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UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

Instituto de Química
Departamento de Físico-Química
Físico-Química V

Pintura
automotiva
Conceitos

Professor: Alfredo Victor Bellido Bernedo

Grupo: Renata Santos Alves
Juliana de Melo Ferreira
Patrick Moreira Machado
Fernando Henrique Silva
Eduardo Rogonsky da Costa
Leonardo de M. B. Corrêa
1. Introdução

A preocupação com a durabilidade, a aparência e vida útil do automóvel tem sido

uma constante nos ramos automotivos e coligados, conseqüentemente, a pintura é
fundamental sob o ponto de vista de uma avaliação crítica.

A proteção anticorrosiva e a aparência são dois pontos básicos na pintura automotiva.

A proteção anticorrosiva está fundamentada na preparação da chapa, na fosfatização, na
eletroforese e no primer, enquanto, a aparência deve estar baseada nas tintas de
acabamento, que também devem oferecer características protetoras contra o desgaste e o
intemperismo.

Além da forma, o acabamento externo é a primeira coisa que um consumidor vê ao

olhar um veículo. A qualidade do revestimento é um reflexo da qualidade e da durabilidade
do veículo em si. Através de uma ampla gama de cores e efeitos, acabamentos atuais
oferecem a oportunidade para atualizar e personalizar os veículos a um custo relativamente
baixo, proporcionando a qualidade e durabilidade para proteger e manter o valor do veículo.

Sendo assim, a pintura automotiva tem dois princípios básicos a serem seguidos, a fim
de garantir a qualidade do produto:

 Proteção Anti-Corrosiva

 Aparência

A proteção anticorrosiva está fundamentada na preparação da chapa, na fosfatização,

na eletroforese e no primer, enquanto, a aparência deve estar baseada nas tintas de
acabamento, que também devem oferecer características protetoras contra o desgaste e o
intemperismo.

2. Fosfatização
Fosfatização é um processo de conversão química usada principalmente para a
aplicação de carrocerias automotivas, consiste em se recobrir peças metálicas com fosfatos
de zinco, ferro e manganês, tanto na forma de fosfatos neutros (PO43-) quanto monoácidos
(HPO42-). Fosfatização da carroceria melhora a aderência da tinta e a resistência à
corrosão. O processo pode ser projetado para trabalhar em metais diferentes. Isso é
importante para os carros mistos aço / alumínio, que estão sendo produzidos por quase todos
os fabricantes de automóveis. Neste contexto, o filme de fosfato é também necessário
assegurar uma aparência de tinta mesmo em ambos os metais. O carro todo em alumínio
também é uma opção, mas continua a ser bastante caro.

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 Fosfatização é um processo de duas etapas em que ocorrem reações eletroquímicas
espontaneamente (ao contrário de anodização) entre o alumínio e as espécies de soluto:
primeiro, há um passo de nucleação no qual cristais pequenos são formados e depositados na
superfície.

Durante a segunda etapa, estes núcleos crescem para formar uma camada densa e
cristalina. A formação de uma camada adequada é dependente da condição inicial da
superfície do alumínio, portanto, adequadas limpeza ou decapagem da superfície são
necessárias.

O cátion tri-(Zn, Mn, Ni) fosfato é representativo para o processo industrial. A densa
camada de cristais de fosfato cobre a superfície de alumínio. Os cristais fornecem locais de
ancoragem para a pintura ou verniz.

Esta técnica de revestimento é usada para uma variedade de aplicações desde

carrocerias à peças pequenas, como suportes de motor. Durante a aplicação, corpos
automotivos são enviados através de uma série de tanques de spray e de imersão. Um
processo de fosfato de zinco típico começa com múltiplos estágios de limpeza, seguidos por
uma lavagem em dióxido de titânio, fosfato de zinco e um selante. O processo é completado
por múltiplas lavagens com água deionizada.

Esta sequência não só prepara a carroceria para uma pintura posterior, mas também
retarda a oxidação do metal ainda mais e dá uma aparência uniforme ao metal. A carroceria
fosfatada é, então, enviada para o tanque de mergulho de eletrodeposição para iniciar o
processo de pintura.

