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7. Normas e qualificação
Valter Rocha dos Santos
1. ASPECTOS GERAIS, HISTÓRICO E APLICAÇÕES
Petróleo
Energia Portos
Elétrica
Água e Indústria
Esgoto Naval
2.1 - INTRODUÇÃO
Pode-se então prever que o teor de oxigênio do metal de solda irá aumentar
com o aumento da pressão parcial de oxigênio no meio envolvente, mas deverá
estabilizar num determinado valor limite. Dados experimentais confIrmando este fato
estão apresentados nas figura 2.2 (Kuwana e Sato, 1990) e 2.2a (Ibarra, Grubbs e
Olson, 1987) para os casos de soldas realizadas a seco e com pressões parciais
crescentes de CO2 (fig. 2.2) e de soldas molhadas depositadas a diferentes
profundidades com eletrodo rutílico (fig. 2.2a). Em ambos os casos o teor de oxigênio
da solda assume um valor constante que, no entanto, depende do teor de manganês
do consumível (fig. 2.2). Concomitantemente, o teor de manganês do metal de solda
decresce com o aumento da profundidade (fig. 2.2a) indicando que este elemento,
devido à oxidação, é perdido para a escória.
Fig. 2.2 - Efeitos da pressão parcial de CO2 e do teor de manganês no arame no conteúdo
de oxigênio de metais de solda depositados pelo processo GMAW (Kuwana e Sato, 1990).
a) Efeito da profundidade de soldagem nos teores de oxigênio e manganês de soldas
submarinas molhadas depositadas com eletrodo rutílico (lbarra, Grubbs e Olson, 1987).
Deve ser observado na figura 2.2 que, para o caso do ferro puro, o oxigênio no
metal de solda atinge um platô que coincide coIÍl o limite de solubilidade do oxigênio
no ferro líquido a 1600 ºC: 0,22% em peso. É interessante notar que esta temperatura
é bastante próxima da temperatura da reação monotética do sistema Fe-O em
equilíbrio (1529 ºC) e das temperaturas da poça fundida experimentalmente
determinadas como 1637 ºC (Kuwana e Sato, 1986) e 1538 ºC (KIuken e Grong,
1989). A obtenção destes teores de oxigênio, tão próximos aos valores de equilíbrio
em metais de solda (reconhecidamente solidificados em condições fora de equilíbrio),
pode ser explicada por uma rápida ciriética de separação metal-óxido (escória). Dois
mecanismos podem ser evocados para justificar essa rápida separação do óxido de
ferro do metal líquido de composição hipermonotética, isto é, com teor de oxigênio
superior a 0,22% em peso (Pope, 1995). Um deles baseia-se no fato do oxigênio ser
um elemento tenso ativo no ferro, o outro se relàciona com a possibilidade de ocorrer
decomposição espinodal no sistema Fe-O.
Na primeira hipótese, à medida que vai sendo absorvido pelo ferro ou enquanto
a temperatura cai, o oxigênio (como elemento superficialmente ativo) tende a se
concentrar na interface gas-líquido. Enquanto o teor de oxigênio está abaixo do limite
de solubilidade, ou a temperatura é suficientemente elevada, nada ocorre. No
momento em que esse limite é excedido, uma nova fase, FeO, toma-se
termodinâmicamente estável e o seu surgimento no metal líquido passa a depender da
existência de condições favoráveis de nucleação e crescimento. Para iniciar o
processo de nucleação é necessário um certo grau de sub-resfriamento, condição
facilmente satisfeita por um cordão de solda em resfriamento. É também sabido que a
presença de uma superficie e a habilidade da fase nucleante se espalhar sobre ela
significativamente a cinética de séparação metal-escória (nucleação heterogênea).
Estas condições ocorrem certamente no presente caso, pois o fenômeno ocorre no
estado líquido, onde os processos de difusão são mais rápidos, e as áreas ricas em
oxigênio, propensas a formarem núcleos da nova fase, já estão localizadas na
superfície. Além disso, a tensão superficial do FeO líquido é menor do que a do ferro
líquido facilitando o molhamento do óxido na interface gas-líquido.
