UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ

ALAN PAULO RODRIGUES DOS SANTOS

Análise de pinturas anticorrosivas utilizadas na preservação dos

equipamentos eletromecânicos da usina de Angra 3

RIO DE JANEIRO
2022
 ALAN PAULO RODRIGUES DOS SANTOS

Análise de pinturas anticorrosivas utilizadas na preservação dos

equipamentos eletromecânicos da usina de Angra 3

Trabalho apresentado por Alan Paulo

Rodrigues dos Santos como Projeto Final do
periodo academico 2022.1 do curso de
Engenharia Mecânica da Universidade
Estácio de Sá, campus Santa Cruz sob a
orientação do professor Marcio Jardim.

Rio de Janeiro
2022
 ALAN PAULO RODRIGUES DOS SANTOS

Análise de pinturas anticorrosivas utilizadas na preservação dos

equipamentos eletromecânicos da usina de Angra 3

Aprovada em ____/____/_____.

BANCA EXAMINADORA

_________________________________________________
PROF. MARCIO JARDIM

__________________________________________________
PROF.(A) RENILDES MATOS DE FREITAS

__________________________________________________
PROF. ROBERTO ANTÔNIO ROCO ANTUNEZ

CONCEITO FINAL: _________________

Rio de Janeiro
2022
 RESUMO

Dentre os problemas de perda de material metálico de equipamentos mecânicos, o

processo corrosivo se mostra como um dos mais frequentes e que envolve maior
comprometimento dos itens mecânicos, resultando em altos custos de manutenção e
reparo. Por este motivo, estudos de métodos de controle e redução do processo
corrosivo se tornam necessários e de grande importância. Sendo assim, neste
trabalho, será analisada a eficácia dos tipos de pinturas anticorrosivas na
preservação de itens mecânicos expostos a maresia através de processo acelerado
de corrosão.
A análise será realizada através do acompanhamento de ensaio de corrosão
acelerada em corpos de prova de chapas de aço carbono com grau C de corrosão,
tratados e pintados com diferentes tipos de tintas e um deles sem pintura.

Palavras-chaves: CORROSÃO METÁLICA, TRATAMENTO DE

SUPERFÍCIE, PINTURA ANTICORROSIVA.
 ABSTRACT

Among the problems of loss of metallic material of mechanical equipment, the

corrosive process shows as one of the most frequent and involves greater
commitment of mechanical items, resulting in high maintenance and repair costs. For
this reason, studies of methods control and reduction of the corrosive process
become necessary and of great importance. Thus, in this work, the effectiveness of
the types of anticorrosive paints in the preservation of mechanical items exposed to
the sea will be analyzed through accelerated corrosion process.
The analysis will be carried out through the accompaniment of accelerated corrosion
test on carbon steel plates with corrosion grade C, treated and painted with different
types of paints and one of them without painting.

Keywords : METAL CORROSION, SURFACE TREATMENT,

ANTICORROSIVE PAINTING.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Lista de Figuras

Figura 1 – Corrosão...................................................................................... 13
Figura 2 – Corrosão uniforme...................................................................... 14
Figura 3 – Corrosão por placas................................................................... 15
Figura 4 – Corrosão alveolar....................................................................... 15
Figura 5 – Corrosão puntiforme.................................................................. 16
Figura 6 – Corrosão intergranular............................................................... 17
Figura 7 – Corrosão filiforme....................................................................... 17
Figura 8 – Corrosão por esfoliação............................................................. 18
Figura 9 – Corrosão de empolamento por hidrogenio.............................. 19
Figura 10 – Meio Corrosivos........................................................................ 20
Figura 11 – Corrosão na industria naval.................................................... 22
Figura 12 – Estação de Corrosão Interna (Galpão)................................... 28
Figura 13 – Estação de Corrosão Externa.................................................. 29
Figura 14 – Identificação do corpo de prova.............................................. 30
Figura 15 – Chapas retangulares de aço carbono..................................... 30
Figura 16 – Tratamento da superfície......................................................... 31
Figura 17 – Tratamento da superfície......................................................... 31
Figura 18 – Chapas após aplicação de Primer rico em zinco.................. 32
Figura 19 – Chapas após aplicação de tinta de acabamento................... 32
Figura 20 – Chapas após aplicação do Verniz (Tectyl)............................. 33
Figura 21 – Revestido com primer rico em zinco (área externa)............. 35
Figura 22 – Revestido com primer rico em zinco (área interna).............. 35
Figura 23 – Revestido com tinta de acabamento (área externa).............. 36
Figura 24 – Revestido com tinta de acabamento (área interna)............... 36
Figura 25 – Revestido com HomyProtect (área externa).......................... 37
Figura 26 – Revestido com HomyProtect (área interna)........................... 37
Figura 27 – Revestido com Tectyl (área externa)...................................... 38
Figura 28 – Revestido com Tectyl (área interna)....................................... 38
Figura 29 – Sem pintura anticorrosiva (área externa)............................... 39
Figura 30 – Sem pintura anticorrosiva (área interna)................................ 39
Figura 31 – Primer rico em zinco com entalhe (área externa).................. 40
Figura 32 – Primer rico em zinco com entalhe (área interna)................... 40
Figura 33 – Tinta de acabamento com entalhe (área externa).................. 41
Figura 34 – Tinta de acabamento com entalhe (área interna).................. 41
Figura 35 – HomyProtect com entalhe (área externa)............................... 42
Figura 36 – HomyProtect com entalhe (área interna)................................ 42
Figura 37 – Tectyl com entalhe (área externa)........................................... 43
Figura 38 – Tectyl com entalhe (área interna)............................................ 43

Lista de Tabelas
Tabela 1 – Tabela de estudo de caso.......................................................... 33
 SUMÁRIO

