Unioeste - Universidade Estadual do Oeste do Paraná

Centro de Engenharias e Ciências Exatas

Curso de Bacharelado em Engenharia Mecânica

Materiais de Construção Mecânica

RELATÓRIO III - ENSAIO

METALOGRÁFICO

Micrografia

Alunos: RA:
1. LUCAS EMILIO 117393
2. STEFANY HARTMANN 260925

Foz do Iguaçu, 02 de abril.

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 2
1.1 MICROGRAFIA ........................................................................................................ 2
1.1.1 LIXAMENTO ................................................................................................. 2
1.1.2 POLIMENTO MECÂNICO .................................................................... 3
1.1.3 ATAQUE ........................................................................................................ 3
1.1.3.1 Alumina .......................................................................................................... 4
1.1.4 MICROSCOPIA.............................................................................................. 4
1.2 OBJETIVO GERAL ............................................................................................ 5
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................... 5

2 METODOLOGIA 6
2.1 MATERIAIS .............................................................................................................. 6
2.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ............................................................... 6

3 RESULTADOS E DISCUSSÕES 10
3.1 DADOS OBTIDOS .................................................................................................. 10
3.2 ÁNALISE DE DADOS............................................................................................. 12

4 CONCLUSÃO 16

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 17
1 INTRODUÇÃO

1.1 MICROGRAFIA

O presente trabalho abordará sobre a micrografia e analises a seguir, onde, a mesma

é uma técnica utilizada para analisar a estrutura interna dos materiais, especialmente os
metais. Na metalografia, é possível visualizar as características dos grãos e das fases
presentes no material, por meio de um processo de polimento, ataque químico e
observação em microscópio ótico ou eletrônico. Na micrografia de aços, é possível
avaliar a micro- estrutura e determinar a sua qualidade, o que é importante para garantir a
resistência mecânica e a durabilidade do material.
A micrografia dos aços é uma ferramenta importante para a análise da estrutura dos
aços, permitindo a avaliação de características como tamanho e forma dos grãos, presença
de inclusões, distribuição das fases presentes, entre outras. Com base nas informações
obtidas por meio da micrografia, é possível realizar o controle de qualidade dos aços e
determinar sua adequação para diversas aplicações. A micrografia também é utilizada em
pesquisas científicas para entender o comportamento dos materiais em diferentes condições
de temperatura, pressão e tensão, entre outros fatores. Sendo assim, no decorrer deste
trabalho será abordado sobre algumas das características citadas anteriormente, sendo
realizadas através das seguintes etapas:

(a) Lixamento do CP;

(b) Polimento;

(c) Análise de inclusões;

(d) Ataque químico;

(e) Análise micrográfica.

1.1.1 LIXAMENTO

O processo de lixamento tem como objetivo de remover todos os danos causados pelo
processo de corte (geralmente deformação), além de remover sulcos e riscos provenientes
dos procedimentos anteriores, até que estes estejam em uma profundidade que seja possível
seu desaparecimento no processo seguinte de preparação, o polimento. As amostras são

2
lixadas utilizando uma sequência de lixas que geralmente são: 220, 320, 440, 600 e visam
diminuir gradativamente a profundidade dos riscos até que estejam em uma profundidade
igual à da granulometria da última lixa da sequência (BORGES, 2009)

1.1.2 POLIMENTO MECÂNICO

O polimento é a etapa seguinte da preparação de amostras para análise micrográfica.

Polimento assim como processo de lixamento tem como objetivo remover camadas
deformadas além de remover completamente todos os riscos presentes na amostra mesmo
aqueles que sejam microscópicos. O processo de polimento mecânico é o mais utilizado
e é realizado por meio de partículas abrasivas que não estão fixas, mas em suspensão
em líquidos. (ASM, 2004).
Neste processo se utiliza politrizes circulares que utilizam um prato metálico coberto
por tecidos especiais podendo ser secos ou umedecidos por soluções polidoras que podem
ser aquosas ou oleosas. (BORGES, 2009)
Contudo, esse processo demanda atenção pois pode ocasionar alguns defeitos na peça
como:
a) Cometas: Ocasionado pela pressão excessiva no momento do polimento;

b) Manchas marrons: Resultante da falta de pressão contra o abrasivo, aparecendo

no fim do processo;

c) Auréolas escuras e heterogêneas: Acarretado pela lavagem com tempo

excessivo, e pelo tardamento da secagem;

d) Riscos: Causados pelo excesso de força no lixamento ou polimento.

