Soldadura subaquática-WPS Office

"INTRODUÇÃO
A soldagem e o corte subaquáticos são processos únicos, por serem realizados
em ambiente submerso. Recentemente, tem havido um interesse crescente nos
processos de soldagem subaquática, devido aos requerimentos de construção e
reparo associados com a exploração, perfuração e recuperação de óleo e gás
natural. Os procedimentos de soldagem e corte subaquáticos existem para
praticamente qualquer tarefa requerida. Enquanto algumas técnicas atualmente
utilizadas são complexas e custosas de serem implementadas, a capacidade de
se obter juntas soldadas com as propriedades mecânicas apropriadas e a
realização de operações de corte submerso, no local de trabalho, oferece aos
engenheiros oceânicos uma ferramenta de extrema importância.
As restrições passadas associadas ao corte e a soldagem subaquática,
relacionadas principalmente com a baixa qualidade das juntas soldadas e a
repetibilidade questionável, tem sido superadas devido ao grande interesse
existente em trabalhos no mar por parte da indústria do petróleo. Atualmente, a
capacidade de se obter juntas soldadas com as características desejadas bem

como a disponibilidade de métodos e técnicas de inspeção apropriadas, tornam
as operações de união e soldagem subaquática opções viáveis. Exemplos de
trabalhos de recuperação em estruturas offshore podem ser vistos na Figura 1 (a)"
De "SOLDAGEM SUBAQUÁTICA" em .
Leia mais no Scribd: https://www.scribd.com/doc/217414342
"
2 CLASSES DE SOLDAGEM SUBAQUÁTICA
Ao mesmo tempo em que novas aplicações para a soldagem subaquática são
descobertas, novos processos são desenvolvidos e os processos existentes são
adaptados, de forma a atender a necessidades específicas. Não é possível
fornecer uma descrição exaustiva de todos os processos em uso. Entretanto, os
processos de soldagem subaquática podem ser divididos nas seguintes classes
genéricas:
2.1 Soldagem Úmida
Neste processo, tanto a peça de trabalho como o soldador estão localizados na
água, não sendo realizada nenhuma preparação para separar os materiais a

serem soldados da água. O soldador/mergulhador utiliza eletrodos com
recobrimentos a prova d’água e porta eletrodos, pistolas e tochas especialmente
projetadas ou modificadas para serem utilizados na soldagem subaquática. Para
a obtenção de juntas soldadas de alta qualidade, pode ser necessária a utilização
de compartimentos cheios de gás para proteger os eletrodos ou fluxo quanto a
absorção de água antes de sua utilização.
2.2 Soldagem Seca Localizada
O volume contendo o arco e a região a ser soldada, no todo ou em parte, é
separado da água por meio de um pequeno envoltório cheio de gás, a pressão
ambiente, com aberturas para permitir o acesso. Esta câmara proporciona uma
região protegida entre a peça de trabalho e o ambiente úmido e possui espaço
suficiente para o eletrodo ou a tocha de soldagem.
2.3 Soldagem em Caixa Seca
A soldagem é realizada em uma câmara preenchida com um gás, grande o
bastante para acomodar a área de trabalho e a cabeça e aparte superior do corpo
do soldador/mergulhador, vestido em um traje de mergulho completo. Esta

montagem remove a água de uma região bem maior que no caso anterior.
2.4 Câmara de Soldagem
A soldagem é realizada em uma câmara, a pressão de 1 atm, que é montada ao
redor do local onde devem der realizados os trabalhos. Nestas condições a
soldagem praticamente não é afetada pelas propriedades da água ou pelos
efeitos da profundidade.
2.5 Soldagem em Habitat
A água é deslocada de uma grande câmara, por meio da injeção de um gás em
seu interior. A área de solda é completamente isolada da água, mas se encontra
na pressão do local correspondente a altura da coluna de água. Os soldadores "
Leia mais no Scribd: https://www.scribd.com/doc/217414342"
2 CLASSES DE SOLDAGEM SUBAQUÁTICA
Ao mesmo tempo em que novas aplicações para a soldagem subaquática são
descobertas, novos processos são desenvolvidos e os processos existentes são

adaptados, de forma a atender a necessidades específicas. Não é possível
fornecer uma descrição exaustiva de todos os processos em uso. Entretanto, os
processos de soldagem subaquática podem ser divididos nas seguintes classes
genéricas:
2.1 Soldagem Úmida
Neste processo, tanto a peça de trabalho como o soldador estão localizados na
água, não sendo realizada nenhuma preparação para separar os materiais a
serem soldados da água. O soldador/mergulhador utiliza eletrodos com
recobrimentos a prova d’água e porta eletrodos, pistolas e tochas especialmente
projetadas ou modificadas para serem utilizados na soldagem subaquática. Para
a obtenção de juntas soldadas de alta qualidade, pode ser necessária a utilização
de compartimentos cheios de gás para proteger os eletrodos ou fluxo quanto a
absorção de água antes de sua utilização.
2.2 Soldagem Seca Localizada
O volume contendo o arco e a região a ser soldada, no todo ou em parte, é
separado da água por meio de um pequeno envoltório cheio de gás, a pressão

ambiente, com aberturas para permitir o acesso. Esta câmara proporciona uma
região protegida entre a peça de trabalho e o ambiente úmido e possui espaço
suficiente para o eletrodo ou a tocha de soldagem.
2.3 Soldagem em Caixa Seca
A soldagem é realizada em uma câmara preenchida com um gás, grande o
bastante para acomodar a área de trabalho e a cabeça e aparte superior do corpo
do soldador/mergulhador, vestido em um traje de mergulho completo. Esta
montagem remove a água de uma região bem maior que no caso anterior.
2.4 Câmara de Soldagem
A soldagem é realizada em uma câmara, a pressão de 1 atm, que é montada ao
redor do local onde devem der realizados os trabalhos. Nestas condições a
soldagem praticamente não é afetada pelas propriedades da água ou pelos
efeitos da profundidade.
2.5 Soldagem em Habitat
A água é deslocada de uma grande câmara, por meio da injeção de um gás em
seu interior. A área de solda é completamente isolada da água, mas se encontra

na pressão do local correspondente a altura da coluna de água. Os soldadores "
"não utilizam trajes de mergulho nesta câmara e existe espaço suficiente para a
realização dos preparativos para a soldagem e posicionamento de equipamentos.
Embora estas classificações representem as maiores aproximações de soldagem
subaquática, elas não são definitivas. Entretanto, elas podem ilustrar a
capacidade presente em se variar a interação do soldador/mergulhador e a solda,
desde a completa imersão durante a soldagem úmida até o total isolamento do
ambiente durante os processos de câmara.
Virtualmente todos os processos de soldagem tem sido experimentados
submersos em laboratório ou em condições naturais.. Consequentemente, a
tecnologia de soldagem submersa tem sido beneficiada com a desenvolvimento
de técnicas. A maior parte destes desenvolvimentos consistem de modificações
nos procedimentos familiares que auxiliam a isolar o processo de soldagem da

