteriores. Os moinhos se
classificam em:
1.2.1. Moinhos revolventes ou tubulares
É a solução para aplicar pequenas fracções de força em um grande número de partículas:
o efeito alcançado pelo uso de meios moedores para produzir a cominuição. Existem 3
tipos principais de moinhos revolventes: Moinhos de barras; Moinho de bolas; Moinhos
autógenos.
1.2.2. Moinhos de trajectória fixa
Os moinhos de trajetória fixa podem ser:
Moinhos de rolos;
Moinhos de rolos e mesa giratória;
Moinhos tipo torre;
Moinhos vibratórios.
Moinhos de martelo;
Moinhos de discos.
2. Separação por tamanho ou Classificação
É um tipo de separação em que têm como objetivo comum, a separação de um material
em duas ou mais frações, com partículas de tamanhos distintos. A separação por
tamanho pode ser feita por duas maneiras:
2.1.Peneiramento
Entende-se por peneiramento, a separação de um material em duas ou mais classes,
estando estas limitadas uma superior e outra inferiormente. As que passam são
denominadas como “undersize” e o material retido é denominado “oversize.”
2.1.1. Objetivos de Peneiramento
Prevenir a entrada dos passantes no triturador à maxila, então conduz ao aumento das
suas capacidades e eficiência. Prevenir os materiais grossos de passar ao próximo
estágio (fase) num circuito fechado da trituração fina ou moagem; Preparar uma dimensão
perto da exigida, que deve ser alimentada a uma dada concentração gravimétrica;
Produzir o material graduado ou de uma dimensão própria do produto finito;
2.1.2. Aplicações
Separação por tamanho (granulometria); Escalpe remoção de partículas é a peneira que
visa a primeira classificação antes do britador primário (somente o alimenta o Britador de
mandíbula); Proteção – Visa que as partículas maiores, sucatas (parafusos, metais),
borracha, não passem para o equipamento a frente, protegendo-o desses corpos
estranhos; Humedecimento (carvão);

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Desaguamento retira a água do minério; Recuperação de meio denso; Concentração

(tamanho ou forma ou moagem diferencial); Deslamagem; Lavagem (lava os finos de
aderência aos granulados).
2.1.3. Tipos de Peneiras
Grelhas ou Grades (Glyzzly);
Grelhas Vibratórias;
Peneiras Rotativas ou Revolventes (trommel);
Peneiras Fixas (SIEVE BENDS – DSM);
Peneiras Reciprocativas;
Peneiras Vibratórias.
2.2.Classificação
Classificaçao é o processo de separação de uma mistura de minerais em dois ou mais
produtos na base da velocidade de queda das partículas num meio fluido. Os
classificadores são divididos em vários tipos dependendo do mecanismo do fluido
utilizado. Porem os classificadores mais comuns são os Hidrociclones, os Pneumaticos e
as Espirais.
3. Concentração
Concentraçao, ocorre quando é preciso separar os mineiros de interesse dos que não o
são. Para que essa separação ocorra é preciso que o ou os minerais de interesse não
estejam fisicamente agregado aos que não são de interesse, dai a importância das etapas
de fragmentaçao e classificação, que realizam e monitoram essa separação
respectivamente.
3.1. Gravítica ou densitária
A concentração gravítica pode ser definida como um processo no quais partículas de
diferentes densidades, tamanhos e formas são separadas uma das outras por ação da
força de gravidade ou por forças centrífugas. Os principais mecanismos atuantes no
processo de concentração gravítica são os seguintes:
Aceleração diferencial; sedimentação retardada; velocidade diferencial em escoamento
laminar; consolidação intersticial e ação de forças cisalhantes.
3.2. Separação magnética
A separação magnética é um método consagrado na área de processamento de minérios
para concentração e/ou purificação de muitas substâncias minerais. Pode ser empregada,
dependendo das diferentes respostas ao campo magnético associadas às espécies
mineralógicas individualmente, no beneficiamento de minério e na remoção de sucata.
A propriedade de um material que determina sua resposta a um campo magnético é
chamada de susceptibilidade magnética. Com base nessa propriedade os materiais ou
minerais são classificados em duas categorias: aqueles que são atraídos pelo campo
magnético e os que são repelidos por ele. No primeiro caso tem-se os minerais
ferromagnéticos, os quais são atraídos fortemente pelo campo, e os paramagnéticos, que
são atraídos fracamente. Aqueles que são repelidos pelo campo denominam-se de
diamagnéticos.
3.3. Separação eletroestática
A separação eletrostática é um processo de concentração de minérios que se baseia nas
diferenças de algumas de suas propriedades, tais como: condutibilidade elétrica,
susceptibilidade em adquirir cargas elétricas superficiais, forma geométrica, densidade
entre outras. Para promover a separação é necessária a existência de dois fatores
elétricos: Um campo elétrico de intensidade suficiente para desviar uma partícula
eletricamente carregada, quando em movimento na região do campo; Carga elétrica
superficial das partículas, ou polarização induzida, que lhes permitam sofrer a influência
do campo elétrico.