1. Introdução.............................................................................................................. 9
2. Justificativa..........................................................................................................11
3. Objetivo ................................................................................................................ 12
3.1. Objetivo Geral ................................................................................................... 12
3.2. Objetivos específicos .................................................................................... ...12
4. Metodologia .................................................................................... .....................13
5. Referencial teórico ............................................................................................ ..13
5.1 Corrosão ........................................................................................................... ..13
5.2 Formas e tipos de corrosão............................................................................. 15
5.3 Meios corrosivos................................................................................................20
5.4 Limpeza e tratamento da superficie................................................................ 24
5.5 Pinturas anticorrosivas.................................................................................... 25
5.6 Ensaios de corrosão ....................................................................................... ...26
6 Estudo de caso .................................................................................................. ..28
6.1 Ensaio de corrosão acelerada ........................................................................ ..28
6.2 Preparos dos corpos de provas antes do ensaio ......................................... ..29
6.3 Esquema de pintura ......................................................................................... ..31
7 Conclusão .......................................................................................................... ..53
8 Referências ....................................................................................................... ...54
 9

1. INTRODUÇÃO

A corrosão é um fenômeno eletroquímico que causa a transformação dos

materiais metálicos provocando a perda de propriedades dos mesmos e
comprometendo a funcionalidade a que se destinam. A corrosão ocorre
principalmente em meios aquosos, e uma grande maioria dos fenômenos é visível
no meio ambiente, onde se tem a água como principal solvente, além de se ter a
corrosão atmosférica, ocasionada pela umidade na superfície do metal, ocasionando
uma deterioração natural em materiais metálicos que, compõem os equipamentos
temporariamente fora de operação. Presente em todos os campos de atividades, a
corrosão é problema que gera grande impacto na economia, estudos e levantamento
de dados apontam que grande parte da produção mundial de aço é destinada a
repor perdas causadas pela corrosão.
A corrosão, seguindo uma ordem natural, é classificada por suas formas e
tipos, tendo em vista que pode ocorrer por motivos, meios e reações diferentes. Para
tanto, é possível citar: uniforme, por placas, alveolar, puntiforme ou por pite,
intergranular, filiforme, esfoliação e empolamento por hidrogênio.
O ambiente, ou meio, onde o material se encontra combinado com sua
superfície é determinante no processo de corrosão. Dentre os meios, pode-se citar a
atmosfera, água natural e do mar, solos, produtos químicos, alimentos e substâncias
fundidas. Alguns meios são mais comuns e/ou mais determinantes no processo de
corrosão. Dentre eles pode-se citar atmosfera - pela grande quantidade de poeira,
gases e umidade -, a água do mar - por conter uma grande concentração de sais – e
o solo – de acordo com as características do solo, como os sais, pH, condutividade
elétrica, bactérias entre outros, este poder ter uma influência maior ou menor na
corrosão.
Embora existam diferentes formas, tipos e meios da corrosão afetar o metal,
há também meios de proteger o metal para que a corrosão não ocorra, ou seja
interrompida e eliminada, caso já tenha sido iniciado o processo de corrosão. Para
tanto, primeiramente, é preciso entender que existem impurezas metálicas, e o seu
tratamento interfere diretamente no processo de pintura, pois para cada tipo de
proteção a superfície precisa ser preparada de uma forma específica.
Dentre as formas de proteção, citam-se revestimentos metálicos, que não só
tem a função de gerar resistência no processo de corrosão, como também pode agir
 10

de forma decorativa, de endurecimento de superfície e de resistência; revestimentos

não metálicos, onde pode-se citar cladização, imersão a quente, metalização,
eletrodeposição, cementação, deposição em fase gasosa e redução química;
revestimento não metálicos inorgânicos, sendo eles anodização, cromatização e
fosfatização; tintas e polímeros, que são revestimentos não metálicos de natureza
orgânica e é o método mais utilizado por sua praticidade e baixo custo.
Observa-se uma grande diversidade no processo de corrosão, no processo
de prevenção e no processo de pintura. É possível, verificar também que um
interfere de forma mais ou menos determinando em relação ao outro, como meio
interferindo no processo de corrosão, processo de limpeza interferindo na
prevenção, vários tipos de pinturas e proteções para determinados tipos de metal.
Como os métodos são muito variados, foram desenvolvidos também, diversos tipos
de ensaios para que seja definido a qualidade do metal, comparar o comportamento
dos diferentes tipos de metais em diferentes meios, para que seja determinado qual
o mais adequado, qual o tipo de proteção mais apropriada para o metal em
determinado ambiente, entre outras finalidades.
Para estes casos se tornam de suma importância o estudo e o
desenvolvimento de procedimentos que tenham como objetivo a prevenção ou o
controle da corrosão. Através de ensaios será demonstrado, o desenvolvimento do
processo de corrosão e os meios de prevenção utilizados na preservação dos
equipamentos eletromecânicos da usina de Angra 3. Com esse ensaio é possível
admitir qual a prevenção adequada para o caso, levando em consideração custo
com mão de obra, custo de produtos utilizados na preservação e intervalo adequado
entre uma preservação e outra.
 11

2. JUSTIFICATIVA

Equipamentos mecânicos já instalados, porém temporariamente parados por

diversos motivos, apresentam com o tempo degenerações naturais por causas
diversas, principalmente por corrosão devido à umidade, contaminação ou ambiente
com alto teor de atmosfera corrosiva. Portanto para que estes equipamentos
mantenham suas condições operacionais são necessários cuidados de
conservação.
Em se tratando de uma usina termonuclear, é preciso ter cuidados para que
os itens mecânicos não degradem ou percam suas características, o que poderia
inviabilizar a utilização da usina, ou seria preciso substituir parte dos itens, o que
acarretaria um aumento do custo da construção e manutenção dos equipamentos.
Porém, com o tratamento adequado para cada tipo de item, por mais que o material
de proteção tenha um custo maior, é possível diminuir o custo total, e manter as
características dos itens o mais próximo do inicial.
Para isso, foi feito um estudo com diversos tipos de tratamento com tinta
anticorrosiva, utilizados para a preservação dos itens mecânicos da usina de Angra
3, para saber qual melhor se aplica, tendo em vista a sua paralisação durante um
grande espaço de tempo.
 12