água circundante. Entretanto, a maior parte das aplicações de soldagem
submersa são feitas com procedimentos convencionais que são otimizados pela
cuidadosa escolha do eletrodo e tem como objetivo reduzir os efeitos adversos do
ambiente.
A soldagem submersa em ambiente seco, tal como o proporcionado por um
“habitat’ ou uma câmara de soldagem, usualmente é feita utilizando-se os
processos GMAW, GTAW e PAW. Os processos GMAW e FCAW são os mais
comumente utilizados para a soldagem em caixa seca ou localizada seca. A
soldagem úmida é normalmente realizada com o processo de eletrodo revestido
(SMAW). A seleção de eletrodos apropriados para o metal base e a proteção dos
eletrodos com relação a absorção de água antes e durante a soldagem são
elementos fundamentais para o sucesso da solda. Todas as posições e soldagem
multipasses podem ser feitas com todos estes processos se adaptações
apropriadas forem realizadas para trabalhos submersos.
3 SOLDAGEM HIPERBÁRICA A SECO
A soldagem subaquática em ambiente seco é possível pelo envolvimento da área

a ser soldada com uma barreira física, denominada câmara de soldagem, que
possibilita a retirada da água do seu interior. A câmara de soldagem é projetada
para ser montada junto aos elementos estruturais que se deseja soldar, conforme
mostrado na Figura 2 (a) e (b)"
"A câmara é normalmente construída em aço mas qualquer outro material
adequado pode ser utilizado. O tamanho e a configuração da câmara é
determinado pelas dimensões e pela geometria da área que deve ser envolvida
para a soldagem, bem como pelo número de soldadores que devem trabalhar ao
mesmo tempo.
A água é deslocada do interior da câmara pela injeção de ar ou de uma mistura
de gases adequada, dependendo da profundidade da água e da pressão no local
de trabalho. A flutuação da câmara é compensada com a utilização de lastros,
conexões mecânicas na estrutura ou ambos.
As variáveis essenciais que são inerentes a soldagem subaquática hiperbárica a

seco resultam do ambiente, profundidade e pressão. O ambiente de trabalho
dentro da câmara de soldagem restringe os movimentos do soldador e algumas
vezes mantém o soldador na melhor posição para visualizar a junta soldada e
realizar a soldagem. Além disto, o soldador está sempre próximo da fonte de calor
e do equipamento para tratamento térmico. As condições de ambiente e
profundidade afetam adversamente a logística a as comunicações e aumentam os
riscos com a segurança. Uma câmara típica pode ser observada na Figura 3."
"Os problemas ambientais dos mergulhadores podem ser minimizados com a
utilização de bons equipamentos, planejamento adequado e suporte para
mergulho. A pressão hiperbárica é a variável essencial predominante e afeta
adversamente a soldagem subaquática de duas formas: afetando a estabilidade
do arco e a transferência de metal e afetando a composição do metal de solda
depositado.
Sob condições hiperbáricas, o aumento na condutividade térmica dos gases

provoca uma constrição no arco e uma elevação da queda de potencial através
da coluna do arco. A constrição do arco elétrico e o conseqüente aumento na
densidade de energia promovem mudanças substanciais no comportamento do
anodo e catodo, que acentua a instabilidade do arco.
Com o aumento na pressão, o silício e o manganês depositados no metal de
solda são substancialmente reduzidos. Comparações entre soldas realizadas em
profundidades de 305 m e com soldas realizadas na superfície mostram que,
naquelas profundidades, o conteúdo de manganês decresce em cerca de 30% e o
teor de carbono praticamente triplica. Para o mesmo metal de solda, o teor de
oxigênio aumenta de 300 ppm para 750 ppm. Para soldas realizadas a 76 m, o
teor de silício decresce cerca de 10% comparando-se com soldas realizadas na
superfície. As variações são mostradas na Figura 4"
Leia mais no Scribd: https://www.scribd.com/doc/217414342"Os problemas ambientais dos

mergulhadores podem ser minimizados com a
utilização de bons equipamentos, planejamento adequado e suporte para

mergulho. A pressão hiperbárica é a variável essencial predominante e afeta
adversamente a soldagem subaquática de duas formas: afetando a estabilidade
do arco e a transferência de metal e afetando a composição do metal de solda
depositado.
Sob condições hiperbáricas, o aumento na condutividade térmica dos gases
provoca uma constrição no arco e uma elevação da queda de potencial através
da coluna do arco. A constrição do arco elétrico e o conseqüente aumento na
densidade de energia promovem mudanças substanciais no comportamento do
anodo e catodo, que acentua a instabilidade do arco.
Com o aumento na pressão, o silício e o manganês depositados no metal de
solda são substancialmente reduzidos. Comparações entre soldas realizadas em
profundidades de 305 m e com soldas realizadas na superfície mostram que,
naquelas profundidades, o conteúdo de manganês decresce em cerca de 30% e o
teor de carbono praticamente triplica. Para o mesmo metal de solda, o teor de
oxigênio aumenta de 300 ppm para 750 ppm. Para soldas realizadas a 76 m, o
teor de silício decresce cerca de 10% comparando-se com soldas realizadas na

superfície. As variações são mostradas na Figura 4"
"Figura 4 – Resultados da análise química da solda em função da
profundidade da coluna d’água para um eletrodo de baixo hidrogênio.
Outro fato observado em soldas hiperbáricas secas realizadas desde a superfície
até uma profundidade de 300 m, além das mudanças na composição química do
metal de solda, é uma redução na tenacidade, determinada a partir de ensaios
Charpy realizados a 10° C, conforme mostra a Figura 5"
"Figura 5 – Redução na tenacidade em função da profundidade.
A diminuição na tenacidade tem sido relacionada ao aumento do teor de oxigênio
no metal de solda. As variações de carbono e manganês podem causar
mudanças significativas na temperabilidade do metal de solda."
"3.1 Tratamento térmico
Devido aos níveis extremamente altos de umidade nas câmaras de soldagem
subaquática, todos os procedimentos de soldagem devem incluir um pré-
aquecimento e a manutenção de temperaturas entre passes apropriadas. As
faixas de temperaturas são determinadas pela composição e espessura do metal
base, a energia do arco (heat input) e o potencial de hidrogênio do processo de
soldagem. Fontes de energia para tratamento térmico, o isolamento e a
instrumentação, utilizados para a soldagem subaquática seca, são
essencialmente os mesmos que os utilizados para a soldagem na superfície.
3.2 Processos de soldagem a seco
Os processos de soldagem mais comumente utilizados para a soldagem
subaquática a seco são: GTAW, SMAW e FCAW. O processo GMAW é
normalmente utilizado para os passes de raiz, devido a estabilidade do arco sob
condições hiperbáricas e a facilidade de manuseio. Adicionalmente, o controle