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A separação eletrostática está condicionada, entre outros fatores, ao mecanismo do

sistema que produz as cargas superficiais nos diversos minerais a serem separados,
como também à granulometria de liberação, que deve proporcionar uma partícula com
massa suficiente para que haja uma atração efetiva por parte do campo elétrico aplicado
3.4. Flotação
Flotação é um processo de separação de minerais que é conduzido em meio aquoso e na
presença de bolhas de ar. As bolhas aderem seletivamente a uma espécie mineral
fazendo com que esta flutue. As demais permanecem em suspensão. A propriedade
fundamental para ocorrer a flotação é a molhabilidade mensurada através do angulo
formado pelas bolhas de ar. A flotação é um processo de natureza físico-químico, explora
as diferenças de características superficiais dos diversos minerais.

2. Ferro-gusa é o produto da redução do minério de ferro em alto-forno que contém

elevado teor de carbono, devido ao contato próximo com o coque ou carvão vegetal os
quais atuam como combustível e redutor simultaneamente. O alto forno serve para
produzir o ferro gusa, que é uma forma intermediária na produção dos aços, onde entra
na parte superior do forno 3 componentes básicos: minério de ferro, coque (ou carvão
vegetal) e fundente.

O alto-forno é um trocador de calor à contracorrente. Os materiais como minério de ferro,

pelotas, sinter, coque ou carvão de madeira, e fundente (calcário), são carregados
alternadamente, pelo topo do alto-forno. Através da correia transportadora, aquecem-se e
se reduzem ao contato de uma corrente ascendente de gás redutor quente. Durante o
processo de redução, transformam-se nos seguintes produtos: ferro-gusa, escória, gás de
alto-forno e poeira. A redução dos óxidos de ferro se processa à medida que o minério, o
agente redutor (carvão ou coque) e os fundentes descem em contracorrente em relação
aos gases provenientes da queima do carbono com o oxigênio do ar aquecido soprado
pelas ventaneiras. Durante esse processo, a carga vem descendo no interior do forno,
enquanto os gases resultantes da combustão do coque (ou carvão de madeira) na altura
das ventaneiras, ao ascenderem através da coluna de carga, reduzem o minério e pré-
aquecem os materiais. Durante o aquecimento, a composição dos integrantes da mistura
vai se alterando (secagem e calcinação) até que se realizam as reações de redução,
quando o oxigênio combinado com o ferro do minério passa, sob a forma de óxidos de
carbono, a fazer parte dos gases. O processo de redução é acompanhado de outras
reações químicas como a formação de carbonetos e fusão da ganga e dos fundentes que
constituirão a escória. A característica do movimento ascendente dos gases e
descendente do material é de suma importância para o trabalho do alto-forno. As
proporções dos materiais empregados variam em função da prática operacional. Um
exemplo seria: para uma carga de 1,7 t de minério, 0,65 t de coque ou carvão vegetal,
0,25 t de calcário e 1,8 a 2,0 t de ar, obtém-se 1 t de gusa, 200 a 400 kg de escória e 2,5
a 3,5 t de gás de alto-forno, normalmente usado para aquecimento em diversas partes de
uma usina siderúrgica, por conter alto teor de CO2. Uma boa marcha do forno, isto é, alta
produção com baixo consumo de combustível só é conseguida quando os gases
ascendentes são aproveitados ao máximo, ou seja, quando deixam o alto-forno com o
teor de CO2 o mais alto e a temperatura a mais baixa possível.

As reações do alto forno

O oxigênio do ar que é injetado preaquecido pelas ventaneiras reage com
o carbono do combustível (carvão ou coque), gerando uma grande quantidade

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de calor para o processo e ainda um gás composto de CO, CO2, H2,

CH4, H2O e N2. As principais reações no alto forno são:
C + 1/2O2 →CO

2CO + Fe2O3 →2Fe + CO+ CO2

S + O3 → SO2
Esse processo gera um gradiente de temperatura que vai desde 1 550 °C na base do
forno até 300°C no topo dele. O metal que sofre redução sai pela parte inferior com
impurezas e este produto primário é que chamamos de ferro gusa. O metal líquido no
cadinho é então vazado em carro torpedo ou derramado
em lingoteiras para solidificar é retirada de forma separada da escoria e a sílica contida é
removida com o uso de um fundente. No topo do forno saem os gases ricos em CO e que
podem ser aproveitados na geração de energia.

