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SUPERVISORA
ii
Resumo
Esta dissertação surge da necessidade de estudar características
microestruturais e mecânicas, e parâmetros de processamentos de chapas de
uma liga CuZn37 da empresa Topázio-1874, com o objetivo de identificar e
minimizar a probabilidade de ocorrência de não conformidades.
iii
Palavras-chave
iv
Abstract
This work arises from the need to study microstructural and mechanical
caracteristics, and processing parameters in sheets of CuZn37 alloy from
Topázio-1874 Company, in order to identify the causes and minimize the the
probability of occurrence of non-conformities.
Samples were analyzed from lots with different thicknesses and providing
different states. The microstructure was analyzed by optical microscopy and
grain size characterized through LAS software. Mechanical properties were
obtained by tensile tests and microhardness Vickers. Defects on the samples
were detected by using Scanning Electron Microscope (SEM) and chemical
characterization by X-Ray Microanalysis (EDS). Thermographic analysis were
performed in order to obtain temperature gradients in parts under thermal
processing such as brazing and annealing.
v
Índice
Abstract ........................................................................... v
Índice ............................................................................. vi
Agradecimentos ................................................................. xi
1. Topázio 1874............................................................... 1
3. Introdução ................................................................. 3
vi
3.8.1. Metal de adição - Ag-Cu-Zn-Sn ................................ 20
7. Conclusões ............................................................... 52
9. Bibliografia ............................................................... 55
vii
Lista de Figuras
Figura 1 - Exemplos de peças de latão com defeitos existentes na superfície. a)
Protótipo de chaleira. b) Aquecedor. ................................................................... 2
Figura 17 - – Equipamento de SEM e EDS - FEI Quanta 400 FEG ESEM/EDAX Genesis
X4M [39]. ..................................................................................................... 32
viii
Figura 19 - Microestrutura da amostra b, com um estado de fornecimento G030,
obtida por microscopia ótica. ............................................................................ 35
Figura 28 - Gráficos de análise EDS das respetivas zonas assinaladas nas imagens SEM
apresentadas na figura 24 ................................................................................ 47
Figura 29 - À esquerda: Imagem obtida por SEM e identificação da zona Z3. À direita
gráfico EDS da respetiva zona Z3. ...................................................................... 48
Figura 30 - À esquerda: Imagem obtida por SEM e identificação da zona Z1. À direita:
gráfico EDS da respetiva zona Z1. ...................................................................... 49
ix
Lista de Tabelas
Tabela 1 - Composição química da liga CuZn37 [15]....................................... 9
x
Agradecimentos
Ao professor Manuel Vieira, por ter aceitado este desafio e por toda a ajuda,
acompanhamento e disponibilidade demonstrada no decorrer deste trabalho.
Aos meus familiares, em especial aos meus pais, avós, irmã e sobrinho por
me terem proporcionado todas as condições necessárias durante o meu
percurso académico e educação e pelo incessante apoio demonstrado
quotidianamente.
Aos meus amigos, de longa data e de curso, que desde sempre me apoiaram
e ajudaram no meu crescimento e desenvolvimento.
xi
Abreviaturas e acrónimos
MO – Microscopia ótica
α - Alfa
β – Beta
xii
1.Topázio 1874
A Topázio é propriedade da Ferreira Marques & Irmão, uma empresa com
tradição na arte de trabalhar o ouro e a prata, fundada em 1874 na cidade do Porto,
por Manuel José Ferreira Marques.
1
2.Enquadramento do tema
A Topázio – 1874 é uma empresa conotada na arte do trabalho de ouro, prata,
latão e outros materiais. A necessidade deste estudo surgiu devido ao aparecimento
de defeitos superficiais em chapas de latão quando estas já se encontram
conformadas mecanicamente e submetidas a um banho de prata. Isto obriga a um
retrocesso da produção de todas as peças que padeçam desta anomalia.
2
3.Introdução
Os latões são ligas metálicas de cobre e zinco, às quais se adicionam alguns
elementos de liga para a obtenção de determinadas características [2].
3
uma elevada ductilidade, sendo então apropriada para processos de conformação
mecânica a frio [2, 5, 6].