independente sobre a fonte de calor e a taxa de alimentação do arame de adição
torna o processo ideal para o enchimento de aberturas de tamanhos variáveis na
raiz. Os outros processos são normalmente utilizados para o enchimento de
soldas com chanfro ou para soldas de filete, devido as altas taxas de deposição.
3.2.1 Processo de Soldagem com Eletrodo Revestido
O processo de soldagem com eletrodo revestido é o mais utilizado para reparos
estruturais e é geralmente usado para o enchimento e o passe de cobertura de
soldas em dutos, após a utilização do processo GTAW para o passe na raiz. Os
eletrodos comercialmente disponíveis são comumente utilizados até
profundidades de cerca de 90 m. Eletrodos com formulação especial tem sido
utilizados para maiores profundidades. Este processo oferece como vantagens: a
necessidade de um equipamento relativamente simples; a maior parte dos
soldadores são experientes na utilização deste processo. As desvantagens deste
processo incluem as precauções necessárias para manter os eletrodos secos
durante o percurso para a câmara de soldagem e o fato de que a câmara deve
ser equipada com um forno para eletrodos. A estabilidade do arco e a fluidez do

metal de solda são afetados adversamente pelo aumento da pressão e uma
fluidez excessiva torna difícil a deposição em passes de raiz, em juntas de raiz
aberta. Por esta razão, o processo GTAW é geralmente utilizado para o passe de
raiz e o processo SMAW para o enchimento e passe de cobertura.
3.2.2 Processo GTAW
Comparado aos processos de eletrodo revestido e arame tubular, o processo
GTAW é o menos sensível as condições de pressão e profundidade. Os requisitos
de equipamento são pouco maiores do que para o processo de eletrodo revestido,
com a composição e as taxas de fluxo do gás de proteção exercendo um
importante papel na estabilidade do arco. O processo GTAW é especialmente "
"adequado para a realização remota de solda por pontos sem a utilização de metal
de adição.
3.2.3 Processo de Soldagem por Arame Tubular
O processo FCAW requer consideravelmente mais equipamentos do que os

processos por eletrodo revestido e GTAW. Arames comercialmente disponíveis
tem sido utilizados com bons resultados em reparos estruturais, em profundidades
de até de 61 m. Arames com formulação especial tem estendido a utilização deste
processo para profundidades de até 305 m. Uma das vantagens do processo,
principalmente para o reparo estrutural em aços de alta resistência espessos, é a
alta taxa de deposição e o alto aporte térmico. O arame é armazenado em uma
unidade de alimentação com compensação de pressão para evitar o efeito da
umidade do ambiente da câmara de soldagem e a soldagem é contínua.
4 SOLDAGEM ÚMIDA
A soldagem subaquática úmida é realizada por um soldador/mergulhador não
existindo nenhuma barreira entre a água e a região de solda, conforme pode ser
observado na Figura 6.
Figura 6 – Reparo em estruturas offshore utilizando a soldagem subaquática
úmida.
O arco e o metal de solda são isolados do ambiente aquático por um envoltório
gasoso ou por bolhas compostas de gases produzidos pela decomposição do

revestimento do eletrodo ou pelo fluxo do eletrodo tubular, mais o oxigênio e o
hidrogênio dissociados da água.
O soldador utiliza um traje de mergulho adequado com fornecimento de ar
autônomo ou fornecimento da superfície. O traje pode ainda incluir dispositivos de "
"aquecimento ou refrigeração, em função das condições de temperatura existentes
no local de trabalho. O capacete utilizado incorpora lentes para soldagem e o
soldador /mergulhador utiliza luvas de borracha para evitar o choque elétrico.
4.1 Variáveis Essenciais
As variáveis da soldagem subaquática úmida devem ser consideradas em adição
às variáveis essenciais associadas com a soldagem com eletrodo revestido e
eletrodo tubular acima da água. Os fatores que afetam adversamente a soldagem
subaquática úmida incluem:
a) A pressão hiperbárica acentua a instabilidade do arco pela constrição do arco e
aumento na densidade de energia;

b) A possibilidade do sopro magnético é aumentada;
c) O aumento na pressão provoca perda de manganês e silício e um aumento nas
quantidades de carbono e oxigênio no metal de solda;
d) A dissociação da água promove a absorção de hidrogênio pelo metal de
solda;
e) O ambiente, ou seja, o grande volume de água ao redor da região de solda
promove uma elevada taxa de resfriamento no material.
Outra variável existente na soldagem subaquática úmida, está relacionada com a
bolha gasosa que desloca a água da região do arco e da solda. O volume da
bolha de proteção e a densidade dos gases variam substancialmente com a
profundidade e pressão. Em pequenas profundidades o volume de gases gerado
pela decomposição do revestimento do eletrodo
Com os eletrodos normalmente utilizados na soldagem úmida, a flutuação no
volume da bolha torna-se muito rápida em águas rasas, em profundidades
menores do que 3 metros e, especialmente na soldagem sobrecabeça, afeta
adversamente o processo de soldagem. Dois fenômenos contribuem para as

mudanças no volume dos gases gerados pelo processo de soldagem em
diferentes profundidades. Como exemplo, da profundidade de 10 metros para a
superfície, o volume de gases gerado pela decomposição do revestimento do
eletrodo dobra de acordo com a lei de Boyle. Além disto, o volume de vapor
d’água na bolha aumenta, porque a temperatura de ebulição da água próximo a
superfície é de 100º C, enquanto que a 10 metros de profundidade é de 121º C.
Desta forma, a quantidade excessiva de gases acelera a flutuação no tamanho da
bolha. Do mesmo modo, bolhas com quantidades excessivas de gases criam
turbulência na região de solda. Estes fatores associados tornam difícil a
realização da soldagem úmida na posição sobrecabeça a profundidades menores
do que 3 metros.
A solução para a soldagem a baixas profundidades envolve a reformulação dos
revestimentos para a soldagem subaquática e alterações no projeto das juntas e "
Leia mais no Scribd: https://www.scribd.com/doc/217414342"aquecimento ou refrigeração, em função

das condições de temperatura existentes
no local de trabalho. O capacete utilizado incorpora lentes para soldagem e o
soldador /mergulhador utiliza luvas de borracha para evitar o choque elétrico.
4.1 Variáveis Essenciais
As variáveis da soldagem subaquática úmida devem ser consideradas em adição
às variáveis essenciais associadas com a soldagem com eletrodo revestido e
eletrodo tubular acima da água. Os fatores que afetam adversamente a soldagem
subaquática úmida incluem:
a) A pressão hiperbárica acentua a instabilidade do arco pela constrição do arco e
aumento na densidade de energia;
b) A possibilidade do sopro magnético é aumentada;
c) O aumento na pressão provoca perda de manganês e silício e um aumento nas
quantidades de carbono e oxigênio no metal de solda;
d) A dissociação da água promove a absorção de hidrogênio pelo metal de
solda;
e) O ambiente, ou seja, o grande volume de água ao redor da região de solda
promove uma elevada taxa de resfriamento no material.

