Faculdade de Tecnologia de Itaquera - Professor Miguel Reale

Curso Tecnologia em Mecânica: Processos de Soldagem

TRATAMENTO TÉRMICO DE TEMPERA E METALOGRAFIA E

MICROGRAFIA ÓPTICA E CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL

Anderson Carlos; Cleiton Coutinho; Elisa Feijó; Igor Sena; Renato Monteiro

Alunos 4° semestre, noturno, curso: Tecnologia Mecânica – Processos de Soldagem.

PROFESSOR: Edgar de Souza Dutra

DISCIPLINA: Tratamentos Térmicos

São Paulo, 2022

Sumário
Resumo........................................................................................................................................................3
Lista de Figuras............................................................................................................................................4
1. Introdução......................................................................................................................................6
2. Revisão Bibliográfica.......................................................................................................................7
2.1 Aços....................................................................................................................................7
2.2 Metalografia.......................................................................................................................7
2.3 Micrografia.........................................................................................................................7
2.4 Macrografia........................................................................................................................8
2.5 Tratamentos Térmicos.......................................................................................................8
2.6 Têmpera.............................................................................................................................8
2.7 Martensita.........................................................................................................................10
3. Materiais e Métodos......................................................................................................................12
3.1 Etapas................................................................................................................................12
3.1.1 Primeira Etapa......................................................................................................12
3.1.2 Segunda Etapa......................................................................................................12
3.1.3 Terceira Etapa.......................................................................................................13
3.1.4 Quarta Etapa.........................................................................................................15
3.1.5 Quinta Etapa.........................................................................................................16
3.1.6 Sexta Etapa...........................................................................................................17
3.1.7 Sétima Etapa.........................................................................................................19
3.1.8 Oitava Etapa.........................................................................................................20
3.1.9 Nona Etapa...........................................................................................................22
4. Resultados e Discussões.................................................................................................................23
4.1 Resultados da macrografia da peça Soldada.....................................................................23
4.2 Resultados da macrografia da peça Soldada e com Tratamento Térmico ........................27
4.3 Resultados da micrografia da peça Soldada......................................................................28
4.4 Resultados da micrografia da peça Soldada e com Tratamento Térmico.........................29
5. Conclusão.......................................................................................................................................32
6. Referências Bibliográficas..............................................................................................................33
7. Cronograma...................................................................................................................................34

2
Resumo

Com a necessidade de ter disponível aços com diferentes propriedades e para diversas finalidades,
o ser humano, desde 1000ac. Aproximadamente já realização tratamentos térmicos para que os metais que
utilizavam para fazer armas, utensílios e outros, o homem já aqueciam e resfriavam esses metais. Eles não
sabiam na época que a estrutura do material era alterada, mas sentiam a diferença de cada material ao
passar por esse tratamento térmico. O uso dos metais, desde o seu surgimento, sempre tende a crescer,
pois, hoje em dia por exemplo usamos o aço e o ferro para fabricar automóveis, construções diversas,
utilidades domésticas até mesmo em embalagens. Algumas dessas aplicações não requer alguma
característica específica como uma super dureza para embalagens por exemplo. Porém na construção civil,
ambiente metalúrgico tem suas especificidades e é nesse ponto onde entra a necessidade de fazer um
tratamento térmico nos aços.

3
Lista de Figuras

Figura 1 – Tabela de meio e severidade de têmpera e velocidade de resfriamento....................................................9

