Universidade Federal da Paraíba – UFPB

Centro de Tecnologia – CT
Departamento de Engenharia Mecânica – DEM
Materiais de Construção Mecânica I

RELATÓRIO DAS AULAS EXPERIMENTAIS

João Pessoa, Junho de 2022

Josimar Ferreira Diniz Filho - 20190138056
 Elielson Carneiro Coutinho - 20180057698
Rodrigo Fernando Ferreira Veríssimo - 20190168770

II AVALIAÇÃO – PRÁTICAS DE LABORATÓRIO

Relatório das aulas práticas feitas em la-

boratório, apresentado para aprovação
da disciplina Materiais de Construção
Mecânica I.

Orientador: Professor Rodinei Medeiros

Gomes.

João Pessoa, Junho de 2022

Sumário

1
1.Introdução……................................................................ 3

2.Objetivo…........................................................................ 4

3.Procedimento de caracterização………………............4

3.1 Introdução……………………………………………………….4
3.2 Procedimentos………………………………….………………..4
3.3 Materiais…………………………………………………………5
3.4 Lixamento………………………………………………………..7
3.5 Análise metalográfica…………………………………………...8

4.Propriedades mecânicas ................................................. 9

4.1 Ensaios de dureza.………………………………………..……..10

4.2 Ensaio de tração………………………………………….……..13

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS..................................16

6. BIBLIOGRAFIA ……………………………………...16

1. Introdução

2
 Desde o início da civilização, os materiais e energia são utilizados para melhorar a condição
de vida da espécie humana. A transformação de matérias em bens acabados é uma das atividades mais
importantes na economia moderna. Por conta disso é indispensável uma etapa de planejamento do
processo de produção, selecionando diversos materiais, satisfazendo as necessidades técnicas
exigidas.

A natureza e comportamento dos materiais estão basicamente associados aos tipos de átomos
e seus respectivos arranjos. Ou seja, a forma com que os elementos se arranjam no espaço determinará
as características do material, sendo constituído por um ou mais elementos químicos.

Os materiais metálicos possuem uma estrutura cristalina, tendo os átomos arranjados de

maneira ordenada. Estes, geralmente, são bons condutores elétricos e térmicos. São formados por um
ou mais elementos metálicos, podendo conter elementos não metálicos na liga, como carbono no aço.

O estudo dos materiais visa conhecer suas composições, estruturas internas e propriedades, e
também a regularidade de suas alterações sobre influência térmica, química ou mecânica. Não só
revelando a estrutura interna e as propriedades, como também estabelece a dependência entre elas,
determinado o processo de fabricação e a composição ideal para obter as características físicas e
mecânicas desejadas.

Para isso podem ser utilizadas técnicas de usinagem e tratamentos variados, além de adição de
elementos específicos, satisfazendo as necessidades de cada peça. Tais como:

○ Dureza: propriedade de um material que permite a ele resistir à deformação plástica,

usualmente por penetração, o termo ''dureza'' também pode ser relacionado a resistência, flexão, risco;

○ Tenacidade: representa uma medida da habilidade de um material para absorver energia até
sua fratura;

○ Resistência à fratura: capacidade de um material de não apresentar falhas diante a aplicação

de uma força ;

○ Ductilidade: representa uma medida do grau de deformação plástica que foi suportado até o
momento da fratura;

○ Maleabilidade: é uma propriedade que junto à ductilidade apresentam os corpos ao serem

moldados por deformação, ela permite a formação de delgadas lâminas do material sem que este se
rompa, ou de outra forma, se estenda.

É possível com isso fazer um melhor aproveitamento dos materiais, proporcionando uma
economia na fabricação ou criando ligas mais adequadas para cada situação. Com o conhecimento das
técnicas de usinagem e suas consequências na estrutura interna, atrelado com as propriedades de cada
microestrutura é possível identificar a composição da amostra.

2. Objetivo

3
 Procedimento experimental de caracterização microestrutural para aços comuns ao carbono
usando técnicas convencionais. E determinação experimental de propriedades mecânicas através de
ensaio de tração e dureza.

3. Procedimento de caracterização para microscopia óptica e eletrônica.

Descrever os procedimentos adotados para preparação do corpo de prova, desde o lixamento

até a observação da microestrutura final. Apresentar a micrografia obtida por microscopia óptica e
eletrônica.

3.1 Introdução

Será apresentado o método de lixamento de amostra como preparação para a análise

metalográfica, como também a visualização do processo via microscopia. Com intuito de relatar o
desenvolvimento do ensaio metalográfico e avaliar detalhadamente a caracterização de suas fases
consecutivas através da microestrutura do componente metálico.

