CENTRO PAULA SOUZA

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE ITAQUERA

PROFESSOR MIGUEL REALE

Aluno: Rodrigo Silva Mendes

RA: 2571172111017

Metalografia

Trabalho acadêmico
Professor: Fabio Conte Correia

Resumo
E o estudo da morfologia e estrutura dos metais. A metalografia é uma área da
materialografia que além do estudo dos materiais metálicos, compreende a plastografia
(materiais plásticos ou poliméricos e a ceramografia(materiais cerâmicos).

Para a realização da análise, o plano de interesse da amostra é cortado, lixado, polido

e atacada com reagente químico, de modo a revelar as interfaces entre os diferentes
constituintes que compõe o metal.

1 Introdução
A metalografia consiste basicamente no estudo dos produtos metalúrgicos, com
o auxílio do microscópio, permitindo observar e identificar a granulação do material, a
natureza, forma, quantidade e distribuição dos diversos constituintes ou de certas
inclusões etc. A técnica desenvolvida através da prática de vários anos, define a
preparação metalográfica manual como sendo um trabalho laborioso, técnico e
altamente artesanal. Os estágios para a análise de um material metálico são, a
preparação da superfície, ataque e observação ao microscópio. Este procedimento
prescreve os conceitos gerais aplicados na preparação do corpo de prova para análise
microscópica. Aplica-se a todos os materiais e produtos metálicos ferrosos. As técnicas
metalográficas dos não ferrosos são, em princípio, semelhantes às utilizadas nas ligas
ferrosas, por exemplo, aços e ferros fundidos, exigindo, entretanto, preparação mais
meticulosa, alicerçadas na total atenção, paciência e imaginação do preparador.
A superfície do metal polido corretamente reflete a luz de forma homogênea e não
permite distinguir os microconstituintes de sua estrutura, assim para a revelação da
estrutura, torna-se necessário atacar a superfície previamente polida com soluções
reativas apropriadas. O ataque químico depende do processo de oxidação e/ou
redução que ocorre na superfície do corpo de prova. A superfície polida da amostra,
quando submetida uniformemente à ação de soluções químicas, tem determinadas
regiões atacadas preferencialmente, pois os grãos de natureza diversa, assim como os
seus limites granulares, são corroídos diferentemente. A intensidade do contraste irá
depender dos diferentes potenciais eletroquímicos dos microconstituintes da estrutura.

2) Revisão Bibliográfica
2.1) Aços
Ligas à base de ferro ocupam lugar de destaque entre os materiais industriais
há, pelo menos, dois séculos. Existem duas famílias principais de ligas à base de ferro:
aços e ferros fundidos. Os aços são as ligas à base de ferro mais amplamente
aplicadas. Uma das características mais importantes que diferencia os aços dos ferros
fundidos é a capacidade que os aços têm de serem deformados plasticamente.
Vários fatores contribuem para a importância que o aço tem, presentemente,
dentre os materiais industriais: a abundância do ferro encontrado em minérios na crosta
terrestre, o custo relativamente baixo de produção atingido nas usinas modernas e as
notáveis combinações de propriedades físicas e mecânicas capazes de serem
atingidas são alguns dos fatores classicamente importantes. Atualmente os aços são
especialmente valorizados, também pela facilidade de serem reciclados, pela vida
relativamente curta quando descartados e pelo consumo específico de energia
relativamente baixo em sua produção, fatores que levam a sua caracterização como
material de elevada "sustentabilidade".
A possibilidade de se obter desempenho extraordinário do aço, associada às
notáveis combinações de propriedades físicas e mecânicas, está intimamente ligada à
capacidade de se manipular as suas características, através do processamento, de
modo a obter as combinações de composição química e estruturas (em várias escalas)
mais favoráveis para determinada.

2.2) Metalografia
A
metalografia passa por alguns processos para que seja possível a análise e
interpretação dos metais e suas ligas para retirada das informações, independente do
objetivo de a avaliação ser macro ou microestrutural.
Figura 1. Fluxograma do processo de análise metalográfica.
2.2.1) Corte:
Nessa etapa, o corpo de prova analisado é levado para uma Cortadora
Metalográfica. Nela o processo de corte será realizado utilizando-se de um disco
abrasivo com especificações próprias. Este processo é arrefecido por um fluido
refrigerante, que realiza o controle de temperatura da peça para que esta não tenha
suas propriedades alteradas. Com uma pequena amostra do corpo de prova em mãos,
levamos para embutir.

2.2.2) Embutimento:
Devido ao pequeno tamanho da amostra retirada, utilizam-se polímeros para
embuti-la e fornecer uma base para que o operador possa manusear com segurança e
dar prosseguimento nas etapas. Comumente, emprega-se a baquelite, que é colocado
em pó dentro da embutidora junto com a amostra. Na embutidora, eles são
condicionados a alta temperatura e pressão, de modo a formarem um único corpo bem
fixado.

