Universidade Estadual do Oeste do Paraná

Centro de Engenharias e Ciências Exatas

Materiais de Construção Mecânica

RELATÓRIO II - PRÁTICA DE EXAME

METALOGRÁFICO

Micrografia

Alunos: RA:
1. LUCAS EMILIO 117393
2. HENRIQUE OLEGINI 155931
3. STEFANY HARTMANN 260925

Foz do Iguaçu, 27 de Fevereiro.

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 2
1.1 MICROGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.1 LIXAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.2 POLIMENTO MECÂNICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.3 ATAQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.4 Alumina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.5 MICROSCOPIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 OBJETIVO GERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2 METODOLOGIA 6
2.1 MATERIAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

3 RESULTADOS E DISCUSSÕES 16
3.1 DADOS OBTIDOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.2 ÁNALISE DE DADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2.1 Avaliação das impurezas e defeitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2.2 Avaliação da estrutura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2.2.1 Corpo de prova 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2.2.2 Corpo de prova 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2.3 Tamanho do grão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4 CONCLUSÃO 26

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 27

5 ANEXO A - FORMULÁRIO DA PRÁTICA. 28

1 INTRODUÇÃO

1.1 MICROGRAFIA

O presente trabalho abordará sobre a micrografia e analises a seguir, onde, ela é uma
técnica utilizada para analisar a estrutura interna dos materiais, especialmente os metais.
De acordo com Voort (2016), na metalografia, é possível visualizar as características dos
grãos e das fases presentes no material, por meio de um processo de lixamento, polimento,
ataque químico e observação em microscópio ótico ou eletrônico. Na micrografia de aços,
é possível avaliar a microestrutura e determinar a sua qualidade, o que é importante para
garantir a resistência mecânica e a durabilidade do material.
Assim, de acordo com Colpaert (2018), micrografia dos aços é uma ferramenta impor-
tante para a análise da estrutura dos aços, permitindo a avaliação de características como
tamanho e forma dos grãos, presença de inclusões, distribuição das fases presentes, entre
outras. Com base nas informações obtidas por meio da micrografia, é possível realizar o
controle de qualidade dos aços e determinar sua adequação para diversas aplicações. A mi-
crografia também é utilizada em pesquisas científicas para entender o comportamento dos
materiais em diferentes condições de temperatura, pressão e tensão, entre outros fatores.
Sendo assim, no decorrer deste trabalho será abordado sobre algumas das caracterís-
ticas citadas anteriormente, sendo realizadas através das seguintes etapas:

(a) Lixamento do CP;

(b) Polimento;

(c) Análise de inclusões;

(d) Ataque químico;

(e) Análise micrográfica.

1.1.1 LIXAMENTO

Segundo Borges (2009), o processo de lixamento tem como objetivo de remover to-
dos os danos causados pelo processo de corte, geralmente deformação, além de remover
sulcos e riscos provenientes dos procedimentos anteriores, até que estes estejam em uma
profundidade que seja possível seu desaparecimento no processo seguinte de preparação,
o polimento.

2
 As amostras são lixadas utilizando uma sequência de lixas que geralmente são: 220,
320, 440, 600, 1200 e visam diminuir gradativamente a profundidade dos riscos até que
estejam em uma profundidade igual à da granulometria da última lixa da sequência (BOR-
GES, 2009)

1.1.2 POLIMENTO MECÂNICO

O polimento é a etapa seguinte da preparação de amostras para análise micrográfica.

Esse processo assim como o de lixamento tem como objetivo remover camadas deformadas
além de remover quase completamente os riscos presentes na amostra mesmo aqueles que
sejam microscópicos. O processo de polimento mecânico é o mais utilizado e é realizado
por meio de partículas abrasivas que não estão fixas, mas em suspensão em líquidos.
(ASM, 2004)
Neste processo se utiliza politrizes circulares com um disco giratório de feltro, utili-
zando pequenas camadas de abrasivos como alumina, diamante e sílica coloidal. Em todos
os casos são determinadas as melhores condições de pressão sobre a amostra e velocidade
de rotação dos discos. (COLPAERT, 2008).
Contudo, segundo Colpaert (20008), esse processo demanda atenção pois pode ocasi-
onar alguns defeitos na peça como:

(a) Cometas: Ocasionado pela pressão excessiva no momento do polimento;

(b) Manchas marrons: Resultante da falta de pressão contra o abrasivo, aparecendo no

fim do processo;

(c) Auréolas escuras e heterogêneas: Acarretado pela lavagem com tempo excessivo, e
pelo tardamento da secagem;

(d) Riscos: Causados pelo excesso de força no lixamento ou polimento.