3.2 Procedimentos

Figura 1 : Fluxograma do procedimento

O primeiro passo foi a preparação do corpo de prova cerrando uma amostra de aço utilizando
um arco de serra, a qual foi posteriormente, embutida em baquelite, a uma temperatura e pressão x,
para a finalidade de um melhor manuseio de peças pequenas, processo que demorou em média 15
minutos.

Embutimento: consiste em circundar a amostra com um material adequado, pode ser a frio e quente,
dependendo da amostra a ser embutida.

Após esse processo damos início ao lixamento, esta etapa teve o objetivo de eliminar os riscos
e marcas profundas da superfície da amostra, proporcionando um acabamento a liga, sendo realizado
em três etapas trocando-se a lixa, a fim de reduzir as trilhas de desbaste, sendo possível a visualização
da microestrutura no microscópio. O procedimento funcionou da seguinte forma:

● Lixamento com uma lixa grãos maiores;

● Verificação de regularidade do lixamento;

● Análise no microscópio (a fim de observar a diminuição de riscos);

4
● Troca de lixa por uma de grão menor;

● Rotação da peça em 90° para que as novas ranhuras estejam perpendiculares às

anteriores;

● Retorno à verificação e avanço na densidade de grão da lixa.

3.3 Materiais

○ Amostra;

○ Embutidora;

○ Lixas 300, 400, 600, 800, 1200;

○ Lixadeira metalográfica manual de 4 pistas;

○ Politriz metalográfica;

○ Pasta de diamante;

○ Nitral;

○ Microscópio.

Figura 2 : Amostra

5
 Figura 3 : Lixadeira metalográfica manual de 4 pistas

Figura 4 : Microscópio

Figura 5 : Politriz metalográfica

3.4 Lixamento

6
 A primeira lixa usada foi 300, seguida pelas lixas 400, 600, 800, 1200, nessa ordem. A troca
de lixa se faz quando os traços, presentes na superfície do metal, são reduzidos para um determinado
grão de lixa. Após isso é trocada a lixa por uma de grão maior, mudando a rotação da amostra em 90°,
com o objetivo de retirada do máximo possível de linhas de desbaste.

Amost
ra
2
fren cost
te a

9 2
sentido
da lixa

2
0
2 2
2
°

300 400 600 800 1200

*
número de grãos

Após o lixamentos, passamos para a fase de polimento da amostra, utilizando a lixadeira

politriz, esta ferramenta possui uma chave de velocidade, e controle de fluxo de água (neste caso foi
usado o álcool), este fluxo é importante para que o material se mantenha frio e assim não se altere a
estrutura do material, o álcool foi usado para promover uma lubrificação. Na qual utilizamos 3 boinas
de polimento, todas com pasta diamante, e borrifando álcool durante o processo, para a amostra
envolta de baquelite, deslizar com facilidade.

Cuidados no procedimento de polimento:

- A superfície deve estar rigorosamente limpa

- A escolha adequada do tipo de abrasivo e pano
- Escolha de variáveis: velocidade, lubrificação e pressão adequadas ao material

Figura 6 : Representação lixamento e polimento

Durante o processo foi utilizado o microscópio para a identificação dos riscos, sempre
lavando a amostra com álcool e secando com o soprador de ar, evitando a oxidação da amostra. O

7
procedimento de rotação da amostra garante uma superfície mais homogênea. Após se verificar
menores ou nenhuma irregularidade superficial no microscópio, o processo de lixamento é concluído.

3.5 Análise metalográfica

Para efeito de comparação inicia-se esta seção com a microscopia da amostra como recebida
após passar pelo polimento. O exame ao microscópio da superfície polida, sem ataque químico, revela
algumas características como inclusões, trincas, e outras imperfeições físicas. Para identificar
características microestruturais ou frases presentes na amostra é utilizado o ataque químico com Nital
a 4% de ácido nítrico para que a microestrutura seja observável na microscopia, a amostra foi imersa
na solução por um tempo muito curto, para não haver modificação na estrutura física.

Após o ataque a amostra foi secada e então levada ao microscópio, permitindo a análise das
estruturas da amostra com alta precisão. Como parte final, se faz a comparação com as imagens da
literatura, a partir desta etapa nota-se uma estrutura de perlita com poucas áreas de ferrita. Pela
literatura foi possível associá lo ao aço de baixo carbono 0<C <0,25 %

Per
lita

Ferri
ta

Figura 7 : Análise literatura da microestrutura

Figura 8 : Fotografia da microestrutura da amostra em estudo

4. Propriedades mecânicas

8
 Após os procedimentos realizados anteriormente para a realização da análise metalográfica da
amostra, foram procedidos ensaios de dureza e tração sobre a amostra com intuito de saber ainda mais
sobre a natureza do material em análise.

