CENTRO UNIVERSITÁRIO DO LESTE DE MINAS

METALURGIA DO PÓ

Autores: Douglas Marcelino da Silva

Eschineider da Silva Oliveira
Raphael de Assis Chaves Morais
Samuel Francis Magalhães Soares

Coronel Fabriciano – Setembro de 2014

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Autores:

Douglas Marcelino da Silva

Eschineider da Silva Oliveira
Raphael de Assis Chaves Morais
Samuel Francis Magalhães Soares

METALURGIA DO PÓ

Relatório de Projeto Interdisciplinar apresentado

ao curso de graduação de Engenharia Mecânica
do Centro Universitário do Leste de Minas Gerais,
como requisito parcial para obtenção da nota final
no Projeto Interdisciplinar.

Área de concentração: Processo de fabricação ii

Orientador: Ângelo Ferreira Costa

Coronel Fabriciano – Setembro de 2014

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RESUMO

ABSTRACT
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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO..................................................................................................6
2. A TECNOLOGIA CSP.......................................................................................7
3. A CENTRAL GEMASOLAR..............................................................................8
3.1 Localização Geográfica ..............................................................................8
3.2 O Diferencial do Projeto..............................................................................8
4. FUNCIONAMENTO DO SISTEMA...................................................................9
4.1 Composição................................................................................................9
4.2 Ciclos da Produção.....................................................................................9
4.3 Parâmetros e Vantagens...........................................................................11
5. PERSPECTIVAS PARA A TECNOLOGIA CSP E FOTOVOLTAICA NO
BRASIL............................................................................................................12
6. REFERÊNCIAS ..............................................................................................14
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1. INTRODUÇÃO
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2. MATERIAIS UTILIZADO NO PROCESSO

A matéria prima da metalurgia do pó constitui mais que na maioria dos processos

metalúrgicos convencionais, um fator básico, principalmente no que se refere a sua
uniformidade. Por esse motivo, é imprescindível o seu rigoroso controle, o que
significa que todos os seu característicos devem ser conhecidos, determinados e
controlados com maior profundidade. A qualidade do pó metálico é função do
processo de fabricação que, a seguir, será feito um apanhado dos principais
métodos dos pós metálicos.
Os metáis mais comumente produzidos por esse processo são o ferro o cobre o
tungstênio e o molibdênio.

2.1 Produção dos pós

Segundo CHIAVERINE 2001 existem vários métodos para obtenção de pós
que podem ser agrupados na seguintes classes:
- reações químicas e decomposição
- Atomização de metais fundidos
- Deposição eletrolítica
- Processo mecânico de materiais sólidos
Um mesmo pó pode ser obtido por mais de um método. Os métodos incluídos nas
duas primeiras classes acima são os que apresentam maior importância pratica pois
são os que produzem pós de custo mais baixos com características que atendem as
exigência da maioria dos produtos sinterizados.

2.1.2 REAÇÕES QUÍMICAS

O método mais comum deste grupo é a redução de óxidos metálicos pelo emprego
de um agente redutor gasoso ou sólido (carbono). A redução com o carbono só é
utilizável para elementos metálicos que não formam carbonetos muito estáveis a não
ser que deseja-se obter pó de carboneto como produto final e não o pó metálico,
como no caso o carboneto de tungstênio, que pode ser reduzido e carbonetado num
só tratamento. A redução com carbono é principalmente utilizada para o ferro, no
caso pelo processo Hoganaes.
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2.1.3 ATOMIZAÇÃO DE METAIS FUNDIDOS

O processo consiste em pulverizar um liquido metálico em partículas finas
geralmente em tamanho inferior a 150 mícrons. Essa pulverização é feita forçando a
passagem de uma corrente de metal liquido através de um pequeno orifício, na
saída do qual a corrente metálica liquida é desintegrada por jato de ar, água ou gás.
O metal solidifica-se imediatamente pela ação combinada do jato e do resfriamento
natural causado pela expansão do metal ao deixar o orifício. Mediante a um sistema
de sucção o pó é recolhido em uma câmara.
O equipamento essencial nesse processo consiste nos seguintes componentes:
Forno de fusão, panela para conter o metal líquido, bocal ou válvula de vazamento,
câmara de atomização e secador de pó.