1.1.3 ATAQUE

Com o objetivo de visualizar da estrutura de um material a amostra é submetida

a mecanismos de criação de contrastes tornando assim possível a visualização de sua
estrutura. Existe uma gama de métodos de criação de contrastes que podem ser utilizados
para visualizar estruturas específicas. De acordo com a ASM (2014), esses métodos podem
ser classificados como: Ótico, Químico ou Mecânico.

3
 A criação destes contrastes é imprescindível para que seja possível analisar a estrutura
de uma amostra, uma superfície completamente polida refletirá a luz de forma pratica-
mente uniforme não sendo assim possível analisar sua estrutura. Dentre os métodos de
criação de contrastes comentados o mais utilizado na Metalografia é o ataque químico
(FILHO, 2013).
O ataque químico tem como objetivo revelar a microestrutura de uma amostra sob a
luz de microscópio ótico utilizando reagentes químicos. Assim, os constituintes podem ser
observados devido a um método de corrosão localizada que como consequência modifica
a forma de reflexão da luz na superfície amostra (ASM,2004).
Em outras palavras, segundo Colpaert (2008), ataques químicos criam uma superfície
que refletirá a luz em diferentes direções, estes desvios causados na luz incidente podem
ser causado por um desnível, por uma deposição de camada ou pela orientação dos cristais
como pode-se observar na Figura 1.

Figura 1: Contrastes criados devido a ataques químicos.

Fonte: COLPAERT (2008).

1.1.4 ALUMINA

Presentemente usa-se com exclusividade a alumina no estado levigado. A levigação

consiste no tratamento e decantação com água cristalina, sendo o produto um finíssimo pó
de alta qualidade. Com o uso da alumina levigada obtém-se melhor acabamento superficial
no polimento. A dureza das partículas de alumina é de 9 na escala Mohs. O lubrificante
utilizado com a alumina é a água destilada que deve ser empregada abundantemente. A
falta de lubrificação adequada provoca o engastamento da alumina na superfície do corpo
de prova, tornando difícil a sua remoção no polimento subsequente. (BORGES, 2009)

4
1.1.5 MICROSCOPIA

Segundo Borges (2009), o exame microscópico, com seus fatores de aumento, exige
obviamente não só cuidados especiais, mas principalmente equipamento muito preciso e
altamente especializado.
De acordo com Colpaert (2008), com as ferramentas do mesmo é possivel identificar
as estruturas microscópicas de um objeto, que no caso deste estudo abordará a análise
dos microconstituintes de um aço. Podendo ser elas:

(a) Ferrita: Em visão microscópia apresenta grãos brancos com laminas finas pretas;

(b) Perlita: Possui coloração escura, formando grãos que contornam a ferrita;

(c) Cementita: Possui um brilho intenso, localizando-se de forma precipitada no con-

torno do grão.

1.2 OBJETIVO GERAL

Realizar exame metalográfico em amostra metálica, por meio de identificao microes-

trutural em microscópio óptico e registrodigital das microestruturas.

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Com base na introdução e objetivo geral, é possível definir os objetivos específicos,

os quais tratam dos resultados a serem obtidos por meio do presente trabalho científico,
sendo eles:

(a) Verificar o teor de caborno a partir da microestrutura do material;

(b) Identificar suas propriedades;

(c) Analisar e determinar os defeitos da peça.

5
2 METODOLOGIA

2.1 MATERIAIS

• Água;

• Álcool etilíco 70;

• Alumina diluída;

• 2 Corpos de Prova (CP) de aço hipoeutetóide recozido;

• Lixadeira mecânica;

• Lixas 220, 320, 400 e 600;

• Politriz;

• Microscópio;

• Óculos de proteção;

• Reagente de nital 2%;

• Secador.