3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GERAL

Entender a importância da aplicação de pinturas anticorrosivas em

equipamentos armazenados em locais abertos (também expostos a maresia) ou
fechados.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Através do estudo dos conceitos básicos da corrosão:

Contextualizar a teoria apontando os tipos e formas de corrosão, descrever os
meios corrosivos para identificar os diversos meios que colaboram para as
condições de formação do processo corrosivo, conhecer os principais sistemas de
limpeza e preparação de superfícies metálicas, compreender os vários métodos
através de tratamentos mecânicos e químicos.
Realizar a comparação entre os tipos de pinturas anticorrosivas através da
análise prática em corpos de provas submetidos à corrosão acelerada simulando
ambiente com maresia, em ambiente aberto e de galpão.
 13

4. METODOLOGIA

Pesquisa envolvendo revisão bibliográfica sobre corrosão metálica, meios

corrosivos, limpeza e tratamento de superfícies e pinturas anticorrosivas; realização
de análise através do acompanhamento do processo de corrosão acelerada em
chapas de aço carbono com intuito de comparar a eficácia de diversos tipos de
pinturas anticorrosivas.

5. REFERÊNCIAL TEÓRICO

5.1 CORROSÃO

Corrosão metálica: é considerada um fenômeno de degradação do material

que ocorre na superfície do metal através da interação química ou eletroquímica das
ligas metálicas em um determinado meio levando à perda das características do
mesmo.(Gentil, 2011)
Segundo Marcel Pourbaix(1987), a corrosão apresenta, por um lado,
interesse técnico e econômico e por outro científico. A corrosão é, na grande maioria
dos casos, fruto de uma reação eletroquímica que envolve metais e um eletrólito,
composto, de um modo geral, de substâncias químicas e água, as quais se
combinam formando pilhas capazes de gerar uma corrente elétrica. Os solos, por
mais secos que pareçam, sempre contêm água e funcionam, normalmente, como
excelentes eletrólitos para a passagem dessa corrente. (Pourbaix, Marcel, 1987)

Corrosão química: reações diretas entre o material metálico ou não-metálico

e o meio corrosivo, considerada também como corrosão seca, ocorre geralmente a
temperaturas elevadas, na presença de gases, vapores ou solventes orgânicos
isentos de água.(Gentil, 2011)
É uma reação na qual apenas participam espécies químicas (moléculas
neutras ou íons carregados positiva ou negativamente, por exemplo: dissociação do
vapor de água, dissociação eletrolítica da água líquida, precipitação do hidróxido
ferroso, dissolução do CO2 gasoso, corrosão do ferro com libertação de hidrogênio,
oxidação de íons ferrosos pelo permanganato, podemos ver um exemplo na Figura
abaixo. (Pourbaix, Marcel, 1987)
 14

Figura 1
Fonte: manualdaquimica.uol.com.br/físico-quimica/corrosão-protecao-
metais.html

Corrosão eletroquímica: reações envolvendo transferência de elétrons, ou

seja, reações de oxirredução, na presença de umidade ou meio aquoso,
normalmente a temperatura ambiente. Neste tipo de reação tem-se a região que
ocorre a oxidação (anodo), a região que ocorre a redução (catodo) e a região onde
ocorre a transferência de elétrons da região anódica para região catódica pelo
circuito metálico em uma solução com íons difundidos (eletrólito).(Gentil, 2011)
Uma reação eletroquímica é uma reação na qual tomam parte espécies
químicas e cargas elétricas livre(elétrons e-); tais reações serão oxidações se
ocorrerem no sentido que corresponde à libertação de cargas negativas; serão
reduções se ocorrem no sentido que corresponde à fixação de cargas negativas. Por
exemplo: Oxidação do hidrogênio gasoso a íons hidrogênio, redução de oxigênio
gasoso a íons gasoso e a íons hidroxilo, oxidação do ferro a íons ferrosos, oxidação
dos íons ferrosos a íons férricos, redução do permanganato a íons manganosos.
(Pourbaix, Marcel, 1987)
 15

Na corrosão eletroquímica o metal sofre oxidação agindo como redutor, pois

cede elétrons a alguma substância que tem função oxidante no meio corrosivo.
(Gentil, 2011)

5.2 FORMAS E TIPOS DE CORROSÃO

As formas e tipos de corrosão podem ser identificadas de acordo com sua
morfologia, suas causas ou mecanismos, meio corrosivo, os fatores mecânicos e a
localização de ataque.(Gentil, 2011)
De acordo com suas características a corrosão pode se apresentar das
diferentes formas:
Uniforme: forma de corrosão eletroquímica que processa em toda a extensão
da superfície, ocorrendo perda uniforme de espessura. A corrosão uniforme é uma
das mais fáceis de controlar, de ver, de proteger e também é a mais comum. Esta
terminologia é usada, por alguns, como corrosão generalizada, que, porém não deve
ser empregada apenas para corrosão uniforme, pois pode-se ter, também corrosão
por pite ou alveolar generalizada, isto é, em toda extensão da superfície corroída
como pode ser observado abaixo:(Gentil, 2011)

Figura 2
Fonte: engenheirodemateriais.com.br/2017/04/26/as-formas-de-corrosao/

Por placas: esse tipo de corrosão é localizada, com formação de placas com
escavações, devido aos descolamentos das mesmas, que se desprendem
progressivamente. Geralmente em metais passivados, onde a película protetora,
 16

formada inicialmente, se desprende por já estar muito espessa pela ação da

gravidade, mais detalhadamente na Figura 3: (Gentil, 2011)

Figura 3
Fonte: engenheirodemateriais.com.br/2017/04/26/as-formas-de-corrosao/

Alveolar: também é uma forma de corrosão localizada. Podemos observar na

Figura 4 que ela não é muito profunda e o diâmetro do alvéolo é maior do que a sua
profundidade. O alvéolo é uma cavidade na superfície metálica e fundo
arredondado.(Gentil, 2011)