2.2.3) Lixamento:
Com a amostra embutida e pronta para o manuseio começa o processo de
lixamento. Essa etapa visa eliminar os riscos presentes na peça, para torná-la cada vez
mais lisa, e, posteriormente, ser levada ao polimento. 
Assim, começamos o processo com lixas de granulometria menores (mais grossas), a
fim de eliminar os riscos visíveis a olho nu. Seguimos progredindo até granulometrias
maiores, em torno de 1500, de modo que até mesmos os riscos visualizados com
auxílio de lupa, sejam eliminados. 
Nota-se que esse processo em especial exige a experiência e habilidade de um
especialista, para que a amostra não seja comprometida e gere resultados errôneos ao
final.

2.2.4) Polimento:
Com a amostra já bem espelhada, ela é levada a uma politriz metalográfica,
onde é polida com a utilização de abrasivos como a alumina. Esse processo visa
conferir à peça uma superfície muito bem-acabada e brilhosa, que é verificada em
microscópio óptico para assegurar a uniformidade e qualidade do processo.
Confirmado que a peça está extremamente lisa, ela é levada ao processo posterior.
Com a amostra polida é possível realizar análises e conclusões sobre sua
microestrutura, porém algumas características ainda permanecem ocultas durante a
observação.

2.2.5) Ataque químico:

Consiste em mergulhar a amostra em uma solução contendo algum reagente
específico para cada finalidade. Dependendo das propriedades químicas, ele pode
reagir com determinadas regiões do material, como zonas de contorno, e tendem a
expor aquela parte para que facilite a observação. 
Passadas essas etapas, o material está realmente pronto para ser analisado quanto a
suas propriedades macro e microestruturais. A amostra é levada então a um
microscópio óptico, onde as formas, contornos e coloração observadas permitirão
chegar a conclusões do material constituinte daquele corpo de prova. 
Além disso, outros ensaios, como de dureza, podem ser empregados para permitir
análises ainda mais aprofundadas e de outras características do material, de modo a
combinar as análises e gerar um resultado ainda mais completo.[2]

2.3) Microscópio ótico

Há diversas técnicas usuais para observar a estrutura dos aços e ferros fundidos
em escala microscópica. Para um grande grupo de técnicas em que se observa a
microestrutura através de seções, as técnicas de preparação de amostra são muito
semelhantes. Algumas técnicas, como a microscopia eletrônica de varredura, permitem
também a observação de superfícies praticamente sem preparação, o que é
especialmente útil na análise de falhas. Por fim, técnicas como a microscopia eletrônica
de transmissão exigem preparação de amostra específica, bastante diferente das
demais técnicas, por se utilizar da análise do feixe de elétrons que atravessa a
amostra.
 Dentre as diversas técnicas de observação da microestrutura dos aços e ferros
fundidos, a mais comum é a microscopia ótica. Neste caso, emprega-se luz visível que
incide sobre a amostra e é refletida até o observador. A resolução que pode ser obtida
em uma imagem depende do comprimento de onda da radiação empregada. Para a luz
visível de cor verde, isto resulta em uma resolução de 220 a 250 nm que corresponde a
um aumento máximo da ordem de 1400 vezes (1400X). Embora existam microscópios
óticos capazes de fornecer aumentos superiores a este valor, tais aumentos são
chamados aumentos "vazios" por não fornecerem informação adicional àquela obtida
com o aumento máximo de cerca de 1400X.
Por outro lado, a profundidade de foco também depende do comprimento de
onda da radiação empregada na observação e da distância focal das lentes
empregadas além da abertura. Quando se emprega o microscópio ótico, a
profundidade de foco é bastante pequena (de 200 nm quanto maior o a 8 μm,
dependendo das condições de aumento, quanto maior o aumento, menor a
profundidade de foco) e, para que se observe a superfície de uma amostra totalmente
em foco, é necessário que ela seja bastante plana e esteja perfeitamente perpendicular
ao eixo ótico do microscópio.
Assim, cuidados com a planicidade da amostra e, em especial, com o possível
arredondamento dos cantos durante o polimento, são uma preocupação básica na
preparação de amostras para a microscopia ótica.
Várias técnicas de observação podem ser aplicadas na microscopia ótica
(iluminação obliqua, luz polarizada, campo escuro etc.) Informações detalhadas sobre
estas técnicas podem ser encontradas, normalmente, nos manuais dos equipamentos
e em textos específicos sobre microscopia. [3]

3) Materiais e Métodos
3.1) Materiais:
• Aço inox 1020 (barra azul) ; Aço inox 1045 (barra verde)
• Cortadora metalográficas
• Polidora metalográficas
• Lixas: (100, 180, 240, 320, 400, 600 e 1200)
• Álcool etílico
• Suporte de lixas
• Pasta diamante
• Secador
 • Lixadeira e politriz

3.2) Métodos:
Recebemos o material (Aço-1020) com o intuito de avaliar e verificar sua
estrutura e assim que disponibilizado o material realizamos o corte do aço na cortadora
metalográfica para amostra, figura 1.

mas antes de realizar o corte fizemos uma checagem no equipamento para que não
haja nenhum tipo de dano, tanto para o equipamento como o material, pois uma
ausência de manutenção na metalografia e se a bomba funcionar e não dispersar fluido
refrigerante o ponto de corte poderá causar modificações estrutural, por isso é
fundamental a manutenção no equipamento. Primeiro fizemos o preparo do material
para visualizar adequadamente a superfície do material. Ao receber o material
realizamos uma avaliação no microscópio e tivemos o resultado no qual já era
esperado e não conseguimos visualizar a estrutura do material então fomos para a
preparação do material, vale lembrar que o embutimento não foi necessário devido ao
tamanho do material e então no próximo passo foi o lixamento, na figura 2.

onde a função do lixamento é fazer a extração dos riscos na superfície da amostra com
as seguintes lixas: (100, 180, 240, 320, 400, 600 e 1200) no suporte de lixas e após
pronto fomos analisar o aço para verificarmos a estrutura do material.