2.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Inicialmente houve uma conversa inicial entre alunos e monitores, tendo uma breve
explicação sobre ensaios metalográficos, com ênfase na micrografia e suas finalidades. Da
qual, foi essencial para o desenvolvimento da atividade.
Sequencialmente, esclareceu-se as etapas necessárias para que o objetivo final fosse
cumprido. Sendo elas: preparação do material para uma superfície lixada e plana, poli-
mento, análise ao microscópio inicial, ataque a superfície, exame microscópio final e seus
resultados.
Desse modo, após cada grupo escolher dois corpos de prova (CP) de aço hipoeutetóide
recozido como evidencia a Figura 2a e Figura 8b, deu-se início a preparação do mesmo,
levando em consideração que é um dos processos mais demorados e que devido ao grau
de perfeição requerida no acabamento de uma amostra metalográfica é essencial que cada

6
etapa da preparação seja executada cautelosamente, para que a superfície do CP fique
idealmente preparada.

Figura 2: Corpos de prova antes do lixamento

(a) Corpo de prova 1 (b) Corpo de prova 2

Fonte:Próprio autor (2024).

Assim, iniciou-se o preparo, que consistiu no lixamento do corpo de prova de maneira

manual, iniciando da lixa de menor granulometria e terminando na lixa de maior gra-
nulometria para dar acabamento ao mesmo. Esse processo decorreu-se de forma que o
material passasse em quatro lixas diferentes, respetivamente, 220, 320, 400 e 600 como
ilustra a Figura 3.

Figura 3: Lixa mecânica.

Fonte: Próprio autor (2024).

Foi necessário que os dois CP passassem pela primeira lixa duas vezes. Ainda, em
cada troca o CP foi rotacionado em 90º, tendo como objetivo remover os riscos deixados

7
pelas lixas anteriores e eliminar marcas profundas da superfície, resultando em um melhor
acabamento, como pode-se observar nas evoluções da Figura 4.

Figura 4: Corpo de prova 1 após lixamento

(a) CP1 após a lixa 220 (b) CP1 após a lixa 320

(c) CP1 após a lixa 400 (d) CP1 após a lixa 600

Fonte: Próprio autor (2024).

Tal procedimento iniciou-se com os dois CP simultaneamente, em lixadeiras diferentes,

passando pelo mesmo processo como observa-se na Figura 5. Além disso, o lixamento
ocorreu com gotejamento de água, uma vez que se fosse submetido ao calor poderia ter
sua estrutura modificada, evitando assim o problema, como também, o processo ocorreu
de maneira suave, para que os riscos demarcados ao longo do processo fosse o mínimo
possível, para serem apagados no polimento e não resultar em defeitos que atrapalhassem
na visualização da microestrutura após o ataque.

8
 Figura 5: Corpo de prova 2 após lixamento

(a) CP2 após a lixa 220 (b) CP2 após a lixa 320

(c) CP2 após a lixa 400 (d) CP2 após a lixa 600

Fonte: Próprio autor (2024).

Posteriormente, após o CP passar pelas quatro lixas os grupos foram direcionados para
próxima etapa, da qual foi necessário que todos utilizassem óculos de proteção, onde os
discentes ouviram uma breve explicação sobre o procedimento, sendo instruídos sobre os
defeitos que um mal polimento e secagem poderia causar.
Sendo assim, foi apresentado a politriz automática com disco giratório de feltro, da
qual é umedecida com uma leve camada de abrasivo à base de alumina diluída, como
ilustra a Figura 6, simultaneamente ao momento do polimento para que alcance a melhor
preparação possível.

9
 Figura 6: Polimento do Corpo de prova.

Fonte: Próprio autor (2024).

Tal procedimento foi realizado pelos monitores, pois demanda um extremo cuidado
para não ocasionar defeitos no material. Cujos, após ligarem o equipamento com uma
velocidade de 600 rpm e a água do mesmo, seguraram a amostra levemente em cima do
pano de polimento, de modo que a superfície lixada ficasse em contato com o feltro. O
procedimento foi realizado igualmente para as duas amostras como ilustra a Figura 7a e
a Figura 7b.

