Aula Semana 07-Materiais Metálicos

UNIVERSIDADE FEDERAL DE
UBERLÂNDIA
FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL
GCI021-Materiais de Construção Civil I
Profa. Leila A. de Castro Motta
Abril de 2023
Notas de aulas de GCI021-Materiais de Construção Civil I - Profa. Leila A. de Castro Motta 1
Sumário
.................................................................................................................................................................................0
SUMÁRIO ...............................................................................................................................................................1
1 MATERIAIS METÁLICOS ........................................................................................................................3
1.1 Introdução ................................................................................................................... 3
1.2 Obtenção...................................................................................................................... 3
1.2.1 Minério ............................................................................................................ 3
1.2.2 Mineração ........................................................................................................ 3
1.2.3 Metalurgia ....................................................................................................... 4
1.3 Constituição................................................................................................................. 5
1.3.1 Cristalização .................................................................................................... 5
1.3.2 Exame cristalográfico ...................................................................................... 5
1.3.3 Formação de grãos .......................................................................................... 6
1.3.4 Filme intercristalino ........................................................................................ 7
1.4 Características gerais ................................................................................................. 8
1.4.1 Forças de coesão metálicas.............................................................................. 8
1.4.2 Soluções sólidas .............................................................................................. 9
1.4.3 Falhas ou defeitos na malha cristalina........................................................... 10
1.4.4 Alotropia........................................................................................................ 11
1.4.5 Recristalização............................................................................................... 11
1.5 Ligas ........................................................................................................................... 13
1.5.1 Obtenção das ligas ......................................................................................... 13
1.5.2 Diagramas de equilíbrio ................................................................................ 14
1.5.3 Ligas de alumínio .......................................................................................... 18
1.5.4 Ligas de magnésio ......................................................................................... 18
1.5.5 Ligas de Titânio ............................................................................................. 18
1.5.6 Ligas de cobre ............................................................................................... 19
1.6 Processamento dos materiais metálicos .................................................................. 19
1.6.1 Conformação plástica .................................................................................... 19
1.6.2 Conformação via fundição ............................................................................ 22
1.6.3 Soldagem ....................................................................................................... 22
2 PRODUTOS SIDERÚRGICOS ................................................................................................................ 23
2.1 Metais ferrosos .......................................................................................................... 23

2.2 Aços-liga .................................................................................................................... 26
2.3 Ferro fundido ............................................................................................................ 27
2.3.1 Ferro fundido branco ..................................................................................... 28
2.3.2 Ferro fundido cinzento .................................................................................. 28
2.4 Tratamentos térmicos, termoquímicos e tratamentos a frio ................................ 28
2.4.1 Tratamento térmico ....................................................................................... 28
2.4.2 Tratamento termoquímico ............................................................................. 33
2.4.3 Tratamento a frio ........................................................................................... 36
2.5 Oxidação e corrosão ................................................................................................. 38
2.5.1 Oxidação........................................................................................................ 38
2.5.2 Corrosão ........................................................................................................ 40
2.5.3 Deterioração das armaduras no concreto....................................................... 45
2.5.4 Proteção contra a corrosão dos elementos metálicos em outras aplicações .. 60
2.6 Aços para concreto armado e protendido .............................................................. 61
2.6.1 Aços para concreto armado ........................................................................... 61
2.6.2 Aços para armaduras de protensão ................................................................ 62
2.7 Propriedades importantes e ensaios........................................................................ 64
2.7.1 Ensaio de tração............................................................................................. 64
2.7.2 Ensaio de dobramento ................................................................................... 67
REFERÊNCIAS .................................................................................................................................................... 71
1 Materiais metálicos
1.1 Introdução
O conceito comum e usual de metal se baseia nos atributos característicos tais como:
resistência mecânica relativamente alta, ductilidade, brilho, opacidade, condutibilidade térmica e
elétrica, dureza etc. Seu uso está muito ligado a essas propriedades. Os principais usos são como
materiais estruturais, condutores elétricos, materiais de acabamento e proteção. Um grupo muito
importante são os metais ferrosos, constituídos pelo ferro e ligas - aços e ferros fundidos - com
finalidade predominantemente estrutural: concreto armado, concreto protendido, estruturas
metálicas e máquinas.
Dentre os materiais não ferrosos, existem muitos outros com importância também
considerável na engenharia civil como o alumínio e suas ligas e o cobre e ligas.
Os metais aparecem na natureza em estado livre ou como compostos, o que é mais

comum.
1.2 Obtenção
1.2.1 Minério
Minério é a mistura de metal, compostos de metal e impurezas (gangas) - é o modo como

o metal se encontra na natureza.
Para serem explorados economicamente, os metais devem estar concentrados em jazidas.

Jazida é uma massa de substâncias minerais ou fósseis, existentes na superfície ou no interior da
terra, que sejam valiosas para a mineração. Mina é a jazida na extensão concedida pelo governo.
A partir do minério, a obtenção de um metal passa por duas fases distintas: a mineração
e a metalurgia.
1.2.2 Mineração
Mineração é a extração do minério, normalmente compreendendo duas etapas: a colheita

do minério e sua concentração.
A colheita pode ser feita a céu aberto ou pode ser subterrânea.

A concentração é uma purificação do minério que tem por finalidade separar os minérios
utilizáveis dos economicamente pobres e eliminar a ganga (areia, argila, organismos etc.). A
concentração pode ser feita por processos mecânicos ou químicos. Os processos mecânicos
compreendem:
a) Fragmentação ou trituração: o minério é quebrado em pedaços menores;
b) Classificação: são separadas as pedras inúteis;
c) Levigação: o minério é posto em água corrente, como o metal é geralmente mais pesado que a
ganga, afunda, a ganga é recolhida na superfície;
d) Flotação: quando a ganga é mais pesada que o minério, são misturados com óleo e água, e
depois recebem uma insuflação de ar; forma-se uma espuma rica em minério, que é recolhida
na superfície, enquanto a ganga se deposita no fundo;
e) Separação magnética: o ímã, ao passar sobre os pedaços, atrai o metal e deixa as impurezas;
f) Lavagem simples, etc.
Os processos químicos transformam os minérios em substâncias facilmente recuperáveis

e eliminam a ganga. Entre eles tem-se:
a) Ustulação: aquecimento do minério sob forte jato de ar;
b) Calcinação: aquecimento sob fogo direto.
1.2.3 Metalurgia
A metalurgia tem por finalidade obter o metal puro, a partir do composto portador. O
metal puro é extraído do minério por um dos seguintes processos:
a) Redução: é o processo mais comum e é feito com o carbono ou óxido de carbono a altas
temperaturas, em fornos, e do qual resulta o metal puro ou quase puro, em estado de fusão.
b) Precipitação simples: este processo usa alguma reação simples, da qual resulte o metal puro.
c) Processo eletrolítico: este só pode ser empregado em minérios que possam ser dissolvidos na
água. A eletrólise é usada também para purificação (refinação) de metais quase obtidos por
alguns dos processos anteriores.
Como os metais se encontravam em equilíbrio na natureza na forma de compostos, vão

tender a retornar a esta forma, sofrendo ataque do meio, reagindo com o oxigênio, água, anidrido
carbônico, diversos sais e outras substâncias presentes no ar e na água; estes são os fenômenos da
oxidação e corrosão a que estão sujeitos todos os materiais metálicos.
O custo dos materiais metálicos é resultante de todas as operações necessárias à sua

obtenção, mas ao se estudar a sua aplicação, deve-se levar em consideração os custos devidos à
conservação e proteção contra a corrosão e oxidação.
1.3 Constituição
1.3.1 Cristalização
Nos corpos sólidos, que é o caso dos metais no estado normal, os átomos podem agrupar-
se de maneira ordenada, e tem-se os corpos cristalinos, ou de maneira desordenada, e tem-se os
corpos amorfos. Todos os metais têm estrutura cristalina no estado sólido.
Os corpos amórficos são isotrópicos, isto é, suas propriedades físicas e mecânicas não
dependem da direção. Os corpos cristalinos são anisotrópicos: as propriedades variam com a
orientação dos cristais. Mas, como há muitos cristais, com direções de cristalização distribuídas
aleatoriamente (Figura 5), os metais apresentam uma “falsa isotropia”. Quanto menores os grãos,
maior a falta de orientação e, portanto, maior a falsa isotropia. As deformações a frio, nos metais,
tendem a orientar os grãos aumentando a anisotropia.
1.3.2 Exame cristalográfico
É possível determinar a estrutura cristalina de um metal com a análise de seu espectro aos
raios X. Os raios X mostram os planos de cristalização, o que permite medir o seu afastamento e
localizar os nós, onde estão os átomos. Com isso se tem a constante reticular.
Os metais comuns têm estrutura em rede cúbica de faces centradas (Figura 1), é uma rede
composta de quatorze átomos. Há exceções, para os alcalinos e alcalino-terrosos, e para o ferro na
temperatura de forja, a disposição é a de cúbico centrado (Figura 2), com nove átomos. E há
também, em certos estados alotrópicos, a rede hexagonal compacta (Figura 3), com os átomos nos
vértices de um prisma hexagonal, mais um no centro de cada topo, e mais três átomos presos no
interior do conjunto.
Figura 1: Estrutura cristalina cúbica de faces centradas. Fonte: Callister (2007).

Figura 2: Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado. Fonte: Callister (2007).
Figura 3: Estrutura cristalina hexagonal compacta. Fonte: Callister (2007).
1.3.3 Formação de grãos
Os átomos se reúnem formando as células cristalina, que é a unidade que se repete nos
cristais, estas células cristalinas que são pequeníssimas, não visíveis, agrupam-se entre si,
formando os grãos ou dendrites, que, em certos casos, já são visíveis a olho nu.
Figura 4: Formação de grãos. Fonte: Van Vlack (1970).

Figura 5: Orientações diferentes dos grãos. Fonte: Callister (2007).
Seja um metal em fusão, que é depositado num recipiente à temperatura normal. Devido
ao fato de as correntes de esfriamento (tendência a estabelecer-se o equilíbrio térmico entre o
conteúdo e o recipiente) terem direção perpendicular à superfície de contato, numa primeira etapa
os primeiros grãos que se resfriam formam agulhas no sentido normal à parede (Figura 4-a). Por
terem esfriado, essas agulhas geram novas correntes de esfriamento, agora perpendiculares a si, e
aparecem ramificações como se vê na Figura 4-b. As novas ramificações irão sucessivamente
formando outras, de maneira a dar uma aparência geral de árvore (Figura 4-c), até os pontos em
que cada dendrite encontra as ramificações da dendrite vizinha e não há mais metal a solidificar
(Figura 4-d). Entre as dendrites se estabelece uma separação que é chamada filme ou película
intercristalina, que tem bastante importância na resistência do metal.
Convém registrar também que a obtenção de granulações finas depende da velocidade de

esfriamento e do estado de agitação do metal fundido. O resfriamento lento ou calmo produz
dendrites maiores. Mas, quanto menores os grãos, maior a falsa isotropia, e por isso a granulação
fina é preferível à granulação graúda; há maior homogeneidade.
1.3.4 Filme intercristalino
O filme intercristalino não é ausência de matéria. É uma fina película que, tendo sido
solicitada simultaneamente pelas duas dendrites vizinhas, se solidificou de forma amorfa, não
cristalina. Em geral, o filme tem constituição química diferente, é nele é que se localizam as
impurezas e substâncias estranhas.
Em consequência da cristalização amorfa, o filme intercristalino geralmente tem, na

temperatura ordinária, maior coesão que as dendrites. Nestas condições, a ruptura de um metal se
dá através dos cristais; porém, à medida que aumenta a temperatura, o filme perde rapidamente
suas propriedades mecânicas, o que não acontece com os cristais, que são mais estáveis; então a
ruptura se dá pelo filme.
1.4 Características gerais
1.4.1 Forças de coesão metálicas
As forças de coesão metálicas são devidas ao agrupamento dos átomos de forma tal que
os elétrons da última camada são compartilhados entre os diversos átomos. A disposição é, então,
de átomos sem esses elétrons, ou seja, íons, dispostos ordenadamente, com uma espécie de nuvem
de elétrons com uma certa liberdade de movimentação entre esses íons. A interação entre essa
nuvem eletrônica e os íons faz com que o sistema se mantenha em equilíbrio.
As forças de coesão devidas a esse mecanismo são adirecionais, o que faz então com que
o arranjo dos átomos seja o mais compacto possível. Esse tipo de disposição ordenada dos átomos
e elétrons é responsável por uma série de propriedades dos metais como:
1) Condutibilidade elétrica: nos metais é grande devido à mobilidade dos elétrons, que se
deslocam com grande facilidade sob a ação de campos elétricos;
2) Condutibilidade térmica: os elétrons absorvem com facilidade a energia térmica, através do
aumento da própria energia cinética e que é transmitido também facilmente aos demais elétrons
da núvem eletrônica;
3) Opacidade: os elétrons absorvem com facilidade a energia incidente quando esta é luminosa,
é absorvida loga nas primeiras camadas, não conseguindo atravessar o material;
4) Ductibilidade: devida à disposição compacta dos átomos, quando o material é submetido a um
esforço externo deformando-o (pequena deformação), é encontrada uma nova posição de
equilíbrio (Figura 6).
5) Sistema cristalino: devido à adirecionalidade das forças de coesão metálicas, o sistema
cristalino dos metais deve ser o mais compacto possível, ou seja, o cúbico de face centrada ou
o hexagonal compacto.
Em muitos metais as forças de coesão não são puramente metálicas, mas parcialmente,
também de covalência. Assim esses metais terão características mais ou menos diferentes das
mencionadas. Por exemplo, a prata é um metal cujas forças de coesão são praticamente só do tipo
metálico ao passo que no caso do ferro, parte dessas forças são de covalência. A prata é muito mais
dúctil do que o ferro, tem condutibilidade térmica e elétrica muito maiores do que o ferro e o
sistema cristalino da prata é o cúbico de face centrada, ao passo que o do ferro é o cúbico centrado,
o que explica a sua menor ductibilidade. Mas acima de 723 o C, o ferro se transforma no
denominado ferro- que se cristaliza no sistema cúbico de face centrada, que é bem mais dúctil:
essa é a razão porque se aquece o ferro para torná-lo mais maleável (trabalho a quente).
Figura 6: Deformação de um metal.
1.4.2 Soluções sólidas
Ao se introduzirem átomos de uma substância na malha cristalina de outra, tem-se uma

solução sólida. As dimensões da malha cristalina dependem do raio atômico, então, os átomos
estranhos, devido à diferença de tamanho, provocam perturbações na estrutura que, devido às

tensões internas que se originam, tem vários efeitos:
a) limitam a quantidade de átomos estranhos na estrutura, esta limitação é tanto maior quanto
maior for a diferença entre os raios atômicos;
b) o material resultante se torna menos dúctil (diminuem as possibilidades de novos arranjos
por simples deslocamento de uma camada de átomos em relação à adjacente).
Solução por substituição: é quando átomos de uma substância substituem os de outra

num cristal, nestes casos o sistema cristalino é o mesmo da substância “solvente”, isto é, aquela
que teve alguns átomos substituídos.
A primeira conclusão é de que, se duas substâncias tiverem raios atômicos iguais, ou

pouco diferentes, a substituição pode ser feita em qualquer proporção. Ao passo que para
substâncias com raios atômicos diferentes, a solubilidade é quase nula à temperatura ambiente.
Solução intersticial: solução sólida em que os átomos de uma substância se alojam entre
os átomos da estrutura cristalina do que seria o solvente.
Os átomos quando não constituem solução sólida, são precipitados formando pequenos
núcleos do material estranho distribuídos pela massa do que seria o solvente. Esses nódulos
constituem um obstáculo à deformação do material, modificando, portanto, as propriedades. Essas
precipitações são bem distribuídas por toda a massa do material fazendo com que as propriedades
modificadas também se distribuam uniformemente.
A formação dos núcleos é feita através da movimentação de átomos pelo interior da malha
cristalina, que é tanto mais intensa quanto mais alta for à temperatura. Portanto, a tendência é de
se terem núcleos maiores de precipitados quando a temperatura for mantida elevada por um tempo
maior. Aquecendo-se ou resfriando-se de forma controlada, podem-se modificar as propriedades
dos materiais através do tamanho dos núcleos de precipitado obtidos.
O princípio geral das ligas é a introdução de átomos estranhos na estrutura de uma