3. Eletroforese
A pintura automotiva, em geral, é um processo contínuo e ininterrupto, pois paradas
não programadas dentro de uma linha automatizada de pintura podem trazer prejuízos
altíssimos, tanto do ponto de vista econômico quanto na qualidade final da pintura.

A eletroforese conseguiu impor-se como processo moderno de pintura em série nas

indústrias de automóveis e aparelhos eletrodomésticos desde a década de 60

A estrutura de metal de um carro ou uma caminhonete possui uma forma

extremamente complexa. Muitas áreas estão ocultas de uma linha direta de visão. É
praticamente impossível de se revestir tal formato complexo com as tintas de spray
convencionais. Para alcançar o máximo de cobertura e, portanto, máxima resistência à
corrosão, esta primeira camada de revestimento é aplicada em um processo conhecido como
eletrodeposição.

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 A eletrodeposição de tintas é um processo em que se mantém o mesmo princípio da
imersão simples. As tintas usadas possuem, porém, uma formulação especial que permite sua
polarização. Usando esta propriedade, a peça (carroceria) é ligada ao pólo negativo dos
retificadores de corrente contínua e estabelecendo-se, entre a peça e a tinta onde ela está
mergulhada, uma diferença de potencial, de modo que os compostos orgânicos protonados
(carga positiva) presentes na formulação sejam atraídos para o pólo negativo (carroceria
metálica), conforme mostram, a seguir, os esquemas apresentados nas figuras 1 e 3.

Figura 1. Processo de deposição

Geralmente, o pólo positivo (anodo) é constituído de uma chapa de aço inoxidável ou

de uma liga de titânio, entretanto, em alguns casos o próprio tanque serve como pólo positivo,
o que pode acarretar reações de contaminação ao banho pelo ataque anódico aço-carbono
constituinte do tanque.

A tinta aplicada vai, continuamente, cobrindo toda a peça com base na adsorção das
cargas positivas neutralizadas pelas cargas negativas da peça (Brett &. Brett, 1996). Dessa
forma, toda a peça fica recoberta com uma camada uniforme e aderente de tinta, com
espessura na faixa 20-40 µm.

Figura 2.

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 Figura 3. Esquema industrial

Após passar pelo processo eletroquímico, a carroceria se desloca para o

sistema de lavagem, onde o excesso de tinta não aderida à superfície, espumas e outras
impurezas dispersas são removidas por água (fig.5).

A carroceria, então, passa por uma segunda lavagem (enxaguada) com água
proveniente da ultrafiltração e finalmente com água desmineralizada, proporcionando
superfícies pintadas, muito limpas.

Finalmente, a carroceria é introduzida em estufas para que a película aplicada venha a

se formar por ativação térmica. O tempo de cura é da ordem de 15 minutos e sob uma
temperatura de 180ºC resultando numa espessura de tinta seca na ordem de 15 a 20 µm.

Produtos de eletrodeposição devem exibir alta capacidade de penetrar

profundamente em fendas, bem como excelente resistência à corrosão. Os produtos de
eletrodeposição devem ser aplicáveis em todos os substratos utilizados na indústria
automotiva (aço, aço revestido de zinco, ligas de alumínio etc.) Os requisitos devem ser
compatíveis com as necessidades dos diferentes clientes, e os produtos devem fornecer uma
aparência suave. Novas exigências ambientais exigem que os ‘electrocoats’ funcionem sem a
adição de metais pesados, como chumbo e, em algumas áreas da Europa, também sem
estanho.

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3.1 Vantagens de Eletrodeposição

Do ponto de vista da técnica de processos, as vantagens da pintura eletroforética

estão alicerçadas nos seguintes fatores:

· economia de material e custos;

· automatização;

· proteção ao meio ambiente;

· confiabilidade do processo;

· cobertura uniforme da camada;

· redução dos riscos de incêndios e explosões (tintas à base d’água);

· economia de energia.