Outra variável existente na soldagem subaquática úmida, está relacionada com a
bolha gasosa que desloca a água da região do arco e da solda. O volume da
bolha de proteção e a densidade dos gases variam substancialmente com a
profundidade e pressão. Em pequenas profundidades o volume de gases gerado
pela decomposição do revestimento do eletrodo
Com os eletrodos normalmente utilizados na soldagem úmida, a flutuação no
volume da bolha torna-se muito rápida em águas rasas, em profundidades
menores do que 3 metros e, especialmente na soldagem sobrecabeça, afeta
adversamente o processo de soldagem. Dois fenômenos contribuem para as
mudanças no volume dos gases gerados pelo processo de soldagem em
diferentes profundidades. Como exemplo, da profundidade de 10 metros para a
superfície, o volume de gases gerado pela decomposição do revestimento do
eletrodo dobra de acordo com a lei de Boyle. Além disto, o volume de vapor
d’água na bolha aumenta, porque a temperatura de ebulição da água próximo a
superfície é de 100º C, enquanto que a 10 metros de profundidade é de 121º C.
Desta forma, a quantidade excessiva de gases acelera a flutuação no tamanho da

bolha. Do mesmo modo, bolhas com quantidades excessivas de gases criam
turbulência na região de solda. Estes fatores associados tornam difícil a
realização da soldagem úmida na posição sobrecabeça a profundidades menores
do que 3 metros.
A solução para a soldagem a baixas profundidades envolve a reformulação dos
revestimentos para a soldagem subaquática e alterações no projeto das juntas e "
"seções. Para maiores profundidades, o aumento na pressão provoca uma
diminuição no tamanho da bolha, diminuindo a capacidade de proteção do arco e
da região de solda. A solução ideal para resolver este problema pode ser a
utilização de eletrodos com revestimentos formulados para serem utilizados em
diferentes faixas de profundidade. Por um lado o aumento na pressão hidrostática
exerce efeitos adversos na soldagem subaquática úmida, por outro lado existe um
outro efeito. A temperatura de ebulição da água aumenta com o aumento da
pressão e, se esta água superaquecida é fisicamente confinada na região de

soldagem, ela pode ser utilizada para ajudar a manter a temperatura entre
passes. O ponto de ebulição da água para diferentes profundidades é
apresentado na tabela I.
Tabela I - Ponto de ebulição da água para diferentes profundidades – água
do mar.
Profundidade Temperatura de Ebulição
ft m ºF ºC
0 0 212 100
33 10 250 121
165 50 320 160
330 100 370 188
1000 305 460 238
Das várias variáveis essenciais associadas com a soldagem úmida de aços
carbono e de baixa liga, o fator predominante é a rápida taxa de resfriamento.
Soldas úmidas feitas com eletrodos de baixo carbono em materiais com carbono
equivalente (CE) maior do que 0,40, estão sujeitos a trincas induzidas pelo
hidrogênio na ZAC. A restrição durante a soldagem também parece ser um fator
determinante para a formação de trincas induzidas pelo hidrogênio.
Soldas de componentes de aço inoxidável austenítico realizadas utilizando-se
eletrodos de aço inoxidável austenítico apresentam características similares às
realizadas ao ar, devido a não formação de martensita. Entretanto deve-se tomar
cuidado com o resfriamento, para que não ocorra a sensitização na ZAC, que é o
principal fator para a ocorrência de trincas intergranulares de corrosão sob tensão
em componentes de centrais nucleares. Bons resultados também são
conseguidos utilizando-se eletrodos contendo níquel na soldagem úmida de aços
inoxidáveis austeníticos a pequenas profundidades.
Soldas úmidas realizadas com metais de enchimento com alto teor de níquel em
materiais com carbono equivalente até 0,696 não apresentaram trincas na ZAC e
apresentaram a dutilidade e a resistência ao impacto melhores do que soldas
úmidas executadas em aço carbono com metal de enchimento ferrítico ou de aço
inoxidável. Um problema apresentado na utilização destes materiais é que o
níquel apresenta uma alta sensibilidade à profundidade, fazendo com que

procedimentos de soldagem para soldas úmidas classe A, em chanfro ou filete,
em todas as posições, tenham sido qualificados para profundidades de somente "
"4.2 Processos de Soldagem Subaquática
4.2.1 Eletrodo Revestido
A versatilidade e a eficiência do processo de soldagem por eletrodo revestido
torna este processo, na maioria das vezes, preferível em relação aos outros
processos utilizados na soldagem subaquática úmida. A simplicidade do processo
torna possível ao soldador se deslocar rapidamente para o local de trabalho para
um reparo de emergência levando apenas os eletrodos de soldagem, porta
eletrodos e o conjunto/suporte de lentes para soldagem.. No local de trabalho, o
soldador/mergulhador pode utilizar um traje de mergulho convencional e qualquer
fonte de força de soldagem DC. Adicionalmente, o sucesso na qualificação de
soldadores e de procedimentos de soldagem com este processo, tem contribuído
para a qualidade das juntas soldadas obtidas, critério chave na seleção do

processo.
A maior parte das empresas que realizam serviços de soldagem subaquática
utiliza eletrodos de soldagem comercialmente disponíveis. Desde 1970,
entretanto, algumas destas empresas utilizam eletrodos com formulação própria.
Independentemente do eletrodo utilizado em soldagem subaquática, ele deve ser
feito a prova d’água. A maneira como os eletrodos são transportados da
superfície da água ao local de trabalho e o tempo que eles permanecem no local
sem serem utilizados são variáveis essenciais dos procedimentos de soldagem
subaquática. Propriamente processados e transportados, os eletrodos utilizados
para qualificar procedimentos de soldagem úmida a profundidades de até 100 m
permanecem livres de umidade por mais de 24 horas. Os eletrodos utilizados
mais freqüentemente para a soldagem subaquática são classificados pela AWS
como E6013 e E7014. Os eletrodos E6013 possuem um revestimento com alto
teor de titânio e potássio e tendem a apresentar melhor soldabilidade e uma
melhor aparência do cordão. Os eletrodos E 7014, com revestimento de pó de
ferro e titânio tem uma alta taxa de deposição.