ATOMIZAÇÃO EM ÁGUA
Esse processo é limitado a metais e ligas que, pela ação da água, não se oxidem
excessivamente ou quando os óxidos formados durante a atomização possam ser
facilmente reduzidos posteriormente. As pressões empregadas na água variam
normalmente de 35x105 a 210x105 Pa, associadas a uma velocidade da água de 40
a 150 m/s. Entre os pós geralmente produzidos por atomização em agua podem ser
citado os seguintes: ferro, aço carbono e aços de baixo teor em ligas, aços
inoxidáveis, aços para ferramentas, cobre, bronze, latão, alpacas, estanho, alumínio,
magnésio, entre outros.

FIGURA

ATOMIZAÇÃO A GÁS
Este processo usa como elemento desintegrador do metal liquido uma substância
gasosa, como ar, argônio, hélio etc. No caso do emprego do argônio e hélio é
preciso considerar que o custo e consumo desses gases é elevado, de modo que
para facilitar seu uso, tem sido desenvolvidos processos de circulação dos gases.
A figura mostra esquematicamente o processo de atomização a gás com duas
configurações possíveis. As velocidades típicas variam de 1 a 14 m 3/min, as
pressões dos gases de 350 a 8400 Mpa. As velocidades do gás dependem da forma
do gás do bocal de atomização e pode varia de 20 m/s a velocidades supersônicas.
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Os pós obtidos por atomização a gás apresentam características micro estruturais

que variam de estrutura amorfa e estrutura cristalina fina e dentrítica.

FIGURA

2.2 HOMOGENIZAÇÃO

É a operação de misturar intimamente pós de idêntica composição nominal,

aumentando o contato entre as partículas. O resultado depende do tamanho das
partículas, considera-se que quanto maior a uniformidade do tamanho da partícula
do material, maior a possibilidade de obter-se resultados uniformes e consistentes.
Por outro lado as partículas maiores apresentam forte tendência de segregar, essas
por sua vez devem ser eliminadas se possível.

FIGURA 14 e 15

Na homogeneização, procura-se assegurar um pó uniforme, mais adequado para

compactação ou seja com tamanho e forma de partículas bem distribuídas, evitando-
se segregação. A homogeneização pode igualmente servir para alterar a densidade
aparente ou a velocidade de escoamento do pó e, eventualmente, algumas outras
propriedades, porque durante a operação pode ocorrer uma certa redução de
tamanho da partícula, assim como um certo amaciamento de sua superfície.
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COMPACTAÇÃO
É na maioria das vezes feita com aplicação de pressão, é a primeira das
operações de consolidação da metalurgia do pó. Tem como objetivos:

Conformar o pó na forma desejada;

Conferir as dimensões finais, ou próximas das finais;
Conferir a adequada densidade verde ao compactado;
Conferir resistência mecânica necessária para o manuseio posterior;
Proporcionar o necessário contato entre as partículas de pó, para que a
operação de sinterização seja efetuada de modo mais eficiente.

Os processos mais importantes da compactação são:

Compressão em matrizes rígidas;

Compressão isostática a frio em receptáculos flexíveis, a quente;
Compactação por laminação de pós, para a conformação de chapas e tiras;
Extrusão de pós metálicos.

Considerando os dois processos de compactação mais comuns-

compactação em matriz rígida e compactação isostática em invólucros ou
receptáculos flexíveis – pode-se dividir o comportamento dos pós, quando
submetidos à compressão, em três estágios:

No primeiro, as partículas de pó são re-amontoadas de modo a eliminar

parcialmente a formação de vazios;
O segundo envolve deformação plástica das partículas, essa deformação
depende da ductilidade do pó;
No terceiro, as partículas de pó que ficam frágeis devido ao encruamento dos
estágios anteriores, quebram e formam fragmentos menores.
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SINTERIZAÇÃO

É a operação fundamental da técnica de metalurgia do pó, porque constitui a fase

final de consolidação dos pós metálicos, ciclo esse iniciado com a compactação.
Consiste no aquecimento dos compactados verdes, obtidos na opção de
compactação, a temperaturas elevadas, porém abaixo do ponto de fusão dos metais
ou do principal constituinte da liga metálica considerada, sob condições controladas
de tempo, temperatura e meio ambiente. Como resultado, as partículas que
constituem o compactado ligam-se entre si e o material adquire os característicos
desejados de densidade, dureza e resistência mecânica.
Normalmente a temperatura de sinterização é da ordem de 2/3 a 3/4 da temperatura
de fusão da liga metálica.