Figura 2 – Gráfico de Taxa de resfriamento (Temperatura/Tempo) ............................................................................9
Figura 3 – Gráfico do processo de Têmpera (Temperatura/Tempo) ...........................................................................10
Figura 4 – Estrutura CFC para TCC................................................................................................................................10
Figura 5 – Estrutura TCC...............................................................................................................................................11
Figura 6 – Estrutura CFC com transformação para TCC................................................................................................11
Figura 7 – Posição que será soldado os corpos de prova.............................................................................................12
Figura 8 – Preparação para lixar corpo de prova..........................................................................................................12
Figura 9 – Lixamento do corpo de prova......................................................................................................................12
Figura 10 – Pré-aquecimento da peça SAE1045...........................................................................................................13
Figura 11 – Medição da temperatura de pré-aquecimento.........................................................................................13
Figura 12 – Soldagem das duas peças utilizando MIG..................................................................................................13
Figura 13 – Parâmetros para realização da soldagem..................................................................................................13
Figura 14 – Dimensões das peças que foram soldadas........................................................................................14
Figura 15 – Corpos de prova pós soldagem..................................................................................................................15
Figura 16 – Máquina de serra com fita utilizada...........................................................................................................15
Figura 17 – Detalhe da peça pós corte..........................................................................................................................15
Figura 18 – Instrumentos utilizados para medição.......................................................................................................16
Figura 19 – Resultado do corpo de prova pós corte.....................................................................................................16
Figura 20 – Lixamento da peça para retirar rebarbas..................................................................................................16
Figura 21 – Lixamento de cantos vivos.............................................................................................................16
Figura 22 – Instrumentos utilizados para lixamento....................................................................................................17
Figura 23 – Peço após retirada de rebarbas e cantos vivos.........................................................................................17
Figura 24 – Medida do filete de solda segundo AWS...................................................................................................17
Figura 25 – Corpo de prova (5/6) pronto para o TT......................................................................................................18
Figura 26 – Processo de aquecimento da peça para o TT............................................................................................18
Figura 27 – Limite de temperatura do termômetro.....................................................................................................18
Figura 28 – Corpo de prova à 700°C pronto para resfriamento em água..................................................................18
Figura 29 – Corpo de prova pós TT...............................................................................................................................19
Figura 30 –Lixadeira e politriz utilizada para polimento...............................................................................................19
Figura 31 – Peça após ser polida...................................................................................................................................19
Figura 32– Pasta de diamante utilizada........................................................................................................................20
Figura 33 – Solução de Nital 3% e recipiente................................................................................................................20
Figura 34 – Ataque do corpo de prova em solução de Nital 3%...................................................................................20
Figura 35 – Secagem do CP após ataque......................................................................................................................21

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Figura 36 – Secador utilizado para o processo de secagem do CP................................................................................21
Figura 37 – CP após ataque químico em solução de Nital 3%.......................................................................................21
Figura 38 – Peça somente soldada sem TT e após todo processo de lixamento e ataque químico..............................22
Figura 39 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (comprimento da linha amarela presente
na imagem é de 10,448mm), nível de penetração.......................................................................................................23
Figura 40 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (comprimento da linha amarela presente
na imagem é de 12,475mm), nível de penetração.......................................................................................................23
Figura 41 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (comprimento da linha amarela presente
na imagem é de 11,796mm), nível de penetração.......................................................................................................24
Figura 42 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (comprimento da linha amarela presente
na imagem é de 14,563mm), nível de penetração.......................................................................................................24
Figura 43 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (área da linha amarela presente na
imagem é de 240,531mm²) ZAC do lado direito da face da peça tratada..................................................................25
Figura 44 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (área da linha amarela presente na
imagem é de 11,882mm²), nível de penetração.........................................................................................................25
Figura 45 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (área da linha amarela presente na
imagem é de 5,688mm²), nível de penetração...........................................................................................................26
Figura 46 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (área da linha amarela presente na
imagem é de 167,928mm²) ZAC do lado esquerdo da face da peça tratada..............................................................26
Figura 47 – Macrografia – condição peça soldada e feito o tratamento de têmpera, sem a presença da ZAC..........27
Figura 48 – Macrografia – condição peça soldada e feito o tratamento de têmpera, sem a presença da ZAC..........27
Figura 49 – Micrografia com aumento de 100um da peça apenas soldada................................................................28
Figura 50 – Micrografia com aumento de 100um da peça apenas soldada (SAE1045) .............................................29
Figura 51 – Micrografia com aumento de 100um da peça soldada e com TT (SAE 1020) .........................................29
Figura 52 – Micrografia com aumento de 100um da peça soldada e com TT (SAE 1045) .........................................30
Figura 53 – Micrografia com aumento de 100um da peça soldada e com TT (SAE 1045) trinca obtida e tamanho de
grão.............................................................................................................................................................................31

5
 1. Introdução

Este relatório apresentará um estudo voltado para a análise de uma junta dissimilar soldada utilizando
duas peças, uma de um aço SAE 1020 e a outra de um aço SAE 1045, passado por um tratamento térmico
do tipo têmpera sem revenimento. Esse tratamento térmico em específico (têmpera) pode ser resumido
como sendo o aquecimento de uma peça, já soldada, acima do ponto crítico, austenitisando a peça e logo
em seguida a mesma sofrendo um resfriamento brusco em água em temperatura ambiente. Esse
tratamento térmico de têmpera tem como objetivo obter uma alta dureza do material, alterando sua
estrutura sem alterar sua forma. Porém, o processo de têmpera sem revenimento tende a ter alguns
problemas que podem virar defeitos na peça. Todo o processo de análise macrografica e micrográfica foi
realizado nesse estudo para a verificação de todas essas etapas (separadas em 9 etapas no total presentes
nesse estudo), revelando se o processo foi bem aplicado e se os resultados obtidos foram os desejados.