O ensaio de dureza, é utilizado principalmente para atender todos ou alguns desses 3 principais
objetivos:

1 – Ter um conhecimento aproximado da resistência mecânica de um determinado material;

2 – Inspecionar o resultado de um tratamento térmico;
3 – Avaliar a resistência ao desgaste por abrasão e desgaste por erosão dos materiais.

O ensaio de dureza é considerado um ensaio não destrutivo. Ele deixa uma pequena marca na
peça que não compromete o seu desempenho técnico e é um dos ensaios mecânicos mais populares
nas indústrias. Existem diversos meios de realizar o ensaio de dureza. Atualmente, o método mais
utilizado é o por penetração, no qual uma carga é realizada por um determinado período de tempo
sobre uma superfície através de um penetrador. A dureza é avaliada através da deformação deixada na
superfície da peça.

Neste experimento foram utilizados os seguintes ensaios:

- Dureza Brinell
- Dureza Vickers

Figura 9 : Durômetro Digital Brinell Figura 10 : Microdurômetro Vickers

4.1 Dureza Brinell

9
 No ensaio de dureza Brinell comprime-se lentamente uma esfera de aço temperado
sobre uma superfície plana, polida e limpa de um metal, por meio de uma carga, durante certo
tempo, produzindo uma calota esférica. A dureza Brinell é representada pelas letras HB, que
vem do inglês Hardness Brinell (dureza Brinell). A dureza Brinell (HB) é a relação entre a
carga aplicada e a área da calota esférica impressa no material ensaiado. Em outras palavras
podemos definir a dureza Brinell como:

Figura 11 : Esquema da dureza Brinell

Foram realizados 3 ensaios de microdureza Brinell mostrados na figura abaixo, com

um penetrador tipo esfera, D = 2,5 mm.

Diâmetro Área da Carga Dureza Brinell

Ensaios médio Calota (mm2) Aplicada “P” (HB)
((d1 + d2)/2) em (kgf)
mm

1 1,3249 1,4920 187,5 125

2 1,3144 1,4664 187,5 127

3 1,3289 1,5018 187,5 124

Tabela 1 : Dados obtidos no ensaio de Brinell

Outro fato que podemos perceber também é que uma das grandes desvantagens do
ensaio Brinell é o tamanho do penetrador, que muitas vezes causa danos consideráveis à peça
analisada, como podemos ver abaixo as marcações no teste na amostra.

10
 Figura 12 : Amostra após microdureza de Brinell.

4.2 Dureza Vickers

Para executar este ensaio foi utilizado o equipamento chamado microdurômetro da

Figura 10 que indica a dureza de um dado material em função da penetração que um inventor
consegue provocar num dado material. Com este método podemos determinar a dureza de
cada microestrutura, neste caso da ferrita e perlita.

O método de dureza Vickers, usa um indentador de diamante em forma de pirâmide

de base quadrada e ângulo entre as faces é de 136° é comprimido contra o corpo de prova do
ensaio por uma força pré-determinada

Figura 13 : Impressão do indentador Vickers

O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada (F) pela área de
impressão (A) deixada do corpo de prova. O valor da área de impressão da pirâmide se obtém
pela as medidas das diagonais (d1 e d2) formados pelos vértices opostos da base da pirâmide.

11
Foram realizados 4 ensaios de microdureza Vickers, sendo 2 para Ferrita e 2 para Perlita.

Ensaio Carga Aplicada (g) Dureza Vickers (HV)

Ferrita 50 146

Ferrita 25 127

Perlita 25 216

Perlita 25 218
Tabela 2 : Dados obtidos no ensaio de Vickers

Figura 14 : Ensaio Vickers da ferrita

Figura 15 : Ensaio Vickers da perlita

4.3 Ensaio de Tração

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 O ensaio de tração consiste na aplicação de uma força de tração axial num corpo de
prova padronizado, promovendo a deformação do material na direção do esforço, que tende a
alongá-lo até fraturar (Figura 14). Devido à facilidade de execução e reprodutibilidade dos
resultados, este ensaio é amplamente utilizado. Com ele é possível determinar o gráfico de
Tensão Deformação e medir as propriedades de Resistência à Tração, Módulo de
Elasticidade, Tensão no Escoamento, Tensão na Ruptura, Deformação no Escoamento,
Deformação na Ruptura, etc.