substância que em solução sólida ou precipitando-se alteram as suas propriedades.
1.4.3 Falhas ou defeitos na malha cristalina
Ao se formar, uma malha cristalina pode ter alguns defeitos ou falhas devidos a diversos
fatores como, por exemplo, pequenos teores de impurezas, junção de dois cristais com pequena
diferença de orientação, que se unem, mas permanece uma falha.
O estudo das falhas é muito amplo e complexo, limitar-se-á aqui a mencionar os seus
efeitos que pode ser, por exemplo, facilitar a deformação do material.
1.4.4 Alotropia
Vários materiais, isto não ocorre só com metais, podem se apresentar em mais de uma
forma, cristalina ou não. Esse fenômeno é denominado alotropia e as transformações de uma para
a outra forma de transformações alotrópicas.
A forma alotrópica em que um material se apresenta corresponde à arrumação com menor

quantidade de energia livre. Uma transformação alotrópica corresponde, portanto, a uma variação
de energia interna do material, de modo que seja outra a disposição de mínima energia livre.
De certa forma, a mudança de estado pode também ser considerada como uma
transformação alotrópica, pois quando uma substância se apresenta, por exemplo, líquida a uma
certa temperatura e pressão é porque nessas condições a energia livre correspondente ao estado
líquido é menor do que as correspondentes aos estados sólido ou gasoso.
É importante o fato de que se uma substância A se dissolve em outra B numa certa forma,
a presença da substância A tende a aumentar o intervalo de temperatura em que essa forma aparece
na substância B. Quando duas ou mais substâncias são solúveis (ou miscíveis) no estado líquido e
não no sólido, uma mistura das duas em geral terá ponto de fusão mais baixo do que qualquer uma
delas. A proporção de mistura que tem ponto de fusão mais baixo é denominada mistura eutética
ou liga eutética ou simplesmente eutético.
1.4.5 Recristalização
Os cristais plasticamente deformados têm mais energia que os cristais não deformados,
pois estão cheios de discordâncias e outras imperfeições. Havendo oportunidade, os átomos desses
cristais se reacomodarão de forma a se ter um arranjo perfeito e não deformado. Tal oportunidade
ocorre quando os cristais são submetidos a temperaturas elevadas, através de um processo
denominado de recozimento. A agitação térmica mais elevada do reticulado em temperaturas altas
permite o rearranjo dos átomos em grãos menos deformados. A Erro! Fonte de referência não
encontrada. mostra o progresso desta recristalização, incluindo o subsequente crescimento dos
grãos.
Figura 7: Recristalização. Fonte: Van Vlack (1970).
Temperatura de recristalização é a temperatura na qual há uma marcada diminuição na

dureza do material. O metal mais deformado é cristalograficamente mais instável do que um metal
menos deformado, pois o metal mais trabalhado amolece em temperaturas mais baixas. A
temperatura de recristalização também depende do tempo de aquecimento. Períodos mais longos
dão aos átomos maiores oportunidades de se rearranjarem, logo a recristalização ocorre em
temperaturas mais baixas.
A recristalização necessita do rearranjo ou difusão dos átomos em um material,

consequentemente, a temperatura necessária para a recristalização, assim como a temperatura de
fusão, dependem das forças que mantém os átomos unidos. Então, é de se esperar que haja alguma
correlação entre a temperatura de recristalização e de fusão. De fato, com algumas exceções, a
temperatura de recristalização está entre um terço e metade da temperatura de fusão.
Nas operações industriais, a distinção entre a deformação a frio e a deformação a quente

não está somente na temperatura, mas na relação entre a temperatura do processo e a temperatura
de recristalização. A deformação a quente é efetuada acima da temperatura de recristalização,
enquanto a deformação a frio é realizada abaixo. Com a deformação a frio, o metal se torna mais
duro e menos dúctil, necessita-se de mais energia para a deformação e a probabilidade de
aparecerem trincas durante o processamento é maior.
1.5 Ligas
Geralmente os metais não são empregados puros, mas fazendo parte das ligas. Liga é a
mistura de aspecto metálico e homogêneo, de um ou mais metais entre si ou com outros elementos.
Deve ter constituição cristalina e comportamento como metal.
Normalmente as ligas têm propriedades mecânicas e tecnológicas melhores que as dos

metais puros. As ligas podem classificar-se em:
1) Mistura mecânica: quando os cristais dos metais componentes estão simplesmente misturados.
Exemplo: a liga estanho-chumbo na solda de funileiro;
2) Solução sólida: quando há interligação dos cristais durante a solidificação. O exemplo típico é
o aço, em que o carbono ocupa os interstícios na malha cristalina do ferro;
3) Composto químico: quando dois metais formam um composto químico diverso. Exemplo: a
liga de cobre e zinco.
1.5.1 Obtenção das ligas
Os processos gerais de obtenção das ligas são: fusão, pressão, eletrólise, aglutinação e
metalurgia associada.
O processo mais simples é o de fusão. Consiste em misturar os componentes fundidos na

proporção desejada. Pode também ser a mistura de um metal infusível, pulverizado, com outro
metal no estado de fusão.
Mas há ligas em que esses processos não são aplicáveis, ou porque antes da solidificação
há separação, ou porque os pontos de solidificação são muito diferentes, ou porque há decantação
rápida.
No caso de metais que se misturam bem a altas temperaturas e mal a temperaturas baixas,
formam-se, na solidificação, dois tipos de cristais, em que os menores enchem os espaços dos
maiores. É um caso normal, visto que só na liga eutética a solidificação é simultânea. É bastante
comum que, nos casos não eutéticos, a liga resultante tenha maior porcentagem, nas camadas
externas, do metal que se solidifica primeiro.
Quando isto ocorre, são usados os outros processos de formação de ligas. No processo de
pressão, os dois metais são pulverizados, misturados e martelados, até formarem um corpo único.
O processo de aglutinação é semelhante, mas a ligação é assegurada por um cimento qualquer. O
processo de eletrólise é bastante conhecido. Na metalurgia associada se purifica minério já
composto dos metais de que se quer fazer a liga, ou a mistura de seus minérios.
1.5.2 Diagramas de equilíbrio
À medida que se vai aquecendo um metal, vai aumentando a sua atividade orbital, até que
chega a um ponto em que começa a fusão. Enquanto toda a massa não está fundida, a temperatura
permanece constante; depois da fusão total, a temperatura recomeça a ascensão (Figura 8-a). O
mesmo fenômeno acontece quando há esfriamento: a temperatura permanece estável durante a
solidificação (Figura 8-b).
Figura 8: Mudança de fase. Fonte: Van Vlack (1970).
Normalmente, porém, a temperatura de solidificação fica abaixo da temperatura de fusão:

é o fenômeno da sobrefusão (Figura 8-c). Em alguns casos, é preciso que se chegue a temperaturas
menores e, quando iniciada a solidificação, a temperatura do metal sobe para um trecho em que
permanece constante durante a transformação (Figura 8-d).
Sabe-se que os patamares do diagrama de esfriamento ou aquecimento correspondem aos

momentos em que há formação de tipos diferentes de cristais.
Ao se tomar uma liga de dois metais e ao se traçarem os diagramas de esfriamento para

as diversas composições, obtém-se um sistema de curvas que pode, por exemplo, ser igual ao da
Figura 9, para a liga chumbo-antimônio. Os pontos de deflexão e patamares correspondem à
formação de cristais e estados distintos.
Figura 9: Diagramas de esfriamento para a liga chumbo-antimônio. Fonte: Van Vlack (1970).
Se representar no eixo vertical a temperatura e no horizontal a porcentagem de um dos

metais componentes, ter-se-á o diagrama de equilíbrio da liga. São diagramas nos quais são
representados os pontos (temperaturas) de transformação de sistemas de dois ou mais materiais.
Podem ser binários ou ternários. Sistemas de mais de três materiais não podem ser representados
no plano ou no espaço, nesses casos, tomam-se conjuntos de diagramas em que as proporções de
um dos materiais vão sendo variadas. Esse recurso é também usado no caso de sistemas ternários
por razões óbvias de simplificação.
Existem quatro tipos fundamentais de diagramas binários de equilíbrio, sendo dois os

mais importantes:
1) Caso em que duas substâncias são solúveis em qualquer proporção, tanto no estado líquido
como no estado sólido;
2) Caso em que duas substâncias são solúveis em qualquer proporção no estado líquido e
insolúveis no estado sólido. Este caso é o limite do caso em que há solubilidade parcial no
estado sólido.
Cada meio ou substância homogênea que se apresenta é denominado fase. Cristais

diferentes são fases distintas.
• Caso de solução completa tanto no estado líquido como no estado sólido: neste caso o
diagrama tem a forma da Figura 10.
Esse diagrama pode ser entendido da seguinte forma: seja a mistura 60% Ni e 40% Cu,
representada pela linha MN no diagrama. Essa mistura ou liga quando chega à temperatura t 1,
ponto P, inicia a fusão a qual se completa à temperatura t 3. A uma temperatura intermediária, como
a indicada t2, a mistura apresenta uma parte sólida com composição correspondente à linha M 1N1
(71% Ni e 29% Cu) e uma parte líquida com composição correspondente à linha M2N2 (45% Ni e
55% Cu). Essas duas retas são verticais interceptando a horizontal correspondente à temperatura
t2 e as duas linhas do diagrama nos pontos S e T. Nota-se que abaixo da linha inferior só existe
sólido e acima da superior só líquido, razão pela qual elas são denominadas, respectivamente,
Solidus e Liquidus. A proporção de sólido e de líquido nessa situação é dada por uma espécie de
lei de alavanca (ver Figura 11).
Figura 10: Diagrama de equilíbrio CuNi, solubilidade completa. Fonte: Van Vlack (1970).
Figura 11: Determinação da fração líquida e sólida. Fonte: Van Vlack (1970).
RT RS
A fração líquida é igual a e a sólida igual a , o que é fácil de entender, pois
ST ST
quanto maior, por exemplo, o segmento RT , mais próximo da curva Líquidus estará o ponto R e,
portanto, maior será a fração líquida.
No caso do exemplo, o ponto T corresponde a 71% de Ni e o ponto S a 45%, a proporção
60 − 45 15
de sólido no sistema à temperatura t2 será, então: =  57 ,7% , e a de líquido, portanto,
71 − 45 26
100 − 57 ,7 = 42,3% .
Evidentemente a fase sólida é mais rica em Ni do que a mistura inicial e a fase líquida é
mais rica em Cu. Nota-se que entre a Liquidus e a Solidus, existem duas fases: uma líquida e uma
sólida.
• Caso de solubilidade no estado líquido e insolubilidade no estado sólido: neste caso o diagrama
tem a forma dada pela Figura 12.
Figura 12: Diagrama de equilíbrio - insolubilidade no estado sólido. Fonte: Van Vlack (1970).
No caso das duas substâncias A e B, fictícias, as linhas sólidus e líquidus têm a forma
indicada. A liga indicada pela linha MN é a denominada eutética e, como se vê, tem um ponto de
fusão bem mais baixo do que A e B. Suponhamos uma liga representada pela linha PQ, e que
começamos a resfriá-la do ponto Q, onde só existe líquido. Ao chegar no ponto R existirão duas
fases, uma sólida, constituída pela substância B, e uma líquida com a composição correspondente
à linha ST . À medida que progride o resfriamento, a composição da fase sólida continua sendo a
da substância B e a da fase líquida vai se aproximando da do eutético. Se o resfriamento for lento,
ao chegar à temperatura eutética, tem-se uma fase sólida constituída pela substância B e uma fase
líquida com a composição do eutético.
Baixando um pouco mais a temperatura, o eutético se solidifica separando-se as duas
fases, substâncias A e B, mas em geral com uma estrutura em lamelas finas, que pode ser
considerada como uma fase à parte. Então, na região abaixo da sólidus pode-se dizer que se tem
duas fases, A e B, ou uma fase que pode ser A ou B e o eutético. Evidentemente, no caso da linha
MN, só aparece a estrutura do eutético.
• Caso real - solubilidade parcial no estado sólido: nos casos reais, em geral, há uma pequena
solubilidade sólida, de A em B e de B em A de modo que o diagrama tem o aspecto dado pela
Figura 13. É o caso, po exemplo, da liga Sn-Pb.
Figura 13: Diagrama de equilíbrio - solubilidade parcial no estado sólido (Sn-Pb). Fonte: Van Vlack (1970).
Nota-se que neste diagrama a fase  na verdade não é Pb puro, mas sim Pb com um pouco
de Sn dissolvido. Observa-se também que a solubilidade de Pb em Sn é bem menor do que de Sn
em Pb.
1.5.3 Ligas de alumínio

Grandes reservas de minério para o alumínio
O alumínio pode ser facilmente reciclado
Possui baixa massa específica
Boa resistência à corrosão
Facilidade de fabricação
Boa aparência
1.5.4 Ligas de magnésio

Baixa massa específica
Aplicações em projetos aeroespaciais
Menor ductilidade
1.5.5 Ligas de Titânio

Oxidação passiva
Manutenção da resistência em temperaturas de serviço moderadas
Aplicação em projetos aeroespaciais
Baixa ductilidade
1.5.6 Ligas de cobre

Excelente condutividade elétrica → principal material de instalação elétrica
Excelente condutividade térmica → aplicações para trocadores de calor
Excelente resistência à corrosão
Ductilidade alta
Latões → Ligas de cobre mais comuns onde o zinco atua como soluto substitucional
predominante.
Bronzes → Ligas de cobre com elementos como estanho, alumínio, silício e níquel.
1.6 Processamento dos materiais metálicos
A conformação dos materiais metálicos pode ser da seguinte forma:
• Conformação plástica
• Forjamento (quente/frio)
• Laminação (quente/frio)
• Extrusão
• Trefilação
• Estampagem
• Conformação via fundição