Palavras chave: Tratamento térmico, têmpera, metalografia.

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 2. Revisão Bibliográfica
2.1 Aços

O aço pode ser denominado como sendo uma liga metálica formada principalmente de ferro e
carbono. O ferro em si não possui resistência mecânica, porém quando trabalhado no estado líquido
permite moldagens detalhadas devida a sua plasticidade. A função de resistência mecânica fica a cargo do
Aço. O aço permite ainda que seja adicionado a ele propriedades como resistência ao desgaste, ao impacto,
à corrosão etc. Essa liga de ferro-carbono (aço) possui teor de carbono de até 2% em peso. Estatisticamente,
a produção mundial de aço chega a passar de 1 bilhão de toneladas ao ano.
O ferro é encontrado em toda crosta terrestre, fortemente associado ao oxigênio e à sílica. O
minério de ferro é um óxido de ferro, misturado com areia fina. O carbono é também relativamente
abundante na natureza e pode ser encontrado sob diversas formas. A produção do ferro teve início na
Anatólia cerca de 2000 A.C., porém só foi estabelecida sua idade por volta de 100 AC. Sua fabricação foi se
espalhando pelo mundo chegando as fronteiras orientais da Europa cerca de 500AC e por volta de 400AC
chegou a China.

2.2 Metalografia

A Metalografia ou análise matalográfica, nos permite observar a microestrutura de ligas e metais.

Para essa análise ser feita, é utilizado somente uma secção da peça, classificando assim, a Metalografia
como sendo um ensaio destrutivo. A Metalografia pode ser dividida em duas áreas, a macrografia que é a
observação da peça, feita através de lupa, olho nu ou ampliações de no máximo 10 vezes, e micrografia que
é a observação da peça, feita através de microscópio com limite de ampliação de até 1000 vezes (a
ampliação depende do resultado que precisa ser obtido). Para ser possível a obtenção das informações
através de imagens, é usado principalmente a Microscopia Óptica (MO) ou Microscopia Eletrônica de
Varredura (MEV), algumas vezes e dependendo do caso, é necessário ataques químicos na superfície da
peça para obter contrastes. As principais informações obtidas através da Metalografia são: Processos de
manufatura da peça; distribuição e morfologia de fases intermetálicas; tamanho e região de crescimento
de grãos; porosidade, segregações, inclusões, entre outros.

2.3 Micrografia

A micrografia é uma técnica utilizada para distinguir detalhes que não são possíveis de serem
observados a olho nu. É utilizado o microscópio para fazer essa técnica, este, é um instrumento óptico com
capacidade para ampliar imagens utilizando luz e lentes. Existe alguns tipos de microscópios que são
utilizados para análises, sendo alguns deles: microscópio ultravioleta, de contraste de fase, eletrônico de
varredura (MEV).

7
 2.4 Macrografia

A macrografia é uma técnica de análise que pode ser feita a olho nu ou com ajuda de lupa, com
capacidade de ampliação até 10 vezes. O ensaio de macrografia consiste na verificação de uma superfície
plana, devidamente preparada, normalmente essa superfície é atacada por uma substância que reage com
a superfície lixada revelando assim detalhes macrográficos da estrutura.