Produtos Resultantes:
-Ferro Gusa;
-Escória (óxidos);
-Poeira (cinzas);
-Gases (CO2)

3. O refino do aço normalmente é realizado em batelada pelos seguintes processos:

Aciaria a oxigênio – Conversor LD (carga predominantemente líquida).
Aciaria elétrica – Forno elétrico a arco – FEA (carga predominantemente sólida).

A proporção de gusa líquido na CARGA DO CONVERSOR LD depende:

• De sua composição química e temperatura.

• Da qualidade do aço a ser produzido.
• Da qualidade da sucata utilizada no processo.
• Das partes das dimensões do conversor.

Normalmente varia entre 70% para grandes conversores produzindo aços baixo carbono;
a 85 a 90% para pequenos conversores produzindo aço de alto carbono. O gusa é vazado
do alto forno a uma temperatura de aproximadamente 1450ºC, até chegar a estação de
gusa na aciaria há uma perda de 135ºC. Dentre os elementos indesejáveis presentes no
gusa líquido, o mais problemático é sem duvida, o enxofre. Durante o refino oxidante, a
reação de dessulfuração é prejudicada, e o aço no final de sopro contém cerca de 60% do
enxofre carregado. Assim, a produção de aços com teores de enxofre da ordem de
0,015% exigiria a utilização de um gusa líquido com teor na faixa de 0,015 a 0,025%.
Observa-se, entretanto, que a obtenção de um gusa liquido com teores de enxofre no
alto-forno reduz bastante a produtividade desse equipamento, tornando essa operação
antieconômica, quando comparada aos menores custos envolvidos no tratamento de
dessulfuração do gusa feito no próprio carro torpedo. O teor de enxofre tolerado nos aços
é de no máximo de 0,05%. A presença dessa impureza é facilmente notada ao
microscópio, pois forma inclusões de sulfeto que são visíveis mesmo antes de qualquer
ataque. O enxofre combina-se com o manganês e com o ferro formando sulfeto de
manganês (MnS) e sulfeto de ferro (FeS). O de manganês solidifica-se a 1600ºC e o de
ferro a 1000ºC no eutético com o ferro. Como o enxofre tem maior afinidade com o
manganês do que com o ferro, na solução sólida dos dois sulfetos haverá predominância

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do de manganês, sempre que a percentagem deste seja suficientemente alta. O contrário

se dará se o teor de manganês for baixo ou insuficiente. O sulfeto de manganês (MnS) se
solidifica em temperatura alta, próxima à de solidificação do próprio aço e, à temperatura
em que se lamina o metal, esse composto é relativamente plástico, o que faz com que ele
se deforme e se alongue no sentido em que o material é trabalhado. Sua presença no aço
não é, por isso muito nociva. Quando se forma o sulfeto de ferro (FeS), verifica-se que
acima de 988ºC pode ocorrer a fusão do eutéctico Fe-FeS. Se o aço for deformado acima
dessa temperatura, isto é, se for laminado, irá se romper com surpreendente facilidade. É
a fragilidade a quente. Aços com teores propositadamente alto de enxofre (0,1 a 0,20%) a
fim de facilitar a usinabilidade das peças, têm que possuir na sua composição química um
teor de manganês elevado, da ordem de 1,65% aproximadamente, para evitar a formação
do FeS. O gusa líquido deve ser transportado para aciaria com o mínimo de perdas de
calor. Este transporte é realizado pelo carro torpedo que possibilita a dessulfuração em
instalação própria, através da injeção de CaC2 e gás inerte submergido por uma lança.

FORNO ELETRICO A ARCO

A fabricação do aço, principalmente os de maior qualidade, pode ser feita em fornos

elétricos. Este processo pode operar com até 100 de sucata e com carga sólida, motivo
pelo qual necessita de grandes quantidades de energia, obtidas através da formação do
arco elétrico entre três eletrodos de grafita e a carga sólida. Sua capacidade pode variar
de 10 a 50 toneladas de aço e seu tempo de operação pode variar de 1 a 2 horas.

