UNIVERSIDADE CATÓLICA DOM BOSCO

Centro de Ciências Exatas e da Terra

Engenharias Mecânica, Controle e Automação e Elétrica

CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA POR ENSAIO

DE TRAÇÃO DE ALUMÍNIO UTILIZADOS EM
CHASSIS DE MOTOCICLETAS

Leonardo Barreto Calças

Thiago Cruz da Silva

Campo Grande - MS
Novembro, 2018
CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA POR ENSAIO
DE TRAÇÃO DE ALUMÍNIO UTILIZADOS EM
CHASSIS DE MOTOCICLETAS

Leonardo Barreto Calças

Thiago Cruz da Silva

Projeto de Graduação submetido como parte dos

requisitos para obtenção do título de Engenheiro
Mecânico.

Orientador: Prof. Dr. Fernando M. Barbosa

Co-orientador: Prof. Me. Paulo Pereira de Souza

Campo Grande - MS
Novembro, 2018
“Combati o bom combate, completei minha jornada, perseverei na fé. ”

II Timóteo 4:7
 Dedicatória
A Deus, força regente da física e das leis que conduzem o Universo.

A minha mãe Maria Aparecida Cruz da Silva que com seu amor infinito e apoio incondicional
sacrificou-se por vezes para que eu pudesse alcançar degraus que a mesma não pode.

A minha avó Maria José Alves de Souza, in memoriam, que foi o meu porto seguro durante
toda minha vida e quem faz falta nesses momentos de vitória.

A minha esposa Maiza Corrêa Pereira que me incentivou com todas as suas forças, caminhou
ao meu lado nessa difícil jornada e soube compreender os momentos em que, mesmo eu estando
presente fisicamente, mentalmente estava ausente, imerso no mundo dos livros e dos cálculos.

A toda minha família, base de tudo e todos os valores que são importantes para mim, agradeço
pelas palavras de apoio e motivação.

Aos queridos professores e professoras da Universidade Católica Dom Bosco, obrigado!

Obrigado pela paciência, pela generosidade, pela entrega a difícil tarefa de transmitir
conhecimentos tão particulares e por tornar-nos homens e mulheres da ciência.

Aos irmãos e irmãs que o curso de engenharia me deu, Djalma Cardoso, Fernando Franco,
Lucas Ricelli, Mariana, Nathalia Azevedo e Richard Willian: valeu galera, nós formamos um
excelente time durante toda a faculdade.
 AGRADECIMENTOS

Ao meu orientador Professor Doutor Fernando Montanare Barbosa pelas incansáveis horas

dedicadas a guiar pelos tortuosos caminhos – aos olhos de dois estudantes – da pesquisa e

desenvolvimento de um Projeto de Graduação.

Ao Professor Mestre Paulo Pereira de Souza, que com sua experiência e perspicácia em

indústria de transformação, nos entregou seus valiosos conhecimentos explicando e

exemplificando itens importantes sobre fundição de ligas metálicas e normativas de desenho

técnico.

Ao Técnico Edson pela ajuda no Galpão da Metal Mecânica. Homem de caráter excepcional,

cujo conhecimento técnico “gigantesco” em tornos e fresa são muito valiosos aos alunos dos

cursos de graduação em engenharia.

 CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA DE LIGAS METÁLICAS

RESUMO

Nesse projeto de graduação, foram realizadas caracterizações mecânicas por ensaio de tração em
ligas metálicas provenientes de chassis de motos de diversos modelos e fabricantes, doadas pela
Receita Federal do Brasil, os quais foram fundidas e derramadas em moldes permanentes. Os
moldes permanentes foram confeccionados em liga de aço 1020, com a fôrma para um formato de
um corpo-de-prova de secção circular para ensaios de tração e prova padrão ABNT 7549. Este
trabalho teve o intuito de a adquirir as propriedades mecânicas do material analisado,
confrontando-as com a literatura técnica disponível a fim de se obter parâmetros mecânicos de
ensaio, necessários para fabricação de peças fundidas das respectivas ligas com o grau de
segurança para aplicação em automotores de projetos pesquisa da Universidade Católica Dom
Bosco.

Palavras-Chave: Chassis de motos; fundição; caracterização mecânica.

 ii

Lista de Figuras

Figura 1 - Esquema simplificado dos materiais ferrosos .......................................................... 19

Figura 2 - Tipos de ligas de alumínio em relação ao processo de fabricação e possibilidade de
tratamento ................................................................................................................................. 20
Figura 3 - Fluxo de processo industrial de produção de alumínio............................................ 21
Figura 4 - Gráfico do processo de transformação por solubilização ........................................ 23
Figura 5 - Principais tipos de associação de elementos de liga ................................................ 24
Figura 6 - Corpo-de-prova de secção circular para ensaios de tração de padrão reduzido ...... 28
Figura 7 - Corpo-de-prova de secção circular para ensaios de tração padrão standart ............ 28
Figura 8 - Preenchimento do Molde Permanente ..................................................................... 29
Figura 9 - Molde Permanente Aberto ....................................................................................... 29
Figura 10 - Chassis de motos doadas a UCDB ......................................................................... 33
Figura 11 - Brocas utilizadas para confecção dos moldes permanente .................................... 34
Figura 12 - Molde permanente para corpo de prova 12,5 mm de cabeça, sendo confeccionado
no Laboratório Metalmecânica da UCDB ................................................................................ 34
Figura 13 - Máquina para ensaio de tração do Laboratório de Materiais da UCDB ................ 35
Figura 14 - Garra para teste de tração em corpos de prova metálicos de seção circular .......... 36
Figura 15 - Ensaio de tração sendo realizado no Laboratório de Materiais da UCDB ............ 36
Figura 16 - Corpos de prova de tamanho reduzido e standart após testes ............................... 37
Figura 17 - Característica do rompimento ................................................................................ 37
Figura 18 - Gráfico Força vs. Deslocamento corpo de prova de tamanho reduzido (6 mm de
diâmetro)................................................................................................................................... 39
Figura 19 - Gráfico Força vs. Deslocamento corpo de prova de tamanho standart (12,5 mm de
diâmetro)................................................................................................................................... 39
Figura 20 - Propriedades mecânicas dos alumínios comerciais ............................................... 40
 iii

Lista de Tabelas

Tabela 1 - Nomenclatura das Ligas de Alumínio Trabalhadas conforme sua composição e

aplicações.................................................................................................................................. 22
Tabela 2 - Nomenclatura das Ligas de Alumínio de Fundição conforme sua composição e
aplicações.................................................................................................................................. 24
Tabela 3- Simbologia das Ligas de Alumínio Trabalhadas e de Fundição, designações básicas
de temperatura .......................................................................................................................... 25
Tabela 4 - Simbologia das Ligas de Alumínio Trabalhadas, endurecidas por encruamento.... 26
Tabela 5 - Simbologia das Ligas de Alumínio Trabalhadas e de Fundição, designações básicas
de temperatura .......................................................................................................................... 26
Tabela 6 - Resultados para corpo de prova de tamanho reduzido (6 mm de diâmetro) ........... 38
Tabela 7 - Resultados para corpo de prova de tamanho standart (12,5 mm de diâmetro) ....... 38
 iv

SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 10
2. OBJETIVOS ......................................................................................................................... 12
2.1. Objetivos Gerais ................................................................................................................ 12
2.2. Objetivos Específicos ........................................................................................................ 12
3. REVISÃO DA LITERATURA ............................................................................................ 13
3.1. Metais ................................................................................................................................ 13
3.2. Propriedades Mecânicas dos Metais .................................................................................. 15
3.3 Ligas Metálicas ................................................................................................................... 15
3.3.1 Conformação ................................................................................................................................. 16

3.3.2 Fundição ........................................................................................................................................ 17

3.3.3 Ligas Ferrosas - Aços ..................................................................................................................... 17

3.3.4 Ferros Fundidos: Cinzento, Dúctil, Branco e Ferro Maleável ........................................................ 18

3.3.5 Alumínio e suas Ligas .................................................................................................................... 20

3.3.5.1. Ligas Trabalhadas ou Para Tratamento Mecânico .................................................................... 20

3.3.5.1.1. Ligas Trabalhadas Termicamente........................................................................................... 21

3.3.5.1.2. Ligas Trabalhadas Não-Tratáveis ou Ligas Incuráveis ............................................................ 21

3.3.5.1.3. Nomenclatura das Ligas de Alumínio para as Ligas Trabalhadas ........................................... 22

3.3.5.2. Ligas de Fundição ...................................................................................................................... 23

3.3.5.2.1. Ligas Tratáveis Termicamente................................................................................................ 23

3.3.5.2.2. Nomenclatura das Ligas de Fundição..................................................................................... 23

3.3.5.3. Simbologia das Transformações Estruturais das Ligas de Alumínio Trabalhadas e das Ligas de
Fundição ................................................................................................................................................. 25

3.4. Caracterização Mecânica por Ensaio de Tração ................................................................ 27

3.5. Fundição por Molde Permanente ....................................................................................... 29
3.5.1. Processos ...................................................................................................................................... 30

3.5.1.1 Processo por gravidade .............................................................................................................. 30

3.5.1.2 Moldes........................................................................................................................................ 30

3.5.1.3 Lama ........................................................................................................................................... 31

3.5.1.4 Baixa Pressão.............................................................................................................................. 31

 v

3.5.1.5 Vácuo.......................................................................................................................................... 32

4. MATERIAIS E MÉTODOS................................................................................................. 33
4.1. Materiais Analisados ......................................................................................................... 33
4.2. Confecção do Molde Permanente ...................................................................................... 33
4.3. Fundição das Ligas Metálicas ........................................................................................... 35
4.4. Confecção do Corpo de Prova ........................................................................................... 35
4.5. Ensaio de Tração ............................................................................................................... 35
5. RESULTADOS .................................................................................................................... 38
6. CONLUSÕES ....................................................................................................................... 41
6.1. Sugestões Para Trabalhos Futuros ..................................................................................... 41
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 43
 10

1. INTRODUÇÃO

Em toda a história, os materiais limitaram o projeto. As eras da humanidade receberam

os nomes dos materiais que o homem usou: pedra, bronze e ferro. Projeto é o processo de
traduzir uma nova ideia ou uma necessidade de mercado em informações detalhadas com as
quais pode-se fabricar um produto. Cada um desses estágios exige decisões sobre os materiais
com os quais o produto será feito se sobre o processo a ser utilizado na sua confecção.
Normalmente, a escolha do material é ditada pelo projeto. Porém, às vezes ocorre o contrário:
o novo produto, ou a evolução de um já existente, foi sugerido ou possibilitado por um novo
material (ASHBY, 2013).

Sem dúvida nenhuma, uma das tarefas mais importantes para a qual um engenheiro
possa ser chamado seja a da seleção de materiais dentro de um projeto. Decisões não corretas
podem ser desastrosas, tanto do ponto de vista econômico como do ponto de vista de segurança
(CALLISTER JR, 2002).

Não rara às vezes o projeto é que terá de se adaptar ao material já existente, não se
tratando para isso da descoberta de um novo e melhor material. Se trata de sobras ou
aproveitamento de oportunidade. Porém isso ocorre mais comumente em ambientes
universitários e empresas que desenvolvem pequenos projetos em benefício do seu dia-a-dia,
não o comercializando (CALLISTER JR, 2002).

Mas qualquer que seja o ponto de partida os elementos desse processo de seleção de
materiais envolvem a decisão dos limites e das restrições do problema e, a partir desses limites,
o estabelecimento de critérios que possam ser utilizados na seleção de materiais para maximizar
o desempenho destes (CALLISTER JR, 2002), ou então descarta-los na utilização se for um
aproveitamento de material.

Sendo assim, é de responsabilidade do projetista analisar todas as influências

presentes, verificar as que forem conflitantes e decidir qual material utilizar sob aquele aspecto
específico (TELLES, 2003)

A Universidade Católica Dom Bosco (UCDB) entende a importância da pesquisa

como um fator de destaque no cenário local. Sendo um polo de produção cientifico regional,
possui em seus cursos de engenharia mecânica, elétrica e de controle e automação projetos de
pesquisa em destaque como a Equipe Tuiuiú AeroDesign, Fórmula Universitária, Fórmula SAE
e Baja, as quais incentivam e introduzem os acadêmicos na pesquisa científica através do
 11

incentivo ao desenvolvimento e produção de artigos e projetos mecânico/elétricos, alcançando

resultados a frente de universidades federais com volume de recursos investidos muito maiores.

Dentro do escopo das atribuições dos alunos inseridos nesses projetos, estão o
desenvolvimento de peças mecânicas as quais serão utilizadas nos veículos ou aeronaves, fruto
dos projetos de cada competição, os quais são alterados a cada ano em função de novos
parâmetros estabelecidos pelas bancas organizadoras a fim de desafiar o raciocínio dos
discentes, incentivando o surgimento novas ideias. Nesse sentido, vários itens já foram doados
aos alunos da UCDB para utilização em projetos entre eles estão chassis de motos. Esses chassis
serão utilizados para fundição e confecção de peças as quais se tornarão componentes dos carros
da fórmula SAE, BAJA e até mesmo no aeromodelo da Equipe Tuiuiú. Neste âmbito,
realizaremos caracterizações mecânicas por ensaio de tração em amostras desses chassis no
intuito de se obter as propriedades mecânicas dessas ligas metálicas.
 12

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivos Gerais

O presente trabalho tem por objetivo a caracterização mecânica por ensaio de tração
das ligas metálicas provenientes dos chassis das motos doadas pela Receita Federal do Brasil,
no intuito de nortear os futuros integrantes dessas equipes no desenvolvimento estruturado de
peças, com base em informações e conceitos de ciência e resistência dos materiais para
engenharia.

Fundiremos amostras de diversos lingotes provenientes desses chassis, anteriormente já

preparados, no forno de fundição da própria universidade e então confeccionados corpos de
prova para teste de tração. Tais corpos de prova, terão seus modelos desenvolvidos em molde
de permanente confeccionados em liga de aço ou ferro fundido, os quais produzem tolerâncias
dimensionais mais estreitas, objetivo intrínseco de um corpo de prova normalizado. Os
resultados serão apresentados, discutidos e comparados com aqueles existentes na literatura.