TABELA PAG 98

A operação de sinterização deve ser levada a efeito em ambiente adequado para

evitar que aconteçam fenômenos indesejáveis durante o processo. Para isso, são
empregadas as chamadas atmosferas protetoras cujos objetivos são:

Evitar ou minimizar qualquer reação química entre o compactado verde e o meio

ambiente;
Remover impurezas presentes, principalmente películas de óxidos;
Fornecer elementos químicos para se ligarem com o compactado;
Manter equilíbrio de modo a evitar que se perca algum elemento químico presente
no compactado.

Teoria da sinterização

É um processo relativamente simples, desde que se disponha de equipamentos

adequados – fornos, atmosferas protetoras e instrumentos de medição e controle.
Uma série de fatores afetam os resultados finais, tornando a sinterização uma
operação delicada e que exige um rigoroso conhecimento e controle de todas as
variáveis que podem influenciar o processo.
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As misturas utilizadas podem ser de um único metal ou de uma liga comum. Deve-se
prever diferenças de comportamento nas misturas durante a sinterização. A
sinterização é tipicamente um processo de difusão no estado sólido.
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3 A CENTRAL GEMASOLAR

3.1 Localização Geográfica

Construída pela empresa Torresol Energy, pertencente ao grupo de empresas
SENER (60%) e MASDAR (40%), a planta Gemasolar está localizada em Fuentes
de Andaluzia, na Sevilha, Espanha, ocupando uma área de 185 hectares.

3.2 O Diferencial do Projeto

A usina Gemasolar é um dos primeiros projetos que utiliza a tecnologia CSP,
a primeira no mundo, que potencializa a eficiência térmica e possibilita estender o
período de operação. Desse modo, a planta pode gerar eletricidade com ou sem
radiação solar e ainda alcançar uma produção cerca de três vezes maior que a
produção alcançada por outras tecnologias em instalações de mesma potência. Tal
armazenamento de sal aquecido (cerca de 565 ºC) permite produzir energia de
maneira independente dos raios solares por até 15 horas, atribuindo à Gemasolar a
capacidade de produzir eletricidade 24 horas por dia.

Esse modelo inovador, que contou com investimentos superiores a 2 bilhões

de Dólares, fornece eletricidade para cerca de 25 mil casas, aproximadamente 90
mil habitantes, de um modo limpo e sustentável, possibilitando uma redução de 30
mil toneladas/ano em Dióxido de Carbono (CO2) liberados na atmosfera.
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4 FUNCIONAMENTO DO SISTEMA

4.1 Composição
A planta é composta por um campo solar com 2650 heliostatos - formam
círculos em torno da torre de 140m de altura, criando um mecanismo que posiciona
com precisão a superfície dos espelhos -, receptor de feixe composto por painéis no
topo da torre, dois tanques de armazenamento - um dos sais frios e outro dos sais
quentes - e o “bloco de poder”, composto pelo permutador de calor, gerador e
transformador.

4.2 Ciclos de Produção

Gemasolar consiste em dois sistemas principais: o sistema de
armazenamento e o sistema de geração (Burgaleta et al., 2011):

Campo solar e Fundir sistema de

Energia Solar receptor torre armazenamento de
central sais

Figura 2 – Sistema de Armazenamento

Fonte: Burgaleta et al., 2011, adaptado

Fundir sistema de Sistema de Turbina /

armazenamento de geração de gerador de Grade
sais vapor sistema

Figura 3 – Sistema de Geração

Fonte: Burgaleta et al., 2011, adaptado
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O nitrato de sal fundido é o fluido de trabalho no receptor de energia solar.

Observando a Figura 4 é possível compreender o ciclo da produção de energia: o
sal líquido a 290 º C é bombeado do tanque de armazenamento frio para o receptor
de feixe de luz solar, onde é aquecido a uma temperatura de aproximadamente 565
º C, e, em seguida, armazenado no tanque armazenamento quente. Quando a
energia é necessária para a planta, o sal quente é bombeado para o Steam
Generation System (SGS) - Sistema de Geração de Vapor - que produz vapor
superaquecido para a turbina / gerador e por meio do SGS o sal retorna para o
tanque de armazenamento frio onde é armazenada.