Figura 7: Corpo de prova após polimento

(a) Corpo de prova 1 (b) Corpo de prova 2

Fonte:Próprio autor (2024).

Na terceira etapa, houve uma breve explicação sobre o procedimento a ser realizado
dando ênfase na importância do mesmo, o qual ocorreu por meio do microscópio, fun-
cionamento do qual baseia-se na refração de luz. Deste modo, como o aço não permite
a transmissão de luz em seu interior, a luz utilizada é refletida, iluminando o CP que
será observado, passando através de um conjunto de lentes, que aumenta o tamanho da

10
imagem, evidenciando a mesma na tela do computador para melhor visualização do corpo
de prova.
Essa pré análise no microscópio antes do ataque é de extrema importância pois eviden-
cia se as amostras metalográficas foram devidamente preparadas para uma boa avaliação
da microestrutura posteriormente.
Desse modo, com objeto posicionado no microscópio é possível ajustar o foco e deter-
minar qual a melhor lente para observação. Neste caso, primeiramente foi utilizado a lente
que resultava em 100x e 40x de ampliação para cada amostra, como ilustra a Figura 8.

Figura 8: Visão microscópica do CP1 antes do ataque

(a) CP1 com 40x de ampliação (b) CP1 com 100x de ampliação

Fonte: Próprio autor (2024).

Além disso, após a observação da primeira amostra, é necessário fazer o mesmo pro-
cedimento no microscópio com o CP2 como evidencia a Figura 9.

Figura 9: Visão microscópica dos CP2 antes do ataque

(a) CP2 com 40x de ampliação (b) CP2 com 100x de ampliação

Fonte:Próprio autor (2024).

Assim, levando em consideração que para um bom resultado do exame de micrografia a

11
amostra deve estar com a superfície devidamente polida, lixada e plana. Fez-se necessário
polir a superfície novamente, como ilustra a Figura 10, após deparar-se com defeitos
resultantes do polimento observados na visão microscópica do CP1.
Figura 10: CP1 polido pela segunda vez

Fonte: Próprio autor (2024).

Após o segundo polimento, observou-se novamente a visão microscópica da amostra

1, como evidencia a Figura 11a e Figura 11b, com a visualização da superfície obtida foi
possivel prosseguir para próxima etapa.
Figura 11: Segunda visão microscópica do CP1 antes do ataque

(a) CP 2 com 40x de ampliação (b) CP 2 com 100x de ampliação

Fonte:Próprio autor (2024).

Na próxima etapa, os discentes e os monitores realizaram uma breve conversa sobre o

procedimento a ser realizado, comparando as diferenças da prática anterior, macrografia,
com a atual, micrografia, além de explicar sua aplicabilidade. Assim foi realizado um
ataque químico com reagente químico, nesse processo a superfície do corpo de prova
estava o mais limpo possível, sendo necessário evitar até o toque com os dedos pois a
gorduras dos mesmos podem interferir na eficiência do ataque.

12
 Ademais, utilizou-se o método de imersão com agitação, assim, cada CP foi mergulhado
e agitado uma vez no composto de nital 2%, por 10 segundos, seguindo o seguinte processo:

(a) Imerção com agitação;

(b) Colocar o CP em água corrente;

(c) Borrifar álcool;

(d) Secar com o secador.

Tal procedimento pode ser observado na Figura 12a e Figura 12b.

Figura 12: Corpo de prova durante o ataque

(a) Imerção com agitação (b) Secagem após o borrifamento de álcool

Fonte:Próprio autor (2023).

A função do reagente de ntal é criar um contraste na superfície preparada, como evi-

dencia Figura 13a e Figura 13b, viabilizando uma diferença nas cores entre os microcons-
tituintes presentes no material e assim permitir a visualização dos contornos de grãos e as
diferentes fases da microestrutura. Outrossim, a água serve como um solvente universal
e o álcool facilita a evaporação da água e secagem por convecção finaliza o processo.