1.1.3 ATAQUE

Com o objetivo de visualizar da estrutura de um material a amostra é submetida

a mecanismos de criação de contrastes tornando assim possível a visualização de sua
estrutura. Existe uma gama de métodos de criação de contrastes que podem ser utilizados
para visualizar estruturas específicas. De acordo com a ASM esses métodos podem ser
classificados como: Ótico, Químico ou Mecânico.
A criação destes contrastes é imprescindível para que seja possível analisar a estrutura
de uma amostra, uma superfície completamente polida refletirá a luz de forma

3
praticamente uniforme não sendo assim possível analisar sua estrutura. Dentre os
métodos de criação de contrastes comentados o mais utilizado na Metalografia é o
ataque químico.
O ataque químico tem como objetivo revelar a microestrutura de uma amostra sob a
luz de microscópio ótico utilizando reagentes químicos (ASM, 2004).
Assim, os constituintes podem ser observados devido a um método de corrosão
localizada que como consequência modifica a forma de reflexão da luz na superfície
amostra.
Em outras palavras, ataques químicos criam uma superfície que refletirá a luz em
diferentes direções, estes desvios causados na luz incidente podem ser causados por um
desnível, por uma deposição de camada ou pela orientação dos cristais como ilustra a
Figura 1 (COLPAERT, 2008).

Figura 1: Contrastes criados devido a ataques químicos.

Fonte: COLPAERT, 2008.

1.1.3.1 ALUMINA

Presentemente usa-se com exclusividade a alumina no estado levigado. A levigação

consiste no tratamento e decantação com água cristalina, sendo o produto um finíssimo pó
de alta qualidade. Com o uso da alumina levigada obtém-se melhor acabamento
superficial no polimento. A dureza das partículas de alumina é de 9 na escala Mohs. O
lubrificante utilizado com a alumina é a água destilada que deve ser empregada
abundantemente. A falta de lubrificação adequada provoca o engastamento da alumina na
superfície do corpode prova, tornando difícil a sua remoção no polimento subsequente.

1.1.4 MICROSCOPIA

O exame microscópico, com seus fatores de aumento, exige obviamente não só

4
cuidados especiais, mas principalmente equipamento muito preciso e altamente
especializado.
Com as ferramentas do mesmo é possível identificar as estruturas microscópicas de um
objeto, que no caso deste estudo abordará a analise dos microconstituintes de um aço.
Podendo ser elas:

(a) Ferrita: Em visão microscópia apresenta grãos brancos com laminas finas pretas;

(b) Perlita: Possui coloração escura, formando grãos que contornam a ferrita;

(c) Cementita: Possui um brilho intenso, localizando-se de forma precipitada no

contorno do grão.

1.2 OBJETIVO GERAL

Realizar exame metalográfico em amostra metálica, por meio de identificação

microestrutural em microscópio ótico e registro digital das microestruturas.

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Com base na introdução e objetivo geral, é possível definir os objetivos específicos,

os quais tratam dos resultados a serem obtidos por meio do presente trabalho científico,
sendo eles:

(a) Verificar o teor de carbono a partir da microestrutura do material;

(b) Identificar suas propriedades;

(c) Analisar e determinar os defeitos da peça.

2 METODOLOGIA

2.1 MATERIAIS

• Água;

• Álcool etílico 70;

• Alumina diluída;
5
 • Corpo de Prova (CP) de aço hipoeutetóide recozido;

• Lixadeira mecânica;

• Lixas 220,320,400 e 600;

• Politriz;

• Microscópio;

• Óculos de proteção;

• Reagente de nital 2%

• Secador.

2.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Inicialmente houve uma conversa inicial entre alunos e monitores, tendo uma breve
explicação sobre a prática a ser realizada. Da qual, decorreria por meio de cinco etapas
que serão debatidas posteriormente.
Assim, após cada dupla escolher o corpo de prova (CP) de aço hipoeutetóide recozido,
a ser utilizado na prática, deu-se início a primeira etapa, o lixamento, neste procedimento
utilizou-se uma lixadeira mecânica para eliminar as marcas presentes na superfície do
corpo de prova, como podemos ver na figura 2.

Figura 2: Corpo de prova antes do lixamento.

Fonte: Autores, 2023.