2.5 Tratamentos Térmicos

O tratamento térmico é constituído por diversos processos que tem como objetivo melhorar as
propriedades dos metais de uma determinada peça de acordo com sua finalidade. Esses processos podem
ser feitos na peça inteira ou de forma localizada. Seu princípio básico é a reorganização estrutural dos
átomos, esse tratamento térmico, como o nome já diz, requer fazer o aquecimento da peça e o seu
resfriamento de forma controlada, seguindo conforme as normas. O tratamento térmico serve para
aumentar a resistência mecânica e outras resistências, elimina tensões, auxilia na usinabiliade.
Nesse processo de tratamento térmico é feito o controle de diversos parâmetros, os principais
sendo: temperatura – tanto de aquecimento quanto de resfriamento e variação da mesma; tempo –
importante para que se tenha homogeneidade em toda a secção da peça; velocidade – tanto de
aquecimento quanto de resfriamento, fator de extrema importância para que o resultado seja conforme
desejado e para não haver descontinuidades; material – milhares de ligas metálicas estão disponíveis para
o uso, e cada uma delas possui o seu próprio tipo de parâmetros.
Existe alguns tipos de tratamentos térmicos, sendo os mais comuns: normalização – consiste em
aquecer a peça a uma determinada temperatura tendo seu resfriamento lento normalmente ao ar
(temperatura ambiente), obtendo dureza baixa; recozimento – consiste em aquecer a peça a uma
determinada temperatura seguido de um resfriamento lento, por exemplo dentro de um forno, obtendo
alívios de tensões internas, diminuir resistências mecânicas, aumento de ductibilidade; alívio de tensões –
consiste no aquecimento controlado, inferior a temperatura crítica por um tempo determinado, seguido
depois por resfriamento controlado, obtendo assim diminuições consideráveis das tensões; têmpera –
consiste no aquecimento da peça a uma temperatura adequada e acima da zona crítica, seguida de um
rápido resfriamento, feito normalmente em água ou óleo aumentando assim a sua dureza; têmpera +
revenimento – consiste em realizar o tratamento anterior, a têmpera, e em seguida fazer o reaquecimento
da peça na faixa de 150°C a 600°C, ou seja, abaixo da zona crítica, obtendo assim alívio de tensões e maior
dureza sem o risco de descontinuidade e falhas.

2.6 Têmpera

O processo da têmpera, como dito anteriormente, consiste no aquecimento da peça a uma

temperatura adequada e acima da zona crítica, seguida de um rápido resfriamento, feito normalmente em
água ou óleo aumentando assim a sua dureza. Esse tipo de tratamento visa a formação de martensita (fase
metaestável composta por ferro que está superestruturada com carbono e que é produto de uma
transformação sem difusão (atérmica) da austenita).
A severidade de têmpera está diretamente relacionada com o potencial ocorrência de distorção e
trincas na peça. Quanto maior a severidade de têmpera, mais rápido é o resfriamento. Na tabela a seguir
podemos observar os meios, severidades de têmpera e velocidade de resfriamento:
8
 Figura 1 – Tabela de meio e severidade de têmpera e velocidade de resfriamento

Os principais fenômenos e efeitos que ocorrem durante a têmpera em água (que é o caso do
processo realizado nesse trabalho) podem ser separados em 3 estágios. No primeiro estágio ocorre a
formação de uma película de vapor contínua sobre a peça que retarda em muito o resfriamento, por esse
motivo é comum utilizar aditivos na água para reduzir a extensão desse estágio. No segundo estágio o
resfriamento é controlado pela formação e separação de bolhas isoladas na superfície da peça, nesse
estágio a velocidade de resfriamento em água é máxima. Este máximo normalmente já ocorre abaixo do
ponto onde as transformações difusionais seriam mais rápidas. Contribuindo, assim, principalmente, para
a geração de tensões residuais. No terceiro estágio, o resfriamento se dá sem formação de vapor, sendo
por condução e convecção. Podendo ser observados os estágios na figura a seguir.

Figura 2 – Gráfico de Taxa de resfriamento (Temperatura/Tempo)

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 Figura 3 – Gráfico do processo de Têmpera (Temperatura/Tempo)

2.7 Martensita

A transformação martensítica pode ser definida como uma transformação de fase no estado sólido
ausente de difusão. Podemos explicar ainda como sendo o resultado de um movimento entre átomos da
fase da matriz, obtendo uma nova estrutura cristalina.

Figura 4 – Estrutura CFC para TCC.

A estrutura da célula unitária de austenita que antes seria de CFC, durante o resfriamento passa
por uma transformação polimórfica e como resultado é mudada para uma estrutura TCC.

10
 Figura 5 – Estrutura TCC.

Esse resfriamento, sendo rápido o suficiente, evita a difusão do carbono, ficando o mesmo retido
em solução. Como a martensita não envolver difusão, a sua formação ocorre instantaneamente.
A martensita não aparece no diagrama de fases Fe-C por ser uma fase fora de equilíbrio.