A partir de 50% de Zn, começa a formar-se uma nova fase intermetálica (fase
γ) que sendo extremamente frágil, limita a sua aplicação industrial. As ligas de latão
bifásicas de emprego industrial são, regra geral, ligas com teores de Zn entre os 36
e os 42%, apresentando, à temperatura ambiente, uma estrutura α+β’. Estas ligas
são usualmente extrudidas e estampadas a quente e maquinadas a frio [2, 5].
4
3.2. Microestrutura do Latão
5
Figura 4 - Latão α-β com composição 60-40 [8].
6
vários elementos de liga passíveis de serem adicionados ou de aparecerem
inadvertidamente (sob a forma de impurezas) na liga de latão pode ser descrita da
seguinte forma [9, 10]:
7
Si - Aumenta a resistência à corrosão e ao desgaste (devido à formação de
silicatos) e melhora as propriedades de processamento (a moldabilidade,
soldabilidade, e capacidade de deformação plástica) até à temperatura de 183ºC. O
seu principal efeito do ponto de vista da corrosão é aumentar o teor da fase β. Uma
adição de 0,5 a 1% de silício proporciona uma desoxidação do fundido durante o
fabrico da liga, reduz a volatilização de zinco durante a brasagem e promove um
acabamento superficial liso e com baixa rugosidade [12].
8
3.4. CuZn37
É a principal liga para processos de conformação. Apesar dos latões com menor
teor em zinco apresentarem melhores propriedades para conformação a frio, a liga
CuZn37 é a liga mais utilizada. A sua principal utilização deve-se a razões económicas
(preço mais baixo do zinco em relação ao cobre); as propriedades de conformação
da liga satisfazem a procura de muitas aplicações. Como o conteúdo de zinco
aumenta na liga, a resistência mecânica aumenta, porém é acompanhada por uma
diminuição da sua condutividade. Além disso, deve notar-se que à medida que
aumenta o teor em zinco, a tendência para fissuração por corrosão aumenta em caso
de exposição a uma atmosfera amoniacal. É uma liga que apresenta também boas
propriedades antimicrobianas [13, 14].
9
3.5. Repuxamento
10
A aplicação de demasiada tensão em qualquer direção é extremamente
indesejável, podendo resultar na formação de rugas ou fissuras circunferenciais. Em
determinados casos, o trabalho contínuo numa peça que já tenha sofrido a formação
de rugas pode resultar em fissuração radial. Geralmente este defeito é causado
quando a margem vertical da peça é repetidamente achatada ou sofre excesso de
trabalho em zonas previamente deformadas [18].
11
Figura 6 - Repuxamento manual [20].
Vantagens:
Desvantagens:
12
grande quantidade a grandes componentes direcionados para a indústria
aeroespacial com um baixo volume de produção [16].
13
os 800% sem que seja necessário efetuar tratamentos térmicos como por exemplo
um recozimento entre etapas. Este método segue uma regra puramente volumétrica,
a lei sinusoidal não se aplica uma vez que não existe nenhum ângulo interno [21].
14
Mecanismos de lubrificação em conformação metálica referem-se à forma
como o lubrificante aplicado entre a peça de trabalho e a matriz interage entre os
dois, sabendo de que forma afeta as suas condições mecânicas [22].
3.7. Brasagem
15
por ação capilar entre as superfícies de contacto das peças metálicas que se
pretendem unir. No processo de brasagem não ocorre a fusão de nenhum dos metais
de base, apenas se funde o metal de adição. Na brasagem, o metal de adição tem
uma temperatura de fusão que está acima de 450°C, mas abaixo do ponto de fusão
do metal base a ser unido. Se a junta é adequadamente concebida e a operação de
brasagem corretamente executada, então, a junta soldada poderá ser mais dura do
que o metal de adição a partir do qual foi formado após a solidificação. Este
resultado notável deve-se às pequenas folgas utilizadas durante a brasagem, à
ligação metalúrgica que ocorre entre o metal base e o de adição e às constrições
geométricas que são impostas na junta, formando uma ligação metalúrgica forte à
medida que vai solidificando [24, 25].