• Areia
• Molde
• Cera Perdida
• Lingotamento
• Outros processos
• Soldagem
1.6.1 Conformação plástica
Conhecida também como conformação mecânica, os materiais metálicos são

conformados aplicando-se uma DEFORMAÇÃO PLÁSTICA. Boa parte dos materiais metálicos
podem ser conformados desta maneira, pois possuem boa ductilidade, o que permite deformação
sem ocorrência de trincas ou fraturas, podendo ser conformados a “frio” ou a “quente”.
O trabalho a quente pode imprimir grandes deformações ao metal devido a maior

ductilidade e menor carga para deformação em elevadas temperaturas, o que pode deixar o metal
mais suscetível também à oxidação. No trabalho a frio há limitação na deformação, permitindo
formas menos complexas, há aumento da resistência mecânica, maior precisão dimensional e
alguns materiais necessitam de processo de recozimento.
As quatro formas básicas de conformação mecânica de metais são forjamento, laminação,

trefilação e extrusão (Figura 14).
Figura 14: Conformação mecânica dos metais
1.6.1.1 Processo de forjamento
Conformação via deformação plástica na massa de materiais metálicos para a fabricação

de componentes automotivos, aeronáuticos, peças de máquinas agrícolas, indústria naval, bélica,
aeroespacial, dentre outras.
Como vantagens do forjamento podem-se citar a produção de peças com tolerâncias

apertadas, os componentes são recicláveis, assegura a produção de peças com excelentes
propriedades mecânicas, como boa resistência mecânica, boa ductilidade, boa tenacidade e boa
resistência a fadiga, é eficiente em termos do aproveitamento da matéria prima e da diminuição
dos desperdícios, o controle da sequência de fabricação assegura uma elevada taxa de
repetitibilidade das peças forjadas e os custos de produção são em geral baixos.
1.6.1.2 Processo de laminação
A laminação é o processo de deformação que consiste em passar uma peça de metal entre
2 rolos; uma redução na espessura resulta a partir de tensões compressivas exercidas pelos rolos.
A laminação a frio pode ser usada na produção de chapa, tira e lâmina com alta qualidade de
acabamento superficial. Formas circulares maciças bem como vigas em “H”, “I”, “U” e trilhos de
ferrovias são fabricados usando se de rolos com ranhuras.
1.6.1.3 Processo de trefilação ou estiramento
A massa de material metálico é forçada a passar por um orifício de forma cônica, onde a
força é aplicada por tração. A trefilação é utilizada para a produção de objetos longos e com seção
geométrica simétrica (círculo, quadrado entre outros) como fios, hastes e tubulações, resultando
na redução da seção transversal.
1.6.1.4 Processo de extrusão
A massa de material metálico é “forçada” a passar por um orifício (molde ou “Die”). A

força é aplicada por um êmbolo na forma de compressão. A extrusão é utilizada para a produção
de objetos longos e com seção geométrica simétrica (círculo, quadrado entre outros).
1.6.1.5 Processo de estampagem
A estampagem (Figura 15) é também um processo de conformação mecânica, geralmente

realizada a frio, que engloba um conjunto de operações, onde a chapa plana é submetida a
transformações que a fazem adquirir uma nova forma geométrica, plana ou oca. Isso só é possível
por causa da propriedade de absorver grandes deformações plásticas (plasticidade) que os metais
possuem.
Figura 15: estampagem
1.6.2 Conformação via fundição
A conformação via fundição é um dos processos mais antigos para produção de objetos
metálicos, podendo ser via molde de areia, cera perdida, molde e lingotamento.
As técnicas de fundição são empregadas quando a forma acabada é tão grande ou

complicada que qualquer outro método seria impraticável, ou quando a qualidade e resistência não
são considerações importantes, pois a inevitável existência de defeitos internos e uma estrutura de
grão menos desejável conduzem a características mecânicas pobres, ou ainda quando uma
particular liga é de ductilidade tão baixa que conformação por trabalho a quente ou a frio seria
difícil.
1.6.3 Soldagem
Processo de união de materiais usado para obter coalescência (união) localizada de metais
e não metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a utilização
de pressão e/ou material de adição.
Os processos de soldagem resultam em juntas de integridade e eficiência elevadas e têm

uma grande variedade de processos, podendo ser aplicados a diversos materiais. Consiste em uma
operação manual ou automática, podendo ser altamente portátil e com custo, em geral, razoável.
No entanto, uma vez soldada a junta não pode ser desmontada e a soldagem pode afetar a
microestrutura e propriedades das partes, onde a estrutura resultante é monolítica e pode ser
sensível a falha, podendo causar também distorções e tensões residuais. Sua execução requer
habilidade do operador e pode exigir operações auxiliares, como tratamentos térmicos posteriores.
2 Produtos siderúrgicos
2.1 Metais ferrosos
Esta é a denominação genérica do ferro e suas ligas. Têm-se várias formas de se classificar
os aços, por exemplo, pela liga (outros componentes adicionados), pelo tratamento sofrido (aços
temperados, galvanizados etc.), os cristais existentes etc. A classificação tradicional do ferro e suas
ligas tem sido pelo teor de carbono:
a) aço doce: quando tem na sua composição menos de 0,2% de carbono;
b) aço ao carbono: quando esse teor fica entre 0,2 e 1,7%;
c) ferro fundido: quando esse teor se situa entre 1,7 e 6,7%.
É muito importante o papel desempenhado pelo carbono na estrutura cristalina do ferro

pois a grande gama de propriedades dos materiais ferrosos se deve principalmente à influência de
seu teor. O ferro com carbono é o aço e muitas vezes são usados outros componentes somente para
obter certa estrutura ferro-carbono. Vale a pena ressaltar que as propriedades dos aços não são
determinadas apenas pela proporção de carbono e ferro, mas, mais especificamente, pela forma
como se combinaram. Por exemplo, aços com mesmo teor de C, podem apresentar propriedades
bastante diferentes conforme a velocidade de resfriamento (tratamento térmico), ou acrescentando
outros componentes.
O ferro puro a temperaturas até 910o C (ver Figura 16) se apresenta no sistema cúbico
corpo centrado ou simplesmente cúbico centrado denominando-se ferro- ou ferrita. As forças de
coesão são parcialmente metálicas e parcialmente de covalência.
Nesta forma o carbono é muito pouco solúvel, formando solução intersticial, dissolvendo-
se até cerca de 0,008% à temperatura ambiente e chegando a 0,025% a 723 o C, caindo a
praticamente zero a 910o C. A ferrita é, portanto, ferro cúbico centrado puro ou com pouquíssimo
carbono dissolvido.
A 910o C o ferro se transforma em ferro- ou austenita que tem a forma cúbica de faces
centradas e, nessa forma o carbono é bastante solúvel, podendo conforme a temperatura chegar até
2,06%.
A 1400o C o ferro se transforma em ferro-, que é cúbico de corpo centrado, e o carbono

é pouco solúvel.
A 1540o C o ferro passa da forma ferro- para líquido.
O excedente insolúvel do carbono se compõe com o ferro na proporção de um átomo de

C para três de ferro, formando uma estrutura cristalina com dureza elevada denominada cementita
de expressão Fe3C que, no entanto, não significa que a cementita seja um composto químico que
pode ser encontrado livre, pois ela só aparece no interior do ferro como um precipitado. O teor de
carbono, em massa, na cementita é 6,67%.
Figura 16: Diagrama de equilíbrio Fe-C. Fonte: Van Vlack (1970).
O exame do diagrama de equilíbrio do Fe-C permite várias observações:

− Existe um ponto eutético que corresponde a 4,3% de carbono, a temperatura de fusão
dessa liga Fe-C é 1.147o C e esse material é um ferro fundido.
− Para 0,8% de carbono a transformação ferrita-austenita se dá à temperatura mais
baixa possível, 723o C, por analogia com o ponto eutético esse ponto é chamado
eutetóide, assim como os aços com esse teor de carbono e a temperatura
correspondente.
− A solubilidade máxima de carbono em ferro ocorre à temperatura eutética 1.147 o C

e é igual a 2,06% de C sobre o total. Os aços são ligas com carbono até esse teor.
Figura 17: Representação esquemática da perlita.
Quando os aços eutetóides (com 0,8% de carbono) ao se resfriarem passam pela

temperatura de transformação 723o C, o carbono se precipita como Fe3C na forma de lâminas
paralelas tanto mais finas e próximas quanto mais rápido o resfriamento. A estrutura assim formada
é denominada perlita, ver Figura 17.
Quando o resfriamento é um pouco mais rápido, formam-se agulhas muito finas e a

estrutura é denominada bainita. Assim os aços com teor de carbono abaixo de 0,8%, denominados
hipoeutetóides mostram na estrutura ferrita e perlita, e acima de 0,8%, o excesso de carbono forma
cementita que aparece nos interstícios das formações de perlita. A estrutura do eutético (4,3% de
C) é denominada ledeburita. Na Figura 18 são mostradas as fases que aparecem considerando
agora a perlita e ledeburita.
Figura 18: Diagrama Fe-C mostrando as fases observáveis. Fonte: Van Vlack (1970).
Na Tabela 1 estão mostradas as faixas de teores de carbono para as ligas de aço das
principais aplicações como materiais de construção civil e outras utilizações.
Tabela 1: Teores de carbono nos aços usados como materiais de construção e outros
2.2 Aços-liga
Além do carbono, o ferro pode ser associado a muitas outras substâncias, com alterações
pronunciadas nas propriedades.
Podem-se citar os elementos que se seguem como usados para fazer liga com o ferro e
aços, seja propositadamente, seja por impurezas no minério.
a) O silício (aço-silício) torna o aço mais macio, com grande elasticidade e quase sem perda de
resistência, daí sua preferência para molas;
b) O oxigênio torna o aço mais frágil e, por isso, difícil de trabalhar;
c) O nitrogênio aumenta a dureza e a fragilidade dos aços;
d) O enxofre e o fósforo, embora danosos para os aços, tornam-nos mais fáceis de usinar,
diminuindo o desgaste das ferramentas empregadas e tornando mais polidas as superfícies. O
fósforo, embora aumente a dureza, rebaixa o ponto de fusão, diminui a plasticidade e a
resistência ao choque. O enxofre torna os aços frágeis a temperaturas elevadas e inadequados
para a laminação a quente;
e) O manganês, na proporção de 0,25 a 1%, aumenta a resistência aos esforços e ao desgaste e a
capacidade de soldagem. Acima de 13% aumenta tanto a dureza que o aço não pode mais ser
trabalhado a frio;
f) O cromo na proporção de 2 a 3% dá grande dureza, resistência à ruptura e à oxidação;
g) O níquel, em proporção abaixo de 7%, dá grande elasticidade, resistência ao choque e à flexão.
Entre 7 e 15%, torna o aço muito friável, e não é recomendado. Acima de 15% torna o aço
inoxidável;
h) Aços rápidos é o nome dado às ligas de aço com tungstênio, molibdênio e vanádio, porque sua
dureza permanece mesmo a elevadas temperaturas. Por esta razão são usados em ferramentas
de corte rápido, em que a alta velocidade produz calor.
A ABNT NBR NM 172: 2000 classifica os aços de acordo com a composição química da
liga. Os aços são numerados de acordo com uma tabela dada pela norma. Por exemplo, o aço
ABNT 5120 deve ter teor de C entre 0,17 e 0,22, de Mn entre 0,70 e 0,90, de Si entre 0,20 e 0,35,
de Cr entre 0,70 e 0,90, um máximo de 0,035 de P e um máximo de 0,040 de S.
Quanto à presença de outros elementos diferentes do carbono na liga, os aços podem ser
classificados em:
Aços de baixa liga → adição de menos de 5% em massa de outros elementos
Aços de alta liga → adição de mais de 5% em massa de outros elementos
Os aços carbono e de baixa liga possuem preço moderado devido à ausência de grandes
quantidades de elementos de liga, são suficientemente dúcteis para serem conformados e o produto
final é forte e durável.
Como aços de alta liga têm-se:
• Aços inoxidáveis → possuem maior resistência à atmosfera corrosiva devido à presença

do cromo, no mínimo 4%, podendo chegar a 30% em massa;
• Aços ferramenta → aços com dureza suficiente para aplicações de usinagem, são usados
para cortar, conformar e modelar outro material. Atingem dureza necessária com
tratamentos térmicos simples e a mantém em temperaturas operacionais mais altas. Os
principais elementos usados são o tungstênio, molibdênio e cromo;
• Super ligas → ligas com estabilidade em aplicações de alta temperatura como motores a
jato de aeronaves.
2.3 Ferro fundido
O ferro fundido é uma liga Fe-C com 2,5% a 4,0% de carbono. Tem baixo ponto de fusão,
por isso é muito usado para quadros de montagem de máquinas, certas engrenagens, peças para
resistência a abrasão etc. É bem resistente à compressão, mas é baixa a resistência à tração. No
diagrama tensão-deformação do ferro fundido não há proporcionalidade entre tensão e deformação
em trecho algum do diagrama. Tem-se o ferro fundido cinzento e o branco.
2.3.1 Ferro fundido branco
O ferro gusa branco é duro e quebradiço. Não se deixa limar, furar, forjar ou laminar. É
geralmente impuro, não uniforme. Funde-se aos 1100o C, mas fica pastoso e impróprio para
moldagem. Tem coeficiente de ruptura entre 100 e 160 MPa para a tração e 600 e 800 MPa para a
compressão.
2.3.2 Ferro fundido cinzento
É aquele em que devido à presença de Si, forma-se grafite pela dissociação de Fe 3C em

Fe e C (grafite). O gusa cinzento já é menos duro e quebradiço que o branco. Este se deixa usinar
e serve para ser moldado, embora ainda com dificuldade. Também é impuro e desuniforme e seus
coeficientes pouco se diferem do ferro fundido branco. Funde-se aos 1200o C.
Quando o ferro fundido é mantido durante certo tempo à temperatura eutetóide o Fe 3C se

dissocia em Fe- e C (grafite), que se dispõe em aglomerados obtendo-se assim o ferro fundido
maleável.
2.4 Tratamentos térmicos, termoquímicos e tratamentos a frio
2.4.1 Tratamento térmico
Com variações de temperatura ocorrem transformações em sistemas constituídos por mais

de uma substância. No entanto, quando estas transformações ocorrem em fases sólidas elas se
fazem por meio de deslocamento de átomos ou moléculas através de uma malha cristalina. Esse
fenômeno é denominado difusão e esse deslocamento é tanto mais fácil quanto mais alta a
temperatura.
Esse é o princípio do tratamento térmico: elevação da temperatura até que haja uma
determinada transformação seguida de um resfriamento controlado com o objetivo de se obter uma
determinada estrutura.
São vários os tratamentos térmicos e a sua importância é muito grande, particularmente

no caso dos aços, que são basicamente sistemas Fe-C podendo também conter vários outros
elementos, como Ni, Cr, Co, Mo, Ti etc. Os principais tratamentos são a normalização, o
recozimento, a têmpera e o revenido. Há ainda outros, como o tratamento isotérmico e o trabalho
mecânico a quente. O envelhecimento é outro tipo de tratamento térmico que às vezes pode ser
feito à temperatura ambiente.
Quando um elemento é mais solúvel em outro a uma temperatura elevada, com o

resfriamento brusco, não consegue se precipitar ou se precipita muito lentamente. Com a
precipitação, formam-se os núcleos no meio da malha cristalina que a torna menos deformável, o
que equivale dizer que o material se torna mais duro.
Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são

submetidos os aços e outras ligas, sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera e
velocidade de resfriamento, com o objetivo de alterar as suas propriedades ou conferir-lhes
características determinados. As propriedades dos aços dependem, em princípio, da sua estrutura.
Os tratamentos térmicos modificam, em maior ou menor escala, a estrutura dos aços, resultando,
em consequência na alteração mais ou menos pronunciada, de suas propriedades.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes:
- Remoção de tensões internas (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecânico ou

outra causa);
- Aumento ou diminuição da dureza;
- Aumento da resistência mecânica;
- Melhora da ductilidade;
- Melhora da usinabilidade;
- Melhora da resistência ao desgaste;
- Melhora das propriedades de corte;
- Melhora da resistência à corrosão;
- Melhora da resistência ao calor;
- Modificação das propriedades elétricas e magnéticas.
A simples enumeração dos objetivos acima evidência claramente a importância e a

necessidade do tratamento térmico no aço. Em geral, a melhora de uma ou mais propriedades,
mediante um determinado tratamento térmico, é conseguida com prejuízo de outras.
Por exemplo, o aumento da ductilidade provoca simultaneamente queda nos valores de

dureza e resistência à tração. É necessário, pois, que o tratamento térmico seja escolhido e aplicado
criteriosamente, para que os inconvenientes apontados sejam reduzidos ao mínimo. Não se

verifica, pela simples aplicação de um tratamento térmico, qualquer alteração da composição
química do aço.
2.4.1.1 Fatores que influenciam nos tratamentos térmicos
Antes de serem definidos os vários tratamentos térmicos, será feito um rápido comentário
sobre os diversos fatores que devem ser levados em conta na sua realização. Representando o
tratamento térmico um ciclo tempo - temperatura, os fatores a serem inicialmente considerados
são: aquecimento, tempo de permanência à temperatura e resfriamento. Além desses, outro de
grande importância é a atmosfera do recinto de aquecimento, visto que a sua qualidade tem grande
influência sobre os resultados dos tratamentos térmicos.
2.4.1.1.1 Aquecimento
O caso mais frequente de tratamento térmico do aço é alterar uma ou diversas de suas
propriedades mecânicas, mediante uma determinada modificação que se processa na sua estrutura.
Assim sendo, o aquecimento é geralmente realizado a uma temperatura acima da crítica, porque
então se tem a completa austenização (transformação em ferro gama) do aço, ou seja, total
dissolução do carboneto de ferro gama: essa austenização é o ponto de partida para as
transformações posteriores desejadas, as quais se processarão em função da velocidade de
esfriamento adotada. Na fase de aquecimento, dentro do processo de tratamento térmico, devem
ser apropriadamente consideradas a velocidade de aquecimento e a temperatura máxima de
aquecimento.
2.4.1.1.2 Tempo de permanência à temperatura de aquecimento
A influência do tempo de permanência do aço à temperatura escolhida de aquecimento é

mais ou menos idêntica à da máxima temperatura de aquecimento, isto é, quanto mais longo o
tempo à temperatura considerada de austenização, tanto mais completa a dissolução do carboneto
de ferro ou outras fases presentes (elemento de liga) no ferro gama, entretanto maior o tamanho
de grão resultante.
2.4.1.1.3 Resfriamento
Este é o fator mais importante, pois é ele que determinará efetivamente a estrutura e, em
consequência, as propriedades finais dos aços. Pela variação da velocidade de resfriamento pode-
se obter desde a perlita grosseira de baixa resistência mecânica e baixa dureza até a martensita que
é o constituinte mais duro resultante dos tratamentos térmicos. Por outro lado, a obtenção desses
constituintes não é só função da velocidade de resfriamento, dependendo também da composição
do aço (teor em elemento de liga, deslocando a posição das curvas em C), das dimensões (seção)
das peças etc. Os meios de resfriamento usuais são: ambiente do forno, ar e meios líquidos. O
resfriamento mais brando é, evidentemente, o realizado no próprio interior do forno e ele se torna
mais severo à medida que se passa para o ar ou para um meio líquido, onde a extrema agitação dá
origem aos meios de esfriamento mais drásticos ou violentos. Na escolha do meio de resfriamento,
o fator inicial a ser considerado é o tipo de estrutura final desejada a uma determinada
profundidade.
De fato, a seção e a forma da peça influem consideravelmente na escolha daquele meio.