13
 Figura 13: Corpo de prova após os ataques

(a) Amostra 1 (b) Amostra 2

Fonte: Próprio autor (2024).

No último procedimento, após a realização do ataque químico, o CP estava pronto

para ser analisado no microscópio. Com isso, a observação variou da lente de 100x para
de 400x, tornando evidente a microestrutura do material, como ilustra a Figura 14.
Figura 14: Migrografia das amostras metalográficas

(a) CP1 com 100x de amplitude (b) CP1 com 400x de amplitude

(c) CP2 com 100x de amplitude (d) CP2 com 400x de amplitude

Fonte: Próprio autor (2024).

Sendo assim, com a micrografia obtida, cada grupo encerrou o procedimento com uma
orientação final instruindo o modo correto de analisar a imagem por meio do ImageJ, um

14
software de processamento de imagem de código aberto e gratuito, amplamente utilizado
em várias disciplinas científicas, o qual disponibiliza a porcentagem de partes claras e
escuras da microestrutura e consequentemente da ferrita e perlita presente na mesma,
tornando possível estimar a quantidade de carbono do material.
Além de analisar o resultado de alguns procedimentos que foram fotografados ao longo
das etapas e obter meios de comparação para as conclusões finais, sendo um deles o livro
Colpaert, 2008. Isso envolve examinar as características dos constituintes microscópicos
do material, como grãos, fases, inclusões e defeitos.

15
3 RESULTADOS E DISCUSSÕES

3.1 DADOS OBTIDOS

Primeiramente, ao separar os corpos de prova a serem utilizados na prática e observá-

los, foi possível determinar que a amostra do CP1 era um tarugo de aço e do CP2 era
um vergalhão. Assim, os dois corpos de prova passaram pelas quatro lixas até que sua
superfície ficasse com a menor quantidade de riscos possível, para assim ser polida e depois
analisada microscopicamente como podemos observar na evolução da Figura 15.

Figura 15: Evolução corpos de prova

(a) CP1 após lixamento (b) CP1 após polimento

(c) CP2 após lixamento (d) CP2 após polimento

Fonte: Próprio autor (2024).

Inicialmente, só foi possível notar a diferença de coloração entre as superfícies, das

quais aparentavam estar mais espelhadas após o polimento. Desse modo, como pode-se
observar no decorrer das etapas, foram realizadas duas análises microscópicas para cada
amostra, sendo uma delas apenas na condição da superfície polida, sem a necessidade de
ataque.
Assim, ao visualizar a Figura 16a e a Figura 16b, notou-se que o CP1 não foi devida-

16
mente preparado, o que prejudicaria a visão microscópica, uma vez que possuía ocorrências
visíveis oriundos do polimento e da lixa como riscos, cometas e inclusões não-metálicas.
Comparado ao CP2, a superfície estava apenas com riscos e inclusões, portanto não
foi necessário corrigir sua superfície.

Figura 16: Primeira visão microscópica

(a) Corpo de prova 1 (b) Corpo de prova 2

Fonte:Próprio autor (2024).

Ainda, tais cometas como orientado antes do procedimento pelos monitores, são oca-
sionados pela pressão excessiva no momento do polimento. Portanto, foi necessário polir
a superfície do CP1 novamente, obtento o seguinte resultado na Figura 17a

Figura 17: Visão microscópica antes do ataque do CP1

(a) Primeira análise (b) Segunda análise

Fonte:Próprio autor (2024).

A partir do segundo polimento, observou-se que a superfície do material ficou com

uma quantidade menor de riscos e que o defeito principal, os cometas, foram corrigidos.
Assim, diferentemente do ensaio de macrografia realizou-se o ataque na superfície
apenas uma vez nos dois corpos de prova, do qual sucedeu-se com reagente de nital 2%,

17
com imersão de 10 segundos para cada um.
Com os dois corpos de prova atacados foi possivel obter a segunda visão microscópica,
contudo, dessa vez observa-se a microestrutura do material como ilustra a Figura 18a e
Figura 18b.