2.2. Objetivos Específicos

1. Levantamento teórico através da Revisão da Literatura a respeito das ligas metálicas

e seu comportamento mecânico;

2. Fundição por molde permanente dos corpos de prova;

3. Realizar teste nos corpos de prova por ensaio de tração; e

4. Elencar os resultados de acordo a comparar com a literatura existente.

 13

3. REVISÃO DA LITERATURA

3.1. Metais

Um metal (do grego μέταλλον métallon, "mina, pedreira, metal" é um material (um
elemento, composto ou liga) que normalmente é duro quando está no estado sólido, opaco,
brilhante e tem boa condutividade elétrica e térmica. Os metais geralmente são maleáveis - isto
é, podem ser martelados ou pressionados permanentemente fora de forma sem quebrar ou rachar
- bem como fusíveis (capazes de serem fundidos ou fundidos) e dúcteis (capazes de serem
puxados para um fio fino). Cerca de 90 dos 118 elementos da tabela periódica são metais; os
outros são não-metálicos ou metaloides, embora elementos próximos aos limites de cada
categoria tenham sido atribuídos de forma variável a ambos (daí a falta de uma contagem exata).
Alguns elementos aparecem em formas metálicas e não metálicas (LINDDELL & SCOTT,
1999).

Os metais possuem algumas características em comum. As principais características

em comum entre eles são: facilidade de transformação em fios (são dúcteis) pode ser
transformada em objetos com formas definidas, com possibilidade de serem dobrados e
moldados sem se romper (são maleáveis), são condutores de calor e a eletricidade, além de
possuírem alta densidade (são “pesados”) (BROCCHI, 2000).

Metais têm propriedades físicas e químicas diferentes. Eles têm aparência de superfície
diferente, densidade, dureza, ponto de fusão, ponto de ebulição, tensão de ruptura / tensão,
módulo de cisalhamento, calor e condutividade elétrica, maleabilidade, ductilidade e
propriedades magnéticas. Eles também têm muitos isótopos diferentes. Os isótopos de um
determinado metal têm o mesmo número atômico, Z, mas têm números de massa diferentes. Os
metais são brilhantes, maleáveis, dúcteis, bons condutores de calor e eletricidade. Outras
propriedades incluem:

 Estado: Os metais são sólidos à temperatura ambiente, com exceção do mercúrio, que
é líquido à temperatura ambiente (o Gálio é líquido nos dias quentes).

 Lustre: Os metais têm a qualidade de refletir a luz de sua superfície e podem ser
polidos, por exemplo, ouro, prata e cobre.
 14

 Maleabilidade: Os metais têm a capacidade de resistir ao martelamento e podem ser

transformados em folhas finas conhecidas como folhas (um pedaço de cubo de açúcar
de ouro pode ser triturado em uma folha fina que cobrirá um campo de futebol).

 Ductilidade: Os metais podem ser absorvidos por fios. 100 gm de prata podem ser
arrastados para um fio fino de cerca de 200 metros de comprimento.

 Dureza: Todos os metais são duros, exceto sódio e potássio, que são macios e podem
ser cortados com uma faca.

 Valência: Metais têm de 1 a 3 elétrons na camada mais externa de seus átomos.

 Condução: Metais são bons condutores porque têm elétrons livres. Prata e cobre são
os dois melhores condutores de calor e eletricidade. O chumbo é o pior condutor de
calor. Bismuto, mercúrio e ferro também são maus condutores

 Densidade: os metais têm alta densidade e são muito pesados. O irídio e o ósmio têm
as maiores densidades onde o lítio tem a menor densidade.

 Pontos de fusão e ebulição: Os metais têm alto ponto de fusão e ebulição. O tungstênio
tem o ponto de fusão mais alto, onde a prata tem baixo ponto de ebulição. Sódio e
potássio têm baixos pontos de fusão. (CHEMISTRY, 2016).

Os metais são um dos tipos mais utilizados de materiais de engenharia. Algumas das
propriedades dos metais e constantes elásticas, podem estar diretamente relacionadas à natureza
das ligações metálicas entre os átomos. Por outro lado, suas características macro e
microestruturais, tais como defeitos pontuais, deslocamentos, limites de grãos e partículas de
segunda fase, controlam sua produção, fluxo e tensão de fratura. Imagens de elementos
microestruturais podem ser obtidas por modernas técnicas de imagem. Métodos modernos
auxiliados por computador podem ser usados para obter uma descrição quantitativa dessas
microestruturas. Esses métodos aproveitam o progresso feito nos últimos anos no campo do
processamento de imagens, morfologia matemática e estereologia quantitativa. A descrição
quantitativa das microestruturas é usada para modelar os processos que ocorrem sob a ação da
carga aplicada em um determinado ambiente de temperatura e teste (serviço). Essas
considerações de modelo podem ser ilustradas no exemplo de um aço inoxidável austenítico,
que é um material importante para a geração de energia e a indústria química. As propriedades
dos materiais podem ser significativamente modificadas pelo efeito da superfície livre.
Exemplos de tais situações incluem o efeito ambiental nas propriedades mecânicas dos
 15

materiais. Dados para um aço inoxidável austenítico são usados para discutir a contribuição da
superfície livre para as propriedades mecânicas dos metais (URZYDŁOWSKI, 1999).

3.2. Propriedades Mecânicas dos Metais

De acordo com Callister Jr (2000, p. 79), as propriedades mecânicas dos materiais

podem ser observadas através da execução de experimentos laboratoriais, que reproduzem
fielmente a situação real. Alguns fatores devem sem levados em consideração como a natureza
da carga aplicada e o período de aplicação e ainda as condições do ambiente:

A carga pode ser de tração compressiva ou de cisalhamento, e a sua magnitude

pode ser constante ao longo do tempo ou então flutuar continuamente. O
tempo de aplicação pode ser de apenas uma fração de segundo, ou pode se
estender ao longo período de muitos anos. A temperatura de operação pode
ser um fator importante.

O comportamento mecânico está relacionado à sua resposta ou deformação referente

à aplicação de uma força ou carga. As propriedades mais importantes são resistência, dureza,
ductilidade e rigidez. As propriedades de um material podem ser verificadas através de ensaios
controlados realizados em laboratório, os quais reproduzem as condições de operação. “A carga
pode ser de tração, compressão ou cisalhamento; a magnitude pode ser constante ou flutuante;
o tempo de ensaio pode ser constante ou variável e a temperatura pode ser um fator de grande
relevância” (CALLISTER, 2011).

3.3 Ligas Metálicas

Provavelmente o material mais associado a engenharia é o metal. As ligas metálicas

são indissociáveis do nosso meio contemporâneo, arriscando-me assim a dizer que não há
necessidade de se procurar, em casa ou no trabalho, por mais de 1 metro ao nosso redor para se
encontrar um material metálico. 90% em peso dos materiais metálicos usados são ligas ferrosas.
Os outros 10% ficam com as ligas não-ferrosas, sendo o alumínio o metal dessa classe mais
produzido no mundo e o segundo metal mais utilizado pela indústria. Torna-se então,
apropriado, para um projeto, abordar os conceitos dos materiais metálicos, suas composições,
propriedades, aplicações e técnicas de fabricação (SHACKELFORD, 2008; YOSHIKAWA,
2103).
 16

3.3.1 Conformação

Conformação é o processo de fabricação onde a peça metálica é transformada através

de deformação plástica, com o uso de uma força ou tensão externa, cuja a intensidade exceda o
limite de escoamento do material. São exemplos de operações de confomarção: forjamento,
laminação, extrusão e estiramento, podendo a grande maioria dos metais ser submetidas a esse
procedimento (BRESCIANI, 1997).

A conformação a quente ocorre quando o metal se encontra acima da qual a

recristalização no momento da deformação, se isso não ocorrer a conformação será a frio. A
vantagem da deformação a frio é o aumento na resistência com uma consequente redução na
ductibilidade e o melhor acabamento superficial, controle dimensional e melhores propriedades
mecânicas (BRESCIANI, 1997).