16
A junta de solda obtida por brasagem é, por norma, menos resistente que uma
junta obtida por soldagem;
Temperaturas de serviço elevadas enfraquecem a junta de solda;
A cor do metal na junta de solda pode não coincidir com a cor apresentada
pelo metal de base, o que pode constituir um problema a nível estético;
Exigência de experiência e habilidade do operador na execução do processo;
Apresenta limitações de tamanho das peças [25, 26].
O processo de tocha por brasagem utiliza uma chama de gás combustível como
fonte de calor para o processo. O gás mistura-se com o ar ou oxigénio para produzir
uma chama, a qual é aplicada à peça de trabalho até que o conjunto atinja a
temperatura de brasagem adequada [27].
Técnica:
17
aplicada de um modo tal que o fluxo de material de adição se deposite na direção
pretendida.
Sobreaquecimento – quando se usa uma tocha que induz uma chama a elevadas
temperaturas é fácil provocar um sobreaquecimento nos metais base, de
adição ou fluxos;
Habilidade – exige-se alta habilidade de execução do processo e experiência
no manuseamento do mesmo, a fim de se conseguir produzir juntas de solda
consistentes;
Incêndio – é fácil deflagrar um incêndio com o tipo de equipamento utilizado
neste processo sabendo-se igualmente que se está a trabalhar na presença de
gases e combustíveis inflamáveis;
18
Oxidação/Descloração pode ocorrer nas superfícies a ligar;
Resíduos de fluxo necessitam ser removidos após a brasagem [27].
19
Os fluxos de brasagem são à base de água, dissolvem-se na junta e inibem a
formação de óxidos e de outros produtos indesejados que podem aparecer no
decorrer da brasagem [24, 28].
A liga BAg-7 (com a designação ISO Ag156) é uma liga típica de brasagem, que
pode ser utilizada na maioria das operações. É de fácil utilização, e apresenta baixo
ponto de fusão, na Tabela 4 estão apresentadas as especificações [30]:
20
Tabela 4 - Especificações e composição química de uma liga de brasagem Ag-Cu-Zn-Sn [30, 31].
21
volatilização em consequência da elevada pressão de vapor deste elemento. Da
mesma forma, ligas contendo manganês são instáveis em elevado vácuo a
temperaturas muito acima dos 750°C e não são recomendados para utilização nestas
condições. A figura 10 apresenta as temperaturas de ebulição/sublimação de
elementos selecionados a 10 -10 atm (10 -2 MPa). Para os metais a serem unidos sob
pressão reduzida, as temperaturas do processo devem ser consideravelmente inferior
à temperatura de ebulição/sublimação [33].
22
3.10. Dezincificação
23
4. Caracterização do processo de produção
Foi realizada uma descrição de um processo típico de produção que permitisse
compreender de melhor forma as etapas inerentes ao processo de produção, desde
a matéria-prima ao seu acabamento final. Esta caracterização é essencial quando
necessitamos de proceder a uma melhoria no processo de produção ou quando
pretendemos estudar variáveis que possam estar a afetar o estado final da peça
tendo como objectivo a optimização do seu processo e a melhoria contínua da
produção. Como tal apresentamos:
1) Chapa inicial de latão (CuZn37) podendo a mesma ter sido submetida a dois
estados de fornecimento distintos: G030 e R350, recozida e meia dura
respectivamente.
2) A chapa é cortada e procede-se à estampagem da mesma.
3) Em determinados casos, dependendo da necessidade de maior deformação,
procede-se a um recozimento/aquecimento da liga, a fim de reduzir as
tensões internas resultantes dos processos de conformação mecânica que a
chapa é submetida. Chapas endurecidas necessitam de maior indução de calor
de forma a contrariar o encruamento gerado pela deformação da chapa nos
processos de conformação.
24
utilizado um maçarico a fim de melhorar a capacidade de trabalho sobre a
peça, com o objectivo de reduzir o encruamento.
5) Seguidamente, a peça poderá passar por um processo de brasagem,
dependendo da sua necessidade, sendo uma vez mais sujeita a elevadas
temperaturas. É utilizado um decapante ácido no decorrer deste processo. É
possível voltar a constatar que no decorrer da brasagem, não existe controlo
da temperatura de chama.