Figura 4
Fonte: engenheirodemateriais.com.br/2017/04/26/as-formas-de-corrosao/
 17

Puntiforme ou por pite: essa provavelmente é a forma mais destrutiva de

corrosão, pois é muito difícil identificá-la, já que geralmente se forma embaixo da
corrosão generalizada e também a perda percentual de peso da estrutura é muito
pequena. Essa forma se diferencia da alveolar, porque diferente dos alvéolos, a
profundidade da corrosão é maior do que o diâmetro da cratera formada. A presença
de cloretos no ambiente a favorece e para evitar, pode-se polir a superfície e
acrescentar 2% de molibdênio.(Gentil, 2011)
As três últimas formas são apresentadas por alguns autores
preferencialmente como corrosão por pites arredondados, pites angulosos ou
puntiformes. A corrosão por pite é considerada como uma das formas mais
prejudiciais, pois pode causar rapidamente a perda de espessura localizada na peça
metálica causando perfurações que agem como concentradores de tensões,
diminuindo a resistência mecânica do material originando uma possível fratura, A
Figura abaixo pode expor mais os detalhes:(Gentil, 2011)

Figura 5
Fonte: engquimicasantossp.com.br/2015/06/diferentes-tipos-e-formas-de-
corrosao.html
 18

Intergranular: corrosão que ocorre entre os grãos da rede cristalina do metal,

pois sob certas condições os contornos se tornam muito reativos, podendo ser
causada principalmente pela presença de impurezas que tornam o contorno de grão
muito reativas e levando à perda de propriedades mecânicas do metal que pode
fraturar ao ser submetida a qualquer esforço mecânico.(Gentil, 2011)

Como observado na Figura 6:

Figura 6
Fonte: engquimicasantossp.com.br/2015/06/diferentes-tipos-e-formas-de-
corrosao.html

Filiforme: ocorre provocando filamentos finos e não profundos que se

propagam em diferentes direções e se cruzam, como na Figura 7, observada
geralmente em superfícies com revestimentos metálicos ou com tintas provocando o
deslocamento do revestimento, ocorre com mais frequência em locais com alto teor
de umidade (acima de 85%). Geralmente ocorre em superfícies metálicas revestidas
com tintas ou com metais.(Gentil, 2011)

Figura 7
Fonte: engenheirodemateriais.com.br/2017/04/26/as-formas-de-corrosao/
 19

Esfoliação: se processa de forma paralela à superfície metálica. Ocorre em

diferentes camadas em materiais, chapas ou componentes extrudados, que tiveram
seus grãos achatados no qual o produto da corrosão fica entre os grãos formando
plaquetas alongadas provocando o inchamento do material. Um exemplo claro na
Figura abaixo:(Gentil, 2011)

Figura 8
Fonte: engenheirodemateriais.com.br/2017/04/26/as-formas-de-corrosao/

Empolamento por hidrogênio: ocorre através da difusão do hidrogênio

atômico em regiões de descontinuidades do material se transformando em
hidrogênio molecular e formando bolhas na superfície do material.(Gentil, 2011)
O hidrogênio no estado atômico tem grande capacidade de difusão em
materiais metálicos. Dessa forma, se o hidrogênio for gerado na superfície de um
material, ele migra para o interior e acumula-se em defeitos existentes, como
laminações ou inclusões não metálicas. Esse hidrogênio pode ser resultante da
decomposição da água de cristalização, contida em alguns tipos de revestimento de
eletrodo, em processos de soldagem. Mas, também pode ser produto de alguns
tipos de reações de corrosão, ou ainda, pode ser gerado pela ação de gases ricos
em hidrogênio, ou por meio de outros processos. O hidrogênio acumulado passa da
forma atômica a molecular e provoca o aparecimento de altas pressões no interior
da falha. Quando o acúmulo de hidrogênio ocorre em falhas próximas à superfície, a
deformação pode provocar empolamentos, sendo comum denominar este processo
de empolamento pelo hidrogênio.(Gentil, 2011)
 20

Podemos observar com mais detalhes na Figura 9:

Figura 9
Fonte: engenheirodemateriais.com.br/2017/04/26/as-formas-de-corrosao/

5.3 MEIOS CORROSIVOS

Visto que o processo de corrosão ocorre entre a superfície do material e o

meio em que se encontra, definir a natureza do meio corrosivo é de suma
importância para compreender os principais meios que agravam este
fenômeno.(Gentil, 2011)
Os meios corrosivos mais frequentemente encontrados são atmosfera, águas
naturais, solo e produtos químicos.(Gentil, 2011)
Atmosfera: a corrosão atmosférica depende fundamentalmente da umidade
relativa, das substâncias e poluentes (particulados e gases), temperatura, fatores
climáticos (ventos, chuvas, insolação). A umidade influencia acentuando o processo
corrosivo, sendo que em baixos teores de umidade relativa o ferro praticamente não
sofre corrosão, em torno de 60% de umidade relativa o processo corrosivo é lento,
acima de 70% é acelerado. Substâncias poluentes como partículas sólidas e gases
presente na atmosfera também influenciam no processo de corrosão, a exemplo
temos a corrosão que ocorre em atmosfera marinha, muito agressiva devido a
presença de sais como cloreto de sódio e cloreto de magnésio.(Gentil, 2011)
 21

A poeira existente na atmosfera torna esta mais corrosiva por que verifica-se:
 Deposição de material não metálico, criando condições de aeração
diferencial: Nas peças estocadas, por exemplo, as partes sujeitas à poeira
são as mais atacadas.
 Deposição de substâncias que retêm umidade ou que sejam higroscópicas:
Em atmosferas marítimas o teor de sais, principalmente NaCl, é mais elevado
do que em atmosferas rurais.
 Deposição de material metálico, criando pilhas de eletrodos diferentes: Por
exemplo, as atmosferas industriais apresentam partículas de carbono e
composto de carbono, óxidos metálico, óxidos de enxofre e outros sais em
suspensão. Essas substâncias combinadas com a umidade, iniciam o
processo corrosivo formando pilhas galvânicas ou de aeração diferencial, ou
formam um eletrólito na superfície metálica, devido a sua natureza
higroscópica.
Como observado na Figura 10:

Figura 10
Fonte: enessul.com.br/2017/05/10/formas-de-corrosao-e-meios-corrosivos/

Águas naturais: deve-se destacar a importância que representa a natureza

do meio corrosivo que se encontra na imediata proximidade da superfície metálica.
Os materiais metálicos em contato com a água tendem a sofrer corrosão, a qual vai
depender de várias substâncias que podem estar contaminando a mesma.
Contaminantes mais frequentes são gases dissolvidos (O2, N2, CO2, Cl2, SO2, SO3,
 22

H2S), sais dissolvidos (cloreto de sódio, de ferro e de magnésio, carbonato de sódio,

bicarbonato de cálcio…), matéria orgânica de origem animal ou vegetal, bactérias,
limos, algas, sólidos suspensos, etc. Também devem ser considerados o Ph da
água, velocidade de escoamento e temperatura. (FURTADO, 1981; GENTIL, 2008)
Os sais podem agir acelerando ou retardando a velocidade do processo
corrosivo. Entre os sais que influenciam com maior frequência a corrosão estão:
cloretos, sulfatos, sais, bicarbonatos de cálcio, magnésio e de ferro. O efeito do
cloreto de sódio, na corrosão, deve-se ao fato de este sal ser um eletrólito forte,
ocasionando, portanto, aumento de condutividade, que é fundamental no
mecanismo eletroquímico. O íon cloreto atua também na despassivação do aço inox
e das ligas de alumínio, visto que ele pode penetrar na camada protetora de óxido
de Cr e de Al. (FURTADO, 1981; GENTIL, 2008)
Entre os gases mais comumente encontrados na água pode-se destacar: O2,
H2S, SO2, SO3, NH3, CO2 e Cl2. Alguns desses gases são encontrados sempre na
água, como o O2 e o CO2, enquanto outros ocorrem na água provenientes da
absorção de poluentes atmosféricos ou devido ao tratamento com o cloro.
(FURTADO, 1981; GENTIL, 2008)
Geralmente a água contém diversas partículas em suspensão, as quais
necessitam ser removidas a fim de tornar a água adequada ao uso. Estas partículas
atuam na corrosão da seguinte forma: podem ser absorvidas pela torre de
resfriamento e também podem ser poluentes atmosféricos sólidos; podem se
depositar em tubos trocadores de calor, reduzindo a eficiência térmica do
equipamento e causando a corrosão sob o depósito; podem causar a dureza da
água e mudanças no pH; e podem acelerar o processo de erosão. (PANOSSIAN,
1993)
A presença de matéria orgânica na água pode resultar no crescimento
biológico, o qual pode causar nas águas industriais o crescimento de algas, fungos e
bactérias; a formação de meio ácido; a despolarização da área catódica por bactéria
redutora de sulfato; e a formação de tubérculos de óxidos de ferro hidratados.
(LAQUE, 1975)
A ação corrosiva da água do mar pode ser determinada inicialmente por sua
salinidade. Essa salinidade é praticamente constante em oceanos, mas pode variar
em mares. A água do mar é um meio corrosivo complexo constituído de sais,
matéria orgânica viva, matéria orgânica em decomposição e gases dissolvidos.
 23

Logo, a ação corrosiva da água do mar não se restringe à ação isolada da

salinidade, ocorrendo uma ação conjunta dos diferentes constituintes. (LAQUE,
1975)
Ao submergir estruturas metálicas em água do mar, inicia-se um processo de
incrustação proveniente de organismos vegetais ou animais, que crescem aderentes
à superfície metálica. Há proliferação de algas, limos, mexilhões, que poderão
formar um depósito extremamente duro e aderente, o biofouling (LAQUE, 1975).
Na Figura 11 podemos notar que as estruturas nem precisam ter contato com
a água do mar para dar inicio ao processo de corrosão.

Figura 11
Fonte: pengenhariarj.com.br/corrosão-na-industria-naval/

Solo: o caráter corrosivo do solo é influenciado pelos fatores como aeração,

umidade, pH, potencial redox, presença de micro-organismos, condições climáticas
e heterogeneidade do solo.(Gentil, 2011)
Existe uma concordância de que o solo é responsável por uma parcela
ponderável dos custos globais da corrosão em qualquer país. Além dos custos
diretos decorrentes da substituição do metal afetado e da aplicação dos sistemas de
proteção, devem ser considerados os custos, provavelmente maiores, resultantes
indiretamente do processo de corrosão. Dentre estes podem ser mencionados os
lucros cessantes, a perda de fluído valioso, a interrupção dos sistemas elétricos e de
comunicação, o superdimensionamento das estruturas, a utilização dos materiais
mais caros por desconhecimento dos fenômenos de corrosão, a perda de vidas e
propriedade decorrentes de acidentes. (Dutra, 1968)
 24

A agressividade do solo ao metal se divide em dois tipos:

Agressividade específica depende das propriedades físico-químicas e
biológicas do solo. (Dutra, 1968)
Agressividade relativa é relacionada à formação das pilhas de longo alcance
– comuns em estruturas de grande extensão, como tubulação, passando por solos
de alta e baixa resistividade -, de concentração –sendo geradas do contato do metal
com solos de diferentes teores de sais ou oxigênio - e galvânicas – geradas pela
ligação de metais diferentes em contato com o solo -, e está relacionada também às
correntes de fuga ou parasitas – são originais de sistemas de tração elétrica,
máquinas de solda, sistemas de proteção catódica ( corrente impressa) ou sistemas
monopolares de transmissão de energia elétrica (corrente contínua) e são
responsáveis pela produção do fenômeno conhecido por corrosão eletrolítica.(Dutra,
1968)