Abaixo na Figura 1, temos uma infografia dos processos de conformação mais

comumente utilizados.

Figura 1 - Esquema simplificado da classificação dos processos de conformação

Fonte: Bresciani (1991).

 17

3.3.2 Fundição

Fundição tem como característica de fabricação a qual um metal fundido é derramado

no interior de um molde, por uma abertura, tomando a forma da peça desejada após a
solidificação (KONDIC, 1973 apud COUTINHO NETO, 2004), levando sempre em
consideração a área de rechupe. Técnicas de fundição são utilizadas quando: são elevadas as
dimensões da peça ou é complicada sua forma acabada, possuir a liga baixa ductibilidade não
sendo possível conformação a quente ou a frio e por fim, o processo de fundição se constituir
no modo mais econômico de produção (CALLISTER JR, 2002). Segundo Siegel (1982 apud
COUTINHO NETO, 2004) podemos resumir o processo de fundição em modelação,
moldagem, macharia, fusão, vazamento, desmoldagem e rebarbação – limpeza.

3.3.3 Ligas Ferrosas - Aços

Ligas ferrosas são aquelas onde o ferro é o constituinte principal. Não há outro metal
que chegue perto da quantidade de aço produzida. Mais de 90% em peso dos materiais metálicos
usados pelos seres humanos são ligas ferrosas (SHACKELFORD, 2008).

Ainda segundo Shackelford (2008), a maioria das ligas ferrosas são de aços carbono e
aços de baixa liga. De acordo com o autor, motivos para isso são simples: essas ligas possuem
preço moderado, devido à ausência de grandes quantidades de elementos de liga, e são
suficientemente dúcteis para serem prontamente conformadas, sendo o produto final é forte e
durável. Aços de baixa liga são aqueles em que o teor de outros elementos, que não seja o
carbono, for inferior a 5%. Acima dessa porcentagem, constitui-se aços de alta liga.

Aços com baixo teor de carbono contêm geralmente menos que aproximadamente
0,3%p C e não respondem a tratamentos térmicos objetivados a formar martensita, tendo
aumentado a resistência através do trabalho a frio. Ferrita e perlita são as microestruturas
constituintes. São bons para o trabalho mecânico e soldagem, sendo usados em automóveis,
formas estruturais, vigas I, construção de pontes, edifícios, navios, caldeiras e peças de grandes
dimensões em geral (BALLES, 2004).

Concentrações de carbono entre aproximadamente 0,25 e 0,60%p C indicam um aço

com médio teor de carbono, sendo ligas tratáveis termicamente por austenitização, têmpera, e
depois revenimento para melhorar suas propriedades mecânicas. São utilizadas mais
frequentemente na condição revenida, tendo as microestruturas da martensita revenida. Os aços
comuns ao carbono com médio teor de carbono possuem baixas endurecibilidades e podem ser
 18

termicamente tratados com sucesso somente em seções muito delgadas e com taxas de
resfriamento muito rápidas. Adições de cromo, níquel e molibdênio melhoram essas
capacidades dessas ligas termicamente tratadas, dando origem a uma variedade de combinações
resistência-ductibilidade. Essas ligas tratadas são mais resistentes do que aços com baixo teor
de carbono, porém com o sacrifício de ductibilidade e tenacidade. As suas aplicações incluem
as rodas e os trilhos de trens, engrenagens, virabrequins e outras peças de máquinas e
componentes estruturais de alta resistência que exigem uma combinação de elevada resistência,
resistência à abrasão e tenacidade (CALLISTER JR, 2002; PANNONI, 2007).

Aços com alto teor de carbono, que possuem normalmente teores de carbono entre
0,60 e 1,4%p, são os mais duros, mais resistentes e, porém, os menos dúcteis dentre todos os
aços carbono. Eles são quase sempre usados em uma condição endurecida e revenida e, como
tal, são especialmente resistentes ao desgaste e à abrasão e capazes de suportar um fio de corte
afilado. São geralmente empregados em molas, engrenagens, componentes agrícolas sujeitos a
desgaste, aços ferramentas e matrizes, na forma de ligas contendo geralmente cromo, vanádio,
tungstênio e molibdênio. Esses elementos de liga combinam-se com o carbono para formar
compostos à base de carbeto que são muito duros e resistentes ao desgaste e a abrasão
(CALLISTER JR, 2002; PANNONI, 2007).

Existem os aços inoxidáveis os quais se se subdividem em três classes, de acordo com

a fase constituinte predominante na sua microestrutura: martensítica, ferrítica e austenítica.
Aços martensíticos tem sido usado na última década com composição química 0,01-0,1%C, 11-
13%Cr e 2-6%Ni, com o objetivo de atender às necessidades das industrias de petróleo, por
apresentarem boa resistência à corrosão em ambientes de média agressividade associada à boa
resistência mecânica. Aços ferríticos possuem reticulado CCC, tendo menor custo e, menor
resistência à corrosão que aços inoxidáveis austeníticos, porém são mais resistentes a corrosão
sob tensão. Aços inoxidáveis austeníticos possuem excelente resistência a corrosão; porem
podem sofre-la pite e/ou frestas a depender do meio ao qual estão trabalhando (CALLISTER
JR 2002; MARIANO et al, 2007; FARIA, 2006; DOS REIS et al, 2008).

3.3.4 Ferros Fundidos: Cinzento, Dúctil, Branco e Ferro Maleável

Ferros cinzentos contem estrutura finamente facetada, o conteúdo de silício de (2 a 3%

p) promove a precipitação do grafite (C) em vez da cementita (Fe3C). Flocos de grafite afiados
e pontudos contribuem para a fragilidade que é uma característica do ferro cinzento.
 19

Acrescentando 0,05% p de magnésio ao ferro cinzento, tem-se precipitação do grafite

esferoidal, ao invés de flocos. Essa é a formação do ferro dúctil, que possui características
melhoradas, aumentando a ductibilidade em 20 vezes e dobrando a resistência.

Ferro branco possui esse nome pela sua superfície de fratura cristalina ser
caracteristicamente branca. Possui uma carga de Fe3C superior, formada durante a fundição,
gerando um material duro e frágil.

Uma razoável ductibilidade vem com o ferro maleável, que é fundido como ferro
branco e após isso recebe tratamento térmico para produzir precipitação de grafite nodular
(SHACKELFORD, 2008).

Abaixo na Figura 2, temos um diagrama de hierarquia do esquema de subdivisões dos

materiais ferrosos.

Figura 1 - Esquema simplificado dos materiais ferrosos

Fonte: Pannoni (2001).

 20

3.3.5 Alumínio e suas Ligas

As ligas de alumínio recebem 2 (duas) classificações (Figura 3): as Ligas Trabalhadas

ou para Tratamento Mecânico e as Ligas de Fundição (ZANGRANDI1, 2008 apud BARROS,
2013).

Figura 2 - Tipos de ligas de alumínio em relação ao processo de fabricação e possibilidade de tratamento

Fonte: Zangrandi (2008) apud Barros (2013).

3.3.5.1. Ligas Trabalhadas ou Para Tratamento Mecânico

São ligas de alumínio que passam por um processo (Figura 4), seja ele de laminação,
extrusão, forjamento ou estiramento. Essas por sua vez, recebem 2 (duas) subdivisões: Ligas
Trabalhadas Tratáveis Termicamente e as Ligas Trabalhadas Não-Tratáveis ou Ligas
Incuráveis.