6
 O lixamento decorreu-se de maneira manual, iniciando da lixa de maior gramatura
e terminando na lixa de menor granulometria para o acabamento do CP. Ainda, ao
decorrer do processo, o material foi lixado em 4 lixas diferentes, onde em cada troca o
CP foi rotacionado em 90º (passando pela primeira lixa duas vezes), tendo como objetivo
remover os riscos deixados pelas lixas anteriores e eliminar marcas profundas da
superfície, resultando em um melhor acabamento.
Além disso, o lixamento ocorreu com gotejamento de água, uma vez que se fosse
submetido ao calor poderia ter sua estrutura modificada, evitando assim o problema,
como também, o processo ocorreu de maneira suave, pois se os riscos provocados polas
lixas mais grossas não fossem apagados até o polimento, no momento do ataque, isso
causaria o aparecimento de linhas escuras no CP (COLPAERT, 2008).
Na segunda etapa, após o CP passar pelas quatro lixas, foi apresentado a politriz
automática com disco giratório de feltro, da qual é umedecida com uma leve camada de
abrasivo à base de alumina diluída como ilustra a figura 3, simultaneamente ao momento
do polimento para que alcance a melhor preparação possível.

Figura 3: Polimento do CP.

Fonte: Autores, 2023.

Assim, tal procedimento foi realizado pelos monitores, pois demanda um extremo
cuidado para não ocasionar defeitos no material. Cujos, após ligarem o equipamento com
uma velocidade de 600 rpm e a água do mesmo, seguraram a amostra levemente encima
do pano de polimento, movimentando-a no sentido inverso ao da politriz. Além disso,
de acordo com Silva (1978), uma grande vantagem de utilizar as politrizes automáticas é

7
a produção de superfícies bastante planas, assim como evitam a formação de caudas de
cometa.
Ainda, foi necessário que todos utilizassem óculos de proteção pois de acordo com o
estudo realizado por Graciano (2013), a projeção de partículas gerada pela politriz pode
causar lesões nos olhos.
Na terceira etapa, houve uma breve explicação sobre o procedimento a ser
realizado dando enfase na importância do mesmo, a qual ocorreu por meio do
microscópio, funcionamento do qual baseia-se na refração de luz.
Deste modo, como o aço não permite a transmissão de luz em seu interior, a luz
utilizada é refletida, iluminando o CP que será observado, passando através de um
conjunto de lentes, que aumenta o tamanho da imagem, evidenciando a mesma na tela do
computador para melhor visualização do corpo de prova como ilustra Figura 4.

Figura 4: Microscópio com monitor.

Fonte: Autores, 2023.

Assim sendo, com objeto posicionado no microscópio é possível ajustar o foco e

determinar qual a melhor lente para observação. Neste caso, primeiramente foi utilizado a
lente que resultava em 100x de ampliação.

Na quarta etapa, após analisar e realizar a avaliação inclusões, foi realizado dois
ataques químicos com reagente de nital 2% , ilustrado na figura 5, onde utilizou-se o
método de imersão, assim, o CP foi mergulhado duas vezes no composto de nital por 5
segundos, com sua superfície virada para baixo tendo intervalo entre as imersões e após
cada imersãoseguia-se o seguinte processo:

• Colocar o CP em água corrente;

8
 • Borrifar álcool;

• Secar com o secador.

Figura 5: Composto de Nital.

Fonte:Autores, 2023.

A função do reagente de nital é permitir a identificação (visualização) dos contornos de

grão e as diferentes fases na microestrutura. Outrossim, a água serve como um solvente
universal e o álcool facilita a evaporação da água e secagem por convecção finaliza o
processo.

No último procedimento, após a realização do ataque químico, o CP estava pronto

para ser analisado no microscópio. Com isso, a observação variou da lente de 100x para
de 400x, tornando evidente a microestrutura do material, bem como seu contorno e a
quantidade de grãos da perlita e da ferrita com lamelas de sementita, sendo assim, com a
obtenção da imagem, utilizou-se o aplicativo ImageJ, do qual disponibiliza a porcentagem
de ferrita e perlita presente na mesma, tornando possível analisar sua quantidade de
carbono e algumas propriedades do material.

3 RESULTADOS E DISCUSSÕES

3.1 DADOS OBTIDOS

Primeiramente, o corpo de prova passou pelas quatro lixas até que sua superfície ficasse
apropriada para o ataque químico como observamos na Figura 6 e Figura 7.

9
 Figura 6: Corpo de prova após a primeira e segunda lixa.

Fonte: Autores, 2023.

Figura 7: Corpo de prova após a terceira e quarta lixa.