A soldagem subaquática com eletrodos revestidos é realizada em maior escala do
que fora d’água. A amperagem, velocidade de soldagem e ângulo do eletrodo
dependem da posição de soldagem, se o cordão de solda está sendo depositado
na raiz, para enchimento ou para cobertura. Normalmente é utilizada corrente
contínua com polaridade direta (eletrodo negativo). Entretanto a polaridade
reversa produz melhores resultados (menos porosidade) em determinadas
situações, como em alguns locais específicos. Existem regiões, como o mar do
norte, onde o uso da polaridade reversa (eletrodo positivo) apresenta resultados
significativamente melhores do que com a utilização de polaridade direta.
Em adição a grande quantidade de eletrodos ferríticos consumidos durante a
soldagem úmida de estruturas submersas, uma significativa quantidade de
trabalhos tem sido realizada em aço inoxidável, em centrais nucleares, onde
eletrodos de aço inoxidável foram utilizados para o reparo de componentes do
circuito primário. Os eletrodos utilizados incluem E308, E308L, E309 e E316. As
soldas úmidas realizadas com eletrodos de aço inoxidável em aço inoxidável tem
sido qualificadas de acordo com os requerimentos de ANSI/AWS D3.6-93 Classe

O/ASME Seção IX."
"Uma variação do processo convencional de soldagem por eletrodo revestido é a
soldagem subaquática molhada por contato com eletrodo revestido (SSMCER).
Neste processo, o consumível é posicionado ao longo do chanfro ou filete,
revestido com um material isolante e mantido na posição por meio de um material
pesado com a forma adequada. O contato elétrico é realizado através de um porta
eletrodo fixado a uma das extremidades do eletrodo. O arco elétrico é iniciado por
um curto circuito na extremidade oposta e desloca-se automaticamente até que o
eletrodo seja completamente consumido. O processo é apresentado na Figura 7."
"Figura 7 – Processo de soldagem por contato com eletrodo revestido.
A soldagem por contato pode ser utilizada em locais de difícil acesso, onde a
soldagem por eletrodo revestido convencional não possa ser utilizada, não
necessitando de uma grande habilidade do operador que, praticamente, atua no
posicionamento do eletrodo, para iniciar o arco e retirada da escória. Alguns
exemplos de soldas obtidas por este processo se encontram na Figura 8."
Leia mais no Scribd: https://www.scribd.com/doc/217414342"Figura 7 – Processo de soldagem por

contato com eletrodo revestido.
A soldagem por contato pode ser utilizada em locais de difícil acesso, onde a
soldagem por eletrodo revestido convencional não possa ser utilizada, não
necessitando de uma grande habilidade do operador que, praticamente, atua no
posicionamento do eletrodo, para iniciar o arco e retirada da escória. Alguns
exemplos de soldas obtidas por este processo se encontram na Figura 8."
"Figura 8 – Exemplos de soldas obtidas pelo processo SSMCER.
4.2.2 Soldagem com Eletrodo Tubular

A soldagem com arame tubular e outros processos automáticos de soldagem tem
sido investigados nos Estados Unidos e regiões do Mar do Norte como processos
com potencial para a soldagem subaquática molhada. Entretanto, este processo
não compete com o processo por eletrodo revestido, devido a excessiva
porosidade, deficiência para atingir os padrões de aceitação visuais e problemas
com os dispositivos de alimentação de arame.
Desenvolvimentos recentes em materiais de fluxo contendo níquel tem
proporcionado uma melhoria na soldabilidade úmida e fluxos com formulação livre
de halogêneos, especificamente preparados para soldagem úmida. A presença de
halogêneos afeta de maneira adversa a resistência à corrosão de aços
inoxidáveis, promovendo o aparecimento de trincas originárias de processos de
corrosão.
5 COMPARAÇÃO ENTRE OS PROCESSOS SECO E ÚMIDO
5.1 Vantagens do Processo a Seco
a) Com procedimentos e soldadores qualificados, a soldagem hiperbárica a seco
pode ser utilizada para unir materiais através dos processos SMAW, GMAW,
FCAW ou GTAW.
b) Equipamentos e processos de tratamento térmico podem ser usados para
pré-aquecer, manter temperatura entre passes e pós-aquecer.
c) A água é excluída da área de solda de forma que a taxa de resfriamento não
é maior do que para as soldas realizadas na superfície, exceto quando o He02
é utilizado como gás de enchimento da câmara de soldagem.
d) O soldador/mergulhador e o gás de proteção da solda não são afetados pela
presença de correntes marítimas e ondas.
5.2 Desvantagens do Processo a Seco
a) Duas situações impedem a instalação de uma câmara ou habitação para
soldagem a seco:
ß O número, geometria e tamanho dos membros estruturais adjacentes a área
de trabalho;
ß Ocasiões em que a instalação de uma câmara de soldagem seca pode
comprometer a integridade da estrutura"
"b) O tempo e o custo para realizar um reparo utilizando-se uma câmara seca é
significativamente maior do que utilizando-se o processo úmido. Fabricação,
instalação, transporte, remoção.
c) Segurança dos soldadores quando trabalhando em condições hiperbáricas.
5.3 Vantagens do Processo Úmido
a) A soldagem úmida pode ser feita em locais onde seria fisicamente impossível
evacuar a água da área a ser soldada.
b) Para situações de emergência pessoal, equipamento, ferramentas e
consumíveis estão sempre em estoque e podem ser mobilizados sem atraso;
c) Não há a necessidade da utilização de equipamentos maiores ou mais
pesados do que uma fonte de força.
d) Projetos utilizando soldagem úmida são completados em um tempo menor e a
um custo menor do que se fossem realizados a seco.
5.4 Desvantagens do Processo Úmido

a) Algumas das propriedades das soldas úmidas são inferiores às das soldas
realizadas em ambiente seco; porosidade acentuada, menor dutilidade, maior
dureza na ZAC, causados pela alta taxa de resfriamento induzida pelo meio
aquoso existente ao redor da região soldada;
b) Aços com alto carbono equivalente são sujeitos a trincas induzidas pelo
hidrogênio e a um endurecimento da ZAC;
c) Correntes existentes nos mares tornam difícil o trabalho dos
soldadores/mergulhadores e tem efeitos adversos nas bolhas gasosas que
protegem a região do arco e a solda;
d) A falta de visibilidade, principalmente em rios, dificulta a realização dos
trabalhos.
6 EQUIPAMENTO BÁSICO
6.1 Soldagem Seca
ß Câmara de Soldagem Seca/Habitat
ß Equipamentos e ferramentas para a instalação da câmara na estrutura
ß Sistema de transferência de eletrodos de soldagem

ß Compartimento seco para armazenamento de eletrodos
ß Forno para armazenamento de eletrodos de soldagem
ß Eletrodos de soldagem
ß Isolantes térmicos"
"ß Cabos flexíveis para suporte de vida e comunicações
ß Roupas e luvas protetoras a prova de fogo
ß Máscara de soldagem ou suporte com as lentes de soldagem
ß Analisadores de gás
ß Equipamento de pré-aquecimento com termopares
ß Iluminação para o soldador/mergulhador
ß Câmera de televisão
6.2 Soldagem Úmida
ß Porta eletrodo
ß Sistema de transferência de eletrodos de soldagem
ß Suporte com as lentes de soldagem
ß Eletrodos de soldagem a prova d’água