6) Polimento – é no decorrer do polimento que, de forma geral, são detetadas
irregularidades/defeitos. Após o polimento e caso esteja tudo conforme, a
peça passa por uma sequência de lavagens, desengorduramentos e
posteriormente um banho de prata (prateação). Caso sejam detetados
defeitos no polimento a peça é levada a um banho de cobre que serve de
nivelador da superfície da peça, ocultando desta forma o defeito. Após este
passo é que se torna então possível realizar novamente o banho de prata.
Idealmente, pretende-se evitar estes dois passos, com vista a diminuir o
refugo interno. Caso o defeito seja identificado apenas após a prateação,
então, terá que se proceder a uma desprateação, aumentando ainda mais o
tempo de reprocessamento da peça e o refugo. Esta ocorrência num panorama
da gestão pela qualidade pode ser compreendida através da seguinte regra em
baixo apresentada:
Regra de 1-10-100
25
7) Acabamento: a peça sofre um acabamento final que consiste em polir a
superfície e tornando-a brilhante, sendo que após esta etapa de produção é
realizada uma inspeção final da peça. A inspeção final da peça consiste numa
avaliação da conformidade através de medições, ensaios ou comparações do
produto final com o objetivo de identificar produtos defeituosos. O
inconveniente da inspeção final é que não existe preocupação com as causas
que possam ter originado um produto defeituoso.
26
5. Materiais e procedimento experimental
Com o objetivo de analisar microestruturas e características mecânicas foi
necessário realizar uma correta preparação das amostras. Devido à baixa espessura
das amostras e de irregularidades que possam existir junto da sua superfície das
mesmas, foi necessário proceder a uma série de passos com vista a uma preparação
adequada da amostra.
Devido ao tamanho reduzido e baixa espessura das chapas de latão foi então
necessário proceder à montagem a frio das amostras. O método de preparação
consistiu numa mistura de 100 mL de resina e 10 mL de endurecedor que foi depois
colocado em moldes próprios juntamente com as amostras. Seguiu-se um período de
endurecimento da mistura à temperatura ambiente por cerca de 12 horas. Exemplos
das amostras preparadas podem ser observados na figura 13 em baixo apresentada.
Após a montagem das amostras procedeu-se à etapa de polimento que por sua
vez se divide em desbaste e acabamento. Durante o desbaste foram utilizadas lixas
de SiC de forma sequencial com uma granulometria de 120, 180, 320, 600 e 1000
mesh. Nesta fase o equipamento deve funcionar a uma velocidade de 300 rotações
por minuto. O acabamento, por fim, permite produzir um espelhamento e brilho nas
amostras e para tal utilizaram-se panos juntamente com a adição de suspensões
líquidas de diamante de 6µm e posteriormente de 1µm, a uma velocidade de 150
27
rotações por minuto.Finalizada a etapa de polimento, e já tendo garantido a
remoção de todos os riscos da sua superfície bem como outras impurezas, as amostras
foram sujeitas a um ataque químico, o qual permite a observação da microestrutura
através de microscopia ótica.
28
Figura 14 - Microscópio Ótico Axiocam MRC5 Zeiss.
29
foram efectuadas igualmente três indentações na superfície planar de cada uma das
mesmas.
30
a execução do ensaio teve como principal objetivo recolher os valores de Rm –
Resistência à tração, Rp0,2 – tensão limite convencional de proporcionalidade a 0,2%,
A – extensão após rotura e deformação homogénea.
31
defeitos em três peças distintas: protótipo de chaleira, base de garrafa e aquecedor
e em seguida procedeu-se à caracterização química das amostras.
Figura 17 - – Equipamento de SEM e EDS - FEI Quanta 400 FEG ESEM/EDAX Genesis X4M
[39].
1. Brasagem de uma “rolha metálica” em que se utilizou uma solda de prata para
brasagem juntamente com um decapante em pó universal (Super-Flo)
especialmente desenvolvido para ligas de brasagem com largo intervalo de
fusão (550-800ºC). Esta liga e este fluxo foram utilizados em todas as
operações de brasagem.