Figura 18: Visão microscópica depois do ataque

(a) Microestrutura do CP1 (b) Microestrutura do CP2

Fonte:Próprio autor (2024).

3.2 ÁNALISE DE DADOS

Como dito anteriormente o objetivo de um ensaio de micrografia, é estudar a microes-

trutura de um material metálico. Isso envolve examinar as características dos constituintes
microscópicos do material, como grãos, fases, inclusões e defeitos, em uma escala muito
pequena.

3.2.1 AVALIAÇÃO DAS IMPUREZAS E DEFEITOS

Na primeira vista realizada foi possível e avaliar a presença de defeitos e impurezas mi-
croestruturais, como inclusões, trincas, segregações e outros tipos de imperfeições. Como
pode-se observar no decorrer das etapas, foram realizadas duas analises microscópicas, na
qual realizou-se na primeira uma avaliação da quantidade do polimento e de inclusões nos
aços, comparando a imagem obtida com a imagem do livro (COLPAERT, 2008), como
ilustra a Figura 19

18
 Figura 19: Impureza nos aços.

Fonte: COLPAERT (2008).

Assim, de acordo com o livro Colpaert (2008), foi possível observar as impurezas do
material e compará-la com aFigura 17b e a Figura 16b, determinando o tipo de inclusão
presente no aço, das quais podem ser separadas em classes diferentes, como: A - tipo
sulfureto, B - tipo alumina, C - tipo silicato e D - tipo óxido globular.
Ainda, seguindo a mesma referência, essas classes podem ser subdivididas em grossas
e finas, como também, em 5 grupos diferentes, dependendo da quantidade de inclusões
que o material apresenta. Assim sendo, o de n 1 corresponde a uma quantidade pequena
e o n 5 equivale a uma quantidade elevada.
Desse modo, observou-se que o CP1 apresentou diversos riscos decorrente do lixamento,
ocasionado pelo excesso de força aplicado no corpo de prova, outrossim, comparando a
Figura Figura 17b e a Figura 19, é visível que possui inclusões do A5, tipo sulfureto, de
série fina.
Do mesmo modo, foi possível comparar a Figura 16b com a Figura 19 e estimar que o
corpo de prova 2, possuía inclusões classificadas como D2, tipo óxido globular série fina,
como também, apresentava marcas de riscos resultantes do lixamento
Ainda, de acordo com o livro do Colpaert, (2008), essas impurezas estão ligadas a
reações que ocorrem no aço líquido, durante seu processo de fabricação, atribuindo pro-

19
priedades mecânicas diferentes ao mesmo, como formabilidade, tenacidade, usinabilidade
e resistência à corrosão. De modo geral, quanto menor ou menos significativa for a inclu-
são, melhor é a qualidade do aço. Por isso, avaliar as inclusões não metálicas é importante
para controlar a qualidade.

3.2.2 AVALIAÇÃO DA ESTRUTURA

A distribuição da morfologia dos grãos e das fases presentes no material é crucial

para entender como o material foi processado, como foi afetado por tratamentos térmicos,
e como esses aspectos influenciam suas propriedades mecânicas e comportamento em
serviço.
Essa análise só é possível por conta do ataque a superfície. Da qual utilizou-se o
reagente Nital 2%, uma solução da mistura de ácido nítrico e álcool etílico, em uma
proporção de 2 partes de ácido nítrico para 98 partes de álcool.
Do qual é especialmente utilizado para revelar a microestrutura dos aços carbono e
das ligas ferrosas. Quando aplicado sobre uma superfície polida de um material metálico,
o mesmo reage com os diferentes constituintes do metal de maneira distintiva, revelando
assim detalhes importantes sobre sua estrutura.
A reação entre o ácido nítrico e o metal cria uma coloração escura nas áreas com
alto teor de carbono, como as regiões perlíticas, enquanto as áreas com baixo teor de
carbono, como as regiões ferríticas, permanecem mais claras como podemos observar na
microestrutura da Figura 18a e Figura 18b. Essa técnica é fundamental para a análise
metalográfica. E assim é possível estimar a composição, a distribuição e a morfologia das
fases presentes nos materiais metálicos, o que por sua vez influencia suas propriedades
mecânicas .
Sabendo o que cada tonalidade nas micrografias representam, é possível estimar a
quantidade de carbono presente no CP, para isso, utilizou-se o aplicativo ImageJ, do qual
viabiliza a porcentagem de partes claras e escuras que a micrografia obtida possui.