1
ZANGRANDI, Aelcio. Alumínio e suas ligas: fundamentos metalúrgicos e
tecnológicos. Lorena: Instituto Santa Teresa, p. 16-17, 2008.
 21

Figura 3 - Fluxo de processo industrial de produção de alumínio

Fonte: Kvande & Drabløs (2014).

As ligas de alumínio trabalhadas são provenientes geralmente de lingotes fundidos, e

todos os procedimentos mecânicos e térmicos aplicados ao material posterior a fundição
conferem em diferentes graus mudanças na estrutura bruta da fundição. Formas grandes
trabalhadas como chapas grossas e extrudados pesados que são trabalhados a quente, adquirem
um grau de modificação em sua estrutura menor do que os que sofrem redução total da área
transversal, por trabalho a quente ou a frio e aumentada por tratamentos térmicos.

Nas ligas de alumínio aeronáutico 7xxx que se constituem de Al-Zn, o zinco é

extremamente solúvel no alumínio e não exerce influência que se torne importante na
microestrutura de uma liga simples (DAVIS, 1993).

3.3.5.1.1. Ligas Trabalhadas Termicamente

São ligas onde excelentes propriedades mecânicas são obtidas através de tratamento
térmico. São elas: Al-Cu, Al-Si-Cu, Al-Si-Mg, Al-Zn-Cu e Al-Li (CALLISTER JR, 2002).

3.3.5.1.2. Ligas Trabalhadas Não-Tratáveis ou Ligas Incuráveis

São ligas que não respondem ao tratamento térmico e suas propriedades mecânicas são
determinadas pelo grau de trabalho a frio e encruamento. As chapas dessas ligas são utilizadas
para a produção de componentes na indústria automobilística, assim como na produção de
utensílios domésticos e de latas de bebidas (ENGLER; HIRSCH, 2002). São elas: Al-Mg, Al-
Mn, Al-Si.
 22

3.3.5.1.3. Nomenclatura das Ligas de Alumínio para as Ligas Trabalhadas

Antes de tudo devemos mencionar que não há uma norma estabelecida

internacionalmente, ligas trabalhadas e fundidas utilizam (segundo as normas abaixo)
simbolismo com quatro dígitos, porém com significados diferentes (DIÓGENES, 2011). São
amplamente utilizadas para efeitos de pesquisa e compra no mercado as normas Alcan, ASTM,
DIN, ABNT e AA.

Pela Aluminum Association (AA) e a American Society for Testing and Materials
(ASTM), para as ligas trabalhadas utiliza-se uma série de 4 (quatro) dígitos – XXXX, onde:

X1 – significa o elemento majoritário da liga conforme a Tabela ;

X2 – zero se liga for normal. 1, 2, 3 indica uma variante específica da liga normal (como teor
mínimo de um determinado elemento); e
X3 e X4 – na série 1xxx, indicam a porcentagem do Al acima de 99%. Nas demais séries são
para diferenciar as várias ligas do grupo. São arbitrários.

Tabela 1 - Nomenclatura das Ligas de Alumínio Trabalhadas conforme sua composição e aplicações

SÉRIE COMPOSIÇÃO APLICAÇÕES PRINCIPAIS

1xxx Al >QUÍMICA
99% de pureza Produtos químicos e permutadores de calor

2xxx Al-Cu Aplicações aeronáuticas, rebites, parafusos

3xxx Al-Mn Latas de bebidas e utensílios culinários

4xxx Al-Si Pistões fundidos de motores

5xxx Al-Mg Tubagens de óleo e combustível, rebites, arames

6xxx Al-Si-Mg Caminhões, canoas, automóveis, mobiliário

7xxx Al-Zn Estruturas aeronáuticas de elevado esforço

8xxx Outros Elementos Aplicações variadas

Fonte: Adaptado de http://www.spectru.com.br/Metalurgia/diversos/aluminio%5B1%5D.pdf

 23

3.3.5.2. Ligas de Fundição

As ligas para fundição também podem-se receber 2 (duas) subdivisões: Ligas Tratáveis
Termicamente e Não-Tratáveis Termicamente. Ligas fundidas não permitem um posterior
trabalho a frio ou a quente após o processo de solidificação, o que ocorre com as ligas
trabalhadas (MOREIRA, 2012).

3.3.5.2.1. Ligas Tratáveis Termicamente

São aplicadas em mecanismos e peças que requerem limites de escoamento superiores

a 150MPa, através da fundição de ligas Al-Si (contendo Cu, Mg ou Zn) e submetidas aos
tratamentos térmicos de solubilização (Figura 5) e precipitação ou envelhecimento, sendo este
último normalmente o tratamento T6. O mecanismo de endurecimento é a dispersão de
partículas coerentes pela matriz, visando restringir a movimentação de discordância e aumentar
a resistência mecânica. Os precipitados endurecedores são: Mg2Si (β’), CuAl2 (θ’) e Zn2Mg
(η’) (BARROS, 2013).

Figura 4 - Gráfico do processo de transformação por solubilização

Fonte: Callister Jr (2002).

3.3.5.2.2. Nomenclatura das Ligas de Fundição

Também pela Aluminum Association (AA) e a American Society for Testing and
Materials (ASTM), utiliza-se uma série de 4 (quatro) dígitos – XXX.X, onde:
 24

X1 – significa o elemento majoritário da liga conforme a Tabela 1;

X2 e X3 – teor mínimo de alumínio constituído da peça; e
X4 – zero indica composição das peças fundidas, 1 (um) e 2 (dois) indicam composição dos
lingotes.

Tabela 2 - Nomenclatura das Ligas de Alumínio de Fundição conforme sua composição e aplicações

SÉRIE COMPOSIÇÃO APLICAÇÕES PRINCIPAIS

1xx.x Al >QUÍMICA
99% de pureza Produtos químicos e permutadores de calor

2xx.x Al-Cu Aplicações aeronáuticas, rebites, parafusos

3xx.x Al-Si-Cu e/ou Mg Caixas de transmissão

4xx.x Al-Si Pistões Fundidos de Motores

5xx.x Al-Mg Tubagens de óleo e combustível, rebites, arames

6xx.x Não existe Não especificado por não existir esse sistema

7xx.x Al-Zn Indústria Aeronáutica

8xx.x Al-Sn Estruturas aeronáuticas de elevado esforço

9xx.x Outros Elementos Aplicações Variadas

Fonte: Adaptado de ASM HANDBOOK (1990) apud Callister Jr (2002).

Figura 5 - Principais tipos de associação de elementos de liga

Fonte: Rosa (2009) apud Barros (2013).

 25

3.3.5.3. Simbologia das Transformações Estruturais das Ligas de Alumínio

Trabalhadas e das Ligas de Fundição

Assim como explicado anteriormente, existem várias entidades e sociedades

científicas que de maneira individual efetua suas simbologias para cada tipo de tratamento dado
as ligas de alumínio. Para as tabelas abaixo, usaremos a simbologia da International the
Materials Information Society – ASM International.

Tabela 3- Simbologia das Ligas de Alumínio Trabalhadas e de Fundição, designações básicas de temperatura

LETRA SIGNIFICADO

“Conforme Fabricado”, é aplicado a produtos moldados por processos de

trabalho a frio, trabalho a quente ou fundição em que nenhum controle especial
F
sobre condições térmicas ou de deformação são empregados. Para produtos
forjados, não há limites de propriedade mecânica.