A tensão, que é expressa em megapascal (Mpa), Newton por milímetro quadrado

(N/mm2) é calculada dividindo a força F ou carga aplicada, pela área da secção inicial da
parte útil do corpo de prova.

Em uma máquina universal de ensaio, projetada para esse tipo de ensaio, os dados são
obtidos e computados durante todo o processo, permitindo assim, a posterior análise das
informações referentes ao material empregado.

Figura 16 – Representação de um ensaio de tração

Para o nosso caso em estudo, consideremos as seguintes dimensões do corpo de prova:

Valores

Largura 8,22 mm

Espessura 1,67 mm

Comprimento Inicial 40,22 mm

Comprimento Final 52,30 mm

Área de Seção Transversal 13,13 mm2

Tabela 2 : Dados corpo de prova

- Curva Tensão (σ) x Deformação (ε)

13
 Figura 17 – Gráfico da Curva Tensão (σ) x Deformação (ε)

Através do ensaio de tração realizado em um corpo de prova com dimensões definidas

anteriormente, pudemos obter o seguinte gráfico de Tensão x Deformação no Excel a partir
dos dados gerados pela máquina. Como dito anteriormente, a tensão é expressa ao longo do
eixo Y em MPa (Mega Pascal), assim como a deformação específica ao longo do eixo X em
mm/mm. A seguir vamos especificar algumas propriedades que podem ser observadas e
retiradas a partir dos dados do gráfico.

- Cálculo do alongamento (A) do corpo de prova real

Podemos definir o alongamento (A) do corpo de prova, com uma simples relação,
levando em consideração o comprimento inicial e final definido por:

Sendo assim:

L0 = 40,22 mm
Lf= 52,30 mm
A=(52,30-40,22)/40,22
A= 0,3 mm

- Cálculo do alongamento do corpo de prova pelo gráfico

14
 Figura 18- Deformação do material

A partir da análise do gráfico e dos dados fornecidos junto com ele é possível
observar que a deformação do material foi de 12,49%
fazendo os cálculos e partindo de L0 = 40,22 mm é possível obter a equação 40,22 x 0,1249
= 5,023 mm

- Tensão de escoamento

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 Figura 19 – Tensão de Escoamento do material

Na prática, muitas vezes, é difícil definir a posição exata para o limite de

proporcionalidade com precisão. Como consequência, geralmente se define uma tensão
máxima para tal, que nada mais é do que uma tensão necessária para se produzir uma
pequena deformação plástica, o que podemos perceber com bastante definição no gráfico que
é de 500 MPa para a amostra.

- Módulo de elasticidade (E)

O modo de elasticidade (E) ou módulo de Young, nada mais é do que a inclinação do

carregamento na amostra até o seu limite de proporcionalidade, contudo a partir desse ponto
em diante temos um comportamento de deformação plástica, regido pela lei de Hooke,
podendo ser definido como:

, onde (E) é expresso por:

Sendo Assim:

𝜎1=0 Mpa
𝜎2= 300 Mpa
Ɛ1=0
Ɛ2=0,01
E= (300-0)/(0,01-0)
E= 30 Gpa
- Estágios principais da Curva Tensão (σ) x Deformação (ε)

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 Figura 20 – Estágios definidos do Gráfico da Curva Tensão (σ) x Deformação (ε)

- Tensão máxima aplicada ao material

Figura 21– Tensão Máxima aplicada ao material

Fazendo a leitura do gráfico é possível perceber que a tensão máxima aplicada sobre o
material é de aproximadamente 760 Mpa

17
5. Conclusão

Em virtude dos ensaios e testes realizados durante o experimento, foi

possível observar e entender como são feitos os ensaios de materiais na indústria, e
a importância deles em todos os processos de produção no mundo, pois a partir
desses testes é possível obter a composição, estruturas internas e propriedades,
além de ser possível determinar o processo de fabricação e a composição ideal
para obter as características físicas e mecânicas desejadas para sua utilização.
Com a aquisição de todos os dados e embasamento teórico prático apresentado, foi
possível estabelecer o material em análise que se trata de um aço SAE 1020.

6. Bibliografia

- SLIDES - Todos os materiais fornecidos pelo professor;

- LIVRO - RETHWISCH, David G et al ( Contribuições especiais ). Ciência e

engenharia de materiais: uma introdução. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016. 2018. 882 p.
ISBN: 9788521615958, 9788521631033.

- LIVRO - VAN VLACK, Lawrence H; FERRÃO, Luiz Paulo Camargo. Princípios

de ciência dos materiais. São Paulo: Blucher, 1970, 1973, 2007, 2008, 2011, 2014, 2017. 427
p. ISBN: 8521201214, 9788521201212.

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