3.2.2.1 Corpo de prova 1 .

Assim como pode-se observar na Figura 20, .......

20
 Figura 20: Obtenção da porcentagem de partes escuras pelo ImageJ.

Próprio autor (2024).

Logo, sabendo que a perlita possui 0,8% de carbono e a ferrita 0,022%, realizando uma
regra de três para estimar o teor de carbono, chega-se ao valor final para o aço igual a
0,45%. Com isso, é possível estimar que o aço é do tipo SAE1045. Como os aços utilizados
na prática são hipoeutetoides, o valor de 0,45% se diz coerente com o esperado.
Por se tratar de um aço de teor de carbono médio, possui ótima usinabilidade, sendo
utilizado em componentes de máquinas, engrenagens, eixos, entre outras peças estruturais.
Além disso, comparado a ligas de aço mais complexas, o aço 1045 é relativamente barato
de produzir e comprar. Isso o torna uma escolha econômica para muitas aplicações onde
são necessárias propriedades mecânicas sólidas a um custo acessível.

3.2.2.2 Corpo de prova 2 .

Assim como pode-se observar na Figura 21 a microestrutura possui 41,71% correspon-
dente a perlita e 58,29% de ferrita.

21
 Figura 21: Obtenção da porcentagem de partes escuras pelo ImageJ.

Fonte: Próprio autor (2024).

Sendo assim, seguindo o mesmo princípio do cálculo realizado para o CP1, é possível
estimar que a porcentagem de carbono presente no aço é igual a 0,3%. Assim, pode-se
estimar que o aço utilizado é do tipo SAE1030. De maneira análoga ao anterior, o valor
obtido de 0,3% também está dentro da faixa de variação para um aço hipoeutetóide como
afirma o livro do Colpaert, (2008)
Contudo, é importante levar em consideração que a superfície do CP2 apresentava uma
quantidade significativa de riscos em sua superfície, os quais contaram como parte das
áreas escuras evidenciadas pelo ImageJ. Sendo assim, a quantidade de carbono estimada
pode variar para abaixo do valor obtido.
Além disso, considerando que corpo de prova se trata de um vergalhão, temos que, de
acordo norma ABNT NBR 7480, eles são barras de aço usadas na construção civil para
reforçar estruturas de concreto como vigas, pilares e lajes, proporcionando resistência e
suporte a cargas. Do qual podem variar seu teor de carbono entre 0,15% e 0,60%, ou seja,
o valor estimado está dendro do esperado conforme a norma.

3.2.3 TAMANHO DO GRÃO

O tamanho de grão em um aço desempenha um papel fundamental em suas proprie-

dades mecânicas e no seu comportamento em serviço.

22
 Em geral, segundo a bibliografia do Callister (2012), um tamanho de grão menor
está associado a uma maior resistência e dureza do material. Isso ocorre porque uma
estrutura com grãos menores tem mais contornos de grão, o que impede o movimento de
discordâncias, resultando em uma maior resistência aos esforços externos. Além disso,
um tamanho de grão menor também pode aumentar a resistência à tração e a tenacidade
do material, pois reduz a propagação de trincas.
Por outro lado, um tamanho de grão maior pode levar a uma maior ductilidade do
material, permitindo uma maior deformação antes da fratura. Isso é especialmente im-
portante em aplicações onde a capacidade de deformação plástica é necessária, como em
componentes sujeitos a cargas cíclicas ou impacto (CALLISTER, 2012).
No entanto, de acordo com Dieter (2005), um tamanho de grão excessivamente grande
pode levar a uma diminuição nas propriedades mecânicas do material e aumentar a suscep-
tibilidade à fragilização, especialmente em temperaturas elevadas. Portanto, é importante
controlar o tamanho de grão durante o processo de fabricação do aço, utilizando técnicas
adequadas de refino da microestrutura, como tratamentos térmicos adequados e controle
preciso das condições de solidificação.
Desse modo, tem-se que a referência de tamanhos de graõs desse trabalho a ser aná-
lisada foram coletadas a 100x, da qual será comparado com a granulometria obtida na
micrografia do Colpaert (2008), onde a mesma é importante, pois dependendo de seu
tamanho, como ilustra a Figura 22 sua propriedade pode se alterar.