5.4 LIMPEZA E TRATAMENTO DA SUPERFÍCIE

A preparação da superfície metálica é de suma importância, pois a qualidade

do revestimento anticorrosivo depende do estado da superfície em que será
aplicado.(Gentil, 2011)
O tratamento de superfície deve garantir que a superfície do metal esteja livre
de impurezas (produtos de corrosão, óleos, graxa e etc) e sais solúveis, promover
condições adequadas e um perfil de rugosidade que contribua para a aderência do
revestimento. (Gentil, 2011)
Na limpeza com compostos químicos é feita a remoção de resíduos de
revestimentos antigos, sujeiras e contaminantes, é realizada antes da remoção dos
materiais sólidos presentes na superfície e de acordo com a impureza a ser
removida os principais compostos utilizados são hidrocarbonetos, cetonas, álcoois,
sais orgânicos (sabões) e hidróxidos.(Gentil, 2011)
A limpeza por ação mecânica fornece grau de limpeza e perfil de rugosidade
adequado para o esquema de pintura e remove defeitos superficiais, a ação pode
ser manual, utilizando ferramentas manuais ou mecanizada, ou seja, jateamento
mecânico. A limpeza utilizando ferramentas mecânicas como lixas, lixadeiras,
escova de aço, escovas rotativas entre outras, são indicados para casos que não
 25

seja possível utilizar o jateamento, usada para remover a camada de óxidos e outros
materiais não aderentes e é utilizado com frequência em serviços de pintura de
manutenção. O jateamento abrasivo ou hidrojateamento feito por equipamentos que
projetam partículas a alta velocidade conta a superfície a ser limpa, é o método mais
eficiente de limpeza e produz um perfil adequado para aderência do revestimento,
geralmente utilizado em pintura nova.(Gentil, 2011)
A limpeza com tratamentos químicos, chamada de decapagem consiste na
imersão da peça em solução ácida ou alcalina, é considerada como uma forma mais
agressiva de limpeza, remove carepas de laminação e outros produtos de corrosão e
contaminantes. (Gentil, 2011)

5.5 PINTURAS ANTICORROSIVAS

O mecanismo de pintura anticorrosiva abrange um conjunto de operações

realizadas para a aplicação do revestimento a base de tintas, desde a limpeza,
preparo de superfície, aplicação da tinta e acabamento final. (Gentil, 2011)
O tempo em que a superfície pode ficar sem pintura após a limpeza e
tratamento depende das condições ambientais, como umidade relativa, temperatura
e presença de contaminantes na atmosfera. (Gentil, 2011)
As tintas funcionam como barreira de proteção contra corrosão e também
possuem função decorativa, são compostas por quatro conjuntos de matérias
primas: solventes, resinas, pigmentos e aditivos. (Gentil, 2011)
A resina funciona como veículo ou ligante, pois é o elemento que agrega
todos os constituintes da tinta. Os pigmentos são partículas sólidas insolúveis no
veículo (resina), responsável por conferir cor, opacidade, impermeabilidade,
proteção anticorrosiva e melhorias nas características físicas da película. Os
solventes são substâncias puras utilizadas para auxiliar na solubilização da resina e
no controle de viscosidade. Os aditivos são compostos empregados em pequenas
quantidades responsáveis por conferir características desejadas às tintas, como
redução do tempo de secagem, melhorar a flexibilidade da película resultante,
prevenir ação de fungos e bactérias, encorpar a tinta evitando o escorrimento, entre
outros. (Gentil, 2011)
A aplicação da tinta pode ser feita por imersão simples ou eletroforética, por
aspersão, trincha ou rolo.(Gentil, 2011)
 26

Os mecanismos de proteção anticorrosiva dos esquemas de pintura

anticorrosiva são basicamente: barreira, inibição anódica (passivação) e
eletroquímico (proteção catódica).(Gentil, 2011)
Barreira: esquema de pintura que isola a superfície metálica do meio
corrosivo, quanto maior a espessura, maior será a proteção.
Inibição anódica (passivação): tintas de fundo que reagem com o oxigênio do
meio corrosivo formando uma camada passiva sobre a superfície que funciona como
proteção contra corrosão.(Gentil, 2011)
Eletroquímico (proteção catódica): pigmento metálico utilizado na tinta de
fundo reage com o metal da superfície formando uma pilha galvânica
proporcionando a proteção catódica.(Gentil, 2011)
Na escolha do sistema de pintura adequado é necessário caracterizar um tipo
determinado de ambiente e condição de superfície para garantir um melhor
revestimento.(Gentil, 2011)

5.6 ENSAIOS DE CORROSÃO

Ensaios de corrosão podem ser realizados por várias razões:

1. Para determinar se um metal (ou liga) é de uma certa qualidade – como um
procedimento de inspeção da produção,

2. Para comparar o comportamento de diferentes metais em um meio especifico

como o propósito de selecionar o metal mais apropriado,

3. Para avaliar o comportamento de um novo metal ou liga em um dado meio,

4. Para determinar o meio no qual um metal ou liga pode ser satisfatoriamente

usado,

5. Para investigar métodos de proteção de corrosão em um meio agressivo,

6. Para determinar os efeitos de metais ou ligas sobre as características de um meio,

por exemplo: contaminação de latas de alimentos por produtos de corrosão do
material recipiente,

7. Para estudar a química e o mecanismo de corrosão.

 27

Os métodos de ensaios de corrosão de metais podem ser divididos em três

grupos principais:

1. Ensaios de laboratório: São realizados por várias razões. A maneira mais

adequada para determinar a corrosão de um metal é expô-lo ao meio de
serviço. Entretanto deste que o ensaio de serviço é frequentemente lento e
dispendioso, é necessário simular e acelerar o ensaio. Uma pequena amostra
ensaiada em laboratório é algumas vezes usada para predizer a taxa de
corrosão de componentes maiores usados em serviços. Os principais tipos de
ensaios de corrosão em laboratório são:

a. Ensaio de imersão;

b. Ensaios eletroquímicos;

c. Ensaios de corrosão localizada;

d. Ensaios de corrosão associados a fatores mecânicos;

e. Ensaios de oxidação a alta temperatura;

f. Ensaios acelerados em meios simulados;

g. Ensaio em altoclave (ensaio a alta temperatura e pressão);

h. Ensaio de corrosão por metais líquidos;

i. Ensaios de corrosão em sal fundido.