O segundo mecanismo de separação metal-escória envolvendo urna possível
reação espinodal não requer nucleação (Cahn e Charles, 1965). A única dúvida sobre
essa possibilidade está na existência de pontos espinodais dentro da do diagrama de
equilíbrio Fe-O. Para que estes pontos existam é necessária a existência de uma
temperatura crítica (consoluta) na região de imiscibilidade. Embora esta temperatura
seja estimada em cerca de 2830 ºC ela nunca foi verificada na prática (Massalski,
1990).
Nos exemplos das figuras 2.2 .e 2.2a é importante ressaltar que, embora o
oxigênio do metal de solda tenha variado, respectivamente, com as '. pressões de CO2
e da água, o que realmente controla a absorção do oxigênio é a pressão parcial de
oxigênio no ambiente que circunda o.metallíquido (Distin e Whiteway, 1970;
Greenberg e McLean,.1974). Nos casos das figuras citadas o oxigênio é provido pela
e oxigênio (Fe O
2 3 2
)
→ 2 FeO + 1 O2 . Experiências revelaram que os teores de
b
Fig. 2.6 – Efeitos da pressão de soldagem na porosidade de metais de solda molhada.
a) Porosidade medida como densidade da solda (Ando e Asahina, 1983). b)
Porosidade medida em porcentagem volumétrica (Suga e hasui, 1983).
Fig. 2.7 - Teores de hidrogênio total, difusível ou residual de soldas produzidas por
eletrodos com revestimentos básicos, rutílicos ou oxidantes (Gooch, 1983).
Fig. 2.8 – Variação dos teores de hidrogênio difusível em função da pressão da água
(Ando e Asahina, 1983).
Fig. 2.9 – Efeitos do meio aquoso na degradação das propriedades mecânicas das
soldas submarinas molhadas (Pope, 1995).
2.3.1.4 - Temperatura
Fig. 2.15 - Micrografia de uma seção longitudinal de solda molhada depositada por
eletrodo rutílico a 0,5 m de profundidade. Observe-se a orientação das trincas,
perpendiculares à direção de soldagem. Ataque: nital 2%. Aumento: 50x. (Liu, Pope e
Daemen, 1995).
2.3.3 - Porosidade
b
Fig. 2.17 – Efeito da resistência na tenacidade à fratura de aços sintetizados (a) e aço
0,45C-Ni-Mo laminado (b)
Este fato pode ser explorado para melhorar a tenacidade de metais de solda
porosos mediante adições de elementos de liga capazes de fortalecer a matriz
ferrítica, como o Ni, Cu e Mo, e que sejam transferidos no arco elétrico de solda
molhada mais facilmente do que os elementos desoxidantes (Mn, Si, C, Ti, etc.).
Resultados de propagação de trincas por fadiga em metais de solda molhada,
obtidos por Matlock et al (1982) e Giassone (1995), estão apresentados na figura 2.18
juntamente com dados de aços sinterizados, com diversos níveis de porosidade, e de
um aço estrutural C-Mn laminado e normalizado. Pode-se verificar que os aços
sintetizados apresentaram os piores resultados (taxas de propagação mais altas) e
que a porosidade, nestes materiais, é prejudicial, independentemente do ∆K
empregado. Os resultados de Matlock et aI. (1982) atestam, por outro lado, que com o
aumento da porosidade, a taxa de crescimento de trincas em metais de soldas
molhadas depositados por eletrodos rutílicos aumenta para ∆K elevados mas diminui
para baixos valores de ∆K. A explicação para este fenômeno está no fato de que para
baixos valores de ∆K (pequenos tamanhos de zonas plásticas na ponta da trinca) os
poros agem segurando a trinca, reduzindo assim a taxa de propagação. Já, para altos
valores de ∆K (grandes tamanhos de zonas plásticas na ponta da trinca) a porosidade
atua reduzindo a área da seção resistente e aumentando a tensão local na ponta da
trinca. Neste último caso, o valor de Kmáx durante o ensaio de fadiga tende a se
aproximar de KIc, o qual diminui com o aumento da porosidade. Os resultados de
Giassone (1995), obtidos para metais de solda depositados por eletrodos oxidantes
com 2% de Ni a 1,0 m de profundidade, indicaram taxas de propagação de trinca
pouco superiores às do aço BS 4360-50D e às dos metais de solda rutílicos. Os
metais de solda de eletrodos oxidantes têm como desvantagens o teor elevado de
inclusões de óxidos (cerca de 2%vol., fig. 2.4), que atuam de modo semelhante aos
poros, e a baixa resistência mecânica.