Figura 4 – Ciclos da Produção

Fonte: Torresol Energy, 2010.

Veja o ciclo: os raios solares incidem sobre os heliostatos e são direcionados

no receptor de feixes. Seguindo na sequência da Figura 4:

1- Tanque de armazenamento 1, que armazena os sais frios;

2- Os sais frios são bombeados ao longo da torre;
3- Os sais são aquecidos no receptor dos feixes de luz e passam para o tanque 2,
onde é armazenado com temperaturas acima de 500 °C;
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4- Tanque de armazenamento 2, onde fica armazenado os sais quentes;

5- (SGS) Trocador de calor e o retorno do sal para o tanque 1;
6- Os sais, ao perderem calor, geram vapor de água;
7- O vapor de água movimenta a turbina e um gerador produz energia;
8- Após passar pelo transformador a eletricidade é distribuída através das linhas de
energia.

4.3 Parâmetros e Vantagens

Os principais parâmetros de planta Gemasolar estão na tabela a seguir:

Tabela 1- As principais características do projeto Gemasolar

Características Quantidade

Número de Heliostatos 2650

Área total reflexiva (m2) 306658

Altura da torre (m) 140

Alimentação do receptor (MW th) 120

Potência da turbina (MW e) 19.9

Tamanho de armazenamento (horas de funcionamento sem radiação solar) 15

Dimensões do tanque de armazenamento (altura x diâmetro (m)) 10.5 x 23

Massa de sais (t) 8500

Energia elétrica gerada (MWh/ano) 110000

Fonte: Burgaleta et al., 2011

Algumas vantagens da tecnologia CSP em relação as outras tecnologias

merecem destaque (Burgaleta et al.,2011):
 Alta capacidade de armazenamento térmico;
 O mesmo é utilizado como fluido de transferência de calor e o meio de
armazenamento;
 Os sais fundidos atingem temperaturas mais elevadas e, consequentemente,
melhora a eficiência termodinâmica;
 O sistema de tubagens é concentrada em toda a zona central da planta,
reduzindo o comprimento do sistema. Isto implica em menos perda de energia e
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custos de materiais, e permite a identificação de problemas potenciais,

facilitando as operações de manutenção.

5 PERSPECTIVAS PARA A TECNOLOGIA CSP E FOTOVOLTAICA NO BRASIL

O Brasil, por ser um país localizado na sua maior parte na região intertropical,
possui grande potencial de energia solar durante todo ano. De modo geral, é um
bom candidato à implementação de projetos cujo combustível seja a radiação solar,
pois os valores anuais de insolação, entre 1800 kWh/m2/ano e 1950 kWh/m2/ano
são inferiores somente aos encontrados nas regiões desérticas das Américas do
Norte e do Sul, norte da África, Oriente Médio, China e Austrália (Vichi, 2009).

Atualmente, quase que a totalidade dos sistemas fotovoltaicos em operação

no Brasil é isolada ou não conectada à rede, e estima-se que a potência total
instalada seja de aproximadamente 15 MWp, dos quais 70 estão localizados nas
regiões Nordeste, Norte e Centro-Oeste. Esses sistemas, economicamente viáveis
para certas regiões do país, podem ser considerados uma opção real e concreta
para a energização de comunidades isoladas sem acesso à rede convencional de
distribuição de eletricidade (Zilles, 2004).

A Eletrosul lançou o Projeto MegaWatt Solar que consiste na implantação de

um sistema fotovoltaico integrado ao edifício sede da empresa, utilizando a área do
telhado e dos estacionamentos adjacentes, e que será conectado à rede da
distribuidora de energia elétrica local. A usina solar terá a capacidade instalada de
aproximadamente 1 MWp (Megawatt pico).