Recozido, aplica-se a produtos laminados que são recozidos para obter o

O temperamento de menor resistência e para moldar produtos que são recozidos
para melhorar a ductilidade e a estabilidade dimensional.

Endurecido por Encruamento (apenas produtos forjados), com ou sem

H tratamento térmico suplementar para produzir alguma redução de força. O H é
sempre seguido de dois ou mais dígitos.

Solubilizada e Estocada. É uma tempera instável, aplicável apenas às ligas cuja

dureza naturalmente (espontaneamente) muda à medida da temperatura
W ambiente durante um período de meses ou mesmo anos após o tratamento
térmico com solução. A designação é específica apenas quando o período de
envelhecimento natural é indicado (por exemplo, W ½ h).

Solução Tratada Termicamente. Isto aplica-se às ligas cuja dureza são estáveis
T dentro de algumas semanas de tratamento térmico com solução. A letra T é
sempre seguido por um ou mais dígitos.

Fonte: Adaptado de Zangrandi (2008) apud Barros (2013).

 26

Tabela 4 - Simbologia das Ligas de Alumínio Trabalhadas, endurecidas por encruamento

LETRA SIGNIFICADO

H1 Endurecido apenas por encruamento.

H2 Endurecido apenas por encruamento e parcialmente recozido.

Endurecido apenas por encruamento e estabilizado (propriedades mecânicas

H3
estabilizadas por tratamento térmico de baixa temperatura)

Fonte: Adaptado de http://www.spectru.com.br/Metalurgia/diversos/aluminio%5B1%5D.pdf

Tabela 5 - Simbologia das Ligas de Alumínio Trabalhadas e de Fundição, designações básicas de temperatura

LETRA SIGNIFICADO

Resfriado a partir de um processo de moldagem em temperatura elevada e

T1
naturalmente envelhecido para uma condição substancialmente estável.

Resfriado a partir de um processo de moldagem em temperatura elevada,

T2 trabalhada a frio e naturalmente envelhecido para uma condição
substancialmente estável.

Tratamento térmico para solubilização, trabalhado a frio e naturalmente

T3
envelhecido para uma condição substancialmente estável.

Tratamento térmico para solubilização e naturalmente envelhecido para uma

T4
condição substancialmente estável.

Resfriado a partir de um processo de moldagem em temperatura elevada e

T5
envelhecido.

T6 Tratamento térmico para solubilização e envelhecido artificialmente.

T7 Tratamento térmico para solubilização e estabilizado.

 27

LETRA SIGNIFICADO

Tratamento térmico para solubilização, trabalhado a frio e envelhecido

T8
artificialmente.

Tratamento térmico para solubilização, envelhecido artificialmente e trabalhado

T9
a frio.

Resfriado a partir de um processo de moldagem em temperatura elevada,

T10
trabalhado a frio e envelhecido artificialmente.

Fonte: Adaptado de Zangrandi (2008) apud Barros (2013).

3.4. Caracterização Mecânica por Ensaio de Tração

O Ensaio de Tração é classificado quanto a integridade como um Ensaio Destrutivo e

quanto a velocidade como um Ensaio Estático. Para todo material, o conhecimento de suas
propriedades mecânicas é fundamental para sua aplicação, principalmente os que são usados
estruturalmente. Neste tipo de ensaio o material é tracionado e se deformar (materiais dúcteis)
até fraturar, medindo-se o valor da força e do alongamento a cada instante, obtendo-se uma
curva tensão-deformação. Através dos ensaios mecânicos, verificam-se os materiais que
apresentam as propriedades adequadas ao seu uso pretendido. Ensaios mecânicos são
procedimentos que compreendem testes, cálculos, gráficos e consultas a tabelas. Eles são
padronizados e normalizados de acordo com normas técnicas. O procedimento consiste em
submeter um objeto já fabricado ou um material ao qual se quer descobrir suas propriedades a
situações que simulem os esforços atuantes nas condições reais de uso (RUCKERT, 2018).

Para que seja realizado o ensaio de tração, normas devem ser seguidas. No caso desse
projeto, utilizamos as normas ABNT (Figura 7) para corpos de prova reduzidos, atendendo a
NBR 7549 em seu parágrafo 5.1.3, em detrimento ao diâmetro-padrão da cabeça do corpo de
prova de 12,5 mm e 9 mm de diâmetro útil de teste, pois nenhuma máquina em Campo Grande
– MS, conseguiu suprir os requisitos da garra para tracionar o corpo de prova e/ou força de
tração para realização do teste do padrão standart (Figura 8).

Sendo assim, com o padrão reduzido, e ainda atendendo a norma ABNT, realizamos
os testes no próprio laboratório da UCDB, utilizando os equipamentos disponibilizados pela
faculdade.
 28

Figura 6 - Corpo-de-prova de secção circular para ensaios de tração de padrão reduzido

Fonte: ABNT (2012).

Figura 7 - Corpo-de-prova de secção circular para ensaios de tração padrão standart

Fonte: ABNT (2012).

 29

3.5. Fundição por Molde Permanente

Fundição de molde permanente é um processo de fundição de metal que emprega
moldes reutilizáveis, geralmente feitos de metal. O processo mais comum usa a gravidade para
preencher o molde, no entanto a pressão do gás ou vácuo também é usada. Uma variação no
processo típico de fundição por gravidade, chamado de vazamento de lama, produz fundições
ocas. Metais de fundição comuns são ligas de alumínio, magnésio e cobre. Outros materiais
incluem estanho, zinco e ligas de chumbo e ferro e aço também é moldado em moldes de grafite
(TODD, et al., 1994; DEGARMO, 2003).

Figura 8 - Preenchimento do Molde Permanente

Fonte: Netto (2018).

Figura 9 - Molde Permanente Aberto

Fonte: Netto (2018).

Os produtos típicos são componentes como engrenagens, estrias, rodas, caixas de

engrenagens, conexões de tubos, carcaças de injeção de combustível e pistões de motores
automotivos (TODD, 1994).
 30

3.5.1. Processos
Existem quatro tipos principais de moldagem permanente: gravidade, lama, baixa
pressão e vácuo.

3.5.1.1 Processo por gravidade

O processo de gravidade começa pelo pré-aquecimento do molde a 150–200 ° C (300–
400 ° F) para facilitar o fluxo e reduzir os danos térmicos na peça fundida. A cavidade do molde
é então revestida com um material refratário ou uma lavagem do molde, o que evita que a
fundição grude no molde e prolonga a vida útil do molde. Qualquer areia ou metal núcleos são
então instalados e o molde é fechado. O metal fundido é então despejado no molde. Logo após
a solidificação, o molde é aberto e a fundição removida para reduzir as chances de lágrimas
quentes. O processo é então iniciado novamente, mas o pré-aquecimento não é necessário
porque o calor da fundição anterior é adequado e o revestimento refratário deve durar várias
fundições. Como esse processo é geralmente realizado em grandes áreas de produção,
equipamentos automatizados são usados para revestir o molde, despejar o metal e remover a
peça fundida (DERGAMO, et al., 2003; KALPAKJIAN e SCHMID, 2006).
O metal é derramado na temperatura prática mais baixa para minimizar as rachaduras
e a porosidade (KALPAKJIAN e SCHMID, 2006). A temperatura de vazamento pode variar
muito dependendo do material de moldagem; por exemplo, as ligas de zinco são despejadas a
aproximadamente 370 ° C (698 ° F), enquanto o ferro cinza é vertido a aproximadamente 1.370
° C (2.500 ° F) (DERGAMO, et al., 2003).