Um meio de resfriamento menos drástico, como óleo, seria o indicado sob o ponto de vista de
empenamento ou ruptura, porque reduz o gradiente de temperatura apreciavelmente durante o
resfriamento, mas não podem satisfazer sob o ponto de vista de profundidade de endurecimento.
É preciso, então conciliar as duas coisas: resfriar adequadamente para obtenção da estrutura e das
propriedades desejadas à profundidade prevista e, ao mesmo tempo, evitar empenamento distorção
ou mesmo ruptura da peça quando submetida ao resfriamento. Tal condição se consegue com a
escolha apropriada do aço. Os meios de resfriamento mais utilizados são: soluções aquosas, águas,
óleo e ar.
2.4.1.2 Tipos de tratamentos térmicos
2.4.1.2.1 Recozimento
É o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou vários dos seguintes

objetivos: remover tensões devidas aos tratamentos mecânicos a frio ou a quente, diminuir a dureza
para melhorar a usinabilidade do aço, alterar as propriedades mecânicas como resistência,
ductilidade etc., modificar os característicos elétricos e magnéticos, ajustar o tamanho de grão,
regularizar a textura bruta, remover gases, produzir uma microestrutura definida, eliminar enfim
os efeitos de quaisquer tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido anteriormente
submetido.
O tratamento térmico genérico recozimento abrange os seguintes tratamentos específicos:

Recozimento total ou pleno: constitui no aquecimento do aço acima da zona crítica, durante o
tempo necessário e suficiente para se ter solução do carbono ou dos elementos de liga no ferro
gama, seguindo de um resfriamento lento, realizado ou mediante o controle da velocidade de
resfriamento do forno ou desligando-se o mesmo e deixando que o aço resfrie ao mesmo tempo
que ele.
Recozimento isotérmico ou cíclico: consiste no aquecimento do aço nas mesmas

condições que para recozimento total, seguido de um resfriamento rápido do aço nas mesmas
condições que para o recozimento total, seguido de um resfriamento rápido até uma temperatura
situada dentro da porção superior do diagrama de transformação isotérmica, onde o material é
mantido durante o tempo necessário a se produzir a transformação completa. Os produtos
resultantes desse tratamento térmico são também perlita e ferrita, perlita e cementita ou só perlita.
A estrutura final, contudo, é mais uniforme que no caso do recozimento pleno.
Recozimento para alívio de tensões: consiste no aquecimento do aço a temperaturas

abaixo do limite inferior da zona crítica. O objetivo é aliviar as tensões originadas durante a
solidificação ou produzidas em operações de endireitamento, corte por chama, soldagem ou
usinagem. Essas tensões começam a ser aliviadas a temperaturas logo acima da temperatura do
ambiente; entretanto, é aconselhável aquecimento lento até pelo menos 500ºC para garantir os
melhores resultados.
2.4.1.2.2 Normalização
Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura acima da zona crítica, seguindo de

resfriamento no ar. A normalização visa refinar a granulação grosseira de peças de aço fundido
principalmente. Frequentemente, e com o mesmo objetivo, a normalização é aplicada em peças
depois de laminadas ou forjadas. A normalização é ainda usada como tratamento preliminar à
têmpera e ao revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme do que a obtida por
laminação. Os constituintes que se obtém na normalização são ferrita e perlita fina ou cementita e
perlita fina. Eventualmente, dependendo do tipo de aço, pode-se obter a bainita.
2.4.1.2.3 Têmpera
Consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura superior à sua temperatura

crítica em um meio como óleo, água, salmoura ou mesmo ar. Como na têmpera o constituinte final
desejado é a martensita, o objetivo dessa operação, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas,
é o aumento da dureza até uma determinada profundidade. Resultam também da têmpera redução
da ductilidade (baixos valores de alongamento e estricção), da tenacidade e o aparecimento de
apreciáveis tensões internas. Tais inconvenientes são atenuados ou eliminados pelo revenido. Os
tipos de têmpera são:
Têmpera superficial: é aplicada a peças de máquinas, e é mais conveniente que seu

endurecimento total pela têmpera normal, visto que nessas aplicações, se objetiva apenas a criação
de uma superfície dura e de grande resistência ao desgaste e à abrasão, podem ser tempera a óleo
ou a água.
Têmpera por chama: neste processo, aquece-se rapidamente, acima da temperatura

crítica, a superfície a ser endurecida do aço, por intermédio de uma chama de oxiacetileno.
Normalmente, o meio de resfriamento é a água à temperatura ambiente, ou, eventualmente, quando
se deseja uma têmpera menos severa, ar.
Têmpera por indução: o calor para aquecer a peça pode ser gerado na própria peça por
indução eletromagnética. O controle da profundidade de aquecimento é seguido jogando-se as
variáveis: forma da bobina, espaço entre a bobina de indução e a peça, taxa de alimentação de
força, frequência e tempo de aquecimento.
2.4.1.2.4 Revenido
O revenido é o tratamento térmico que normalmente sempre acompanha a têmpera, pois

elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além de aliviar ou remover as tensões
internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do material, aumentando sua ductibilidade e
resistência ao choque. É um tratamento térmico após têmpera que consiste num aquecimento a
temperaturas inferiores a 700 °C, estágio a essa temperatura e arrefecimento posterior, geralmente
ao ar. O aquecimento na martensita permite a reversão do reticulado instável ao reticulado estável
cúbico centrado, produz reajustamentos internos que aliviam as tensões e, além disso, uma
precipitação de partículas de carbonetos que cresce e se aglomeram de acordo com a temperatura.
Aços recomendados na têmpera superficial: os aços-carbono comuns, na faixa de 0,30 a 0,60% de
carbono, são os mais usados nas aplicações de têmpera por chama, podendo ser endurecidos
inteiramente em seções até aproximadamente 12,5 mm. O mesmo pode-se dizer em relação à
têmpera superficial por indução.
2.4.2 Tratamento termoquímico
O tratamento termoquímico tem por finalidade enriquecer a camada superficial do metal

(aço, por exemplo) com uma capa protetora onde apareçam outros elementos. Conforme a
substância empregada, ter-se-á aumento da resistência ao desgaste, à corrosão, à abrasão ou outras.
Pode-se usar uma temperatura elevada para aumentar a intensidade do fenômeno de difusão e
introduzir elementos na substância alterando a sua estrutura e, consequentemente, suas

propriedades. Evidentemente o efeito desses tratamentos é superficial.
2.4.2.1 Cementação
Muitas peças de mecânica necessitam ter elevada dureza externa para resistirem ao
desgaste; entretanto, internamente precisam permanecer “moles”, para suportarem solavancos.
Figura 19 – Engrenagem mecânicas necessitam de cementação
A cementação é um tratamento que consiste em aumentar a porcentagem de carbono

numa fina camada externa da peça. Após a cementação tempera-se a peça; as partes externas
adquirem elevada dureza enquanto as partes internas permanecem sem alterações.
A cementação é feita aquecendo-se a peça de aço de baixo teor de carbono, junto com um
material rico em carbono (carburante). Quando a peça atinge alta temperatura (750ºC a 1.000ºC)
passa a absorver parte do carbono do carburante. Quanto mais tempo a peça permanecer aquecida
com o carburante, mais espessa se tornará a camada.
Os carburantes podem ser sólidos (grãos ou pós), líquidos ou gasosos. A qualidade dos
carburantes influi na rapidez com que o tratamento é processado.
2.4.2.2 Nitretação
É um processo semelhante à cementação, que se faz aquecendo o aço a uma temperatura

de 500ºC a 525ºC na presença do gás Nitrogênio. Após algum tempo, obtém-se uma fina camada,
extremamente dura, não havendo necessidade de se temperar a peça para se formar a camada.
2.4.2.3 Galvanização
A galvanização consiste no revestimento de zinco que é aplicado principalmente para

proteção contra a corrosão de substratos de aço e ferro fundido, os aços revestidos com zinco ou
galvanizados são usados há mais de cem anos, sendo o seu uso bastante difundido na indústria
automotiva e de construção civil.
Os processos usuais para a obtenção de uma superfície galvanizada são:
• zincagem ou galvanização por imersão a quente (a fogo);

• zincagem por aspersão térmica (metalização);
• zincagem ou galvanização eletrolítica (a frio).
Na zincagem por imersão a quente, também conhecida como zincagem a fogo, a peça
pré-aquecida e limpa é submersa num banho de zinco fundido entre 450 e 480° C e este adere e se
difunde no metal de base que normalmente é aço ou ferro fundido. A difusão promove
transformações, gerando camadas intermetálicas com teores crescentes de zinco até a superfície,
onde permanece uma camada de zinco puro. O controle das condições de entrada, permanência e
saída do banho desta galvanização permitem obter a espessura de revestimento desejada. O
tratamento posterior é normalmente constituído por uma passivação em banho adequado ou por
uma operação de aplicação de um óleo. Ambos os tratamentos se destinam a proteger a superfície
revestida, quer durante a armazenagem, quer durante o transporte.
Na aspersão ou metalização utiliza-se uma pistola, semelhante às de pintura (dotada de

arame de zinco no interior, de pó ou de metal fundido), que projeta partículas de metal líquido
sobre a superfície limpa e rugosa do aço ou ferro fundido. Ao alvejar a peça metálica ocorre a
aspersão do zinco. Não há a formação de intermetálicos e a adesão é obtida pelo ancoramento
mecânico junto à superfície. O custo deste tratamento é alto devido às exigências elevadas em
termos de preparo e limpeza superficial. A aspersão térmica é o único método satisfatório para
obter revestimentos extremamente espessos (250 m ou mais). Esse método é mais comum na
recuperação de elementos difíceis de mover ou imóveis, como pontes, interior de navios etc. Tem
como vantagem não ter restrições em relação às dimensões das peças a serem tratadas, ao contrário
dos casos de galvanização eletrolítica ou por imersão a quente.
No processo de eletrodeposição o zinco é eletroliticamente depositado no metal base

formando uma camada homogênea, fina e muito aderente, que não influi nas propriedades
mecânicas do material, a partir de uma solução na qual estão dissolvidos sais do metal que se
deseja depositar. O aço eletrozincado não apresenta ligas intermetálicas, sendo este revestimento
constituído apenas por zinco puro.
No cátodo (parte negativa) é colocado a peça a ser beneficiada. No ânodo (parte positiva)
é colocado o metal, que fornecerá os íons (cátions) para a solução eletrolítica. O metal (estado
neutro) se dissocia através da alta corrente elétrica (2000A) ou dissolução química em cátions,
carregados positivamente. Esses cátions ficam dispersos na solução eletrolítica e através de
reações de oxi-redução no cátodo (carregado negativamente), estes são convertidos novamente em

metal (estado neutro) depositado sobre a superfície da peça. Quanto mais energia é fornecida,
maior é a camada depositada.
De acordo com o processo de obtenção é possível obter a espessura requerida para os

revestimentos de zinco, conforme Tabela 2.
Tabela 2 – Espessuras de revestimento de zinco obtidas conforme processo de galvanização
2.4.3 Tratamento a frio
Um material metálico pode ser submetido a um tratamento mecânico a frio que altere a
sua estrutura cristalina, deformando-a.
Essas deformações criam tensões internas que tornam o material mais difícil de ser
novamente deformado. Os cristais deformados tendem a voltar a condição inicial, mas são
impedidos pela pequena mobilidade devida à temperatura baixa, de modo que essa condição passa
a ser permanente. Naturalmente, o recozimento do material fará com ele se recristalize.
Esses tratamentos recebem também a denominação de encruamento ou, se for o caso, de

estiramento, martelamento conforme o processo empregado.
O encruamento altera as propriedades mecânicas. A resistência à tração e a dureza

aumentam, mas diminuem a ductilidade e o alongamento. O encruamento pode ser superficial,
como o que acontece durante a laminação a frio, ou profundo, como o dos aços estirados para
concreto armado.
2.4.3.1 Diagramas de Tensão-deformação
O aço obtido nas aciarias apresenta granulação grosseira, é quebradiço e de baixa

resistência. Para aplicações estruturais, ele precisa sofrer modificações, o que é feito basicamente
por dois tipos de tratamento: a quente e a frio.
2.4.3.1.1 Tratamento a quente