6.3 Soldagem Seca e Úmida
ß Fonte de energia para a soldagem – 300 a 600 A CC
ß Chave de faca unipolar – 400 A
ß Medidores de tensão e corrente
ß Cabos de soldagem, 2/0 a 4/0 com grampo de terra
ß Ferramentas para trabalhos submersos
ß Ferramentas e componentes para manutenção e reparo de equipamentos,
cabos, etc.
7 SEGURANÇA
7.1 Soldagem Hiperbárica Seca
A soldagem hiperbárica seca é realizada em uma câmara que limita os
movimentos do soldador e o mantém muito próximo do local de solda e dos
equipamentos para tratamento térmico. As precauções na realização da soldagem
subaquática seca compreendem todas aquelas referentes a soldagem acima da
superfície, realizada em locais úmidos e com espaço restrito, mais os cuidados
adicionais em função dos perigos associados ao mergulho, alta pressão,

dificuldades de acesso à câmara e a logística envolvida."
"A pressão parcial do oxigênio no gás utilizado para expulsar e manter a água fora
do espaço da câmara é de extrema importância para o soldador. O ar pode ser
utilizado até uma profundidade de 27 m. Abaixo disto o gás deve ser adequado ao
suporte de vida (respiração) e não deve ser capaz de possibilitar a combustão
rápida de materiais inflamáveis. Normalmente são utilizadas misturas de hélio e
oxigênio (HeO2) com a monitoração da pressão parcial de O2.
Os principais cuidados a serem tomados nos trabalhos em câmara seca são:
ß Monitorar e controlar os níveis de oxigênio no interior da câmara.
ß Materiais que possam desprender fumos tóxicos ou irritantes não podem ser
introduzidos na câmara (tintas, solventes).

ß Quando o ar é o gás utilizado no interior da câmara, esta deve ser
continuamente ventilada para evitar o acúmulo de gases e fumos oriundos da
soldagem.
• uso de equipamentos alimentados por fontes CA devem ser mantidos no
mínimo necessário.
ß Utilização de trajes apropriados para evitar choques e o calor excessivo
originário da soldagem.
7.2 Soldagem Úmida
Durante a utilização de fontes CC na soldagem subaquática, as seguintes
precauções e procedimentos devem ser seguidos para minimizar a possibilidade
de ocorrência de choque elétrico e facilitar o trabalho do soldador:
• traje de mergulho deve estar em boas condições. As luvas devem ser de
borracha e não devem apresentar furos ou rachaduras. Em instalações
nucleares a roupa deve ser completamente estanque, de forma a prevenir
contaminação com materiais radioativos.
• traje deve ser equipado com um suporte para as lentes de soldagem, de forma
a proporcionar uma visão clara da região de trabalho e, ao mesmo tempo,
proteger convenientemente os olhos durante a soldagem.
• Deve haver uma comunicação sem problemas entre o soldador/mergulhador e
o pessoal de superfície responsável por acionar a corrente elétrica para a
soldagem.
Por outro lado, os processos elétricos de corte e de soldagem produzem misturas
explosivas de oxigênio e hidrogênio. a mistura gasosa de oxigênio e hidrogênio
produzida durante o processo de soldagem é inflamável. Sob condições de
pressão suficientes, bolhas destas misturas quando acumuladas em quantidades
maiores, podem se tornar explosivas. O combustível (hidrogênio) e o oxigênio
estão presentes e, para ignição, centelhas podem ser conduzidas para regiões
com acúmulo desta mistura e provocar acidentes. Os seguintes cuidados devem
ser tomados"
"Caso a soldagem esteja sendo feita em um espaço confinado, ou em

componentes estruturais com formato que facilite o confinamento das bolhas,
deve-se utilizar alguma forma/dispositivo para evitar o acúmulo de gás,
especialmente para profundidades maiores do que 20 m.
Quando a soldagem úmida estiver sendo feita em uma instalação hiperbárica, as
bolhas de gás devem ser constantemente eliminadas, de forma a impedir o seu
acúmulo.
8 LIMITAÇÃES DE PROFUNDIDADE
A profundidade em que os processos de corte e soldagem subaquática podem ser
utilizados é uma preocupação constante. Muitos processos tem sido testados em
laboratório e em aplicações de campo com sucesso variável. Destes, um largo
número é disponível, que possibilita as operações de soldagem e de corte
subaquáticos em virtualmente qualquer profundidade que mergulhadores possam
atingir. Os procedimentos de soldagem e corte subaquático que envolvem gases
são limitados pela liquefação e pela decomposição causada pela alta pressão e
baixas temperaturas. Os processos a arco são limitados pela energia requerida
para produzir arcos de comprimento substancial. Entretanto, algumas formas de

soldagem e corte submerso podem ser utilizados com sucesso em todas as
profundidades atualmente atingidas por mergulhadores.
A máxima profundidade em que procedimentos de soldagem úmida foram
qualificados de acordo com os requerimentos da especificação AWS D3.6-93 para
soldas classe B é de 100 m. O material base foi o aço ASTM A 36 com um
carbono equivalente de 0,347, com eletrodos de soldagem E6013 recobertos.
9 EFEITOS AMBIENTAIS EM SOLDAS SUBAQUÁTICAS
Um dos mais importantes efeitos encontrados durante a realização de soldagem
subaquática é o aumento na taxa de resfriamento experimentada quando a peça
de trabalho é exposta ao ambiente aquoso.
Embora seja uma prática comum considerar soldas realizadas ao ar como
estruturas fundidas, quando na consideração de suas propriedades, soldas
subaquáticas expostas possuem propriedades similares a materiais temperados e
fundidos.
Durante a soldagem, martensita altamente tensionada pode ser formada devido
ao contato direto com a água. O resfriamento rápido às vezes leva a formação de

porosidade e de inclusões de escória. Estas descontinuidades resultam do
limitado tempo disponível para as bolhas de gás e partículas de escória atingirem
a superfície da solda, antes que a solidificação esteja completa. "
"O hidrogênio está geralmente presente na soldagem subaquática como um
produto da dissociação da água no arco elétrico. A água pode vir de exposição
direta, como na soldagem aberta ou úmida, ou dos efeitos da umidade em todos
os outros processos. A combinação de martensita altamente tensionada e
hidrogênio pode levar a formação de trincas no cordão de solda. Aços de média e
alta dureza são mais suscetíveis à fragilização por hidrogênio, embora regiões
martensíticas em aços de baixo carbono soldados por este processo também
possam ser afetadas adversamente. Outra imperfeições relacionadas ao
hidrogênio incluem o aparecimento de pequenas fissuras (flakes) na superfície de
fratura que são paralelas à direção da tensão máxima. Trincas retardadas
também podem ocorrer.