Por outro lado, por ser um processo eletroquímico, as vantagens enumeradas

anteriormente podem ser questionadas e até refutadas em função dos seguintes parâmetros:

· características físico-químicas das tintas;

· qualidade das águas utilizadas no processo;

· nível de contaminações no processo de eletrodeposição;

· reutilização das águas de processo na lavagem e em outras atividades industriais.

 Custo Efetivo

Uma vez que o investimento de capital inicial foi feito, o processo de eletrodeposição
pode reduzir significativamente as despesas operacionais em comparação com os processos de
pulverização convencionais. Esta economia geralmente resultará em "retorno" da diferença de
custo incremental entre eletrodeposição e de investimento aplicação em spray durante o
período inicial de 2-3 anos de operação.

 Automático

O processo de eletrodeposição é um método totalmente automatizado de aplicação

de um revestimento de qualidade. Na maioria dos casos, um operador do sistema único é o

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único trabalho direto exigido. O indivíduo realiza as verificações químicas diárias de banho,
monitora a operação do sistema, alimenta a resina de reposição e materiais de pigmento e
executa manutenção de rotina do sistema.

O consumo de energia e custos de manutenção normal de operação são

significativamente menores com a eletrodeposição do que em comparação com os processos
convencionais de aplicação em spray.

 Controlável

Com a devida atenção ao banho químico, parâmetros operacionais e de manutenção

de instalações, um processo de eletrodeposição é capaz de fornecer a mais alta capacidade
de execução dentre quaisquer processos de revestimento em velocidades de linha muito
altas. Espessura da película de revestimento pode ser controlada através da tensão, e ajustes
de temperatura do banho para variar apenas em décimos sobre a peça inteira.

 Eficiente

O processo de eletrodeposição fornece a maior eficiência de transferência de material

obtido por qualquer processo de revestimento. O processo é particularmente eficiente em
revestir seções caixa de interior de carrocerias parcialmente fechadas de automóveis. Estas
áreas são inacessíveis para pulverização automática e de outro modo exigiria aplicação
manual com equipamento de pulverização especializado. Mesmo assim, a uniformidade da
espessura do revestimento não se aproxima da capacidade de eletrodeposição e a eficiência
da transferência de uma pulverização manual seria extremamente baixa.

 Ambientalmente Seguro

Revestimentos eletrodepositados são à base de água e contêm entre 1%-3% de

solventes orgânicos voláteis. Um sistema de eletrodeposição é de grade ajuda para fazer de
uma fábrica de montagem automotiva um bom vizinho em termos de emissões de solventes.

4. Primer

Uma vez que a camada anti-corrosiva foi eletrodepositada, o primer é aplicado para
adicionar suavidade e permitir que uma camada superior de tinta fique aderida ao corpo. O
Primer é muito importante para uma boa aparência duradoura dos acabamentos automotivos.
Para aplicar o primer, o corpo se move por uma pista até uma sala especial chamada de

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‘câmara de fluxo’. A câmara de fluxo possui um fluxo constante de ar que leva partículas
partículas de primer vaporizado a partir de aberturas no teto onde eles delicadamente são
depositados, formando uma espessura uniforme. Enquanto isso, o fundo da câmara tem
aberturas de saída anexadas a um vácuo, removendo o excesso de primer que são recolhidos e
reutizados.

5. Pintura a pó

Os equipamentos e produtos disponíveis nos dias de hoje para ao tratamento de

superfície e pintura a pó, são resultado de um longo período de estudos e evolução no
segmento. O início desse processo se deu na década de 50, nos Estados Unidos.

Porém foi na década de 60, na Europa, que a pintura epóxi com aplicação através da
utilização de pistolas foi introduzida no mercado. Modelo utilizado até hoje, e que se destaca
pela leveza, facilidade de operação e efeitos poluidores mínimos.

A indústria de acessórios automotivos (rodas, santo antônios, etc) utiliza a pintura a

pó em larga escala, que nesse caso, se justifica pelo custo e também pelo acabamento bonito
e duradouro.