Este tratamento consiste na laminação, forjamento ou estiramento do aço, realizado em

temperaturas acima de 720°C (zona crítica). Nessas temperaturas há uma modificação da estrutura
interna do aço, ocorrendo homogeneização e recristalização com redução do tamanho dos grãos,
melhorando as características mecânicas do material. O aço obtido nessa situação apresenta melhor
trabalhabilidade, aceita solda comum, possui diagrama tensão-deformação com patamar de
escoamento, e resiste a incêndios moderados, perdendo resistência, apenas, com temperaturas
acima de 1150 °C (Figura 20). Estão incluídos neste grupo os aços CA-25 e CA-50.
Figura 20 - Diagrama tensão-deformação de aços tratados a quente
Na Figura 30 tem-se:
P: força aplicada;
A: área da seção em cada instante;
A0: área inicial da seção;
a: ponto da curva correspondente à resistência convencional;
b: ponto da curva correspondente à resistência aparente;
c: ponto da curva correspondente à resistência real.
2.4.3.1.2 Tratamento a frio ou encruamento
Neste tratamento ocorre uma deformação dos grãos por meio de tração, compressão ou
torção, e resulta no aumento da resistência mecânica e da dureza, e diminuição da resistência à
corrosão e da ductilidade, ou seja, decréscimo do alongamento e da estricção. O processo é
realizado abaixo da zona de temperatura crítica (720 °C). Os grãos permanecem deformados e diz-
se que o aço está encruado. Nesta situação, os diagramas de tensão-deformação dos aços não
apresentam patamar de escoamento definido (Figura 21), torna-se mais difícil a solda e, à
temperatura da ordem de 600°C, o encruamento é perdido. Está incluído neste grupo o aço CA-
60.
Figura 21 - Diagrama tensão-deformação de aços tratados a frio
Na Figura 21, tem-se:
P: força aplicada;
A: área da seção em cada instante;
A0: área inicial da seção;
a: ponto da curva correspondente à resistência convencional;
b: ponto da curva correspondente à resistência aparente;
c: ponto da curva correspondente à resistência real.
2.5 Oxidação e corrosão
2.5.1 Oxidação
Oxidação é o ataque provocado por uma reação gás-metal, com formação de uma película
de óxido. Este tipo corrosão é extremamente lento à temperatura ambiente e não provoca
deterioração das superfícies metálicas. Este fenômeno ocorre durante a fabricação de fios e barras
de aço. A película que se forma sobre as superfícies das barras é compacta, uniforme e pouco
permeável, podendo servir de proteção às armaduras contra corrosão úmida posterior de natureza
eletroquímica. A oxidação é o fenômeno pelo qual o metal reage diretamente com o oxigênio do
ar com o qual está em contato direto.
A reação química que ocorre pode ser representada como mostra a equação (1):
metal + O2 → óxido metálico (1)
A oxidação se inicia na superfície exposta do metal e a camada de óxido formada constitui

uma barreira tendendo a impedir o prosseguimento da reação.
A oxidação pode prosseguir se houver um processo de difusão do metal, ou do oxigênio,

ou de ambos através da camada do óxido.
Essa difusão é mais intensa se o volume de óxido formado for menor do que o do metal
que se oxidou, o que faz com que a camada seja porosa. Se essa camada for pouco porosa e
firmemente aderente ao metal, o óxido protege eficientemente o restante do metal. É o que ocorre,
por exemplo, com o alumínio e o cromo e é chamada de passivação ou oxidação passiva.
Por outro lado, quando o volume do óxido formado for maior do que o do metal de
origem, surgem tensões de compressão nas camadas de óxido que provocam seu desprendimento,
com a exposição de porções de superfície ainda não atacada, tornando o processo de oxidação mais
rápido. O aumento de temperatura favorece a oxidação devido ao aumento da reatividade do metal
e do oxigênio e aumento da velocidade de difusão através da camada de óxido.
Ocorre também em alguns casos a denominada oxidação seletiva, que consiste em que
um dos componentes de uma liga tende a se combinar mais intensamente com o oxigênio. Isto é
vantajoso, no caso, por exemplo, dos aços inoxidáveis (aço-cromo-níquel) em que o cromo se
oxida formando uma camada de óxido que protege o restante do material. Já no caso de aços
carbono expostos a temperaturas elevadas, esse fenômeno é desvantajoso, pois o carbono se oxida,
formando CO2 que se desprende, reduzindo, portanto, o teor desse elemento no aço, que se torna
mais mole na superfície. Esse fenômeno é denominado descarbonação do aço.
Particularmente no caso dos aços carbono comuns, a oxidação é extremamente

inconveniente e onerosa, pois exige: tratamentos de conservação (proteção com tintas especiais),
substituição de peças devido à redução de área útil e, em certos casos, recorrer a materiais mais
caros como os aços inoxidáveis.
2.5.2 Corrosão
A corrosão é o processo pelo qual partes de um material são removidas devido a uma
reação química. A substância do material reage com uma substância do meio e é removida como
parte de um composto químico resultante. A própria oxidação dá origem a um processo de corrosão
conforme já foi visto. Ataque químico direto, por exemplo, de peças de aço expostas a
determinados ácidos resulta em corrosão dessas peças. Nesses casos o meio possibilita a ionização
do metal, que se torna assim mais fácil de ser removido.
A Corrosão propriamente dita é o ataque de natureza eletroquímica, que ocorre no meio

aquoso. A corrosão acontece quando é formada uma película de eletrólito sobre a superfície dos
metais. Esta película é causada pela presença de umidade. É o tipo de corrosão que o Engenheiro
Civil deve conhecer e com a qual se preocupar, é melhor e mais simples preveni-la do que tentar
saná-la depois de iniciado o processo.
No entanto, a forma mais importante de corrosão, que se apresenta mais frequentemente,

é a corrosão eletrolítica, também denominada eletroquímica ou galvânica.
Estudar-se-á a corrosão eletrolítica do ferro, que é a mais importante, podendo se aplicar

os mesmos princípios aos outros metais. Far-se-á algumas simplificações mostrando, no entanto,
aspectos essenciais que devem ser compreendidos pelo engenheiro.
Quando o ferro entra em contato com a água dissolvem-se alguns íons Fe2+ e Fe3+
deixando uma sobra de elétrons no metal (cargas negativas). Se um outro metal for colocado em
contato com a mesma água também se formarão íons, mas não na mesma quantidade. Por exemplo,
se o outro metal for cobre, a quantidade de íons é bem menor.
Quando o ferro entra em contato com a água dissolvem-se alguns íons Fe2+ e Fe3+ segundo
as reações:
Fe  Fe 2+ + 2e −
(2)
Fe  Fe 3+ + 3e −
Na água também há formação de íons:

H2 O  OH − + H + (3)
Suponhamos que nessa mesma água seja colocado um outro metal “M”, cujos íons se
formam em menor quantidade.
Um conjunto de dois metais e um meio nessa condição é denominado elemento galvânico

ou pilha galvânica. No ferro haverá mais elétrons do que no outro metal e ligando-se os dois por
meio de um condutor externo, haverá uma corrente de elétron do ferro para M; esses elétrons
chegando a M neutralizam os íons de M, que são relativamente poucos e neutralizam também íons
H+, restando mais íons OH- que passam a reagir com o Fe3+ formando o hidróxido de ferro.
Fe 3+ + 3 OH − → Fe( OH) 3 (4)
O elemento que forma mais íons e que fornece elétrons para o circuito externo é
denominado anodo e o que recebe elétrons do circuito é chamado catodo.
O hidróxido Fe(OH)3 (que é a ferrugem) é insolúvel e se precipita na forma de ferrugem.

Como os íons Fe3+ têm maior mobilidade do que os íons OH- (pois estes são maiores), a ferrugem
vai aparecer no catodo ou nas suas proximidades, mas a corrosão se deu no anodo.
O que se conclui é que o ferro sofreu corrosão devido a três fatores:

1) Outro metal tende a formar menor quantidade de íons do que o ferro;
2) Um meio em contato com os dois metais forneceu os íons OH-, no caso a água;
3) Uma ligação elétrica entre o ferro e o metal M possibilitou o deslocamento dos elétrons.
A presença de uma substância que, dissolvendo-se na água, forma íons, embora não seja
uma causa necessária, intensifica o processo de corrosão.
Quando se colocam em um meio aquoso dois metais diferentes como no exemplo dado,
aquele que forma mais íons terá mais elétrons livres e terá, portanto, um potencial elétrico maior
do que o outro. Essa diferença de potencial permite ordenar os materiais segundo a denominada
série eletroquímica (Tabela 3). Para isso são determinados os potenciais em relação ao hidrogênio
que é considerado elemento de referência. Em um par de elementos desta série, o mais
eletropositivo é que sofre corrosão e será o anodo.
Assim, por exemplo, em uma chapa de ferro galvanizado (coberta com zinco), se a
camada de zinco se rompe deixando aparecer o ferro, o zinco vai sofrer ataque. No caso de ferro
estanhado, se romper a camada de estanho, o ferro é que sofrerá corrosão.
Nos casos reais não é necessário que haja dois metais diferentes para que se estabeleça a
diferença de potencial que dá origem à corrosão, vários outros fatores podem dar origem a essa
condição como:
1) Diferença de composição: duas fases diferentes compondo o mesmo material como, por
exemplo, a ferrita (ferro-) e a cementita (Fe3C) têm tendências diferentes na formação de íons,
no caso a ferrita é o anodo e a cementita é o catodo. Então não existem propriamente anodo e
catodo e sim regiões catódicas e regiões anódicas.
2) Estado de tensão diferente: o estado diferente de tensão cria regiões anódicas nas regiões mais
deformadas pois os átomos, em geral, estão em posições fora do equilíbrio e tendem mais a se
dissolver na forma de íons. Em uma barra de armadura, por exemplo, nas dobras formam-se
regiões tanto mais anódicas quanto maiores as curvaturas. Em um prego, por exemplo, a cabeça
e a ponta são regiões anódicas.
Tabela 3: Série eletroquímica: potenciais de eletrodo de metais (25o C)
Íon metálico Potencial (Volt)

Li+ (básico) + 2,96 (anódico)
K+ + 2,92
Ca2+ + 2,90
Na+ + 2,71
Mg2+ + 2,40
Al3+ + 1,70
Zn2+ + 0,76
Cr2+ + 0,56
Fe2+ + 0,44
Ni2+ + 0,23
Sn2+ + 0,14
Pb2+ + 0,12
Fe3+ + 0,045
H+ 0,00 (referência)
Cu2+ - 0,34
Cu+ - 0,47
Ag+ - 0,80
Pt2+ - 0,86
Au+ (nobre) - 1,50 (catódico)
3) Diferença existente entre o interor e a superfície dos cristais: nas bordas dos cristais há uma
certa desordem dos átomos, onde, por esta razão, tendem a formar íons com mais facilidade do
que no interior, onde os átomos estão melhor arranjados. Por isso as superfícies ou bordas dos
cristais são regiões anódicas.
4) Diferença de concentração de elementos dissolvidos: a diferença de concentração de
substâncias dissolvidas também tem influência porque, possivelmente, nas regiões de maior
concentração há uma menor tendência de dissolução de íons formando-se, portanto, uma região
catódica.
5) Diferença de temperatura ou de iluminação: a ionização dos átomos é tanto maior quanto mais
alta for a temperatura, formando-se portanto, regiões anódicas onde a temperatura for mais
elevada. A energia luminosa ativa a ionização e, embora o efeito seja bem menos intenso, as
regiões mais iluminadas tendem a se tornar anódicas.
6) Existência de correntes elétricas no meio.
Portanto, para que haja corrosão basta a existência de duas substâncias ou duas regiões
com tendências diferentes de formação de íons. O contato elétrico sempre existe, pois trata-se do
mesmo material ou quando muito outro material em contato direto. Basta, portanto, a condição de
contato com água (umidade) para que a corrosão se manifeste.
O mecanismo de corrosão de aço no concreto é eletroquímico, tal qual a maioria das

reações corrosivas em presença de água ou ambiente úmido, com umidade relativa inferior a 60%.
Esta corrosão conduz a formação de óxidos/hidróxidos de ferro, produtos de corrosão
avermelhados, pulverulentos e porosos, denominados ferrugem, e só ocorrem nas seguintes
condições:
• Deve existir um eletrólito;
• Deve existir uma diferença de potencial;
• Deve existir oxigênio; e
• Podem existir agentes agressivos.
A formação de uma célula de corrosão ou pilha pode ocorrer como indicado na Figura 22
que explica graficamente o fenômeno. Como qualquer outra célula, há um anodo, um catodo, um
condutor metálico e um eletrólito. Qualquer diferença de potencial entre as zonas anódicas e
catódicas acarreta o aparecimento de corrente elétrica. Dependendo da magnitude dessa corrente
e do acesso de oxigênio, poderá ou não haver a corrosão.
Eletrólito: Também chamado de condutor (usualmente um líquido) contendo íons que

transportam a corrente elétrica do ânodo para o cátodo. A água está sempre presente ano concreto
e, geralmente, em quantidades suficientes para atuar como eletrólito, principalmente nas regiões
expostas às intempéries. Além desta, certos produtos de hidratação do cimento como, por exemplo,
a portlandita Ca(OH)2 (hidróxido de cálcio), que é solúvel em água, também formam nos poros e
capilares uma solução saturada que constitui um bom eletrólito.
Diferença de potencial: Qualquer diferença de potencial que se produza entre dois

pontos da barra, por diferença de umidade, aeração, concentração salina, tensão no concreto e no
aço, é capaz de desencadear pilhas ou cadeias de pilhas conectadas em série. Na maioria das vezes,
formam-se micropilhas que podem até mesmo alternar de posição os pólos, ocasionando a corrosão
generalizada. Quando os anodos são de dimensões reduzidas e estáveis, podem produzir a chamada
corrosão localizada, intensa e perigosa.
Figura 22 - Representação esquemática da corrosão eletroquímica da barra de aço no CA.

Fonte: Helene, (1986)
Oxigênio: É necessário que haja oxigênio para a formação de ferrugem (óxido/hidróxido

de ferro), além do eletrólito representado pela umidade e o hidróxido de cálcio.
4Fe + 3O2 + 6H2O → 4Fe(OH)3 (ferrugem) (5)
Na realidade, as reações são mais complexas, e o produto de corrosão, denominado

ferrugem, nem sempre é Fe(OH)3, mais sim uma gama de óxidos e hidróxidos de ferro resultantes
das seguintes etapas de corrosão.
Nas zonas anódicas, o ferro perde elétrons, ocasionando a dissolução do metal:
2Fe → 2Fe++ → 4e- (oxidação) (6)
Nas zonas catódicas, em meios neutros e aerados, ocorre:
2H2O + O2 + 4e- → 4OH- (redução) (7)
Acarretando as seguintes reações de corrosão com formação de ferrugem:
2Fe + 2H2O + O2 → 2Fe++ + 4OH- (8)