3.5.1.2 Moldes
Moldes para o processo de fundição consistem em duas partes e são geralmente
formados a partir de ferro fundido cinzento, porque tem cerca de melhor resistência à fadiga
térmica, e podem incluem aço, bronze e grafite. Estes metais são escolhidos devido à sua
resistência à erosão e à fadiga térmica. Eles geralmente não são muito complexos porque o
molde não oferece colapsabilidade para compensar o encolhimento. Em vez disso, o molde é
aberto assim que a peça fundida é solidificada, o que evita rasgões quentes. Os núcleos podem
ser usados e geralmente são feitos de areia ou metal (KALPAKJIAN e SCHMID, 2006;
DERGAMO, et al., 2003).
O molde é aquecido antes do primeiro ciclo de fundição e depois usado continuamente
para manter uma temperatura tão uniforme quanto possível durante os ciclos. Isso diminui a
 31

fadiga térmica, facilita o fluxo de metal e ajuda a controlar a taxa de resfriamento do metal
fundido (DERGAMO, et al., 2003).
A ventilação geralmente ocorre através da pequena rachadura entre as duas metades
do molde, mas se isso não for suficiente, pequenos furos de ventilação são usados. Eles são
pequenos o suficiente para deixar o ar escapar, mas não o metal derretido. Um riser também
deve ser incluído para compensar o encolhimento. Isso geralmente limita o rendimento a menos
de 60% (DERGAMO, et al., 2003).
Os ejetores mecânicos na forma de pinos são usados quando os revestimentos não são
suficientes para remover moldes dos moldes. Esses pinos são colocados ao longo do molde e
geralmente deixam pequenas impressões redondas no molde.

3.5.1.3 Lama
A fundição com lama é uma variante da fundição de moldagem permanente para criar
uma fundição oca ou fundida oca. No processo, o material é despejado no molde e deixado
esfriar até que uma camada de material se forme no molde. O líquido restante é então despejado
para deixar uma casca oca. A peça fundida resultante tem bons detalhes de superfície, mas a
espessura da parede pode variar. O processo é geralmente usado para lançar produtos
ornamentais, como castiçais, bases de lâmpadas e estátuas, a partir de materiais com baixo
ponto de fusão (DERGAMO, et al., 2003).
O método foi desenvolvido pela William Britain em 1893 para a produção de soldados
de chumbo. Ele usa menos material do que a fundição sólida e resulta em um produto mais leve
e menos caro. Figuras vazadas geralmente têm um pequeno buraco onde o excesso de líquido
foi derramado.
Da mesma forma, um processo chamado slush molding é usado na fabricação de
painéis automotivos, para interiores de painel macio com couro artificial, onde um composto
de plástico em pó (que se comporta como um líquido) de fluxo livre; quer PVC ou TPU, é
derramado em um molde quente, oco e uma pele viscosa se forma; o excesso de lama é então
drenado, o molde é resfriado e o produto moldado é retirado (MCGRAW-HILL DICTIONARY
OF SCIENTIFIC & TECHNICAL TERMS, 2003).

3.5.1.4 Baixa Pressão

A moldagem por molde permanente de baixa pressão (LPPM) usa um gás a baixa
pressão, geralmente entre 3 e 15 psi (20 a 100 kPa) para empurrar o metal fundido para dentro
da cavidade do molde. A pressão é aplicada ao topo da piscina de líquido, o que força o metal
 32

derretido para cima de um tubo de vazamento refratário e, finalmente, para o fundo do molde.
O tubo de vazamento se estende até o fundo da panela de modo que o material sendo empurrado
para dentro do molde é excepcionalmente limpo. Não são necessários tirantes porque a pressão
aplicada força o metal fundido a compensar o encolhimento. Os rendimentos são geralmente
superiores a 85%, porque não há riser e qualquer metal no tubo de vazamento apenas cai de
volta na panela para reutilização (DERGAMO et al., 2003).
A grande maioria das fundições da LPPM é de alumínio e magnésio, mas algumas são
ligas de cobre. As vantagens incluem muito pouca turbulência ao encher o molde devido à
pressão constante, o que minimiza a porosidade do gás e a formação de escória. As propriedades
mecânicas são cerca de 5% melhores do que as fundições com molde permanentes por
gravidade. A desvantagem é que os tempos de ciclos são mais longos que os moldes de
moldagem permanente por gravidade (DERGAMO et al., 2003).

3.5.1.5 Vácuo
A fundição de molde permanente a vácuo retém todas as vantagens da fundição LPPM,
além disso, os gases dissolvidos no metal fundido são minimizados e a limpeza do metal
fundido é ainda melhor. O processo pode lidar com perfis de paredes finas e proporciona um
excelente acabamento superficial. As propriedades mecânicas são geralmente 10 a 15%
melhores do que as fundições por gravidade de moldes permanentes. O processo é limitado em
peso a 0,2 a 5 kg (0,44 a 11,02 lb) (DERGAMO et al., 2003).
 33

4. MATERIAIS E MÉTODOS

4.1. Materiais Analisados

Os materiais analisados são chassis de motos, conforme ilustrado abaixo na Figura 8,

fruto de doações da Receita Federal do Brasil à UCDB para serem utilizados pelos acadêmicos,
em pesquisa e no desenvolvimento de novas peças para às equipes de competição universitária.

Figura 10 - Chassis de motos doadas a UCDB

Fonte: Autor.

4.2. Confecção do Molde Permanente

Nesse projeto resolvemos criar 2 tipos de moldes: o primeiro é destinado a criar um

único tarugo para uma análise de um corpo de prova de tamanho reduzido atendendo as
necessidades da máquina existente na UCDB e o segundo (Figura 13) possibilita a criação de 5
tarugos de uma vez só possibilitando a usinagem para 5 corpos de prova de tamanho standart
ABNT. Para tanto foi adaptado um extensor para uma broca de 1 pol de diâmetro para atender
as especificações do corpo de prova de maior diâmetro e maior largura.
 34

Figura 11 - Brocas utilizadas para confecção dos moldes permanente

Fonte: Autor.

Figura 12 - Molde permanente para corpo de prova 12,5 mm de cabeça, sendo confeccionado no Laboratório
Metalmecânica da UCDB

Fonte: Autor.
 35

4.3. Fundição das Ligas Metálicas

Os blocos de ligas metálicas foram cortados e fundidos e fundidos em uma pequena

fábrica de fundição externamente a universidade, ao contrário do que se previa anteriormente,
devido à falta de equipamentos de proteção individual (EPI’s) de fundição na UCDB,
impossibilitando assim que tal processo dentro dos trabalhos fosse realizado internamente à
universidade.

4.4. Confecção do Corpo de Prova

Os corpos de prova foram produzidos por usinagem dos tarugos do molde standart no
torno, internamente na UCDB. Foram produzidos na fundição 12 tarugos e foram utilizados 8
deles para confecção do corpo de prova, deixando os demais para ensaio de dureza a fim de se
obter características a mais das peças.

4.5. Ensaio de Tração

Os testes de tração foram realizados na máquina de Pantec Versat 20 kN presente no
Laboratório de Materiais da UCDB.

Figura 13 - Máquina para ensaio de tração do Laboratório de Materiais da UCDB

Fonte: Autor.
 36

A garra utilizada (Figura 15) foi fruto de um projeto e posterior desenvolvimento dos
acadêmicos Ana Carla Simão Queiróz e Rudson Nolasco de Abreu, acadêmicos de engenharia
mecânica.