2. Ensaios de campo

a. Águas naturais;

b. Ensaios atmosféricos;

c. Ensaios industriais;

d. Ensaios de solo

3. Ensaios de serviços
Entre estes, os ensaios de laboratórios são os mais frequentemente usados e
suas características marcantes é que amostras especialmente preparadas são
testadas sob condições artificiais e controladas. (Gentil, 2011)
 28

6 ESTUDO DE CASO

6.1 ENSAIO DE CORROSÃO ACELERADA

A pesquisa consiste em analisar os esquemas de pintura utilizados na

preservação dos itens eletromecânicos de Angra 3, sendo assim, foram preparadas
amostras em chapa de aço carbono utilizando os principais tipos de revestimentos
que são utilizados para esta finalidade, sendo eles tinta de acabamento
(poliuretano), Primer rico em zinco, Tectyl (verniz protetivo ceroso) e o
HommyProtect (verniz protetivo ceroso).
Foram montadas 2 estações de corrosão em ambientes de serviço distintos, em
área aberta e área abrigada no Galpão 14 localizadas no Canteiro de Obras na
Central Nuclear Almirante Àlvaro Alberto, utilizando varais de construção em tubo
para expor um total de 54 amostras sendo metade destas preparadas como réplicas
para cada ambiente de exposição. O processo de corrosão foi acelerado através da
submersão das amostras em água do mar semanalmente e feito registros
fotográficos com a mesma frequência (Fotos disponibilizadas pela Eletronuclear).

A seguir, fotos mostrando as estações instaladas em seus ambientes:

Figura 12 – Estação de Corrosão Interna (Galpão)

 29

Figura 13 – Estação de Corrosão Externa

6.2 PREPARO DOS CORPOS DE PROVAS ANTES DO ENSAIO

Corte e identificação: Os corpos de prova foram preparados em tamanhos

padronizados através de chapa de aço carbono, na forma de chapas retangulares
com 1,5 mm de espessura, 150mm de altura e 100mm de largura e para a
identificação e fixação da placa no varal, foi realizado um furo de 10mm de diâmetro
na parte superior central de cada amostra, onde foi pendurada a placa plastificada
com a identificação da mesma após o tratamento de superfície.
Podemos ver alguns exemplos nas Figuras 14 e 15.
 30

Figura 14 – Identificação do corpo de prova

Figura 15 – Chapas retangulares de aço carbono

 31

6.3 ESQUEMA DE PINTURA

Tratamento de superfície – remoção da camada de óxidos e outros materiais

não aderentes por meio de escova manual de fio de aço carbono e esponja
abrasiva de acabamento fino (scoth brite) e em seguida utilizado pano de algodão
embebido em solvente para limpeza superficial.
Fotos de algumas chapas após tratamento das superfícies nas Figuras 16 e 17.

Figura 16 – Chapas 13, 14, 15 e 16 após tratamento da superfície

Figura 17 – Chapas 16, 17, 18 e 19 após tratamento da superfície

 32

Tipos de tintas utilizadas no ensaio: Tinta de acabamento (poliuretano),

Primer rico em zinco, Tectyl (verniz protetivo ceroso) e o HommyProtect (verniz
protetivo ceroso).
Método de aplicação das tintas foi realizado por rolo e verificada a medida da
película úmida através do medidor de camada de tinta tipo pente, após a secagem
foi feita a medição da película úmida.
Veremos alguns exemplos das chapas com suas devidas aplicações de cada
tipo de pintura anticorrosiva logo após a limpeza da superfície nas Figuras a seguir:

Figura 18 – Chapas após aplicação de Primer rico em zinco

Figura 19 – Chapas após aplicação de tinta de acabamento (poliuretano)

 33

Figura 20 – Chapas após aplicação do Verniz (Tectyl)

Para cada ambiente de exposição foram preparadas 6 amostras para cada

tipo de revestimento, sendo 3 réplicas sem entalhe e 3 réplicas com entalhe para
simular dano na pintura e 6 chapas(3 para cada ambiente) sem nenhum tipo de
revestimento para simular o equipamento sem nenhum tipo de proteção.
Podemos acompanhar cada amostra, sua área e se está com dano na pintura
através da Tabela 1:

Número
da Revestimento Entalhe Área
amostra
1 Primer rico em zinco Externa
2 Primer rico em zinco Externa
3 Primer rico em zinco Externa
4 Primer rico em zinco X Externa
5 Primer rico em zinco X Externa
6 Primer rico em zinco X Externa
7 Primer rico em zinco Galpão
8 Primer rico em zinco Galpão
9 Primer rico em zinco Galpão
10 Primer rico em zinco X Galpão
11 Primer rico em zinco X Galpão
12 Primer rico em zinco X Galpão
13 Acabamento (poliuretano) Externa
14 Acabamento (poliuretano) Externa
15 Acabamento (poliuretano) Externa
16 Acabamento (poliuretano) X Externa
17 Acabamento (poliuretano) X Externa
 34

18 Acabamento (poliuretano) X Externa

19 Acabamento (poliuretano) Galpão
20 Acabamento (poliuretano) Galpão
21 Acabamento (poliuretano) Galpão
22 Acabamento (poliuretano) X Galpão
23 Acabamento (poliuretano) X Galpão
24 Acabamento (poliuretano) X Galpão
25 Verniz (HomyProtect) Externa
26 Verniz (HomyProtect) Externa
27 Verniz (HomyProtect) Externa
28 Verniz (HomyProtect) X Externa
29 Verniz (HomyProtect) X Externa
30 Verniz (HomyProtect) X Externa
31 Verniz (HomyProtect) Galpão
32 Verniz (HomyProtect) Galpão
33 Verniz (HomyProtect) Galpão
34 Verniz (HomyProtect) X Galpão
35 Verniz (HomyProtect) X Galpão
36 Verniz (HomyProtect) X Galpão
37 Verniz (Tectyl) Externa
38 Verniz (Tectyl) Externa
39 Verniz (Tectyl) Externa
40 Verniz (Tectyl) X Externa
41 Verniz (Tectyl) X Externa
42 Verniz (Tectyl) X Externa
43 Verniz (Tectyl) Galpão
44 Verniz (Tectyl) Galpão
45 Verniz (Tectyl) Galpão
46 Verniz (Tectyl) X Galpão
47 Verniz (Tectyl) X Galpão
48 Verniz (Tectyl) X Galpão
49 SEM Externa
50 SEM Externa
51 SEM Externa
52 SEM Galpão
53 SEM Galpão
54 SEM Galpão