Figura 6 – Estrutura CFC com transformação para TCC.

11
 3. Materiais e Métodos

3.1 Etapas
3.1.1 Primeira Etapa

Foi escolhido duas peças de materiais dissimilares sendo eles SAE1020 e SAE 1045. Conforme a
consulta de suas propriedades químicas no ASME IX, foi calculado a porcentagem de carbono equivalente,
obtendo os seguintes resultados: Cep % 0,58 SAE 1045 calculado através da fórmula do IIW e Cep % 0,305
SAE 1020 calculado conforme fórmula da ASME IX (QW403.26).

Figura 7 – Posição que será soldado os corpos de prova.

3.1.2 Segunda Etapa

As peças precisaram receber um procedimento para soldagem, sendo realizado então a limpeza
dos corpos de prova com escova de aço.

Figura 8 – Preparação para lixar corpo de prova. Figura 9 – Lixamento do corpo de prova.

12
 3.1.3 Terceira Etapa

Outra preparação antes de realizar a solda das peças foi a realização do pré-aquecimento de 100°C
do corpo de prova SAE1045. Na peça SAE1020 não foi necessário fazer o pré-aquecimento. Foi utilizado
nessa etapa um maçarico para fazer o pré-aquecimento e um Pirômetro para fazer a medição de
temperatura da peça.

Figura 10 – Pré-aquecimento da peça SAE1045. Figura 11 – Medição da temperatura de pré-aquecimento.

Regulagem da máquina com os seguintes parâmetros de soldagem:

Corrente: 192A;
Tensão: 245V;
Tempo de soldagem: 50s.

Figura 12 – Soldagem das duas peças utilizando MIG. Figura 13 – Parâmetros para realização da soldagem.

13
 Para a realização da soldagem foi escolhido o processo MIG, utilizando equipamento de segurança
como luvas de raspa, avental de couro, óculos e máscara facial.
As dimensões para ambas as peças foram conforme as imagens a seguir,

Figura 14 – Dimensões das peças que foram soldadas.

14
 Figura 15 – Corpos de prova pós soldagem.

3.1.4 Quarta Etapa

Após a soldagem entre as duas peças e a formação de um corpo de prova, foi então realizado cortes
do corpo de prova, resultando assim em pelo menos 6 peças desse corpo de prova inicial, tendo cada uma
dessas divisões 15mm, cortada na serra fita e utilizando trena e escalímetro para obter os tamanhos iguais.
Descartado 25mm do início da peça soldada;

Figura 16 – Máquina de serra com fita utilizada. Figura 17 – Detalhe da peça pós corte.

15
Figura 18 – Instrumentos utilizados para medição. Figura 19 – Resultado do corpo de prova pós corte.

3.1.5 Quinta Etapa

Devido a utilização do corte com serra fita o corpo de prova fica com rebarbas que precisão ser
eliminadas para as próximas etapas, sendo assim houve uma preparação pós corte. A peça foi lixada
utilizado a lixadeira com disco flap para remoção dessas rebarbas e a lima bastarda manual para retirada
de cantos vivos.

Figura 20 – Lixamento da peça para retirar rebarbas. Figura 21 – Lixamento de cantos vivos.

16
Figura 22 – Instrumentos utilizados para lixamento. Figura 23 – Peço após retirada de rebarbas e cantos vivos.

Figura 24 – Medida do filete de solda segundo AWS.

3.1.6 Sexta Etapa

Nessa etapa foi realizado o tratamento térmico do corpo de prova. Para esse tratamento e outros
também, é utilizado o forno para fazer o aquecimento, porém, no período de realização do tratamento o
forno da unidade estava indisponível para uso. Então por orientação do professor que estava realizando
todo o processo juntamente com todos os alunos, foi utilizado um maçarico com os gases oxigênio e
acetileno usando a chama do tipo carburante. O operador do maçarico para a realização desse aquecimento

17
foi o aluno Igor. Itens indispensáveis para a realização do tratamento foram os EPIs: avental de raspa e
luvas, óculos de maçariqueiro e perneira.
A peça foi aquecida até aproximadamente 700°C para fazer a austenitização do material, e logo em
seguida resfriada bruscamente na água em temperatura ambiente. Foi utilizado o termômetro com a
capacidade de medição 600°C pois era o único disponível na unidade.