De um modo geral, os resultados de propagação de trincas por fadiga em
metais de solda molhadas podem ser considerados adequados. O super-
dimensionamento de juntas em ângulo deve ser utilizado de maneira a compensar a
redução de área resistente causada pela porosidade. Deste modo, o valor de ∆K é
reduzido e o metal de solda trabalha em um regime em que a porosidade tem um
efeito benéfico na propagação de trincas por fadiga.
Fig. 2.18 – Comparação entre taxas de propagação de trincas por fadiga para aço
estrutural laminado e normalizado, aços sinterizados e metais de solda depositados por
solda submarina molhada com diferentes níveis de porosidade (p). Para todos os casos
0<R<0,1.
REFERÊNCIAS
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hydrogen content of martensitic, bainitic, and ferritic steel weld metal produced
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3. PROCESSOS DE SOLDAGEM MOLHADA E CONSIDERAÇÕES PRÁTICAS
ARAME TUBULAR
Ainda em estágio de desenvolvimento buscando atingir qualidade estruturaL Poucas
aplicações de campo são conhecidas, todas em águas rasas
PROCESSO MIG/MAG
Testado apenas em laboratório. Nenhuma aplicação de campo é conhecida em virtude
da pouca estabilidade do processo
SOLDAGEM ALUMINOTÉRMICA
Testado para soldagem de contato elétrico de anodos com bons resultados. Não tem
sido empregado no campo
Soldagem molhada com eletrodos revestidos
Técnicas de Soldagem
a) a polaridade do porta-eletrodo deve ser negativa;
b) evitar, sempre que possível, a posição sobrecabeça (SC), trabalhando o máximo
possível na posição plana (P) ou vertical descendente (VD);
dispositivos com geometria especial devem ser utilizados de modo a minimizar o
comprimento na posição sobrecabeça
c) executar a soldagem na posição vertical exclusivamente na direção descendente; a
posição vertical ascendente não deve ser empregada;
d) a técnica de soldagem deve ser a de arraste, com cordões filetados; a inclinação do
eletrodo recomendada em relação à peça deve estar entre 30° a 45°;
e) a velocidade de soldagem recomendada é 2 mm/s a 3 mm/s;
f) utilizar preferencialmente eletrodos de 3,25 mm de diâmetro;
g) o amanteigamento com eletrodo oxidante (hidrogênio difusível < 15 ml/100g) é
recomendado sempre que o CE (carbono equivalente) do aço a ser soldado for
superior a 0,40;
h) deve ser evitada a oscilação durante a soldagem, podendo ser a mesma aceita para
casos especiais constantes no procedimento de soldagem
Equipamentos e Instrumentos de Controle
Devem se utilizados, no mínimo, os seguintes:
a) 2 máquinas de solda tipo gerador;
b) cabos de solda testados previamente para evitar possíveis fugas de corrente;
c) cabos de solda identificados com cores diferentes nas extremidades
(tochavermelha/terra-verde);
d) chave tipo faca para acionar circuito de soldagem;
e) voltímetro e amperímetro analógico e se possível registradores gráficos para
monitoração e registro da tensão e da corrente de soldagem;
f) fichas contendo os principais dados do procedimento de soldagem e as variáveis de
soldagem para cada cordão de solda executado (corrente, tensão, tempo e
comprimento de cordão e outros)
g) equipamentos para esmerilhamento e limpeza de solda: 2 esmerilhadeiras
hidráulicas (para discos abrasivos de desbaste e corte e escovas de aço, todos de 4”
de diâmetro), 2 ferramentas hidráulicas com mandril para lima rotativa e ponta
montada;
h) consumíveis para os equipamentos mencionados nas alíneas acima.
CO2 = O + CO (2)
O processo Arco Plasma, que pode ser entendido como uma variante do
processo TIG, apresenta, em relação a este, algumas características vantajosas que o
credenciam como um processo promissor para soldagem sob altas pressões. Sua
operação em arco constrito possibilita a obtenção de um arco mais suave com
menores forças de arco e menores distúrbios da poça de fusão, sendo menos
influenciado por campos magnéticos. A superior estabilidade, sobretudo na soldagem
fora de posição é, em parte, atribuída às menores forças de flutuação na camada de
gás aquecido que envolve o núcleo do arco. Testes recentes conduzidos na
Universidade de Cranfield sob pressões de 40 bar a 250 bar demonstraram boa
estabilidade do processo. Os resultados de tenacidade obtidos foram extremamente
elevados na faixa de 0°C a –80°C, sendo reportados valores de energia Charpy da
ordem de 250 J nas soldas a 160 bar.