2Fe++ + 4OH- → 2Fe(OH)2 ou FeO.O (ferrugem) (9)
2Fe(OH)2 + H2O + 1/2O2 → 2Fe(OH)3 ou FeO3 . H2O (10)
2.5.3 Deterioração das armaduras no concreto
2.5.3.1 A ação dos íons cloreto no concreto
A corrosão das armaduras devido à ação dos cloretos é uma das principais causas de
deterioração das estruturas de concreto. Segundo Helene (1993), a ação destes íons é especialmente
agressiva, pois a despassivação da armadura pode ocorrer mesmo com pH elevado. Seu pequeno
raio atômico facilita a penetração na camada de passivação, originando uma corrosão pontual,
porém bastante intensa, reduzindo a seção resistente do aço. A corrosão das armaduras induzida
por íons cloretos é a maior causa de deterioração e degradação prematura de estruturas de concreto
construídas em ambientes carregados de sais, sendo, portanto, a penetração dos cloretos
reconhecida como uma propriedade intrínseca do concreto.
A presença deste íon pode ser explicada através da utilização de matérias –primas
contaminadas durante a mistura do concreto, como agregados, principalmente em regiões
litorâneas, águas salobras ou excessivamente cloradas, aditivos aceleradores de endurecimento ou
de pega, que possuem cloreto de cálcio (CaCl 2) em sua composição, e até mesmo cimentos, pois
os cloretos melhoram as resistências iniciais destes (HELENE, 1993).
Outra origem pode ser a contaminação externa, sendo decorrente da exposição da

estrutura à água ou à atmosfera marinha, ou da utilização de tratamento superficial de limpeza com
ácido muriático (ácido clorídrico - HCl, comercial), técnica habitual em países de clima tropical e
equatorial (HELENE, 1993). Uma prática muito comum e necessária em países de clima frio é o
uso de sais descongelantes (NaCl, CaCl2 e MgCl2), que também são fontes ricas de íons cloreto.
Em concreto simples a presença dos íons cloreto torna–se quase que irrelevante a não ser pelo fato
de que funciona como um aditivo acelerador de pega.
Entretanto, em concreto armado podem tornar-se avassaladores. Estes íons são capazes
de destruir a camada passivadora do aço mesmo em ambientes com alta alcalinidade (Figura 23).
Os íons cloretos podem estar presentes no concreto por duas formas. Na forma fixa, quimicamente
combinados com as fases alumino-ferríticas para formar os cloroaluminatos, ou adsorvidos às
paredes dos poros na estrutura espacial do silicato de cálcio hidratado (C-S-H), e na forma livre,
precipitados ou dissolvidos na fase aquosa do concreto.
Não há corrosão em concretos secos (ausência de eletrólito) e tampouco em concreto

totalmente saturado, devido não haver suficiente acesso de oxigênio. Os produtos da corrosão são
depositados nos poros capilares e fissuras existentes na circunvizinhança da armadura do concreto
e não no próprio metal.
Figura 23 – Transitoriedade íon Cl-
Figura 24 – Processo de corrosão das armaduras em estado acelerado de deterioração.
Existem três teorias que explicariam o fenômeno de despassivação e corrosão das

armaduras por meio dos íons cloretos. A primeira é a Teoria do Filme de Óxido nos quais os íons
cloretos penetram muito mais facilmente nas deformidades da película passivante do que os outros
íons agressivos. A segunda é a Teoria da Adsorção que diz que os íons cloretos são adsorvidos na
superfície do aço, juntamente com hidroxilas e o oxigênio dissolvido, promovendo a hidratação

do ferro e viabilizando a sua dissolução em cátions. A terceira é a Teoria do Complexo Transitório
onde há uma disputa entre íons cloretos e ânions hidroxilas para a produção de compostos de
corrosão ferrosos, os quais são denominados complexos transitórios. Estes complexos difundem-
se do ânodo em direção ao cátodo permitindo a continuidade do processo corrosivo. Este fenômeno
pode ser descrito pelas reações indicadas na equação abaixo.
Fe³+ + Fe²+ + 6Cl- → FeCl3 + FeCl2 ( hidrólise) → 6Cl- + Fe(OH)2 + Fe(OH)3 (11)
Analisando estas reações, verifica -se o fato destas não consumir os íons cloretos,
entendendo-se o porquê, que pequenas quantidades de cloretos podem ser responsáveis por
grandes taxas de corrosão (HELENE, 1986). Normalmente, a corrosão por íons cloretos provoca
o desenvolvimento de uma rede de microfissuras, as quais facilitam ainda mais a penetração
adicional destes íons, culminando no lascamento do recobrimento do concreto (Figura 24), devido
a forças expansivas resultantes da formação da ferrugem, expondo ainda mais a estrutura a este
agente nocivo.
2.5.3.2 Relação água aglomerante (água/cimento)
Este é um parâmetro de grande importância para o concreto, pois tem influência direta
sobre a formação da sua microestrutura e da rede de poros, sendo o tamanho e a interconectividade
dos poros os principais fatores controladores do ingresso de cloretos, a umidade, o dióxido de
carbono, pois facilitam ou impedem o deslocamento destes íons no interior do concreto
(PEREIRA, 2001).
De modo geral, a relação água aglomerante (a/ag) possui relação inversa com a resistência
à penetração de cloretos, ou seja, quanto maior a relação a/ag menor será a resistência do concreto
à penetração de cloretos, devido ao aumento da porosidade da pasta do concreto.
Verificou-se que a velocidade de difusão dos íons cloretos aumenta de 4 a 5 vezes com
um aumento da relação a/ag de 0,4 a 0,6. A relação a/ag é o parâmetro principal que influencia a
penetração de cloretos no concreto, devido ao refinamento da porosidade capilar que se obtém
com baixas relações de a/ag. Nestes concretos, os íons cloreto são obrigados a se difundir por
caminhos mais tortuosos e desconectos, o que dificulta seu ingresso para o interior do concreto. O
aumento na penetração de cloretos com a elevação da relação água/cimento para os mais variados
tipos de concretos foi observado por diversos pesquisadores. Pereira (2001), por sua vez, constatou
que, quanto maior a relação água/cimento, maior será a carga total passante, como pode ser visto
na Figura 25.
Figura 25 - Efeito da relação água/cimento sobre a carga total passante. Fonte: Pereira (2001)
2.5.3.3 Temperatura
A temperatura exerce grande influência na durabilidade das estruturas de concreto, pois

na grande maioria dos processos de natureza química, a elevação da temperatura aumenta a
cinética das reações (NEVILLE, 1997). O controle da temperatura é um detalhe importante para a
qualidade do concreto, pois se reflete em efeitos na reologia dele. A alta ou a baixa excessiva da
temperatura do concreto pode acarretar dificuldades no controle da sua trabalhabilidade e
viscosidade, ocasionando problemas no transporte e no lançamento dele.
A temperatura tem papel duplo nos processos de deterioração. Por um lado, o aumento
de temperatura estimula a mobilidade das moléculas, favorecendo seu transporte através da
microestrutura do concreto (HELENE, 1993). Já a sua diminuição pode dar lugar a condensações
no concreto, ocasionando um aumento da umidade do material. No processo de penetração de
cloretos, a temperatura exerce um papel crucial, um aumento de 15ºC para 30ºC praticamente
duplica o coeficiente de difusão de cloretos. Tutti (1982) examinou os efeitos da temperatura a -
20ºC e os resultados sugerem que a velocidade de corrosão é reduzida 10 vezes a cada redução de
temperatura de 20 graus abaixo de 0ºC.
A elevação da temperatura promove a aceleração do processo corrosivo e a solubilidade

dos sais, e as flutuações térmicas alteram os ciclos de umedecimento e secagem, bem como de
expansão e retração do concreto. Tais ciclos causam variações volumétricas que podem resultar
em microfissuras de origem térmica. É importante destacar que a umidade, o oxigênio e a
temperatura podem ter efeitos opostos. Assim, por exemplo, maior umidade facilita a corrosão,
mas impede o acesso de oxigênio, ou um incremento de temperatura acelera a corrosão, mas
diminui a condensação.
2.5.3.4 Agentes Ambientais
Antes mesmo do seu lançamento na fôrma, o concreto está sujeito às ações do meio, tais
como as variações térmicas e de umidade. Depois de concluídas, as estruturas de concreto passam
por ciclos de temperatura diários (noite e dia) e sazonais. Estes ciclos, segundo Climent et al
(2002), influenciam a umidade relativa interna do concreto, bem como a taxa de corrosão da
armadura.
O meio ambiente que envolve as estruturas de concreto em climas tropicais marinhos,

podem apresentar grandes variações de umidade, temperatura, direção do vento, períodos de chuva
e secas e íons cloreto que podem se depositar na estrutura. A atmosfera é tradicionalmente
agressiva devido à presença de íons cloreto em suspensão. A situação se agrava quando a brisa
marinha é intensa e contínua e quando a umidade relativa é elevada. Nessa situação, a penetração
de íons cloreto pode ser muitas vezes maior que numa atmosfera normal.
A corrosão atmosférica do aço carbono é um processo eletroquímico (isto é, a corrosão

do metal envolve tanto reações químicas quanto fluxo de elétrons) onde o metal reage com a
atmosfera para formar um óxido ou outro composto análogo ao minério do qual ele se originou.
O processo de corrosão atmosférica do aço carbono consiste nesse modo, de elétrons

fluindo dentro do metal e íons fluindo no eletrólito superficial e necessita fundamentalmente de
água e de oxigênio para operar.
Climent et al (2002) identificaram quatro principais eventos climáticos que influenciam

a taxa de corrosão das armaduras, devido às mudanças da condição hidrotérmica do concreto, a
saber: ciclos noite-dia; ciclos sazonais; temperaturas extremas; e períodos de chuva. Em peças não
protegidas é a chuva (conteúdo de umidade do concreto) que controla a taxa de corrosão. Em
concretos protegidos da água da chuva, é a temperatura o fator controlador do seu conteúdo de
umidade e da taxa de corrosão.
Segundo a ABNT NBR 6118:2014, a agressividade do meio ambiente está relacionada às

ações físicas e químicas que atuam sobre as estruturas de concreto, independentemente das ações
mecânicas, das variações volumétricas de origem térmica, da retração hidráulica e outras previstas
no dimensionamento das estruturas. A agressividade ambiental é classificada de acordo com a
Tabela 4.
É considerada atmosfera rural, região ao ar livre, à grande distância das fontes poluidoras
de ar, que se caracteriza por um baixo teor de poluentes. Tal atmosfera tem fraca ação agressiva
às armaduras de concreto, sendo bastante lento o processo de redução da proteção química

proporcionada pelo cobrimento de concreto, através de sua alcalinidade.
Já a atmosfera urbana refere-se à região ao ar livre, dentro de centros populacionais

maiores. Geralmente, estas atmosferas de cidade contêm impurezas em forma de óxidos de
enxofre, fuligem ácida e outros agentes agressivos como gás carbônico, nitritos e sulfetos.
A umidade relativa do ar é um dos fatores mais importantes que afetam a velocidade da

corrosão atmosférica. A simples presença de água no ar, contudo, não causa corrosão, o ar puro
saturado e com vapor de água determina apenas uma corrosão muito leve em metais como o cobre
e o ferro. A umidade relativa, acima da qual o metal começa a corroer-se de maneira apreciável, é
denominada umidade crítica.
A atmosfera marinha, como o próprio nome sugere, é caracterizada pela região ao ar livre
sobre o mar e próximo da costa. Esse ambiente contém cloretos de sódio e de magnésio, em forma
de cristais ou em forma de gotículas de água salgada. Tais elementos são extremamente agressivos
e contribuem para a aceleração do processo de corrosão das armaduras no concreto, mesmo quando
em pequenas proporções (Figura 26). A velocidade de corrosão em atmosfera marinha é da ordem
de 30 a 40 vezes superior à que ocorre em atmosfera rural.
Tabela 4 - Classes de agressividade ambiental.

Fonte: ABNT NBR 6118:2014
Figura 26 – Corrosão em ambiente marítimo
Figura 27 – Influência da microrregião no processo de corrosão das armaduras.
Os teores de gases agressivos na atmosfera dependem das indústrias locais, das

concentrações urbanas e de eventuais fontes isoladas. Considera-se como atmosfera industrial a
região ao ar livre em zonas industriais contaminadas por gases e cinzas, sendo mais frequentes e
agressivos o H2S, SO2 e NOx. Atmosferas industriais podem acelerar de 60 a 80 vezes o processo
de corrosão, quando comparadas a situações equivalentes em atmosferas rurais.
Existe uma quinta atmosfera, segundo HELENE (1986), a chamada atmosfera viciada,
ocorre em regiões em locais fechados com baixa renovação de ar. Nestes locais pode haver uma
intensificação da concentração e até geração de gases agressivos às armaduras de concreto. O
exemplo mais significativo é a ação do ácido sulfúrico, gerado em coletores e interceptadores de
esgoto, a partir da presença de sulfetos. A formação de sulfetos depende, essencialmente, da

presença de limos, da existência de bactérias aeróbias e anaeróbias e do baixo teor de oxigênio
dissolvido.
2.5.3.5 Umidade relativa
O conteúdo de umidade no interior do concreto exerce importante papel sobre a corrosão,

quer seja por causa da água necessária para que ocorra a corrosão catódica de redução de oxigênio,
ou por causa da influência na resistividade do concreto e na permeabilidade do oxigênio. A
influência da umidade relativa no potencial de corrosão é mostrada de forma esquemática na
Figura 28.
Como pode ser visto, a umidade relativa tem grande influência sobre o risco de corrosão
da armadura, pois se os poros estiverem saturados, o acesso de oxigênio será limitado e com baixos
valores de umidade a resistividade do concreto é aumentada, minimizando o risco de corrosão
(ANDRADE, 1992).
Figura 28 - Influência do teor de umidade sobre o risco de corrosão, considerando o concreto de

cobrimento. Fonte: Figura adaptada de Climent et al, 2002
A corrosão aumenta com o aumento da umidade relativa. Atinge um valor máximo

quando a umidade relativa está em 95% e reduz a um nível baixo perto da saturação (Tutti, 1982).
Segundo Andrade (1992), se os poros estão saturados de umidade, como é o caso da Figura 29-c,
ainda que a resistividade seja a menor possível, o oxigênio terá primeiro que dissolver na água
para poder alcançar a armadura. Nessa situação, o processo de corrosão está controlado pelo acesso
de oxigênio e as velocidades de corrosão não serão as mais elevadas, sendo inclusive muito baixas,
como a que ocorre em estruturas de concreto armado situadas a certa profundidade do mar.
Quando os poros contêm pouquíssima umidade, a resistividade é elevada e o processo de

corrosão fica muito dificultado. Nesse caso a velocidade de corrosão será baixa, ainda que o
concreto se mostre carbonatado e contaminado de íons cloreto Figura 29-a. As velocidades de
corrosão máximas se dão em concretos com teores de umidades altos, porém sem saturar os poros.
O oxigênio chega facilmente à armadura e a resistividade é suficientemente baixa para permitir
elevadas velocidades de corrosão (Figura 29-b).
Figura 29 - Teor de umidade dos poros do concreto em função da umidade ambiente

Fonte: Andrade (1992)
2.5.3.6 Fatores inerentes ao concreto
A resistência do concreto aos diferentes meios agressivos depende, entre outros fatores,
das práticas construtivas, da natureza e tipo dos seus materiais constituintes, assim como da
composição e dosagem do concreto, ou seja, depende do tipo e consumo de cimento e adições, da
relação a/ag e da natureza e diâmetro máximo dos agregados.
A durabilidade de uma estrutura de concreto é determinada por quatro fatores,

identificados como a regra dos 4C, que são: o traço (composição), a compactação ou adensamento,
a cura e o cobrimento do concreto armado. Por outro lado, a difusão de íons cloreto no concreto
depende da sua estrutura de poros, da temperatura, da umidade relativa, das interações
eletrostáticas entre íons e as paredes dos poros, além do consumo e composição química do
cimento (HELENE, 1993).
2.5.3.7 Proteção contra corrosão dos aços no concreto armado
O concreto armado é a mistura de dois elementos estruturais, o concreto que tem elevada
resistência à compressão e o aço que resiste à tração. O concreto desempenha uma importante
função na proteção das armaduras, daí o estudo e as normas indicando o correto posicionamento
da armadura dentro dos elementos de concreto.
A durabilidade destas estruturas é resultado da dupla proteção que o concreto exerce no

aço, é uma barreira física, devido ao cobrimento, e uma proteção química, devido ao alto teor
alcalino.
A mistura de cimento com água gera reações de hidratação que formam conglomerados
sólidos. Devido à quantidade de água ser maior do que a necessária para hidratar o cimento, parte
da água em excesso fica no interior do concreto ou evapora deixando poros. Durante o processo
de mistura do concreto é incorporado ar no material que também vai propiciar vazios nas peças.
Estes poros são um emaranhado de canais e capilares interligados ou não, mas que fazem com que
o concreto apresente certa permeabilidade aos líquidos e gases.
Conseguir um concreto de alta compacidade, sem ninhos, com teor de argamassa

adequado e homogêneo, garante a proteção do aço ao ataque de agentes agressivos externos. Estes
agentes podem estar contidos na atmosfera, em águas residuais, águas do mar, águas industriais,
dejetos orgânicos etc. Também, para garantir essa proteção, é necessário observar os elementos
eventualmente utilizados no seu preparo, a fim de não conter, por desconhecimento ou descuido,
um agente agressivo interno.
Figura 30 – Deterioração de estruturas de concreto armado
A alcalinidade do concreto deriva das reações de hidratação dos silicatos de cálcio (C 3S

e C2S) que liberam certa porcentagem de Ca(OH)2, podendo atingir cerca de 25% da massa total
de compostos hidratados presentes na pasta. Esse composto gerado, Ca(OH) 2, é uma base forte
que se dissolve na água e preenche os poros e capilares do concreto, conferindo-lhe um caráter
alcalino. Portanto, a fase aquosa possui o pH situado entre 12,6 e 14. A estes valores de pH e em
presença de uma certa quantidade de oxigênio, o aço das armaduras encontra-se passivado, isto é,
recoberto de uma capa de óxidos transparentes, compacta e contínua que o mantém protegido por
períodos indefinidos, mesmo em presença de umidades elevadas no concreto.
A função do cobrimento de concreto é proteger essa capa ou película protetora da

armadura contra danos mecânicos. Pode-se dizer que a película passivante é de ferrão de cálcio,
resultante da combinação da ferrugem superficial (Fe(OH)3) com o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2),
segundo a reação:
2 Fe(OH)3 + Ca(OH)2 → CaO ◦ Fe2O3 + 4H2O
A Figura 31 apresenta o diagrama de Pourbaix, que é um diagrama de fase isotérmico que

indica as regiões de estabilidade das reações eletroquímicas em função do potencial do eletrodo e
do pH do meio, ele permite prever se o ferro/metal apresenta ou não tendência para se corroer
nesse meio.
Figura 31 - Diagrama de Pourbaix
Ainda considerando o diagrama apresentado na Figura 31, conclui-se que a proteção do

aço no concreto pode ser assegurada por 3 modos. Sendo o ponto A o elemento analisado, para
tirá-lo da zona de corrosão, a primeira opção é elevar o seu potencial de corrosão para maior que
0,4 V em qualquer meio de pH>2 (o Fe se passivará). A segunda alternativa é diminuir o potencial
de corrosão para menor que -0,62 V (o Fe ficará na região de proteção catódica). E, por fim, pode-
se também aumentar o pH do meio para um valor superior a 7.
Os esquemas da Figura 32 e Figura 33 expõem a deterioração progressiva que o concreto

sofre quando as amaduras passam por processos de corrosão.
Figura 32 - Deterioração progressiva do concreto devido à corrosão das armaduras
Figura 33 – Fases do concreto armado afetado pela corrosão
2.5.3.8 Cobrimento das armaduras
Um bom cobrimento das armaduras, com um concreto de alta compacidade, sem