2. Brasagem aplicada para o processo de união entre duas chapas de latão de
fina espessura. Neste processo utilizou-se um maçarico pequeno.
3. Repetiu-se um ensaio de brasagem para o processo de união entre duas chapas
metálicas, sendo que neste ensaio optou-se pela escolha de um maçarico
grande.
32
4. Brasagem de um componente de um “bule” em latão.
5. Recozimento de um “vaso” em latão. Este recozimento foi realizado através
da utilização de um maçarico grande em que o material foi recozido em
movimento rotativo do material de forma a uniformizar o aquecimento da
peça. Este recozimento é realizado no processo de repuxamento de forma a
aliviar as tensões internas do material, diminuindo o seu encruamento e
consequentemente aumentando a sua capacidade de deformação.
6. Recozimento de “tiras entrelaçadas” de latão com baixa espessura. Devido às
pequenas dimensões do material optou-se por um maçarico pequeno.
33
6. Análise e discussão de resultados
A fim de tentar ajudar a procurar as causas e anomalias existentes nos
materiais anteriormente evidenciados, neste capítulo, analisou-se e discutiu-se os
resultados obtidos nos diversos ensaios mecânicos e metalográficos.
34
(maclas de recozimento). As maclas de recozimento ocorrem por norma em metais
com estrutura CFC (fase α da liga CuZn37) e as de deformação são observáveis em
metais CCC (fase β da liga CuZn37). Podemos admitir que a formação de maclas se
deve à deformação mecânica realizada, quer por laminagem, estampagem,
repuxamento ou por outro processo de conformação a frio, no entanto não se pode
descartar a possibilidade de ocorrência da formação das maclas se dever a realização
de um tratamento térmico de recozimento (G030).
35
Figura 20 - Microestrutura de um latão CuZn37 (α+β) após ataque químico de uma solução de 50
ml de HNO3 65% e água distilada [40].
Figura 21 - Microestuturas de um latão CuZn37 obtidas por microscopia ótica. a) Amostra F com
uma espessura de 2,5mm que sofreu um tratamento R350. b) Amostra G com uma espessura de
4mm que foi submetida a um tratamento R350.
36
6.2. Durezas
37
Figura 22 - Resultados de ensaios de tração de uma chapa de latão (CuZn37). Adaptado de [41].
38
Tabela 6 - Durezas obtidas no grupo de amostras 2
𝐴
𝐷 = 2 × √𝜋 Equação 1
39
Tabela 7 - Diâmetros médios de grão dos três provetes do grupo de amostras 2 analisado
0,110
y = 0,0013x + 0,0087
0,105 R² = 0,9991
0,100
1/√HV (HV)
0,095
0,090
0,085
55 60 65 70
Diâmetro médio de grão (µm)
Figura 23 – Gráfico de regressão linear entre o diâmetro médio de grão (µm) e a dureza (HV) de
três amostras.
40
necessário referir que estamos a comparar amostras com tamanhos de grão e durezas
próximos, e estados de fornecimento diversos, que podem afetar esta relação.
41
Figura 24 - Gráfico da resistência mecânica de um ensaio de tração realizado na amostra F1
42
Figura 25 - Gráfico da resistência mecânica de um ensaio de tração realizado na amostra H1
Após analisar estes resultados dos ensaios de tração é possível afirmar que
existe uma enorme discrepância de resultados entre estas amostras anteriormente
retratadas e as restantes, tendo em conta que estamos a analisar chapas iguais. A
figura 26 apresenta um gráfico da resistência à tração da amostra G1 que foi
fornecida no estado R350, o mesmo que o realizado na amostra H1.
43
Comprova-se através da análise dos gráficos (das figuras 25 e 26) as diferenças
existentes nos valores de Rp0.2 entre duas amostras do mesmo material, e estado de
fornecimento também igual.
44
entanto não existe informação sobre a existência de um tratamento térmico nestas
chapas, sendo assim sendo assim presumível que estejam no mesmo estado.