O princípio básico da pulverização eletrostática se baseia no fato de que cargas

opostas se atraem, portanto a maioria dos materiais condutivos são apropriados para serem
revestidos por esse tipo de processo. O processo consiste no pó seco que é colocado em um
recipiente, onde é fluidizado e transportado para a pistola através de ar comprimido (vide
esquema abaixo).

Figura 4. Esquema de pintura à pó

Na pistola o pó é carregado eletrostaticamente e transferido através do fluxo de ar e

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se move até o objeto a ser pintado (que está aterrado) seguindo as linhas do campo elétrico
formado entre o objeto e a ponta da pistola. O processo de carregamento eletrostático do pó,
necessário para esse tipo de aplicação, pode ser feito de duas maneiras principais, a saber:

 Carregamento por ionização (efeito Corona):

O ar que carrega o pó é ionizado na ponta da pistola devido aos eletrodos dessa que
são mantidos a um potêncial de ca. 100 KV. Esse ar ionizado transfere uma carga elétrica ao
pó, o qual é atraído pelo objeto.

 Carregamento por atrito:

Na pistola TRIBO o carregamento se dá pelo atrito do pó com o corpo da

pistola. Nesse caso não se forma o campo elétrico entre a pistola e o objeto, pois o ar que
transporta o pó não é ionizado. Uma vantagem desse processo, em relação ao de
carregamento por ionização, está no fato de se poder aplicar o pó em cavidades sem o
problema do efeito da gaiola de Faraday. Porém esse tipo de carregamento exige uma pistola
de grandes dimensões o que dificulta o manuseio e diminui a produtividade.

Figura 5. Ilustração de uma bomba de pó

5.1.Vantagens e desvantagens da pintura a pó:

A pintura a pó caracteriza-se por ter um acabamento mais duro e resistente
que a

pintura líquida convencional. Ela é usada principalmente no recobrimento de
metais, como
aço e alumínio (tanto para indústria automobilistica como para linhas
bancas). Tecnologias
mais recentes permitem usar este tipo de tinta sobre MDF.

As vantagens da pintura a pó são as seguintes:

1. A pintura a pó emite nenhuns ou quase nenhuns de Compostos Orgânicos Voláteis

(COV);

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 2. Permitem a aplicação de camadas mais espessas de tinta líquida sem que ocorra
o
escorrimento da tinta;

3. A quantidade não usada de tinta em pó pode ser reutilizada e por isso é
possível
chegar de 97 a 98% de utilização da tinta;

4. As linhas de pintura a pó produzem uma menor quantidade de resíduos
perigosos

que as instalações de pintura líquida convencional;

5. Os custos de capital e de operação associados a uma linha de pintura a pó
são

inferiores a uma linha de pintura líquida;

6. A diferença entre a aparência de objectos pintados horizontalmente e

dos
pintados verticalmente é menos pronunciada que na pintura líquida;

7. A pintura a pó permite uma maior gama de efeitos especiais que são
impossíveis

de obter em pintura líquida

No entanto, as tintas em pó possuem também as seguintes desvantagens:

1. É difícil aplicar camadas finas de tinta, com menos de 50 µm de espessura,
pois ao

ser constituído por partículas entre 30 e 50 µm, o efeito (defeito) casca de
laranja
torna-se inevitável;
2. Certas tintas em pó degradam-se quando expostas entre 5 e 10 anos aos
raios Ultra-
Violeta;
3. Como o investimento numa linha de pintura a pó é elevado, em pintura de
pequenas
quantidades, o seu custo será superior.
4. A pintura em pó não consegue reproduzir fielmente a cor da pintura líquida .

5.2. Tipos de tintas utilizadas

Os sistemas convencionais de tintas em pó termoendurecíveis são:

Epoxi: Usadas em: peças industriais, tubulações marítimas e terrestres, vergalhões de

construção civil, etc.

Híbrido (Epoxi-poliéster): Usadas em revestimento de eletrodomésticos, auto-peças,

móveis de aço, painéis elétricos, etc.