A instalação de usinas térmicas solares no Brasil é uma alternativa

extremamente interessante para diversificar a matriz renovável, já que os índices de
insolação em determinadas regiões é favorável. Porém, segundo Vichi (2009), os
custos de implantação destas usinas ainda são elevados, fazendo com que o preço
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final da energia fique em torno de US$ 0,10 a 0,14/kWh, bastante acima, por
exemplo, da energia hidráulica, que tem um custo de US$ 0,04/kWh.

No Brasil, os incentivos para a solar térmica para a geração elétrica são

poucos: 50% de desconto na tarifa de distribuição (ou transmissão), isenção de
PIS/COFINS para projetos de infraestrutura (limitado a 5 anos da data de criação do
REIDI) e isenção da obrigação de investimento em P&D (1% da receita operacional
líquida). A solar fotovoltaica ainda possui incentivos de isenção de IPI em módulos,
de forma que também não se considerou este tributo na análise (Lodi, 2011).

Segundo uma publicação no site da Universidade Federal de Grande

Dourados, em 21 de Junho de 2013, a Eletrosul se prepara para estudar o potencial
de geração termossolar em grande escala, no Rio Grande do Sul e Mato Grosso do
Sul. A empresa abriu licitação para aquisição e instalação de quatro estações
solarimétricas para estudos de viabilidade técnica e financeira de plantas comerciais
na região. Com essa iniciativa, a Eletrosul se torna uma das primeiras empresas do
setor elétrico brasileiro a prospectar investimentos em usinas solares de
concentração – tecnologia CSP, difundida especialmente nos Estados Unidos e
Espanha. Vale ressaltar que os investimentos da empresa no segmento solar, em
projetos já realizados e em andamento, somam mais de R$ 30 milhões.
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6 REFERÊNCIAS

SHAYANI, Rafael Amaral; OLIVEIRA, MAG de; CAMARGO, IM de T. Comparação

do custo entre energia solar fotovoltaica e fontes convencionais. In: V
Congresso Brasileiro de Planejamento Energético, Brasília. 2006. Disponível em:
<http://www.gsep.ene.unb.br/producao/marco/sbpe_2006.pdf>. Acessado em: 21
set. 2013.

BURGALETA, Juan Ignacio; ARIAS, Santiago; RAMIREZ, Diego. Gemasolar, The

First Tower Thermosolar Commercial Plant With Molten Salt Storage.
In:Proceedings of the SolarPACES 2011 Conference on Concentrating Solar Power
and Chemical Energy Systems. Granada, Spain. 2011. Disponível em
<http://mrm.xzn.ir/wp-content/uploads/2013/05/Maghale.pdf>. Acessado em: 21 set.
de 2013. Tradução livre.

TORRESOL ENERGY, Reinventing Solar Power. Disponível em:

<http://www.torresolenergy.com/TORRESOL/gemasolar-plant/en>. Acessado em: 21
set. de 2013.

MARON VICHI, Flavio. Energia, meio ambiente e economia: o Brasil no contexto

mundial. Quim. Nova, v. 32, n. 3, p. 757-767, 2009. Disponível em:
<http://www.scielo.br/pdf/qn/v32n3/a19v32n3.pdf>. Acessado em: 26 out. de 2013.

ZILLES, Roberto. Geração de Eletricidade a Partir da Energia Solar Sistemas

Fotovoltaico. O Brasil Quer Energias Renováveis, p. 6, 2004. Disponível em
< http://www.greenpeace.org.br/energia/pdf/dossie_energia_2004.pdf#page=7>.
Acessado em: 26 out. de 2013.

LODI, Cristiane. Perspectivas Para A Geração De Energia Elétrica No Brasil

Utilizando A Tecnologia Solar Térmica Concentrada. 2011. Tese de Doutorado.
Universidade Federal do Rio de Janeiro. Disponível em:
<http://objdig.ufrj.br/60/teses/coppe_m/CristianeLodi.pdf>. Acessado em: 26 out. de
2013.

UNIVERSIDADE FEDERAL DE GRANDE DOURADOS. Disponível em:

<http://www.ufgd.edu.br/faen/engenharia-de-energia/noticias/energia-termica-solar-
no-ms>. Acessado em: 31 out. de 2013.
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MINISTÉRIO DO MEIO AMBIENTE. Disponível em:

<http://www.mma.gov.br/clima/energia/energias-renovaveis/energia-solar>.
Acessado em: 31 out de 2013.