Em soldagem hiperbárica este processo se adapta à automação com
vantagens em relação ao processo TIG, particularmente quanto à abertura de arco,
que pode ser efetuada por intermédio de um arco piloto estabelecido entre o eletrodo e
o bocal de constrição.
PROCESSO MIG/MAG
E p
k = ∆ (5)
I
onde:
E = queda de tensão na coluna do arco por unidade de comprimento
p = pressão
O comportamento dinâmico da fonte de soldagem tem também um efeito
significativo na estabilidade do processo. Se a taxa de resposta (dI/dt) é muito baixa, a
corrente não se altera rápido o suficiente para manter o equilíbrio e ocorre curto
circuito ou burn back. Por outro lado, se a resposta é muito rápida, a brusca variação
de corrente provoca transientes de tensão com oscilações em larga escala, resultando
freqüentemente em extinções de arco.
O processo MIG/MAG tem sido estudado nas instalações hiperbáricas do
GKSS até o limite de 120bar e no simulador hiperbárico da Universidade de Cranfield
até pressões de 250 bar. O principal objetivo destes trabalhos tem sido controlar o
processo de modo a estabelecer condições operacionais e definir parâmetros que
melhorem a estabilidade do arco para permitir a produção de juntas isentas de defeitos
em qualquer posição de soldagem. Adicionalmente, testes para levantamento de
propriedades mecânicas de juntas soldadas também têm sido realizados. Nos testes
desenvolvidos no GKSS o modo de transferência metálica imposto é o curto circuito,
enquanto que os pesquisadores de Cranfield têm concentrado seus esforços na
exploração do processo sob transferência metálica por corrente pulsada e relatam
que, nas pressões mais elevadas, os dois modos de trabalho se aproximam, porque a
necessidade de reduzir o comprimento do arco torna a ocorrência de curtos circuitos
inevitável, mesmo em corrente pulsada, tendendo a um modo de transferência híbrido.
As principais características do processo MIG/MAG em elevadas pressões, conforme
relatadas por Richardson et al. são resumidas a seguir.
O aumento da pressão, acima da ambiente provoca contração da coluna do
arco devido ao aumento das perdas térmicas das regiões externas do arco. Também
ocorre contração na raiz do arco resultando em alterações nas características de
emissão/absorção de elétrons na extremidade do arame, cuja área ativa desloca-se
para a superfície da gota. A resistência dos jatos eletromagnéticos de plasma
formados devido a diferenças entre as densidades de corrente na coluna do arco e
aquelas nas extremidades dos eletrodos (gota e poça de fusão) aumenta. Isto resulta
na formação de jatos opostos que tendem a atingir forças iguais à medida que a
pressão aumenta. O início deste fenômeno pode ser retardado pela otimização das
características de pulsação da corrente e da composição do gás de proteção.
Entretanto, quando a pressão excede valores da ordem de 12 bar a formação destes
jatos se torna inevitável causando severa perturbação na transferência metálica
levando à produção de respingos e perdas da estabilidade do processo. Estes
problemas foram minimizados pela utilização de fontes de soldagem com
autoregulação e redução da tensão com conseqüente redução do comprimento do
arco para valores da ordem de 1mm. A redução do comprimento do arco traz como
resultados indesejáveis a mudança na geometria do cordão que passa a ser mais
estreito e mais alto. Para compensar este efeito e aumentar a molhabilidade do metal
de solda foi utilizado com sucesso o aumento da potência do arco por meio do
aumento da tensão do arco em atmosfera de Hélio, permitindo manter o comprimento
de arco. Outro recurso empregado para diminuir o ângulo de molhabilidade é a adição
de um gás de efeito tensoativo como oxigênio ou dióxido de carbono ao gás de
proteção. Contudo, existem limitações no emprego destes recursos. No caso de gases
ativos, sua presença além de limites muito estreitos, contribui para o aumento da
produção de respingos e a absorção de oxigênio pelo metal de solda pode conduzir à
redução de propriedades mecânicas, em particular da tenacidade. Entretanto, algumas
avaliações indicam que acima de 20 bar pouca diferença é observada no desempenho
do processo quando se utiliza gás inerte ou misturas contendo gás ativo. Por esta
razão os trabalhos recentes desenvolvidos em Cranfield em pressões de 160 bar a
250 bar privilegiam o emprego de gases inertes como gás de proteção.