Para realizarmos a análise do material utilizamos a pasta diamante (figura 5)

juntamente com o álcool etílico (figura 6) e colocamos na lixadeira e politriz (figura 7) e
polimos por cerca de 3 minutos até espelhar a parte do raio, onde iremos realizar a
análise do material e em seguida fomos para a parte de secamento (figura 6), onde o
intuito é retirar quaisquer umidades do material para que não ocorra bolhas de água na
amostra e não impeça a visualização no microscópio.

Após o processo dê polimento analisamos o material no microscópio em 50x, onde

analisamos a estrutura do material e registramos uma foto e visualizamos alguns
pontos pretos que são chamados de inclusões e segundo pesquisas tem que ter uma
certa quantidade de inclusões por mm², após visualizarmos corroemos o aço na placa
de petri com Nital que contêm cerca (2%) HNO3 + (98%) de álcool etílico e deixamos
submerso na placa de petri cerca de 10 segundos para correr o material equalizar o
contraste, pois tem região do aço que corrói em menos tempo que em outras partes, e
depois que corroído conseguimos visualizar o material e também conseguimos saber
da porcentagem de carbono que tem no material e visualizamos alguns pontos pretos,
onde são ricos em carbonos que são chamados de perlita e as partes pratas são ricas
em ferro que são chamados de ferritas (FE3C). As perlitas contém 6,7% de carbono no
aço 1020 que analisamos e por isso as ferritas possui mais porcentagem que a perlitas
no material. Quanto mais adicionamos carbono no material aço (1020) mais saturados
a região de ferro fica e eles ficam basicamente divididos na região rica em carbono e
rica em ferrita e quando a parte rica em carbono fica com outras cores podem ter sido
no decorrer do processo.

4) Resultados e discussões
Analisando as imagens obtidas pela microscopia óptica, podemos ver na figura 4
e 6, o aço 1020, e sua principal composição, a cementita (~3%) e ferrita (~97%), em
proporções idênticas àquelas previstas pelo diagrama de fases (0,18 ~ 0,23% C).
Praticamente todo o carbono presente no aço 1020 está na forma de cementita (Fe3C -
6,67%C + 93,33%Fe), apesar da mesma só representar 3% do volume. O restante do
carbono está junto da ferrita (~0,02%C). Para a formação do aço, geralmente é
utilizado um resfriamento lento, no qual observa-se a nucleação da ferrita nos
contornos de grão da austenita. Também, é observado a formação de lamelas entre a
ferrita e cementita, na perlita. Partindo para a análise do aço 1045, figuras 3 e 5,
percebemos que a parte mais escura aumentou de tamanho, isso porque a
concentração de carbono também aumentou. Consequentemente, a quantidade de
ferrita diminuiu. Assim como no aço 1020, no 1045, praticamente todo o carbono está
na forma de cementita (Fe3C - 6,67%C + 93,33%Fe) e, o restante, está junto da ferrita
(~0,02%C). Notamos que, como era de se esperar, o aço 1045 tem mais carbono do
que o 1020, característica essa que se chama tenacidade. Também podemos ver que a
área elástica é maior no caso do aço 1045, então o mesmo pode ser "esticado" sem
deformar-se permanentemente.
 Figura . Estrutura do aço 1045 em 500x

Figura . Estrutura do aço 1020 em 500x

Figura . Estrutura do aço 1045 em 1000x

Figura . Estrutura do aço 1020 em 1000x

5) Conclusão
Em vista dos argumentos apresentados, analisando os resultados obtidos na
microscopia, conseguimos perceber que a quantidade de carbono adicionada ao ferro
influencia diretamente nas suas propriedades. Propriedades essas que irão determinar
a melhor aplicação do aço, seja na construção civil, automobilística, ou ainda
participando indiretamente. Ainda, concluímos que o processo de lixar as peças e
atacar com ácido, revelou sua verdadeira microestrutura ao microscópio e, realizando
uma análise visual, determinamos que as peças em questão são constituídas por aço
perlítico. E, também que a quantidade de carbono no aço 1045 é superior ao aço 1020.
E consequentemente no material conseguimos observar que quanto mais carbono
menos ductilidade (elasticidade) e mais resistente é o material e quanto menos carbono
adicionamos mais ductilidade (elasticidade) e menos resistência.

Referencias:
[1] Processos de metalografia

[2] Metalografia
[3] HUBERTUS COLPAERT – METALOGRAFIA DOS PRODUTOS SIDERURGICOS
COMUNS