Tabela 1
 35

Iniciaremos o acompanhamento do estudo de caso do processo de corrosão

acelerada das chapas sem o entalhe nos seus respectivos ambientes de análise
através de registros mensais.

Figura 21 – Revestido com primer rico em zinco (área externa)

Figura 22 – Revestido com primer rico em zinco (área interna)

 36

Figura 23 – Revestido com tinta de acabamento (área externa)

Figura 24 – Revestido com tinta de acabamento (área interna)

 37

Figura 25 – Revestido com HomyProtect (área externa)

Figura 26 – Revestido com HomyProtect (área interna)

 38

Figura 27 – Revestido com Tectyl (área externa)

Figura 28 – Revestido com Tectyl (área interna)

 39

Figura 29 – Sem pintura anticorrosiva (área externa)

Figura 30 – Sem pintura anticorrosiva (área interna)

 40

A seguir as chapas com entalhes para simular dano na pintura.

Figura 31 – Primer rico em zinco com entalhe (área externa)

Figura 32 – Primer rico em zinco com entalhe (área interna)

 41

Figura 33 – Tinta de acabamento com entalhe (área externa)

Figura 34 – Tinta de acabamento com entalhe (área interna)

 42

Figura 35 – HomyProtect com entalhe (área externa)

Figura 36 – HomyProtect com entalhe (área interna)

 43

Figura 37 – Tectyl com entalhe (área externa)

Figura 38 – Tectyl com entalhe (área interna)

 44

Em seguida veremos o acompanhamento do processo corrosivo em cada

uma das amostras sem o entalhe relatadas anteriormente:

Amostra 1

1 Mês 3 Meses 6 Meses

Amostra 7

1 Mês 3 Meses 6 Meses

 45

Amostra 13

1 Mês 3 Meses 6 Meses

Amostra 19

1 Mês 2 Meses 6 Meses

 46

Amostra 25

1 Mês 3 Meses 6 Meses

Amostra 31

1 Mês 2 Meses 6 Meses

 47

Amostra 37

1 Mês 2 Meses 6 Meses

Amostra 43
 48

Amostra 49

1 Mês 2 Meses 6 Meses

Amostra 53

1 Mês 3 Meses 6 Meses

 49

A seguir as amostras com entalhe simulando dano na pintura:

Amostra 4

1 Mês 3 Meses 6 Meses

Amostra 10

1 Mês 3 Meses 6 Meses

 50

Amostra 16

1 Mês 3 Meses 6 Meses

Amostra 22

1 Mês 3 Meses 6 Meses

 51

Amostra 28

1 Mês 3 Meses 6 Meses

Amostra 34

1 Mês 3 Meses 6 Meses

 52

Amostra 40

1 Mês 3 Meses 6 Meses

Amostra 46

1 Mês 3 Meses 6 Meses

 53

7 CONCLUSÃO

Através da pesquisa apresentada esperou-se compreender o processo

corrosivo e verificar a eficácia dos métodos de pinturas anticorrosivas na
preservação de componentes mecânicos da Usina de Angra 3.
Foi observado que, mesmo com a aplicação das pinturas anticorrosivas, é de
extrema importância à realização de acompanhamento dos equipamentos que
sofreram a manutenção. Além disso, determinar periodicidades nas manutenções
preventivas sempre levando em consideração se os equipamentos estão em
ambientes externos ou internos (com temperatura/umidade controlada).
Através das analises realizadas foi possivel ter o conhecimento de qual
pintura anticorrosiva é mais adequado para os equipamentos eletromecânicos na
usina de Angra 3.
A tinta de acabamento (polipropileno) reagiu melhor nas chapas sem o
entalhe, tanto na área externa e interna. O verniz protetivo (HomeProtect) reagiu
melhor nas chapas com o entalhe, em ambientes externos e internos.
Após a empresa analisar o custo entre os dois tipos de pintura, pode-se iniciar
a elaboração de um procedimento executivo para determinar a periodicidade das
preservações, comparando o resultado final de um tipo de pintura anticorrosiva com
a outra. Em uma manutenção 100% do equipamento (Tratamento da superfície e
realização da pintura completa novamente), a tinta de acabamento(polipropileno)
tem um resultado final melhor, caso possa ser feito apenas “retoques” nas pinturas,
o verniz protetivo (HomeProtetic) já passa a proteger o equipamento melhor.
 54

8 REFERÊNCIAS

ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 15, no 64, setembro/outubro 2018.
Disponivel em:
<https://abraco.org.br/src/uploads/2018/10/revista-corrosao-e-protecao-edicao-
64.pdf/>

FURTADO, P. Introdução à Corrosão e Proteção das Superfícies. UFMG, 1981.

GENTIL, V. Corrosão. LTC: Rio de Janeiro, 2008.

GENTIL, Vicente.Corrosão. 6. ed.Rio de Janeiro: LTC, 2011

LAQUE, F. L. Marine Corrosion. John Wiley & Sons: NY, 1975.

PANOSSIAN, Z. Corrosão e Proteção contra Corrosão em Equipamentos e

Estruturas Metálicas. 1ed. IPT – São Paulo, 1993. v. 2, 356p.

POURBAIX, M., 1987, Lições de Corrosão Eletroquímica, 3 ed., Bruxelas;

CEBELCOR.