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 Figura 22: Recristalização e crescimento dos grãos.

Fonte: Colpaert, (2008).

Ademais, temos que os planos cristalográficos estão alinhados em um grão, isso se

da através de seu resfriamento, assim quando reesfria esses pontos que se solificam antes
ditam a orientação dos planos, e quando vão se encontrando e não batem formam os
contornos de grãos, que são as mudanças de planos cristálográficos.
Desse modo, ao comparar a Figura 22 com a Figura 18a e aFigura 18b, pode-se concluir
que o número de grão do CP1 é o n7, e o CP2 é o n8, ou seja, ambos materiais possuem uma
maior quantidade de discordancias, podendo deformar com menor facilidade comparado
a microestruturas com grão maiores, reesfriando de forma mais rápida, por isso apresenta
muitos contornos de grãos.
Além disso, pelo CP1 se tratar de um tarugo, pode-se estimar que o mesmo passou
por um processo de conformação, onde o aço líquido ou semi-líquido é então moldado
em tarugos, que são barras de aço maciças com seção transversal geralmente circular.
Este processo é realizado em uma máquina de lingotamento contínuo ou em um molde de
fundição.
De modo semelhante, de acordo com Galvão (2018), para formar-se um vergalhão,
pode se estimar que o mesmo passa por uma laminação a quente. Onde os tarugos são
aquecidos a uma temperatura adequada e, em seguida, passados através de um conjunto
de rolos em uma máquina de laminação a quente. Durante este processo, os tarugos

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são deformados plasticamente para reduzir seu diâmetro e alongá-los, formando assim as
barras de vergalhão. Este processo também refina a microestrutura do aço, o que confere
com o tamanho do grão estimado de acordo com o Colpaert (2008).

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4 CONCLUSÃO

Conclui-se, portanto, que todos objetivos propostos foram obtidos com sucesso, onde
foi possível analisar o exame metalográfico nas peças, mais precisamente o resultado do
ensaio micrográfico.
Assim, resultou-se que as micrografias analisadas são de produtos siderúrgico, sendo
eles um vergalhão e um tarugo, feitos de aço hipoeutetóide recozido, dos quais possuem
aproximadamente, 0,45% e 0,30% de carbono.
Além disso, foi possivel compreender de maneira prática o que a força elevada no
polimento e no lixamento pode ocasionar no material, uma vez que os corpos de prova
não aparentavam defeitos a olho nu inicialmente, mas ao decorrer do processo, foi possível
identificar a presença de inclusões não metálicas.

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REFERÊNCIAS

ABNT NBR 7480: Vergalhões e Fios de Aço Destinados a Armaduras para

Concreto Armado - Especificação

BORGES, J. N. (2009). Preparação de amostras para análise microestrutural.

Santa Catarina: UFSC.

CALLISTER JR., WILLIAM D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma

Introdução. 9ª ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012.

COLPAERT, H.; COSTA, A. L. V. da et al. Metalografia dos produtos

siderúrgicos comuns. [S.l.]: Editora Blucher, 2008. JR, W. D. C.;

DIETER, GIORGE E. Metalurgia Mecânica. 3ª ed. Porto Alegre: Bookman, 2005

GALVÃO, Alice Pereira. Previsão da resistência à fadiga de vergalhões

utilizando as curvas SN: estudo da influência do diâmetro e do processo de
fabricação. 2018. Trabalho de Conclusão de Curso. Universidade Tecnológica Federal
do Paraná.

VOORT, GEORGE. F. VANDER. Metalografia: Princípios e Prática . [S.l.]: ASM

International, 2016.

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5 ANEXO A - FORMULÁRIO DA PRÁTICA.

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