Fonte: Autores, 2023.

Ademais, após o lixamento da superfície, os discentes foram instruídos sobre os defeitos

que um mal polimento e secagem poderia causar e com isso o corpo de prova passou por
um processo de polimento como observa-se na figura 8.

Figura 8: Corpo de prova após o polimento.

Fonte: Autores, 2023.

10
 Contudo, como pode-se observar no decorrer das etapas, foram realizadas duas análises
microscópias, sendo uma delas apenas na condição da superfície polida, sem a necessidade
de ataque, onde podem ser observadas alguns detalhes como trincas, poros e inclusões
não-metálicas. Assim, realizou-se uma avaliação da quantidade de inclusões nos aços,
comparando a imagem obtida com a imagem do livro (COLPAERT, 2008). Como ilustra
na figura 9.

Figura 9: Impureza nos aços.

Fonte: COLPAERT, 2008.

Assim, foi possível observar as impurezas do material e compará-la com a figura 10,
determinando o tipo de inclusão presente no aço, das quais podem ser separadas em classes
diferentes, como: A (tipo sulfureto), B (tipo alumina), C (tipo silicato) e D (tipo óxido
globular).

Figura 10: Comparação das inclusões do CP a 100x

Fonte:Autores, 2023.
11
 Ainda, essas classes podem ser subdivididas em grossas e finas, como também, em
5 grupos diferentes, dependendo da quantidade de inclusões que o material apresenta.
Assim sendo, o de n⸰1 corresponde a uma quantidade pequena e o n⸰ 5 equivale a uma
quantidade elevada.
Isto feito, o CP estava pronto para o ataque químico. Tal ataque ocorreu que maneira
rápida, sendo dois procedimentos de 5 segundos como observamos na Figura 11, com
reativo de nital, e o resultado pode ser observado simultaneamente ao processo.

Figura 11: Corpo de prova após o primeiro e segundo ataque .

Fonte:Autores, 2023.

Além disso, pode-se observar a diferença na Figura 12 do CP antes e depois do ataque.

Tal mudança ocorreu em maior parte na sua coloração, uma vez que após o ataque a
superfície do aço ficou mais escura e perdeu o efeito espelhado.

Figura 12: Corpo de prova antes e após o ataque.

Fonte: Autores, 2023.

Desse modo, com o CP pronto para realização da micrografia, assim o fez capturando

12
uma imagem a 100x e outra a 400x, como ilustra a figura 13, podendo comparar mesma
com qual recristalização e crescimento dos grãos que mais se assemelha a micrografia
obtida tendo como possibilidade do tamanho 1 ao 8, concluindo-se que o mais parecido
com 7 como demonstra a imagem 14.

Figura 13: Micrografia do CP a 100x e 400x respectivamente.

Fonte:Autores, 2023.

Figura 14: Recristalização e crescimento dos grãos.

Fonte: Autores, 2023.

13
3.2 ÁNALISE DE DADOS

Inicialmente, como pode-se observar na figura 2, o CP selecionado para realização da

prática não apresentava nenhuma penetração nem defeito aparente, apresentando somente
alguns riscos, portanto o processo de lixamento decorreu-se de modo rápido e tranquilo.
Assim, realizou-se o polimento, e como observa-se na figura 8, a superfície do metal
polida corretamente reflete a luz de forma homogênea, portanto não permite distinguir os
microconstituintes de sua estrutura.
Contudo, como pode-se observar no decorrer das etapas, foram realizadas duas análises
microscópias, sendo uma delas apenas com a superfície polida, sem a necessidade de
ataque, onde detalhes como trincas, poros e inclusões não-metálicas podem ser observadas
na condição de polimento da superfície, como foi comparado anteriormente.
Portanto, após realizar essa análise concluiu-se que o aço apresentava marcas de riscos
resultantes do lixamento, como também, possuía inclusões do tipo D-5, óxido-globular,
de série grossa, como ilustra a figura 10.
Ainda, de acordo com o livro do Colpaert, (2008), essas impurezas estão ligadas a
reações que ocorrem no aço líquido, durante seu processo de fabricação, atribuindo pro-
propriedades mecânicas diferentes ao mesmo, como formabilidade, tenacidade,
usinabilidade e resistência à corrosão. De modo geral, quanto menor ou menos
significativa for a inclusão, melhor é a qualidade do aço. Por isso, avaliar as inclusões não
metálicas é importantepara controlar a qualidade.
Ademais, na segunda análise microscópica, por conta do ataque químico realizado, é
possível observar a microscopia do material, ou seja, suas fases. Onde, alguns grãos e fases
serão mais atacados pelo reagente que outros. Isso faz com que cada grão e fase reflita a
luz de maneira diferente de seus vizinhos. Isso realça os contornos e grão e dá diferentes
tonalidades às fases permitindo sua identificação das mesmas no microscópio
Assim, observando a imagem 13 é possível distinguir os dois microconstituintes
presentes no CP, uma vez que se trata de um aço hipoeutetóide. Sendo eles, a perlita
(parte escura), e a ferrita com lamelas de cementita (parte clara). Ainda, temos que a
ferrita presente, se formou antes da temperatura eutetóide, ou seja, se chama ferrita pró-
eutetoide, contudo, apesar de se formar antes, possui a mesma quantidade de carbono.