A operação do forno elétrico a arco compreende as seguintes fases:

• Preparação da carga e carregamento.
• Fusão da carga.
• Refino oxidante.
• Refino redutor.
• Vazamento.
Efetuando o carregamento e recolocada a abóbada, fecham-se as portas do forno e
baixam-se os eletrodos até tocar na carga, ligando-se o arco. Durante os primeiros 10
min, os eletrodos fundem a carga colocada diretamente sobre eles. Recomenda-se nessa
fase, trabalhar com voltagem mais reduzida, até que os eletrodos abram caminho na
sucata e assim protejam as paredes da irradiação do arco voltaico. A seguir, aplica-se
voltagem e corrente máxima a fim de fundir o mais rapidamente possível. Gradualmente,
os eletrodos vão descendo até que quase tocam a soleira onde, pouco a pouco, vai se
formando um poção de metal líquido, a qual tem função de proteger a soleira da
perfuração do arco. através do forno elétrico Durante a fusão, a chama em torno dos
eletrodos é forte e altamente oxidante (azulada).
Os forneiros vão empurrando a sucata ainda não fundida, que estavam perto das
paredes, para dentro do banho, por meio de barras de aço. Antes de a carga estar
completamente fundida reduz-se a voltagem do arco e jogam-se algumas pás de cal
sobre o banho, para proteger a abóbada da irradiação.

Terminada a fusão, normalmente se deseja que o teor de carbono no aço esteja 0,25%
acima do teor da análise final desejada para que, com a evolução de CO decorrente da
oxidação do carbono

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4. Processos de redução direta são aqueles nos quais a redução do minério de ferro a
ferro metálico é efetuada sem que ocorra, em nenhuma etapa do processo, a fusão
da carga no reator. A redução no estado sólido de minério de ferro por carvão e
praticada desde a antiguidade, tendo sido o principal processo de obtenção de ferro
ate o desenvolvimento dos altos fornos. Assim, o produto metálico e obtido na fase
solida, sendo chamado de ferro esponja. Ferro esponja produto metálico com 85-95%
de ferro e de 0,1-1,0% de C (podendo chegar a 2,0%).Tem aspecto esponjoso. Obtido
no estado solido a temperatura em torno de 1100°C, a preços relativamente reduzidos
se comparado a grandes siderúrgicas.

Em geral, o ferro esponja e utilizado em fornos elétricos a arco em substituição a sucata

para obtenção do aço. Vantagem: superioridade em relação a sucata em termos de
pureza. Estes processos podem ser divididos em 2 classes, conforme o tipo de redutor:
Redutor sólido (carvão ou coque) ou redutor gasoso (gás natural-CH4 e/ou gases
redutores como CO, H2).

Principais processos de fabricação de ferro Esponja:

Processos utilizando retorta:
HYLHOGANNAS
Processos com fornos rotativos: KRUPPRENNSL/
RNSTEICO-LURGIDORED
Processos com leitos fluidizados:
FERRO.HESSO-LITTLENU-IRONHIBNOVALFER
Processos com fornos de cuba: WIBERGMIDREX-
PUROFER-ARMCO.

5.

LINGOTAMENTO CONTÍNUO LINGOTAMENTO

VANTAGENS • Aumento substancial no
rendimento e na transformação do
metal líquido em produtos
semiacabados.
• Extinção de muitos custos da ala
de vazamento, incluindo
lingoteiras, cabeças quentes,
pontes, estripadores de lingote.
• Eliminação do forno-poço e
laminador desbastador.
• Melhoria da qualidade interna do
aço, resultante de uma
solidificação mais rápida.
• Melhor superfície da peça,
eliminando as escamas e dobras,
consequentes do vazamento e da
laminação primária.
DESVANTAGENS No caso do aço, o lingotamento
contínuo não é fácil, pois sua
temperatura de fusão é alta, a
CONVENCIONAL
• Menor turbulência no
molde.
• Menores vazões de
lingotamento.
• Ausência de borrifos.
• Temperaturas de final de
lingotamento mais elevadas.
• Proteção do aço no molde
contra atmosfera.
Durante o enchimento da
lingoteira e posterior
solidificação do lingote,

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condutibilidade é baixa, o calor podem aparecer vários

específico é elevado e o gradiente defeitos, tanto internos como
de solidificação lento. Além disso, externos.
o aço líquido dissolve quase todos
os outros metais e o carbono ataca
ou corrói os materiais refratários
com os quais entra em contato.