A quantidade de hidrogênio absorvida necessária para causar danos sérios ao
material é difícil de ser determinada. Há um acordo na literatura de que não existe
uma correlação simples. A fragilização por hidrogênio é função do tipo de aço,
tratamento térmico, propriedades físicas e das condições de soldagem existentes.
Entretanto, condições de resfriamento rápido ou concentrações de hidrogênio
potencialmente altas devem ser evitadas, ao se selecionar um procedimento para
soldagem aberta. Se os cuidados adequados são tomados, a soldagem aberta ou
qualquer outro tipo de soldagem subaquática podem ser usados para produzir
soldas de qualidade.
Processos que envolvem a utilização de câmaras de proteção parcial ou total
também requerem considerações especiais com relação às condições de
processo, tais como a eliminação de gases gerados pelo revestimento ou outros,
umidade e mudanças no processo de solidificação devido aos efeitos
hiperbáricos. Portanto, as propriedades físicas e mecânicas das soldas
subaquáticas são afetadas pela capacidade de resfriamento do meio, composição
química da água, efeitos da pressão e o potencial para absorção de gases a partir

do gás de proteção.
10 EFEITOS DO AMBIENTE NOS PROCESSOS DE SODLAGME
SUBAQUÁTICA
Os processos de soldagem subaquáticos são afetados pelo ambiente aquoso de
duas maneiras significantes. Primeiro, os processos a arco tendem a apresentar
arcos mais suaves na água do mar do que em água fresca. Isto é atribuído à
influência estabilizadora dos íons dos sais na água do mar, que são produzidos
pela dissociação da água no arco. Estes portadores de carga extras,
proporcionam uma estabilidade no arco maior do que quando os mesmos arcos
são operados em água fresca. Entretanto, esta é a menor conseqüência da
soldagem em água do mar e nenhum processo de soldagem é afetado
drasticamente pela diferença na operação em água do mar ou água fresca.
Em segundo lugar, a profundidade ou a pressão tem um efeito significativo nos
processos de soldagem subaquática. Toda a soldagem subaquática é realizada
usando arcos, que são constritos pela pressão hidrostática e pela tremenda
capacidade de resfriamento de grandes volumes de água. Isto resulta em

temperaturas do arco maiores do que as alcançadas na superfície, um aumento "
Leia mais no Scribd: https://www.scribd.com/doc/217414342"O hidrogênio está geralmente presente

na soldagem subaquática como um
produto da dissociação da água no arco elétrico. A água pode vir de exposição
direta, como na soldagem aberta ou úmida, ou dos efeitos da umidade em todos
os outros processos. A combinação de martensita altamente tensionada e
hidrogênio pode levar a formação de trincas no cordão de solda. Aços de média e
alta dureza são mais suscetíveis à fragilização por hidrogênio, embora regiões
martensíticas em aços de baixo carbono soldados por este processo também
possam ser afetadas adversamente. Outra imperfeições relacionadas ao
hidrogênio incluem o aparecimento de pequenas fissuras (flakes) na superfície de
fratura que são paralelas à direção da tensão máxima. Trincas retardadas
também podem ocorrer.
A quantidade de hidrogênio absorvida necessária para causar danos sérios ao
material é difícil de ser determinada. Há um acordo na literatura de que não existe

uma correlação simples. A fragilização por hidrogênio é função do tipo de aço,
tratamento térmico, propriedades físicas e das condições de soldagem existentes.
Entretanto, condições de resfriamento rápido ou concentrações de hidrogênio
potencialmente altas devem ser evitadas, ao se selecionar um procedimento para
soldagem aberta. Se os cuidados adequados são tomados, a soldagem aberta ou
qualquer outro tipo de soldagem subaquática podem ser usados para produzir
soldas de qualidade.
Processos que envolvem a utilização de câmaras de proteção parcial ou total
também requerem considerações especiais com relação às condições de
processo, tais como a eliminação de gases gerados pelo revestimento ou outros,
umidade e mudanças no processo de solidificação devido aos efeitos
hiperbáricos. Portanto, as propriedades físicas e mecânicas das soldas
subaquáticas são afetadas pela capacidade de resfriamento do meio, composição
química da água, efeitos da pressão e o potencial para absorção de gases a partir
do gás de proteção.
10 EFEITOS DO AMBIENTE NOS PROCESSOS DE SODLAGME

SUBAQUÁTICA
Os processos de soldagem subaquáticos são afetados pelo ambiente aquoso de
duas maneiras significantes. Primeiro, os processos a arco tendem a apresentar
arcos mais suaves na água do mar do que em água fresca. Isto é atribuído à
influência estabilizadora dos íons dos sais na água do mar, que são produzidos
pela dissociação da água no arco. Estes portadores de carga extras,
proporcionam uma estabilidade no arco maior do que quando os mesmos arcos
são operados em água fresca. Entretanto, esta é a menor conseqüência da
soldagem em água do mar e nenhum processo de soldagem é afetado
drasticamente pela diferença na operação em água do mar ou água fresca.
Em segundo lugar, a profundidade ou a pressão tem um efeito significativo nos
processos de soldagem subaquática. Toda a soldagem subaquática é realizada
usando arcos, que são constritos pela pressão hidrostática e pela tremenda
capacidade de resfriamento de grandes volumes de água. Isto resulta em
temperaturas do arco maiores do que as alcançadas na superfície, um aumento "
"na penetração e uma transferência de metal mais rápida. Isto também resulta em
um aumento nos requerimentos da corrente para trabalhos subaquáticos.
Entretanto há um desacordo na literatura no valor do incremento em tensão ou
corrente requeridos para sustentar um dado processo de soldagem. O efeito da
pressão também pode levar à decomposição de alguns gases e a liquefação de
outros.
11 ESPECIFICAÇÕES PARA SOLDAGME SUBAQUÁTICA
ANSI/AWS D3.6 – Specification for Underwater Welding
A especificação ANSI/AWS D3.6 – Specification for Underwater Welding, define
quatro tipos de soldas:
ß Soldas subaquáticas do tipo A - para aplicações estruturais, feitas de acordo
com um procedimento de soldagem qualificado.
ß Soldas subaquáticas do tipo B - para aplicações estruturais limitadas,
realizadas com um procedimento de soldagem qualificado.

ß Soldas subaquáticas do tipo C - para aplicações em serviços onde a qualidade
estrutural não é crítica. Devem ser livres de trincas e feitas de acordo com um
procedimento de soldagem qualificado.
ß Soldas subaquáticas do tipo O
12 INSPEÇÕES SUBAQUÁTICAS
As estruturas e componentes subaquáticos estão sujeitos a influência de esforços
como tração, compressão, torção e flexão, originários da própria estrutura, ondas,
marés e tempestades e aos fenômenos de corrosão associados ao ambiente
marinho. Os métodos e técnicas de ensaios não destrutivos utilizados para
inspeção subaquática são derivados dos métodos convencionais de END, com as
devidas adaptações para serem utilizados em inspeções subaquáticas.
12.1 Métodos de Inspeção
Os métodos e técnicas de ensaios não destrutivos utilizados, com as adaptações
necessárias, são basicamente:
ß Radiografia
ß Partículas Magnéticas
ß Ultra-Som"
"ß Líquido Penetrante
ß Correntes Parasitas
ß Fuga
ß Emissão Acústica
ß Visual
As inspeções subaquáticas são normalmente divididas em:
ß Inspeções de Fabricação: os componentes são normalmente fabricados em
terra e as inspeções são realizadas utilizando-se os métodos convencionais de
END, sem a necessidade de adaptações. Após a montagem no local de
trabalho, as inspeções são realizadas com as devidas adaptações,
necessárias para a realização dos ensaios.
ß Inspeções em Serviço: os componentes são inspecionados periodicamente, de
forma a possibilitar a detecção e o dimensionamento de descontinuidades que
possam comprometer a sua integridade, originárias das condições de serviço
destas estruturas/componentes, como as tensões de trabalho e o ambiente