Figura 25 – Corpo de prova (5/6) pronto para o TT. Figura 26 – Processo de aquecimento da peça para o TT.

Figura 27 – Limite de temperatura do termômetro. Figura 28 – Corpo de prova à 700°C pronto para
resfriamento em água.

18
 Figura 29 – Corpo de prova pós TT.

3.1.7 Sétima Etapa

Após o tratamento térmico foi dado início da etapa de lixamentos da peça para Macro e
Micrografias que iriam ser realizadas posteriormente. Para isso foi utilizado novamente a lixadeira para tirar
a carepa do metal de base pois devido ao tratamento ficou uma camada muito grosserira dessa carepa,
logo em seguida foi iniciado a sequência manual de lixamento. Inicialmente foi utilizado a lixa 80 de
granulometria para tirar encruamento e marcas da serra; em seguida a peça sofreu um tombo de 90° e
então passou a ser usado a lixa 100 removendo o riscos anteriores, esse processo de lixamento, tombo e
lixamento foi repetido até chegar na lixa 400; posteriormente o corpo de prova foi levado para a lixa
automática, onde foi usada gradualmente a lixa 400 até 1200 de granulométrica para a eliminação de todos
os tipos de risco e assim obter uma aparência de espelho.

Figura 30 –Lixadeira e politriz utilizada para polimento. Figura 31 – Peça após ser polida.

19
 Para o polimento foi adicionado a lixa a pasta de diamante.

Figura 32– Pasta de diamante utilizada.

3.1.8 Oitava Etapa

Depois do corpo de prova ter sido devidamente lixado sem restar muitos riscos no mesmo, foi
preciso fazer o ataque químico para então ser possível fazer as análises. Para esse ataque foi utilizado uma
placa de petri como recipiente para a solução de Nital, de concentração 3%; a peça foi deixada em contado
com a solução durante 5 segundos, depois foi lavada com um pouco de álcool e então secada com um
secador em ângulo de 30° e com distância de 20cm da peça.

Figura 33 – Solução de Nital 3% e recipiente. Figura 34 – Ataque do corpo de prova em solução de Nital 3%.

20
 Figura 35 – Secagem do CP após ataque.

Figura 36 – Secador utilizado para o processo de secagem do CP.

Figura 37 – CP após ataque químico em solução de Nital 3%.

21
 3.1.9 Nona Etapa

Em seguida foi realizado a micrografia do corpo de prova, para visualização de inclusões e tricas no material,
utilizado o programa AxioVision com aumento de 100 vezes. Onde os resultados serão mais bem
apresentados no próximo capítulo (4).

Figura 38 – Peça somente soldada sem TT e após todo processo de lixamento e ataque químico.

22
 4. Resultados e Discussões
4.1 Resultados da macrografia da peça Soldada

Essa análise macrográfica foi realizada na peça apenas soldada, sem tratamento térmico, onde é
possível ver qual foi o nível de penetração da solda e a área da ZAC, conforme imagens a seguir:

Figura 39 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (comprimento da linha amarela presente
na imagem é de 10,448mm), nível de penetração.

Figura 40 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (comprimento da linha amarela presente
na imagem é de 12,475mm), nível de penetração.

23
Figura 41 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (comprimento da linha amarela presente
na imagem é de 11,796mm), nível de penetração.

Figura 42 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (comprimento da linha amarela presente
na imagem é de 14,563mm), nível de penetração.

24
Figura 43 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (área da linha amarela presente na
imagem é de 240,531mm²) ZAC do lado direito da face da peça tratada.

Figura 44 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (área da linha amarela presente na
imagem é de 11,882mm²), nível de penetração.

25
 Figura 45 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (área da linha amarela presente na
imagem é de 5,688mm²), nível de penetração.

Figura 46 – Macrografia – condição peça soldada sem tratamento térmico (área da linha amarela presente na
imagem é de 167,928mm²) ZAC do lado esquerdo da face da peça tratada.

Avaliação da ZAC feita através do IMAGEJ:

Média 3.820
Desvio Pad. 0.982
Min 1.812
Max 5.506
Tabela 1 – Avaliação da ZAC.