Um importante fenômeno acentuado pela pressão e que merece ser aqui
discutido é a geração de fumos durante a soldagem hiperbárica MIG/MAG. Trabalhos
anteriores relatam que intensa geração de fumos se processa a partir de pequenas
pressões. Este fenômeno está relacionado ao superaquecimento da ponta do arame e
da poça de fusão devido à constrição das raízes do arco. Richardson relata que nestas
condições o plasma é constituído basicamente de vapores metálicos. Na faixa de
pressões de 80 bar a 250 bar a quantidade de fumos emitidos reduz sensivelmente, o
que é atribuído à maior contração das raízes do arco levando à redução das áreas
onde ocorre o superaquecimento.
5. MÉTODOS DE SOLDAGEM HIPERBÁRICA E CONSIDERAÇÕES PRÁTICAS
Fatores positivos:
Atende Classe A (AWS D3.6)
Podem ser produzidas soldas semelhantes às de superfície
Limitações:
Contaminação do ambiente da câmara
O gás de selagem deve ser respirável
Dependência da capacidade física e intelectual do homem, influenciadas pela pressão
Custos elevados ( atinge valores da ordem de US$ 1,000,000.00)
Limitações:
elevada absorção de hidrogênio
Aumento dos teores de carbono e oxigênio do metal de solda
Queda da tenacidade com a pressão
Contaminação do ambiente da câmara
Transporte e manuseio dos eletrodos
Não aceita automação
Dependência da capacidade física e intelectual do homem, influenciadas pela pressão
Custos elevados ( atinge valores da ordem de US$ 1,000,000.00)
Soldagem em câmara hiperbárica Processo TIG (30m a 300m)
Fatores positivos:
Bom desempenho em passe de raiz
Atende Classe A (AWS D3.6)
Podem ser produzidas soldas semelhantes às de superfície
Adequado à automação
Pouco poluente (contaminante: argônio)
Baixíssima absorção de hidrogênio
Ausência de reações químicas na poça de fusão
Fácil controle do arco e da poça de fusão
Limitações
Contaminação do ambiente da câmara
O gás de selagem deve ser respirável
Dependência da capacidade física e intelectual do homem, influenciadas pela pressão
Custos elevados ( atinge valores da ordem de US$ 1,000,000.00)
Fatores positivos
Aceita automação
Alta produtividade
Propriedades mecânicas pouco sensíveis à pressão
Limitações
Parâmetros de soldagem muito sensíveis à pressão
Aumento de respingos com o aumento da pressão
Aumento dos teores de carbono e oxigênio do metal de solda (exceto no MIG)
Queda da tenacidade com a pressão
Contaminação do ambiente da câmara
Instabilidade do arco crescente com a pressão
Pouco testado e aplicado na prática
Soldagem Hiperbárica
(Alguns Requisitos e Práticas Recomendadas extraídos da norma PETROBRAS)
Três zonas de combustão para tiras verticais de papel em misturas N2/O2 segundo
Cook et al., 1968, como reproduzido no Underwater Handbook, Shilling et al., 1976.
6. SOLDAGEM HIPERBÁRICA EM ÁGUAS PROFUNDAS
Soldagem em câmara hiperbárica acima de 300m para reparo de dutos
FILOSOFIAS
Soldagem com robôs industriais
Soldagem com sistema orbital instalado por robôs
Instalação de sistema orbital por robôs (concepção para sistema de soldagem operado
sem intervenção de mergulhador)
DESAFIOS
Tolerâncias pequenas exigem robôs industriais em lugar de manipuladores
Sofisticados sistemas de visão e programação são necessários para a soldagem
Distância da unidade de controle ao local da operação dificultam a transmissão de
dados
Os robôs de soldagem devem ser adaptados para operar no fundo do mar
Desenvolvimento de parâmetros de soldagem específicos para as profundidades de
trabalho
Garantir a confiabilidade de todas as operações envolvidas
Exemplo 9 – Tipos de teste e número de corpos-de-prova requeridos para a qualificação de procedimento em soldas classe B