Poliésteres: Usadas em componentes automotivos, implementos agrícolas,

esquadrias de alumínio, telhados industriais, móveis de jardim, etc…

Poliuretanos: Usadas em cabines telefônicas, grades e esquadrias, máquinas,

móveis de jardim, etc.

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6. Técnicas de controle ambiental

Numa linha de pintura de veículos, concentrações mínimas de partículas podem

prejudicar muito a qualidade do acabamento, causando defeitos visíveis na estética do
carro, como pontos de sujeira, grãos ou crateras, como são chamados pelos profissionais
da área. A falta de controles e procedimentos adequados é também responsável por
problemas como coladura ou escorrimento (excesso de tinta), efeito casca de laranja
(aparência rugosa) ou de pontos com falta de tinta. Quando detectados ainda na fábrica,
esses problemas geram retrabalhos ou quando não acabam produzindo reclamações
futuras dos clientes.
Uma partícula menor do que 10μ (mícron) pode provocar um defeito de 30μ a 50μ
ou até maior nos casos de pintura metálica. Devido a isso, atualmente algumas
montadoras determinam que o ambiente onde seus veículos são pintados deve ser tão
rigoroso quanto o de uma sala cirúrgica (“Clinic Room).
Para evitar falhas na pintura, a limpeza nessa área é essencial. O ambiente precisa
ser rigorosamente controlado, principalmente em relação à temperatura (25 ºC) e o
insuflamento do ar, que deve passar por uma bateria de filtros, desde a sua captação até o
suprimento no interior da cabine de aplicação da tinta.
Dois métodos de filtração são amplamente difundidos. No mais eficiente, ocorre
uma filtração progressiva das partículas. No primeiro são retidas a maior parte das
partículas maiores que 10 mícrons, no segundo 5 mícrons e, no terceiro, mais de 95% de
todas as partículas maiores que 0,3 mícrons. Os filtros desse último estágio são absolutos
e ficam no teto das cabines de pintura, o que garante a qualidade e fluxo laminar do ar
para evitar defeitos na pintura.
No sistema de filtragem convencional, compostos em sua maioria de dois estágios
de filtragem com “filtros bolsa”, que têm alto poder de acumulação de pó, e um terceiro
estágio de filtragem, no qual se usa uma manta difusora cuja função principal é equalizar o
fluxo e a velocidade do ar no interior das cabines. Nesse tipo de sistema a preocupação é
de reter apenas partículas maiores que 5 e 10 mícrons.
Além da preocupação com o sistema de filtragem, é preciso controlar todos os
outros materiais auxiliares utilizados no processo de pintura, como uniformes, panos para
a limpeza técnica e das carrocerias a serem pintadas e aqueles usados para polimento,
por exemplo. Dado o impacto de eventuais contaminações na pintura sobre o acabamento
do automóvel, a Veco do Brasil oferece aos seus clientes, há seis anos, um serviço de
gerenciamento dessa área.

7.Conclusão

8.Bibliografia

1.http://www2.dupont.com/Automotive/en_US/products_services/paintCoatings/metalExteri
or.html#Primer (acessado em 20/10/2011)

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2.http://www2.dupont.com/Automotive/en_US/science_of/Electrocoat/whatiselectrocoat/ad
vantagesElectrocoat.html (acessado em 20/10/2011)

3.http://aluminium.matter.org.uk/content/html/eng/default.asp?catid=142&pageid=2144416
268 (acessado em 20/10/2011)

4.http://www.ppg.com/coatings/autooem/products/Pages/Pretreatment.aspx (acessado em
20/10/2011)

5.http://www.aedb.br/seget/artigos05/261_Tinta.pdf (acessado em 17/10/2011)

6. http://www.kmwrs.com.br/blog/ (acessado em 19/10/2011)

7. http://www.sbcc.com.br/revistas_pdfs/ed%2010/10Capa_CabinesDePintura.pdf (acessado
em 19/10/2011)

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