26
 4.2 Resultados da macrografia da peça Soldada e com Tratamento
Térmico

Fazendo a comparação com o resultado da Macrografia da peça após o tratamento térmico de

têmpera, pôde ser observado que resultou em uma inexistência da ZAC. Todas as outras medidas
apresentadas para a peça apenas soldada permanecem a mesma pois a têmpera não altera a penetração
nem tamanho da solda, afeta apenas a sua estrutura.

Figura 47 – Macrografia – condição peça soldada e feito o tratamento de têmpera, sem a presença da ZAC.

Figura 48 – Macrografia – condição peça soldada e feito o tratamento de têmpera, sem a presença da ZAC.

27
 4.3 Resultados da micrografia da peça Soldada

Para a análise de Fração Volumétrica, no aço 1020, com aumento de lente de 100x no microscópio,
pôde-se obter os seguintes resultados:

1020 100x
1 11,44
2 11,53
3 12,06
4 9,19
5 11,88
6 11,59
7 11,20
8 10,88
9 12,02
10 12,04
Média 11,38
Desvio Pad. 0,82
Erro 26%

Tabela 2 – Análise de Fração Figura 49 – Micrografia com aumento de 100um da peça apenas soldada.
Volumétrica no SAE 1020.

Para a análise de Tamanho de Grão, no aço 1045, com aumento de lente de 100x no microscópio, pôde-se
obter os seguintes resultados:

Média 86,67
Desvio Pad. 49,30
Erro 697%

Tabela 3 – Análise de tamanho de grão no SAE 1045.

28
 Figura 50 – Micrografia com aumento de 100um da peça apenas soldada (SAE1045).

4.4 Resultados da micrografia da peça Soldada e com Tratamento

Térmico

Para a análise de Fração Volumétrica, no aço 1020, com aumento de lente de 100x no microscópio,
pôde-se obter os seguintes resultados:

Figura 51 – Micrografia com aumento de 100um da peça soldada e com TT (SAE 1020).
29
 Para a análise de Tamanho de Grão, no aço 1045, com aumento de lente de 100x no microscópio,
pôde-se observar que o crescimento de grão em comparação à peça somente soldada sem TT, foi
extremamente grande (observar contorno na cor azul na figura 52), então podemos dizer que tivemos
granulometria maior que “1”, e que os grãos perlíticos (cor escura na figura 52) restantes no material estão
bem menores.

Figura 52 – Micrografia com aumento de 100um da peça soldada e com TT (SAE 1045).

Nesse processo, caso não haja o revenimento após a têmpera, é muito provável o surgimento de
trincas, como dito no item . No nosso caso, como não foi realizado o revenimento de forma intencional
para podermos observar esse surgimento de trincas, obtivemos uma trinca no SAE1045, de formato
oblíquo. Podemos observar também a proporção do tamanho de grão citado anteriormente que foi maior
que “1”. Porém nesse aumento de 20um não é possível que façamos a medição do tamanho do grão pois
estaríamos saindo de nossa especificação.

30
Figura 53 – Micrografia com aumento de 100um da peça soldada e com TT (SAE 1045) trinca obtida e tamanho de
grão.

31
 5. Conclusão

Os resultados obtidos nos ensaios metalográficos foram condizentes com a literatura, apresentada
as microestruturas esperadas de cada material. Como foi apresentado, houve o crescimento de grão em
grande proporção, o volume da ZAC foi reduzido a ponto de não ser possível observa em análise de
macrografia e sem o tratamento com revenimento houve o surgimento de trinca no SAE1045.
Para os corpos de prova sem têmpera, observou-se microestrutura de perlita e ferrita, e para as
amostras que passaram pelo tratamento térmico de têmpera em água observou-se o surgimento da
principal microestrutura, a Martensita, no Aço 1045 em maior quantidade devido teor de carbono, porém
a Martensita é superficial e homogênea, diferente do Aço 1020, que tem menor quantidade de carbono,
logo apresenta menos Martensita, porém é distribuída de forma homogênea pelo corpo de prova devido
aos elementos de liga.

32
 6. Referências Bibliográficas

CALLISTER JUNIOR, William D.; RETHWISCH, David G. Ciência e Engenharia dos Materiais: uma introdução.
8ª edição. Rio de Janeiro: LTC, 2012.

SILVA, André Luiz da Costa; MEI, Paulo Roberto. Aços e ligas especiais. 2ª edição. Sumaré, SP: Eletrometal
S/A Metais Especiais, 1988.