Desse modo, sabendo o que cada tonalidade representa, é possível estimar a quantidade
de carbono presente no CP, para isso, utilizou-se o aplicativo ImageJ, do qual viabiliza a
porcentagem de partes claras e escuras que a micrografia obtida possui como demostra
14
a figura 15. Com isso, obteve-se que 49,62% corresponde a quantidade de ferrita e,
consequentemente, 50,38% equivale a quantidade de perlita.

Figura 15: Obtenção da porcentagem de partes claras pelo ImageJ.

Fonte: Autores, 2023.

Sendo assim, sabendo que a perlita possui 0,8% de carbono e a ferrita 0,022%,
realizando uma regra de três invertida, é possível estimar que a porcentagem de carbono
presente no aço é igual a 0,4%, o que está dentro da faixa de variação para um aço
hipoeutetóide como afirma o livro do Colpaert, (2008).
Ainda, de acordo com Luz (2017), pode-se determinar que o aço utilizado é do tipo
SAE1040, tratado termicamente, onde o mesmo pode ser utilizado para peças forjadas,
barra de distribuição, biela, eixo, haste de amortecedor, alavanca de freio, parafuso de
ancoragem
Além disso, as referências de tamanhos de grãos foram coletadas a 100x, da
qual será comparado com a granulometria obtida na micrografia, onde a mesma é
importante, pois dependendo de seu tamanho sua propriedade pode se alterar.
Ademais, temos que os planos cristalográficos estão alinhados em um grão, isso se da
através de seu resfriamento, assim quando resfria esses pontos que se solidificam antes
ditam a orientação dos planos, e quando vão se encontrando e não batem formam os

15
contornos de grãos, que são as mudanças de planos cristalográficos. Desse modo, ao
analisar as figuras 13 e 14, e concluir que o n de grão é o n7, pode-se dizer que o material
possui uma maior discordância, podendo deformar mais (maior ductilidade), resfriando de
forma mais rápida, por isso apresenta muitos contornos de grãos.

4 CONCLUSÃO

Portanto, os objetivos propostos foram alcançados, pois foi possível realizar o exame
metalográfico a partir da micrografia, e determinar algumas propriedades do material,
onde ao analisar o corpo de prova de aço hipoeutetóide recozido, alcançou-se a
quantidade de carbono estimada, equivalente a 0,4%, ou seja, ele possui praticamente a
mesma quantidade de perlita e de ferrita.

Ainda, o CP não aparentava defeitos a olho nu inicialmente. Porém, ao decorrer do

processo, foi possível identificar a presença de inclusões não metálicas. Outrossim, após
os ataques químicos, identificou-se que o CP passou por processos de fabricação térmico
de recozimento como o próprio nome já diz.

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 REFERÊNCIAS

BORGES, J. N. (2009). Preparação de amostras para análise microestrutural. Santa

Catarina: UFSC.

COLPAERT, H.; COSTA, A. L. V. da et al. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns.

[S.l.]: Editora Blucher, 2008.

GRACIANO, Silvana M. Fernandes. Investigação das Condições de Trabalho em Oficinas de

Chapeação e Pintura na Região de Tubarão – SC. Tubarão: UNISUL Universidade do Sul de
Santa Catarina, 2013.

SILVA, Ubirajara Marques de Carvalho e. Técnicas e Procedimentos na Metalografia Prática, I.

Rossi Editora, São Bernardo do Campo, SP, 1978.

VANDER VOORT, G. F. Color Metallography, In: ASM Handbook - Metallography and

Microstructures. ASM International, v. 9, p. 332-354, 20

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