"ninhos", bem curado, com teor de argamassa adequado e homogêneo, garante, por
impermeabilidade, a proteção do aço ao ataque de agentes agressivos externos.
Esses agentes podem estar contidos na atmosfera, em águas residuais, águas do mar,
águas industriais, dejetos orgânicos etc. O concreto não deve, tampouco, conter agentes ou
elementos agressivos internos, eventualmente utilizados no seu preparo por absoluto
desconhecimento dos responsáveis, sob pena de perder, ou nem mesmo alcançar, essa capacidade
física de proteção contra a ação do meio ambiente.
Para atender aos requisitos estabelecidos na ABNT NBR 6118:2014 (Tabela 4), o
cobrimento mínimo da armadura é o menor valor que deve ser respeitado ao longo de todo o
elemento considerado e que se constitui num critério de aceitação.
• Para garantir o cobrimento mínimo (cmín) o projeto e a execução devem considerar

o cobrimento nominal (cnom) que é o cobrimento mínimo acrescido da tolerância de execução para
recobrimento (Δc). Assim, as dimensões das armaduras e os espaçadores devem respeitar os
cobrimentos nominais, para Δc = 10mm.
• Nas obras correntes o valor de Δc deve ser maior ou igual a 10 mm.
• Quando houver um adequado controle de qualidade e rígidos limites de tolerância

da variabilidade das medidas durante a execução pode ser adotado o valor Δc= 5 mm, mas a
exigência de controle rigoroso deve ser explicitada nos desenhos de projeto. Permite-se, então, a
redução dos cobrimentos nominais em 5 mm.
• Os cobrimentos nominais e mínimos estão sempre referidos à superfície da

armadura externa, em geral à face externa do estribo. O cobrimento nominal de uma determinada
barra deve sempre ser:
a) cnom ≥ Ф barra;
b) cnom ≥ Ф feixe = Фn;
c) cnom ≥ 0,5 Ф bainha.
• A dimensão máxima característica do agregado graúdo utilizado no concreto não

pode superar em 20% a espessura nominal do cobrimento, ou seja:
dmáx ≤ 1,2 cnom

Tabela 5 - Correspondência entre classe de agressividade ambiental e cobrimento nominal para

Δc = 10mm
Fonte: ABNT NBR 6118:2014
2.5.3.9 Carbonatação do concreto
O composto químico que desencadeia o fenômeno da carbonatação do concreto é bem

conhecido, facilmente encontrado nos centros urbanos. Um bom exemplo são os túneis e viadutos.
Nestes ambientes, o concreto está exposto à alta concentração de gás carbônico (CO 2). Esse
dióxido de carbono penetra nos poros do concreto, dilui-se na umidade presente na estrutura e
forma o composto chamado ácido carbônico (H2CO3).
Este ácido reage com alguns componentes da pasta de cimento hidratada e resulta em
água e carbonato de cálcio (CaCO3). O composto que reage rapidamente com (H2CO3) é o
hidróxido de cálcio (Ca(OH)2). O carbonato de cálcio não deteriora o concreto, porém durante a
sua formação consome os álcalis da pasta (ex: Ca(OH)2 e C-S-H) e reduz o pH.
Dentre os vários equipamentos e materiais utilizados para se determinar o grau de

carbonatação dos elementos de concreto, a fenolftaleína é o mais viável, ver Figura 34.
Figura 34 – Determinação do grau de carbonatação utilizando a fenolftaleína
O concreto normalmente possui pH entre 12,6 e 13,5. Ao se carbonatar, estes números

reduzem para valores próximos de 8,5. A carbonatação inicia-se na superfície da estrutura e forma
a “frente de carbonatação”, composta por duas zonas com pH distintas (uma básica e outra neutra).
Esta frente avança em direção ao interior do concreto e quando alcança a armadura ocorre a
despassivação do aço e este se torna vulnerável.
Após a despassivação, o processo de corrosão será iniciado se ao mesmo tempo houver

umidade (eletrólito), diferença de potencial (exemplo: diferença de aeração ou tensões entre dois
pontos da barra ou do concreto), agentes agressivos (exemplo: CO 2 ou fuligem) e oxigênio ao
redor da armadura.
Os danos causados são vários, como fissuração do concreto, destacamento do cobrimento

do aço, redução da seção da armadura e perda de aderência desta com o concreto. Resumidamente,
a carbonatação depende de fatores como:
• Condições ambientais: altas concentrações de CO2 aumentam as chances de ataque

ao concreto;
• Umidade do ambiente: poros parcialmente preenchidos com água na superfície do

concreto apresentam condição favorável;
• Traço do concreto: altas relações a/c, resultam em concretos porosos e, portanto,

aumentam as chances de difusão de CO2 entre os poros;
• Lançamento e adensamento: se o concreto for lançado e adensado adequadamente,

terá baixa permeabilidade (compacto) e dificultará a entrada de agentes agressivos
• Cura: processo fundamental para reduzir o efeito da carbonatação;

O concreto mal curado possui microfissuras que o enfraquecem. A pré-existência de

fissuras nas estruturas facilita a entrada do CO2 e pode acelerar a carbonatação. Neville (1997) cita
que através de pesquisas observou-se que o aumento do período da cura, ampliando a molhagem
de um dia para três dias, reduziu a profundidade de carbonatação em cerca de 40%.
2.5.3.10 Outros fatores aceleradores do risco de corrosão das armaduras
A grande defesa da armadura e a garantia de que esta não sofrerá corrosão é a película
passiva (CASCUDO, 1997). Entretanto, esta camada pode ser perdida e, alguns fatores podem
aumentar o risco de corrosão das armaduras, como: solicitações mecânicas distintas no aço e no
concreto, diferenças na composição química e na superfície do aço e, também, diferenças de
aeração do concreto.
Muitas vezes essas descontinuidades não são suficientes para acarretarem corrosão
diretamente, mas elas contribuem para aumentar o risco de corrosão ou favorecem a aceleração de
uma corrosão já iniciada.
As alterações na composição química do aço, bem como as diferenças do estado

superficial dos fios das barras geram diferenças de potenciais que posteriormente formam zonas
anódicas e catódicas.
Outro gerador de diferenças de potencial é a aeração diferencial do concreto. A

compacidade variável e qualidades diferentes de concreto em um mesmo componente estrutural
se dá devido ao processo de fabricação, ao uso de equipamentos como vibradores, e isso
juntamente com a abertura de fissuras são os elementos causadores da aeração diferencial no
elemento.
2.5.4 Proteção contra a corrosão dos elementos metálicos em outras aplicações
A proteção contra a corrosão pode ser conseguida evitando-se o contato da água com a
substância a ser protegida ou fazendo-se com que se crie um elemento galvânico no qual um metal
é protegido por se tornar catódico.
Este último não é o processo ideal pois poderá haver um esgotamento do material anódico
e ocorrer corrosão do metal que se deseja proteger. Por exemplo, no caso das chapas galvanizadas
a proteção se dá por cobertura com camada de zinco aplicada sobre o aço. Num risco, corte ou
dobra acentuada, rompe-se o zinco, expondo o aço e passa a haver corrosão do zinco. O zinco pode
ser consumido a ponto de deixar exposto o aço em áreas tais que seja possível a formação de
regiões anódicas e catódicas passando a ser corroído. Mesmo o produto da corrosão do zinco pode
dar um aspecto desagradável, o que torna em certos casos desaconselhável o uso desses materiais,
embora em outros casos possa ser utilizado com vantagem. A proteção mais eficiente é obtida por
camadas protetoras que evitem o contato do metal com a água.
Isso pode ser conseguido por aplicação de tintas, vernizes ou esmaltes sobre a superfície
exposta do material, ou pela aplicação de outros materiais que protejam o metal e ao mesmo tempo
se autoprotejam por um mecanismo denominado passivação.
A passivação consiste na formação de uma camada geralmente de óxido conforme já visto

na oxidação. Estão neste caso certos metais como o titânio, o alumínio, cromo, molibdênio,
magnésio, níquel, cobalto, zinco, cádmio, estanho, chumbo e cobre. O próprio ferro também pode
ser protegido por passivação em determinadas condições ambientais.
Pode-se fazer também uma proteção aplicando, em vários pontos da região a ser
protegida, peças de metal que devem funcionar como anodo. É o que se faz, por exemplo, em
cascos de navio, especialmente próximo à proa, onde as hélices, de bronze, passam a ser catodos
em relação ao aço do casco; a aplicação de lingotes ou placas de zinco nesta região oferece um
anodo mais ativo que vai ser corroído, poupando o casco, são os anodos de sacrifício.
Outro procedimento para evitar a corrosão consiste em aplicar uma diferença de potencial
entre o metal a ser protegido e o ambiente, de forma a impedir a movimentação de elétrons,
inibindo assim o processo de corrosão.
2.6 Aços para concreto armado e protendido
2.6.1 Aços para concreto armado
Os fios e barras redondas para Concreto Armado são normalizados pela ABNT NBR
7480: 2022. Nessa especificação a ABNT faz, inicialmente, a seguinte classificação:
1) De acordo com a apresentação:
a) Barras: são segmentos retos com comprimento normalmente compreendido entre 10 e 12
m de diâmetro nominal maior ou igual a 5,0 mm, obtidos exclusivamente por laminação a
quente;
b) Fios: são elementos de diâmentro nominal inferior ou igual a 10 mm, obtidos por trefilação,
estiramento ou processo equivalente.
2) De acordo com as características mecânicas, conforme a Tabela 6 de condições mínimas.
Figura 35: Tipos de aços redondos.
A norma também adota o bitolamento em milímetros, recomendando a seguinte

padronização dos diâmetros:
- fios: 2,4 – 3,4 – 3,8 – 4,2 – 4,6 – 5,0 – 5,5 – 6,0 – 6,4 – 7,0 – 8,0 – 9,5 – 10,0 mm;
- barras: 5,0 – 6,3 – 8,0 – 10,0 – 12,5 – 16,0 – 20,0 – 22,0 – 25,0 – 32,0 – 40,0 mm.
Tabela 6: Condições mínimas para as características mecânicas de barras e fios de aço para CA (ABNT NBR 7480:
2022).
Ensaio de
Ensaio de tração (valores mínimos) Aderência
dobramento a 180ºC
Resistência Deformação em Coeficiente de
Limite de Diâmetro do pino
característica de conformação
Categoria
escoamento - fy
resistência - fst 10 (1) (mm)
superficial
mínimo para
kgf/mm2(MPa) kgf/mm2(MPa) (%)  < 20  ≥ 20  ≥ 10 mm

CA-25 25 (250) 1,20 fy 18 2 4 1,0
CA-50 50 (500) 1,10 fy 8 4 6 1,5
CA-60 60 (600) 1,05 fy 5 5 ----- 1,5
(1) Por  entende-se o diâmetro da seção transversal do fio ou da barra de aço, de seção circular, com peso por unidade
de comprimento igual ao da barra ensaiada – diâmetro nominal em milímetros.
2.6.2 Aços para armaduras de protensão
As normas técnicas que especificam os tipos e condições dos aços destinados à armadura
de protensão são as seguintes: ABNT NBR 7482: 2020 - Fios de aço para estruturas de concreto
protendido-especificação e ABNT NBR 7483: 2021 - Cordoalhas de aço para estruturas de
concreto protendido-especificação.
2.6.2.1 Fios de aço para concreto protendido
Conforme a resistência à tração são três categorias (150, 160 e 170 kgf/mm 2), os fios
classificam-se em duas categorias para cada diâmetro nominal (ver Tabela 7 e Tabela 8)
Tabela 7 – Características mecânicas dos fios com relaxação normal (RN)

Designação Diâmetro nominal do Limite de resistência Mínima tensão a 1%
fio à tração mínima de alongamento
(mm) (MPa) (MPa)
CP-150 RN 8 8 1500 1280
CP-160 RN 8 8 1600 1360
CP-150 RN 7 7 1500 1280
CP-160 RN 7 7 1600 1360
CP-150 RN 6 6 1500 1280
CP-160 RN 6 6 1600 1360
CP-150 RN 5 5 1500 1280
CP-160 RN 5 5 1600 1360
CP-160 RN 4 4 1600 1360
CP-170 RN 4 4 1700 1490
Tabela 8 – Características mecânicas dos fios com relaxação baixa (RB)

Designação Diâmetro nominal do Limite de resistência Mínima tensão a 1%
fio à tração mínima de alongamento
(mm) (MPa) (MPa)
CP-150 RB 8 8 1500 1350
CP-160 RB 8 8 1600 1440
CP-150 RB 7 7 1500 1350
CP-160 RB 7 7 1600 1440
CP-150 RB 6 6 1500 1350
CP-160 RB 6 6 1600 1440
CP-150 RB 5 5 1500 1350
CP-160 RB 5 5 1600 1440
CP-160 RB 4 4 1600 1440
CP-170 RB 4 4 1700 1580
Conforme o comportamento na relaxação, os fios classificam-se em: a) relaxação normal