6. Segundo o secretário de Meio Ambiente, o desabamento do talude pode causar dois

cenários preocupantes; ou o rompimento da barragem ou o transbordamento da agua
da cava, algo que pode ser creditado a intensa movimentação do talude nos meses
anteriores. Como a barragem está localizada a A barragem está a 1,5 km da cava e
pode não ser atingida pela água. Mas os leitos dos rios dessa região podem receber
os rejeitos.
Um exemplo prático é a barragem de rejeitos da Vale que se rompeu em Brumadinho
que usava o método de alteamento a montante. Nesse sistema, quando a barragem
fica cheia, ela vai sendo elevada por meio de degraus construídos sobre o dique (ou
barreira de contenção) inicial. É o método mais simples e mais barato e, por isso,
bastante comum, mas é considerado menos seguro e mais propenso a acidentes
como deslizamento e intoxicação na fauna e floral regional por meio dos metais
pesados contidos no rejeito.

7.
8.
A) Fundentes são materiais com elevado teor de álcalis, o principal objetivo, na adição de
materiais fundentes, é a eliminação da ganga do minério de ferro. Essa mistura de
fundente, ganga (impurezas) e cinzas do carvão resulta no que chamamos de escoria
uma espécie de massa fundida insolúvel e menos densa que a mate.
B) Os fundentes mais usados são: Óxido de Cálcio: É um fundente secundário de alta
temperatura. O óxido de cálcio é introduzido na forma de carbonato de cálcio ou calcita.
Óxido de Magnésio: Este óxido é um fundente secundário de alta temperatura e é
introduzido como carbonato de magnésio. Quando os óxidos de magnésio e cálcio são
requeridos em um vidrado, podem ser introduzidos na forma de dolomita.

9. Alumina através da bauxita: Para a obtenção da alumina, emprega-se, quase que

exclusivamente o processo Bayer. A bauxita é inicialmente britada e, em seguida,
moída em moinhos de bola. O pó é misturado intimamente, num tanque de mistura,
com uma solução de hidróxido de sódio. A mistura é bombeada numa autoclave, ou
seja, num recipiente de aço submetido a altas pressões e a elevada temperatura. Na
autoclave ocorre o processo de "digestão", do qual resulta um aluminato de sódio
solúvel.

Completado o processo de digestão, a solução de aluminato de sódio é tratada por

sedimentação ou decantação e por filtração sob pressão, de modo a separá-la dos
resíduos em suspensão, constituídos essencialmente de um hidróxido de ferro impuro
contendo a maior parte da sílica, outras impurezas e uma pequena quantidade de
alumina. Depois da filtração, a solução é levada a um tanque de resfriamento e aos
depósitos de precipitação. A suspensão de alumina hidratada é levada a espessadores,

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filtrada e calcinada, num forno rotativo de forma tubular, a cerca de 1.200°C, obtendo-
se como produto final a alumina Al2O3, com 99,5 a 100% de óxido de alumínio.

10. Alumínio a partir da alumina: redução por Eletrólise Ígnea (processo Hall-Héroult)
A etapa seguinte é a eletrólise da alumina (redução da alumina). Devido à grande
afinidade do alumínio com o oxigênio, não é possível reduzir a alumina pelos redutores
usuais, carbono e óxido de carbono. Recorre-se então o processo eletrolítico, em que o
banho eletrolítico é constituído de “criolita”, que consiste em um fluoreto de sódio e
alumínio (AlF3, 3NaF). Neste banho de criolita, coloca-se a alumina em solução. Em
outras palavras, o eletrólito atua como fundente e dissolve o óxido de alumínio. O
catodo corresponde ao fundo da célula eletrolítica e ao alumínio que se forma
paulatinamente, o anodo é constituído de eletrodos de carbono. A operação é realizada
a cerca de 950°C. O alumínio deposita-se no fundo e é retirado periodicamente. Sua
pureza varia de 99,4 a 99,85%, sendo o silício e o ferro as principais impurezas.
Resumindo:
1-A alumina é dissolvida em um banho de sais fundido em baixa tensão, decompondo-
se em oxigênio e alumínio metálico líquido;
2 -O oxigênio se combina com o ânodo (+) de carbono, desprendendo-se na forma de
dióxido de carbono
3 –O Alumínio líquido se precipita no fundo da cuba eletrolítica (Catodo -);
3 -O metal líquido (Alumínio Primário) é transferido para a refusão em fornos de
cadinhos para o ajuste das composições;
4 –Em são produzidos os lingotes e as placas (Ligas de Al) e os tarugos (Alumínio
Primário).

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