Figura 14 - Garra para teste de tração em corpos de prova metálicos de seção circular

Fonte: Autor.

Foram realizados 8 ensaios com os corpos de prova confeccionados, sendo que os 3

primeiros foram utilizados para calibração da máquina.

Figura 15 - Ensaio de tração sendo realizado no Laboratório de Materiais da UCDB

Fonte: Autor.

Devido a deficiências no processo de fundição que ficaram visíveis na fase de usinagem

dos moldes no torno e mais tarde no ensaio de tração dos corpos de prova de tamanho reduzido,
 37

foi possível testar também um lote de peças de tamanho standart que haviam sido separadas
para apresentação, afim de se verificar se as propriedades das peças de maior tamanho.

Figura 16 - Corpos de prova de tamanho reduzido e standart após testes

Fonte: Autor.

Figura 17 - Característica do rompimento

Fonte: Autor.
 38

5. RESULTADOS

A seguir são apresentados os resultados dos ensaios de tração realizados em laboratório,

de alumínio utilizado em chassis de motocicletas.

Tabela 6 - Resultados para corpo de prova de tamanho reduzido (6 mm de diâmetro)

Corpo de Área do Força Resistência Deformação Deformação Deformação Patamar de Módulo de

Prova C.P. Máx. Máx. Linear Específica Permanente Escoamento Elasticidade
mm² N MPa mm % % MPa MPa

1⎕ 28,274 2507,6 141,65 1,946 1,3419 0,5631 103,38 16108

2⎕ 28,274 1948,3 141,65 0,560 0,3860 0,5631 103,38 16108

Mínimo 28,274 1948,3 141,65 0,56 0,3860 0,56 103,38 16108

Máximo 28,274 2507,6 141,65 1,95 1,3419 0,56 103,38 16108

Média 28,274 2227,9 141,65 1,25 0,8639 0,56 103,38 16108

Mediana 28,274 2227,9 141,65 1,25 0,8639 0,56 103,38 16108

Desvio 0,00 279,6 0,00 0,69 0,4780 0,00 0,00 0,00

Variância 0,00 78195,7 0,00 0,48 0,2284 0,00 0,00 0,00

Fonte: Autor.

Tabela 7 - Resultados para corpo de prova de tamanho standart (12,5 mm de diâmetro)

Corpo de Área do Força Resistência Deformação Deformação Deformação Patamar de Módulo de

Prova C.P. Máx. Máx. Linear Específica Permanente Escoamento Elasticidade
mm² N Mpa mm % % MPa Mpa

1⎕ 122,72 18170 148,06 7,33 5,057 0,001 120,68 2437,2

2⎕ 122,72 19279 157,10 9,993 6,892 0,000 121,01 1760,2

Mínimo 122,72 18170 148,06 7,33 5,057 0,00 120,68 1760,2

Máximo 122,72 19279 157,10 9,99 6,892 0,00 121,01 2437,2

Média 122,72 18725 152,58 8,66 5,974 0,00 120,84 2098,7

 39

Corpo de Área do Força Resistência Deformação Deformação Deformação Patamar de Módulo de

Prova C.P. Máx. Máx. Linear Específica Permanente Escoamento Elasticidade
mm² N Mpa mm % % Mpa MPa

Mediana 122,72 18725 152,58 8,66 5,974 0,00 120,84 2098,7

Desvio 0 554 4,52 1,33 0,917 0,00 0,16 338,5

Variância 0 307420 20,41 1,77 0,842 0,00 0,03 114557,8

Fonte: Autor.

Figura 18 - Gráfico Força vs. Deslocamento corpo de prova de tamanho reduzido (6 mm de diâmetro)

Fonte: Autor.

Figura 19 - Gráfico Força vs. Deslocamento corpo de prova de tamanho standart (12,5 mm de diâmetro)

Fonte: Autor.
 40

Para efeito de melhor comparação dos resultados abaixo (Figura 20) estão as
propriedades mecânicas de algumas ligas de alumínio disponíveis no mercado.

Figura 20 - Propriedades mecânicas dos alumínios comerciais

Fonte: http://www.shockmetais.com.br/especificacoes/aluminio/pmec
 41

6. CONLUSÕES
O estudo da caracterização mecânica por ensaio de tração de alumínio utilizados em
chassis de motocicletas permitiu concluir que:
- O alumínio após a fundição, perdeu suas características de ductibilidade. Apesar dos
índices de resistência mecânica a deformação ficarem bem próximos das ligas comerciais, 9-14
kg/mm², o que pôde ser observado foi um padrão de ruptura de uma liga metálica frágil, não
havendo praticamente deformação permanente em ambas as amostras;
- O padrão dos resultados de deformação específica e permanente, mostrou que as
amostras do padrão standart e reduzidos, apesar de serem do mesmo lote de fundição, não
atingiram resultados semelhantes. O que sugere que a estrutura não se solidificou de forma
homogênea após o derrame do metal líquido no molde; e
- Tais características acima relatadas nos dois parágrafos foi adquirida durante o
processo de fundição. Por motivos de segurança, não houve a possibilidade nesse semestre de
se realizar processos de fundição dentro do Laboratório da Metal Mecânica da UCDB, tendo
que ser realizada externamente por empresa contratada. Porém o processo de fundição do
alumínio para fabricação de corpo de prova deve seguir um rigoroso processo de controle de
temperatura tanto do alumínio quanto do molde para que não haja choque térmico e consequente
diferenças de dureza das camadas externas para a interna e que não foi objeto de cuidado
suficiente da empresa, fato que ocorreu com as amostras apresentadas nesse projeto analisando-
se as tabelas. Quando o alumínio atingi totalmente seu ponto de fusão, a camada superior do
metal líquido presente no cadinho é constituído em sua maioria de escória. Deve-se então fazer
a constante mixagem manual dessa escória ou retirá-la antes do derrame no molde, este último
já deve estar aquecido na mesma temperatura do alumínio fundido. Após o processo, o metal
líquido deve ser solidificado de preferência dentro do forno desligado. Qualquer
descumprimento de um desses passos, ocasionará em amostras inconsistentes com os resultados
esperados pela literatura técnica.

6.1. Sugestões Para Trabalhos Futuros

Visto a complexidade e o interesse cada vez maior na área de estudo dos materiais,
esse projeto pode estendido tanto a discentes como a docentes das seguintes formas:

 Estudar métodos e artifícios para fundição de alumínio que possibilitem o trabalho

com segurança dentro da universidade;
 Projeto de recipiente para fundição que elimine a escória antes do derrame no molde;
 42

 Realizar fundição e testes mecânicos em materiais metálicos cuja temperatura de fusão

seja abaixo da do molde (aço 1020);
 Inclusão em disciplina específica do curso de Engenharia Mecânica do estudo de
corpos de prova de ligas metálicas fundidas e depois temperadas em diferentes
modelos, identificando diferentes taxas e relações cruzadas de têmpera versus limite
de resistência a tração de metais, desenvolvendo assim diversos modelos.

Tais estudos visam o aprimoramento dos conhecimentos de materiais, processos de

fabricação e metrologia dentre os acadêmicos que desejem seguir por essas áreas, suportando
assim áreas de pesquisa, desenvolvimento e projetos de Engenharia Mecânica da Universidade
Católica Dom Bosco.
 43

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS2

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