A análise realizada por SEM permitiu registar imagens de alta resolução das
superfícies das amostras. Ficaram explícitos os defeitos existentes na superfície das
mesmas. A figura 27 identifica 4 zonas (Z1, Z2, Z3 e Z4) aparentemente defeituosas
e 1 zona presumivelmente conforme (Z5). A peça analisada nesta corresponde a um
protótipo de chaleira sendo o seu material a liga de latão (CuZn37) maioritariamente
composta por Cu e Zn, juntamente com a presença de elementos de liga em
percentagens bastante residuais.
45
Figura 27 - Imagens obtidas por SEM, de defeitos existentes num protótipo de chaleira. À
esquerda identificação das zonas Z1 e Z2. À direita Identificação das zonas Z3, Z4 e Z5.
A zona Z1 regista uma zona com uma grande presença de óxidos (O) e uma
presença ligeira de Na e K. Esta amostra não passou por nenhum processo de lavagem
ou deposição em meio aquoso, admitindo-se que o aparecimento destes elementos
se deveu à contaminação do meio onde estava inserida.
46
Z1 Z2
Z3 Z4
Z5
Figura 28 - Gráficos de análise EDS das respetivas zonas assinaladas nas imagens SEM
apresentadas na figura 24
A zona Z5 foi uma região selecionada do material base sem defeitos que serviu
de base de comparação com as restantes zonas analisadas. Esta zona apresenta Cu e
Zn de forma equilibrada. De notar a presença de O de forma residual, derivado
provavelmente da oxidação natural da superfície da peça.
47
A figura 29 mostra uma imagem SEM de outra peça, na figura está indicada
uma zona (Z3) em que se fez a análise apresentada nesta figura. A peça é uma base
de garrafa, em que o material analisado é a liga de latão (CuZn37) com a
particularidade de já ter sido depositado um banho de prata. A prateação realizada
na peça torna-se indesejável na análise por EDS, pois embora tenha uma espessura
de prata de poucos micrómetros, esta afeta os resultados.
Figura 29 - À esquerda: Imagem obtida por SEM e identificação da zona Z3. À direita gráfico EDS
da respetiva zona Z3.
48
Figura 30 - À esquerda: Imagem obtida por SEM e identificação da zona Z1. À direita: gráfico
EDS da respetiva zona Z1.
49
De salientar a diferença de temperaturas atingida entre a imagem 2 e 3, com
uma diferença de cerca de 80 ºC. Esta diferença poder-se-á dever ao uso de um
maçarico grande na imagem 3, que provocou um considerável aumento da
temperatura já próxima da temperatura de fusão da liga CuZn37 (≈920 ºC). Estas
temperaturas não são aconselháveis, sendo então mais apropriado a utilização de um
maçarico normal.
50
1
1 2
3 4
3 4
5 6
5 6
51
7. Conclusões
Esta dissertação teve como principal objetivo a realização de uma
caracterização microestrutural e mecânica de amostras de uma liga de CuZn37, bem
como a identificação e posterior análise de defeitos em produtos não conformes.
A análise por SEM e EDS permitiu aferir que os defeitos estão associados a
porosidades, em locais em que ocorreu a volatilização do zinco, e a contaminações
à base de óxidos na superfície das amostras.
52
espessura ou pouco maciças provoca um aumento da temperatura indesejado,
podendo esse aumento provocar defeitos na peça.
53
8. Sugestões de trabalho futuro
Por fim, após conclusão e análise deste trabalho desenvolvido, existem
algumas melhorias e ideias que serão interessantes aplicar, tendo em vista a
melhoria contínua do processo de fabrico.
54
9. Bibliografia
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Ltd., 2015.
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[16] A. S. M. H. Volume, “14: Forming and Forging,” Am. Soc. Met. Met. Park, p. 6,
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[18] C. C. Wong, T. A. Dean, and J. Lin, “A review of spinning, shear forming and
flow forming processes,” Int. J. Mach. Tools Manuf., vol. 43, no. 14, pp. 1419–
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[23] S. Kumar, Technology of metal forming processes. PHI Learning Pvt. Ltd.,
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Join., vol. 9, no. 2, pp. 131–137, 2004.
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