quimicamente agressivo.
12.2 Qualificação de Pessoal
Da mesma maneira que para as inspeções realizadas na superfície, as inspeções
por meio de END devem ser realizadas por pessoal qualificado, de acordo com as
recomendações/ requerimentos da ASNT (American Society for Nondestructive
Testing), sendo definidos os níveis I, II e III para qualificação de pessoal de
acordo com o escopo das atividades.
12.3 Inspeção subaquática Remota
São as inspeções realizadas com o auxílio de dispositivos robotizados. Os
métodos de END utilizados permanecem basicamente os mesmos utilizados em
inspeções manuais. As alterações necessárias são exclusivamente para permitir o
manuseio/posicionamento dos sensores/transdutores utilizados nos ensaios pelos
dispositivos robotizados. Embora a inspeção seja realizada remotamente, os
resultados dos END devem ser interpretados e avaliados por um inspetor de END
qualificado e certificado."
"13 APLICAÇÕES
13.1 Reparo de Estruturas Offshore
Reparo de danos provocados pela corrosão e fadiga, substituição de
componentes estruturais danificados durante a instalação ou por acidentes como
a colisão de barcos.
13.2 Tubulações Submersas
Reparo e/ou substituição de seções de tubulações submersas.
13.3 Reparos em Instalações Portuárias
Reparo de danos originários de corrosão, colisão, substituição de componentes
estruturais.
13.4 Usinas Nucleares
Reparos em componentes do circuito primário do reator.

13.5 Usinas Hidroelétricas
Reparos e substituição de componentes em comportas.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AMERICAN WELDING SOCIETY – ANSI/AWS D3.6-89 - Specification for
Underwater Welding – 1989.
AMERICAN WELDING SOCIETY. Welding Handbook – Materials and
Applications, Part 1, Eighth Edition, V. 3, p.487-489, 1996.
AMERICAN SOCIETY FOR METALS. Welding, Brazing and Soldering –
Underwater Welding and Cutting, V. 6, p.921-924, 1996.
G.M., RICARDO, G.M., IVAN, Soldagem Subaquática Molhada por Contato com
Eletrodo Revestido, Soldagem e Inspeção, Ano 5, nº 5, p10-16, 1999"

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"INTRODUÇÃO

A soldagem e o corte subaquáticos são processos únicos, por serem realizados

em ambiente submerso. Recentemente, tem havido um interesse crescente nos

processos de soldagem subaquática, devido aos requerimentos de construção e

reparo associados com a exploração, perfuração e recuperação de óleo e gás

natural. Os procedimentos de soldagem e corte subaquáticos existem para

praticamente qualquer tarefa requerida. Enquanto algumas técnicas atualmente

utilizadas são complexas e custosas de serem implementadas, a capacidade de

se obter juntas soldadas com as propriedades mecânicas apropriadas e a

realização de operações de corte submerso, no local de trabalho, oferece aos

engenheiros oceânicos uma ferramenta de extrema importância.

As restrições passadas associadas ao corte e a soldagem subaquática,

relacionadas principalmente com a baixa qualidade das juntas soldadas e a

repetibilidade questionável, tem sido superadas devido ao grande interesse

existente em trabalhos no mar por parte da indústria do petróleo. Atualmente, a

capacidade de se obter juntas soldadas com as características desejadas bem

as operações de união e soldagem subaquática opções viáveis. Exemplos de

trabalhos de recuperação em estruturas offshore podem ser vistos na Figura 1 (a)"

Leia mais no Scribd: https://www.scribd.com/doc/217414342

2 CLASSES DE SOLDAGEM SUBAQUÁTICA

Ao mesmo tempo em que novas aplicações para a soldagem subaquática são

descobertas, novos processos são desenvolvidos e os processos existentes são

adaptados, de forma a atender a necessidades específicas. Não é possível

fornecer uma descrição exaustiva de todos os processos em uso. Entretanto, os

processos de soldagem subaquática podem ser divididos nas seguintes classes

2.1 Soldagem Úmida

Neste processo, tanto a peça de trabalho como o soldador estão localizados na

água, não sendo realizada nenhuma preparação para separar os materiais a

recobrimentos a prova d’água e porta eletrodos, pistolas e tochas especialmente

projetadas ou modificadas para serem utilizados na soldagem subaquática. Para

a obtenção de juntas soldadas de alta qualidade, pode ser necessária a utilização

de compartimentos cheios de gás para proteger os eletrodos ou fluxo quanto a

absorção de água antes de sua utilização.

2.2 Soldagem Seca Localizada

O volume contendo o arco e a região a ser soldada, no todo ou em parte, é

separado da água por meio de um pequeno envoltório cheio de gás, a pressão

região protegida entre a peça de trabalho e o ambiente úmido e possui espaço

suficiente para o eletrodo ou a tocha de soldagem.

2.3 Soldagem em Caixa Seca

A soldagem é realizada em uma câmara preenchida com um gás, grande o

bastante para acomodar a área de trabalho e a cabeça e aparte superior do corpo

do soldador/mergulhador, vestido em um traje de mergulho completo. Esta

2.4 Câmara de Soldagem

A soldagem é realizada em uma câmara, a pressão de 1 atm, que é montada ao

redor do local onde devem der realizados os trabalhos. Nestas condições a

soldagem praticamente não é afetada pelas propriedades da água ou pelos

2.5 Soldagem em Habitat

A água é deslocada de uma grande câmara, por meio da injeção de um gás em

seu interior. A área de solda é completamente isolada da água, mas se encontra

na pressão do local correspondente a altura da coluna de água. Os soldadores "

Leia mais no Scribd: https://www.scribd.com/doc/217414342"

2 CLASSES DE SOLDAGEM SUBAQUÁTICA

Ao mesmo tempo em que novas aplicações para a soldagem subaquática são

descobertas, novos processos são desenvolvidos e os processos existentes são

fornecer uma descrição exaustiva de todos os processos em uso. Entretanto, os

processos de soldagem subaquática podem ser divididos nas seguintes classes

2.1 Soldagem Úmida

Neste processo, tanto a peça de trabalho como o soldador estão localizados na

água, não sendo realizada nenhuma preparação para separar os materiais a

serem soldados da água. O soldador/mergulhador utiliza eletrodos com

recobrimentos a prova d’água e porta eletrodos, pistolas e tochas especialmente

projetadas ou modificadas para serem utilizados na soldagem subaquática. Para

a obtenção de juntas soldadas de alta qualidade, pode ser necessária a utilização