CHIAVERINI, Vicente. Aços e ferros fundidos. 4ª edição. São Paulo: Associação Brasileira de Metais, 1979.

COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns. 3ª edição. 6ª reimpressão (2000).
São Paulo: Edgard Blücher, 1974.

Bibliografia Complementar Encruamento, Recristalização, Crescimento de Grão e Textura - Padilha, Ângelo

Fernando; Júnior, Fulvio Siciliano. Terceira Edição São Paulo – 2005. Acesso em 17/11/2022 às 23:16hs.
Disponível em: <https://www.termovale.com.br/pt-br/novidades-e-dicas/o-que-e-aco >

Apostila Mundo dos Aços Especiais – Módulo I – Processos de fabricação – Professores Doutor André Paulo
Tschiptchin – GERDAU. Acesso em: 17/11/2022 às 23:17hs.
Disponível em: < http://www.pmt.usp.br/ACADEMIC/antschip/Modulo-1.pdf>

Metalografia: o que é e para que é utilizada essa análise? Acesso em: 17/11/2022 às 23:47hs.
Disponível em: <https://rijeza.com.br/blog/metalografia-o-que-e-e-para-que-e-utilizada-essa-analise/ >

Metalografia: o que é e como funciona? Acesso em: 17/11/2022 às 23:54hs.

Disponível em: <https://materiaisjr.com.br/metalografia/ >

Ensaio macrográfico. Acesso em: 18/11/2022 às 23:18hs.

Disponível em: <https://infosolda.com.br/219-ensaio-macrografico/ >

Macrografia. Acesso em 18/11/2022 às 23:10hr.

Disponível em: <https://www.infopedia.pt/apoio/artigos/$macrografia >

Tratamento térmico: tudo que você precisa saber. Acesso em: 18/11/2022 às 23:51hs.
Disponível em: <https://www.grefortec.com.br/blog/2019/07/02/tratamento-termico-de-recozimento/ >

Tratamentos Térmicos dos Aços. Acesso em 18/11/2022 às 23:52hs.

Disponível em: <https://www.infomet.com.br/site/acos-e-ligas-conteudo-ler.php?codConteudo=217 >

33
7. Cronograma

PROJETO TRATAMENTO TÉRMICO 150

ELABORADO: ANDERSON
DATA:

13/08/2022
ANÁLISADO IGOR 13/08/2022
APROVADO ELISA 13/08/2022

PORCENTAGEM REAL DATA

ITEM NOME DA ATIVIDADE DURAÇÃO REAL DURAÇÃO DATA INÍCIO STATUS
CONCLUÍDO TÉRMINO

0 PROCESSO DE TEMPERA 106 106 40% 13/08/2022 26/11/2022 RESPONSÁVEL Em andamento

1 Definir equipe e escolha do tema 8 8 100% 13/08/2022 20/08/2022 TODOS Concluído

Introdução: demonstração básica do processo Tempera

2 106 106 20% 13/08/2022 26/11/2022 Em andamento

Objetivo: Realizar o tratamento térmico, visando realizar a

3 92 92 20% 13/08/2022 12/11/2022 Em andamento

caracterização dos materiais e reflexos nas propriedades

Materiais e métodos: Aqui será mais complexo. Descreva
os metais de base, suas propriedades, composições
químicas, Ceq%, como foram soldados, parâmetros,
4 92 92 10% 13/08/2022 12/11/2022 Em andamento
como foram cortados, f[lixados, polidos, quais o
equipamentos utilizados, etc. Enfim, como foi realizada
cada etapa
Resultados: Comparativo entre a junta soldada e tratada.
Dimensional de solda, desenho, macrografias,
5
micrografias, gráficos, análises do Imagem J ou outros
softwares
Conclusão: Uma página no máximo, descrevendo o que
6 foi observado no experimento e quais as afirmações da 92 92 10% 13/08/2022 12/11/2022 Em andamento

equipe frente à teoria.

Elaboração do relatório
7 99 99 0% 13/08/2022 19/11/2022 Em andamento

Elaboração da apresentação
8 14 14 0% 13/11/2022 26/11/2022 Em andamento

Apresentação do estudo
9 1 1 0% 26/11/2022 26/11/2022 TODOS Em andamento

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