(RN) e; b) relaxação baixa (RB).
Portanto, os fios devem receber a designação conforme segue. Por exemplo: CP-150 RN
7 significa fio para concreto protendido (CP), categoria 150, relaxação normal (RN) e diâmetro de
7 mm.
2.6.2.2 Cordoalhas de aço para concreto protendido
Conforme o número de fios, as cordoalhas classificam-se em: a) cordoalha de sete fios;

b) cordoalha de três fios. Conforme a resistência à tração, as cordoalhas classificam-se em: a)
categoria CP-190; b) categoria CP-210. Os números 190 e 210 correspondem ao limite mínimo da
resistência à tração na unidade quilograma força por milímetro quadrado, para os efeitos da Norma,
considera-se 1 kgf/mm2 =10 MPa. As cordoalhas de três e sete fios são produzidas sempre na
condição de relaxação baixa.
2.6.2.3 Encordoamento
A cordoalha de sete fios deve ter o fio central com diâmetro nominal pelo menos 2%
maior do que o dos fios externos. Os seis fios externos devem ser firmemente dispostos em torno
do fio central, com um passo de 12 a 16 vezes o diâmetro nominal da cordoalha.
A cordoalha de três fios deve ser produzida com fios do mesmo diâmetro nominal,
firmemente encordoados com um passo de 12 a 16 vezes o diâmetro nominal da cordoalha.
NOTA: O processo de fabricação da cordoalha de três e sete fios deve garantir que os fios
componentes da cordoalha, ao serem cortados com discos, não saiam de sua posição original ou,
caso saiam, possam ser reposicionados manualmente.
As cordoalhas devem receber a designação conforme segue. Por exemplo, CP-190 RB 7

x 12,7 significa uma cordoalha de sete fios para concreto protendido (CP), categoria 190, relaxação
baixa (RB) e diâmetro nominal de 12,7 mm (12,7); CP 190 RB 3 x 3,0 significa uma cordoalha
para concreto protendido (CP), categoria 190, relaxação baixa (RB), cordoalha de três fios (n) e
diâmetro nominal de 3 mm (d) por fio.
2.7 Propriedades importantes e ensaios
2.7.1 Ensaio de tração
A resistência à tração é uma das propriedades mais importantes na construção.
A tensão de tração que aparece na barra submetida a um esforço axial de tração é obtida
dividindo-se a força aplicada pela área inicial da seção transversal. Essa tensão determina aumento
de comprimento na barra, que é a deformação.
O alongamento é dado pela expressão abaixo:

L − L0
100% (12)
L0
Onde L0 é a base de medida marcada no corpo de prova antes do ensaio e L é a distância entre
essas marcas, após a ruptura, uma vez reajustadas as duas partes da barra rompida da melhor
maneira possível.
O alongamento determina, no corpo de prova, uma redução da seção variável ao longo

do comprimento. A seção que sofre maior redução será também a que terá maior tensão, o que
determinará ainda maior diminuição da seção naquele local. Formar-se-á uma estricção e a seção
de menor área é chamada de seção estreita, ver Figura 36.
Figura 36: seção estreita.
A densidade de estricção é dada, em porcentagem, por:

S0 − S
100% (13)
S0
Onde S0 é a seção inicial do corpo de prova e S, a área da seção estricta.
Diagrama tensão-deformação
Levando-se a um sistema de coordenadas as tensões e as deformações, tem-se o diagrama

tensão-deformação. Os metais apresentam dois tipos de diagramas para a tração:
1) Em alguns metais, particularmente os aços doces, o diagrama tem a forma dada pela Figura 37.
Há um período inicial (de O a P) em que as deformações são diretamente proporcionais às
tensões – é o período elástico – e o valor P é o limite de proporcionalidade, dividindo-se este
pelo valor correspondende da deformação, obtém-se o módulo de elasticidade.
Aumentando-se a tensão, chega-se a um valor e em que começa a haver grandes

deformações, mesmo que a carga estacione ou até diminua. Neste período – período plástico - as
deformações se tornam permanentes, o que não ocorria no período anterior, e e é o limite de
escoamento. Forma-se também uma espécie de patamar, que é o escoamento do material (trecho
e - A).
Figura 37: Diagrama tensão-deformação com patamar de escoamento bem definido.
Segue-se um revigoramento; a linha se torna uniforme, mas curva. Neste trecho alcança-
se a tensão t mais alta do ensaio: é o limite de resistência. Finalmente em R o metal se rompe, é
a tensão de ruptura, que tem pequeno valor prático, porque normalmente é inferior à tensão
máxima.
2) Na maioria dos metais, entretanto, o diagrama tem a forma dada pela Figura 38. Nota-se aí o
trecho elástico OA, mas não aparece o escoamento. Convencionou-se, então, adotar para o
mesmo um valor n chamado limite n, obtido do seguinte modo: estabelece-se uma deformação
percentual n% e traça-se uma paralela à inclinação do período elástico passando por n% de
deformação. Esta reta vai cortar a curva em e que será tambem o limite de elasticidade, até o
qual as deformações não são permanentes. O valor n adotado normalmente é de 0,2% para os
aços.
De acordo com a ABNT NBR ISO 6892: 2018, a forma do corpo de prova varia conforme
se tratar de barras (ou de material usinado de seção circular), de chapas, arames ou tubos. As
medidas são normalmente baseadas no valor L0 inicial, chamado base de medida, que é o trecho a
ser submetido ao ensaio.
Figura 38: Diagrama tensão-deformação sem patamar de escoamento.

Preparado, o corpo de prova é levado a uma máquina de ensaios que permita tração axial,
com aplicação dos esforços progressivamente e sem golpes. Essa máquina deve ter dispositivos
que permitam a medida dos esforços, comando e regulagem. No corpo de prova é colocado
extensômetro que permita a leitura do alongamento para determinação da deformação. O ensaio
tem por finalidade determinar o limite de escoamento, o limite n, o alongamento e a estricção.
2.7.2 Ensaio de dobramento
Há dois tipos de ensaios de dobramento: o dobramento simples e o dobramento alternado.
O ensaio de dobramento simples não tem relação com a fadiga. Só tem por finalidade
verificar a capacidade do metal em ser dobrado até um determinado ângulo sem romper. Nesse
ensaio, regulamentado pela ABNT NBR ISO 7438: 2022, o metal (barra ou chapa) é dobrado em
torno de um pino cilíndrico de diâmetro dado até as duas pontas ficarem paralelas, é o dobramento
de 1800. A amostra não deverá fissurar nem romper. É um ensaio de verificação.
No ensaio de dobramento alternado, não normalizado, a amostra, sujeita a um torno, é

levada a dobramentos alternados num ângulo de 90 o para cada lado até haver a fissuração ou
ruptura. A máquina de ensaios deve aplicar os esforços progressivamente, sem golpes, e permitir
regular a velocidade de aplicação.
2.7.2.1 Execução de dobramentos em barras de aço para construção civil
Existem alguns problemas que dificultam a utilização de aços na construção civil no

Brasil e entre eles podemos citar a não divulgação de normas técnicas específicas, ao pessoal de
nível operacional, isto se aplica ao trabalho de dobrar barras para armadura. Em algumas obras são
utilizados pinos de 10 mm (3/8”) ou 12,5 mm (1/2”) para dobrar todos os diâmetros de barras, em
outras se dobra em pinos do mesmo diâmetro da barra a ser dobrada, e ainda em outras é utilizada
qualquer medida de pino preocupando-se apenas que a barra não se quebre durante a execução do
dobramento.
A Figura 39 mostra um desenho esquemático de uma mesa de dobramento vista por cima
e descreve os elementos principais que a compõem, o que facilita o entendimento das tabelas em
seguida
Figura 39 – Detalhe do dobramento
◦ Pinos suportes: Servem de apoio quando se faz força para dobrar a barra e impedem que
a mesma escape da mesa.
◦ Diâmetro da Barra: É a bitola da barra que está sendo dobrada.
◦ Pino: É o ponto onde se faz o dobramento da barra; o diâmetro interno da dobra será
aproximadamente igual ao diâmetro do pino.
◦ Seta ou flecha: Indica o sentido em que se faz força para dobrar a barra.
A ABNT NBR 6118: 2014 determina as condições que devem ser obedecidas no projeto, na
execução e no controle de obras de concreto armado e nos seus itens 6.3.4.1 e 10.3 informa o
diâmetro mínimo do pino a se utilizar no dobramento de barras, como mostra a
Tabela 9.
Tabela 9 – Diâmetros de pinos utilizados para dobrar armaduras (ABNT NBR 6118: 2014).
Tabela 10 – Diâmetro mínimo para cada bitola de aço utilizada
Este é um dos cuidados principais a se tomar no dobramento: deve-se sempre utilizar

pinos de dobramento de acordo com a norma ABNT NBR 6118: 2014. Muitos não seguem esta
orientação e afirmam que o dobramento em pino de menor diâmetro, desde que a barra de aço não
quebre, não provoca qualquer tipo de problema.
No entanto, o dobramento em condições mais agressivas pode fragilizar o material em

parte da região da dobra, seja por ter utilizado quase toda resistência do aço para dobrá-lo em pinos
menores, que exigem maior esforço, seja por provocar pequenas trincas ou fissuras nas bases das
nervuras, o que diminui a área resistente da barra. Observe que nestes casos se a barra não rompeu
é muito pior do que se ela tivesse rompido, pois seria retirada da mesa de dobramento e não iria
para a armadura.
A barra com problema irá compor a armadura e ocorrendo alguma sobrecarga acidental
na estrutura a fragilização pode acontecer neste ponto. Outros cuidados são deixar uma folga entre
o pino de dobramento e os pinos suportes evitando amassar e estrangular o vergalhão durante a
execução da dobra e observar o diâmetro dos pinos suportes que não devem ser muito finos em
relação à bitola do aço a ser dobrado. Como as nervuras do CA50 são altas, estas podem “agarrar”
nos pinos suportes, quando finos, e travar ao fazer o dobramento; como a barra não desliza, podem
ser introduzidos esforços adicionais à mesma, provocando ruptura ou o aparecimento de trincas

ou fissuras. Isto acontece mesmo quando se utiliza pino de dobramento correto, pois é um
problema do processo de dobramento e não do vergalhão utilizado. Não existe nenhuma indicação
de norma que determine o diâmetro do pino suporte, o que se deve basear na observação do
trabalho e na experiência pessoal.
Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 172: Critérios de

classificação dos aços, 2000.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6118: Projeto de estruturas de

concreto — Procedimento, 2014.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7480: Aço destinado às

armaduras para estruturas de concreto armado - Requisitos, 2022.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7482: Fios de aço para

estruturas de concreto protendido - Especificação, 2020.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7483: Cordoalhas de aço para

estruturas de concreto protendido - Especificação, 2021.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 6892: Materiais metálicos:

Ensaio de Tração - Parte 1: Método de ensaio à temperatura ambiente, 2018.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 7438: Materiais metálicos

- Ensaio de dobramento, 2022.
ANDRADE, M. C. Manual para diagnóstico de obras deterioradas por corrosão de armaduras.

Tradução e adaptação de Antônio Carmona e Paulo Helene. São Paulo: PINI, 1992.
CALLISTER Jr., W.D. Materials Science and Engineering-An Introdution. seventh Edition, John
Wiley & Sons, Inc, 2007.
CASCUDO, Oswaldo. O controle da corrosão de armaduras em concreto, inspeção e técnicas

eletroquímicas. São Paulo: Pini; Goiânia: Editora UFG, 1997.
CLIMENT, M. A. et al. A test method for measuring chloride diffusion coefficients through
nonsaturated concrete: Part I. The instantaneous plane source diffusion case. Cement and Concrete
Research. v. 32, n. 7, p. 1113-1123, 2002.
HELENE, P. R. L. Corrosão em armaduras para concreto armado. São Paulo: PINI, 1986.
HELENE, P.R.L. Manual para Reparo, Reforço e Proteção de Estruturas de Concreto 2ª edição.
São Paulo: PINI, 1992.
HELENE, P. R. L. Contribuição ao estudo da corrosão em armaduras de concreto armado. Tese

(Livre Docente), Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, Departamento de Engenharia
Civil. São Paulo, 1993.
NEVILLE Propriedades do concreto. Trad. Salvador E. Giammusso. São Paulo, Pini, 1997.
PEREIRA, V.G.A. Avaliação do Coeficiente de Difusão de Cloretos em Concretos: influência do

tipo de cimento, da relação água/cimento, da temperatura e do tempo de cura. Dissertação (Pós-
graduação em Engenharia Civil). Escola de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do
Sul, 2001.
TUTTI, K. Corrosion of steel in concrete. Cement Concrete Research. p.17-21. 1982.
VAN VLACK L.H. Princípios de Ciência dos Materiais, São Paulo: Edgard Blücher, 1970.

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE

2.1 Metais ferrosos .......................................................................................................... 23

Os metais aparecem na natureza em estado livre ou como compostos, o que é mais

Minério é a mistura de metal, compostos de metal e impurezas (gangas) - é o modo como

Para serem explorados economicamente, os metais devem estar concentrados em jazidas.

Mineração é a extração do minério, normalmente compreendendo duas etapas: a colheita

A colheita pode ser feita a céu aberto ou pode ser subterrânea.

Os processos químicos transformam os minérios em substâncias facilmente recuperáveis

Como os metais se encontravam em equilíbrio na natureza na forma de compostos, vão

O custo dos materiais metálicos é resultante de todas as operações necessárias à sua

1.3.2 Exame cristalográfico

Figura 1: Estrutura cristalina cúbica de faces centradas. Fonte: Callister (2007).

Figura 2: Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado. Fonte: Callister (2007).

Figura 3: Estrutura cristalina hexagonal compacta. Fonte: Callister (2007).

1.3.3 Formação de grãos

Figura 4: Formação de grãos. Fonte: Van Vlack (1970).

Figura 5: Orientações diferentes dos grãos. Fonte: Callister (2007).

Convém registrar também que a obtenção de granulações finas depende da velocidade de

1.3.4 Filme intercristalino

Em consequência da cristalização amorfa, o filme intercristalino geralmente tem, na

1.4 Características gerais

1.4.1 Forças de coesão metálicas

Figura 6: Deformação de um metal.

1.4.2 Soluções sólidas

Ao se introduzirem átomos de uma substância na malha cristalina de outra, tem-se uma

estranhos, devido à diferença de tamanho, provocam perturbações na estrutura que, devido às

Solução por substituição: é quando átomos de uma substância substituem os de outra

A primeira conclusão é de que, se duas substâncias tiverem raios atômicos iguais, ou

O princípio geral das ligas é a introdução de átomos estranhos na estrutura de uma

1.4.3 Falhas ou defeitos na malha cristalina

A forma alotrópica em que um material se apresenta corresponde à arrumação com menor

Figura 7: Recristalização. Fonte: Van Vlack (1970).

Temperatura de recristalização é a temperatura na qual há uma marcada diminuição na

A recristalização necessita do rearranjo ou difusão dos átomos em um material,

Nas operações industriais, a distinção entre a deformação a frio e a deformação a quente

Normalmente as ligas têm propriedades mecânicas e tecnológicas melhores que as dos

1.5.1 Obtenção das ligas

O processo mais simples é o de fusão. Consiste em misturar os componentes fundidos na

1.5.2 Diagramas de equilíbrio

Figura 8: Mudança de fase. Fonte: Van Vlack (1970).

Normalmente, porém, a temperatura de solidificação fica abaixo da temperatura de fusão:

Sabe-se que os patamares do diagrama de esfriamento ou aquecimento correspondem aos

Ao se tomar uma liga de dois metais e ao se traçarem os diagramas de esfriamento para

Se representar no eixo vertical a temperatura e no horizontal a porcentagem de um dos

Existem quatro tipos fundamentais de diagramas binários de equilíbrio, sendo dois os

Cada meio ou substância homogênea que se apresenta é denominado fase. Cristais

1.5.3 Ligas de alumínio

1.5.4 Ligas de magnésio

1.5.5 Ligas de Titânio

1.5.6 Ligas de cobre

1.6 Processamento dos materiais metálicos

A conformação dos materiais metálicos pode ser da seguinte forma:

• Conformação via fundição

1.6.1 Conformação plástica

Conhecida também como conformação mecânica, os materiais metálicos são

O trabalho a quente pode imprimir grandes deformações ao metal devido a maior

As quatro formas básicas de conformação mecânica de metais são forjamento, laminação,

Figura 14: Conformação mecânica dos metais

1.6.1.1 Processo de forjamento

Conformação via deformação plástica na massa de materiais metálicos para a fabricação

Como vantagens do forjamento podem-se citar a produção de peças com tolerâncias

1.6.1.2 Processo de laminação

1.6.1.3 Processo de trefilação ou estiramento

1.6.1.4 Processo de extrusão